DE102015224999A1 - Kabelkanalstanzvorrichtung und Verfahren zum Stanzen von Kabelkanälen - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Kabelkanalstanzvorrichtung (1) mit wenigstens einem Stanzwerkzeug (49) zum Ausstanzen von Öffnungen (131) in wenigstens einem Schenkel (58) eines Kabelkanals (57) und ein Verfahren zum Stanzen von Kabelkanälen (57). Beim Stanzen von Öffnungen (131) in die Schenkel (58) von Kabelkanälen (57) ist es wünschenswert, dass die Geschwindigkeit des Stanzvorgangs an die Geschwindigkeit des Extrusionsvorgangs angenähert, beziehungsweise sogar an diese angepasst wird. Ferner soll eine Gratbildung der Öffnungen (131) in den Schenkeln (58) des Kabelkanals (57) vermieden werden, da die Entfernung dieses Grates einen weiteren Bearbeitungsschritt erfordert. Die erfindungsgemäße Kabelkanalstanzvorrichtung (1) erfüllt diese Bedingungen, indem wenigstens ein Stanzwerkzeug (49) von einer Exzenterpresse (5) angetrieben wird und das wenigstens eine Stanzwerkzeug (49) als ein Einfachwerkzeug zum Ausstanzen jeweils einer Öffnung (131) des Schenkels (58) eines Kabelkanals (57) ausgestaltet ist. Für das Verfahren zum Stanzen von Kabelkanälen (57) werden diese Bedingungen dadurch erreicht, dass die Öffnungen (131) mit einem Einfachwerkzeug und mittels eines Exzenterantriebs (5) in den Kabelkanal (57) gestanzt werden.

Description

• Die Erfindung betrifft eine Kabelkanalstanzvorrichtung mit wenigstens einem Stanzwerkzeug zum Ausstanzen von Öffnungen in wenigstens einem Schenkel eines Kabelkanals.
• Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Stanzen von Kabelkanälen.
• Aus dem Stand der Technik sind Vorrichtungen zum Stanzen von Kabelkanälen bekannt. Bei diesen kommen Stanzwerkzeuge zum Einsatz, die als Mehrfachwerkzeuge ausgestaltet sind, so dass sie mehrere Öffnungen (üblich sind beispielsweise 8 bis 14) zeitgleich in den Kabelkanal stanzen. Das Stanzen geschieht während eines kontinuierlichen Vorschubes des Kabelkanals, d. h. das Stanzwerkzeug wird, ausgehend von einer Ausgangsposition, mit dem Kabelkanal mit bewegt. Das zeitgleiche Stanzen mehrerer Öffnungen erfordert aufgrund der hohen Stanzkräfte sehr starke Antriebe, welche ebenso mit dem Kabelkanal mit bewegt werden müssen. Nach dem Stanzvorgang werden das Stanzwerkzeug und der entsprechende Antrieb entgegen der Vorschubrichtung des Kabelkanals soweit zurückgefahren, dass mit dem nächsten Stanzvorgang der Abstand der Öffnungen durch die Verschiebung des Werkzeugs nicht verändert wird. Aufgrund der Trägheit des Stanzwerkzeugs und dessen Antriebs kann diese Bewegung nicht mit beliebig hoher Geschwindigkeit erfolgen, so dass die Extrusionsgeschwindigkeit reduziert werden muss, um den Kabelkanal mit dem Ziel exakt gleicher Abstände der Öffnungen zu bearbeiten. Ein weiterer Nachteil dieses Verfahrens besteht in der Bildung eines starken Grates, der aufgrund großer Schneidspalte des Mehrfachwerkzeugs entsteht. Der Grat muss in weiteren Bearbeitungsschritten entfernt werden, was Verfahren und Vorrichtung recht aufwändig macht.
• Der Erfindung liegt folglich die Aufgabe zugrunde, eine Kabelkanalstanzvorrichtung zu schaffen, welche hohe Verarbeitungsgeschwindigkeiten zulässt, ohne dass aufwändige Nacharbeiten notwendig sind.
• Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß für die eingangs genannte Kabelkanalstanzvorrichtung dadurch, dass das wenigstens eine Stanzwerkzeug von einer Exzenterpresse angetrieben ist und das wenigstens eine Stanzwerkzeug als ein Einfachwerkzeug zum Ausstanzen jeweils einer Öffnung des Schenkels eines Kabelkanals ausgestaltet ist.
• Durch diese Maßnahmen lässt sich die Bearbeitungsgeschwindigkeit eines Kabelkanals überraschenderweise erheblich erhöhen. Während bei den bekannten Vorrichtungen zum Stanzen von Kabelkanälen die Trägheit des Stanzwerkzeugs und dessen Antriebs die Bearbeitungsgeschwindigkeit eines Kabelkanals limitieren, erlaubt die vorliegende Erfindung die Bearbeitung eines Kabelkanals mit Geschwindigkeiten in der Größenordnung der Extrusionsgeschwindigkeit (12 m/min). Die Verwendung eines Einfachwerkzeugs erlaubt zudem geringe Schneidspalte. Ein kleiner Schneidspalt benötigt einen erhöhten Kraftaufwand, beim Mehrfachwerkzeug kann die Bereitstellung der entsprechenden Kraft Probleme verursachen. Eine Gratbildung wie bei den Mehrfachwerkzeugen kann somit durch die erfindungsgemäße Lösung vermieden werden.
• Für das eingangs genannte Verfahren werden diese Vorteile dadurch erreicht, dass das Verfahren zum Stanzen von Öffnungen in Kabelkanäle neben den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahrensschritten, wie zum Beispiel das eingangsseitige Zuführen des Kabelkanals mit vorgegebener Taktung und ein Abwerfen oder Abstreifen des bearbeiteten Kabelkanals, zusätzlich das Stanzen der Öffnungen mit einem Einfachwerkzeug, das mittels eines Exzenterantriebs betrieben wird, umfasst. Ein weiterer Vorteil dieses Verfahrens ist es, dass die Ausgestaltung des Stanzwerkzeuges als Einfachwerkzeug einen geringen Schneidspalt in der Größenordnung von wenigen 1/100-stel mm erlaubt, was wiederum eine Gratbildung verhindert.
• Die erfindungsgemäße Lösung kann durch die folgenden, voneinander unabhängigen und jeweils für sich vorteilhaften Weiterbildungen verbessert werden. Auf diese Ausgestaltungen und die mit ihnen verbundenen Vorteile wird im Folgenden eingegangen.
• In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Kabelkanalstanzvorrichtung weist diese eine Fingerführung zum Führen des Kabelkanals auf. Auf dieser Fingerführung wird der Kabelkanal hin zum Stanzwerkzeug und nach dem Stanzvorgang weg vom Stanzwerkzeug geführt. Eine Fingerführung stellt eine vorteilhafte Art der Führung von Kabelkanälen dar, da auf der Fingerführung auch Kabelkanäle mit unterschiedlicher Breite sattelförmig aufliegen und ein Verkanten des Kabelkanals verhindert wird.
• Um ein Hängenbleiben des Kabelkanals zu vermeiden und den Kabelkanal sicher zu führen, ist es vorteilhaft, wenn die Fingerführung mit zylindrischen Stiften ausgestaltet ist. Zur Materialersparnis kann die Fingerführung jedoch auch in abschnittsweise führende Teilabschnitte unterteilt sein. Bei dieser Ausgestaltung sollten keine scharfen Kanten an den in und/oder entgegen der Vorschubrichtung weisenden Abschnitten der Führungsabschnitte auftreten, um ein Hängenbleiben des Kabelkanals zu verhindern.
• Zur Vereinfachung des Auflegens eines Kabelkanals kann die Fingerführung, auf welcher der zu bearbeitende Kabelkanal zur Stanzeinheit geführt wird, eine Länge aufweisen, welche die Kabelkanallänge übersteigt. So kann die eingangsseitige Fingerführung eine Länge von 3 m aufweisen. Da ein Kabelkanal im Allgemeinen 2 m lang ist, hat diese Ausgestaltung den Vorteil, dass ein neuer zu bearbeitender Kabelkanal bereits aufgelegt werden kann, während der vorherige Kabelkanal noch auf der Fingerführung aufliegt und bearbeitet wird.
• Das Auflegen des Kabelkanals kann manuell erfolgen oder automatisiert sein. Bei der manuellen Bestückung der Fingerführung mit den Kabelkanälen ist es vorteilhaft, ein Handhabungsgerät zu verwenden. Dieses erleichtert das Greifen und Positionieren des Kabelkanals auf der Fingerführung.
• Sowohl bei manueller als auch automatischer Bestückung ist es von Vorteil, wenn auf ein Lager, d. h. ein Reservoir an zu bearbeitenden Kabelkanälen zurückgegriffen werden kann. Dieses Lager kann horizontal oder vertikal ausgestaltet sein. Ein vertikales Lager muss zum Beladen heruntergeklappt und nach dem Beladen wieder hochgeklappt werden. Dieser Nachteil entfällt bei einer horizontalen Ausgestaltung des Lagers, welches jederzeit mit Kabelkanal nachbeladen werden kann. Denkbar wäre auch ein Lager nach dem Paternoster-Prinzip, welches ein Hoch- und Herunterklappen erspart.
• Das Lager kann zwischen einer Kabelkanalextrusionsvorrichtung und der erfindungsgemäßen Kabelkanalstanzvorrichtung angeordnet sein, so dass die extrudierten Kabelkanäle nach dem Extrusionsprozess im Lager zwischengelagert werden und von dort entnommen und der Kabelkanalstanzvorrichtung zugeführt werden können.
• Das Lager kann somit als Puffer dienen und unterschiedliche Bearbeitungsgeschwindigkeiten beim Extrudieren und Stanzen zumindest zeitweise ausgleichen.
• Ebenso kann das Lager als Puffer bei Ausfallzeiten der Extrusionsvorrichtung oder der Kabelkanalstanzvorrichtung dienen, so dass die vom Ausfall nicht betroffene Vorrichtung noch so lange weiter betrieben werden kann, bis alle extrudierten Kabelkanäle aus dem Lager entnommen, beziehungsweise das Lager mit extrudierten Kabelkanälen komplett gefüllt ist.
• Das Aufnahmevermögen des Lagers an Kabelkanälen bestimmt die Frequenz, mit welcher das Lager neu beladen werden muss. Wird mit einer Bearbeitungszeit von beispielsweise 12 Sekunden pro Kabelkanal gerechnet, so muss ein 100 Kabelkanäle fassendes Lager nach 20 Minuten neu beladen werden.
• Bei manueller Bestückung erfolgt das Separieren eines einzelnen Kabelkanals und dessen Ausrichtung zur Fingerführung durch den Anwender, dahingegen ist es bei automatischer Bestückung notwendig, dass eine Zuführeinheit die zu bearbeitenden Kabelkanäle für ein Greiforgan ausrichtet und separiert.
• Das Grundprinzip der Materialzuführung kann auf zwei synchron laufenden parallelen Förderbändern basieren. Diese Förderbänder laufen im Dauerbetrieb und befördern eine Mehrzahl von Kabelkanälen, die aneinander gereiht mit den Kabelkanalschenkeln nach unten auf den Förderbändern aufliegen. Um den ersten Kabelkanal für die weitere Bearbeitung bereitzustellen, kann mittels eines beweglichen und eines festen Anschlags, die mehr als die zweifache Kabelkanalbreite voneinander beabstandet sind, die Separation der Kabelkanäle erfolgen. Passiert der in der Reihe aufliegender Kabelkanäle zweite Kabelkanal den beweglichen Anschlag, so wird dieser Anschlag in den Kabelkanal, d.h. zwischen dessen beide Kabelkanalschenkel hineingefahren. Dies führt dazu, dass der zweite Kabelkanal mit dem in Bewegungsrichtung gesehen hinteren Kabelkanalschenkel am beweglichen Anschlag anschlägt und sich nicht weiter fortbewegt. Der in Bewegungsrichtung gesehen erste Kabelkanal jedoch wird weiterhin vorwärtsbewegt, bis dieser am Festanschlag anschlägt. Dadurch, dass der bewegliche Anschlag und der feste Anschlag mehr als die zweifache Kabelkanalbreite voneinander beabstandet sind, wird der zweite Kabelkanal gestoppt, bevor der erste Kabelkanal den Festanschlag erreicht. Dadurch wird der erste Kabelkanal mit der Geschwindigkeit der Förderbänder vom zweiten Kabelkanal beabstandet und separiert. Der separierte erste Kabelkanal kann nunmehr problemlos von einem Greiforgan gegriffen werden.
• In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung kann der hinter der Stanzeinheit liegende Teil der Fingerführung einen konischen Auslauf aufweisen, damit der geführte Kabelkanal nicht an der Fingerführung hängenbleibt. Ferner kann das Abwerfen beziehungsweise Abstreifen des Kabelkanals von dem hinteren Teil der Fingerführung durch eine drehbar ausgestaltete Fingerführung oder ein Herunterdrücken des Kabelkanals mittels Stiften realisiert werden. Denkbar ist auch die Aufnahme des Kabelkanals auf ein Auffangblech, welches abgesenkt werden kann und somit als Rutsche für die Förderung zu einem Sammellagerbereich dient.
• In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung sind wenigstens zwei Vorschubeinheiten vorgesehen, mittels welcher der Kabelkanal intermittierend durch die Kabelkanalstanzvorrichtung in eine Vorschubrichtung antreibbar ist. Eine intermittierende Bewegung des Kabelkanals ist von Vorteil, da diese das Stanzen von Öffnungen in wenigstens einen Schenkel des Kabelkanals erlaubt, ohne dass das Stanzwerkzeug mit dem Kabelkanal mitbewegt werden muss.
• Um den Kabelkanal komplett durch die Stanzeinheit hindurch zu bewegen, ist es von Vorteil, zwei Vorschubeinheiten vorzusehen. Eine erste Vorschubeinheit kann sich in Vorschubrichtung vor der mindestens einen Exzenterpresse befinden, damit eine mit den Stanzen synchronisierte, getaktete Vorwärtsbewegung des Kabelkanals in Vorschubrichtung sichergestellt ist, bevor der Kabelkanal die hinter der mindestens einen Exzenterpresse angeordnete zweite Vorschubeinheit erreicht und der Kabelkanal auch weiterhin mit den Stanzen synchronisiert und getaktet vorgeschoben wird, wenn der Kabelkanal die erste Vorschubeinheit vor der mindestens einen Exzenterpresse bereits verlassen hat.
• In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Kabelkanalstanzvorrichtung weist wenigstens eine der wenigstens zwei Vorschubeinheiten sich gegenüberliegende Wälzkörper auf, die mit einer variablen Anpresskraft gegeneinander anpressbar ausgestaltet sind.
• Der Kabelkanal kann über die Fingerführung zur Vorschubeinheit transportiert werden.
• Die gegenüberliegenden Wälzkörper gewährleisten einen präzisen, getakteten Vorschub des Kabelkanals. Es ist vorteilhaft, wenn die beiden Wälzkörper über mit einer beliebigen Anzahl von Gewichtplatten versehenen Massenplatte gegeneinander gedrückt werden. Ferner ist es auch vorteilhaft, wenn die von der Massenplatte erzeugte Anpresskraft variiert werden kann.
• Diese Maßnahme vermeidet, dass sich die aus Kunststoff gefertigten Wälzkörper unter Krafteinwirkung deformieren und an der Kontaktstelle zum gegenüberliegenden Wälzkörper abplatten. Diese Abplattung führt dazu, dass der Radius des Wälzkörpers in Abhängigkeit von der Abplattung variiert.
• Werden zwei in ihrer Drehzahl synchronisiert laufende Vorschubeinheiten mit unterschiedlicher Anpresskraft betrieben, so resultiert eine unterschiedliche Anpresskraft in unterschiedlichen tatsächlichen Vorschubgeschwindigkeiten beider Vorschubeinheiten. Das heißt, dass trotz Drehzahlsynchronisation beider Vorschubeinheiten, diese unterschiedliche tatsächliche Vorschubgeschwindigkeiten aufweisen, so dass ein von beiden Vorschubeinheiten erfasster Kabelkanal gestaucht oder gestreckt oder ein Schlupf zwischen den Kabelkanal und den Wälzkörpern mindestens einer Vorschubeinheit forciert wird.
• Um die Asynchronität der Vorschubgeschwindigkeiten zu vermeiden, kann in einer vorteilhaften Ausgestaltung der Kabelkanalstanzvorrichtung der tatsächliche Vorschubweg der beiden Vorschubeinheiten gemessen werden, oder eine Messung und/oder Anzeige der tatsächlichen Anpresskraft durchgeführt werden. Die notwendige Anpresskraft kann auch aus Tabellen abgelesen werden, welche zum Beispiel unterschiedliche Materialien der zu bearbeitenden Kabelkanäle berücksichtigen kann.
• In einer weiteren Ausgestaltung der Kabelkanalstanzvorrichtung ist die mindestens eine Exzenterpresse stationär bezüglich eines Maschinenfundamentes. Durch diese stationäre Anordnung der Stanzeinheit und des zugehörigen Antriebes wird die maximale Bearbeitungsgeschwindigkeit nicht durch die Trägheit der Stanzeinheit und des Antriebs limitiert, sondern durch die Geschwindigkeit der Exzenterpresse und die mit dieser synchronisierte getaktete Vorwärtsbewegung des Kabelkanals.
• Die Kabelkanalstanzvorrichtung weist in einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung eine im Wesentlichen senkrecht zur Vorschubrichtung gerichtete horizontale Stanzrichtung auf. Um die beim Stanzen auftretenden Schnittkräfte zu verringern, kann es in einer weiteren Ausgestaltung der Kabelkanalstanzvorrichtung vorteilhaft sein, entweder eine zur Horizontalen geneigte Stanzrichtung zu wählen, oder bevorzugt die Form des Werkzeugs so zu gestalten, dass der Kontakt zwischen Stempel und Matrize nicht plan verläuft, sondern punktuell entlang der Schneidefläche.
• Entsprechend der Neigung der Stanzrichtung gegenüber der Horizontalen kann eine Anpassung des Stanzhubes nötig sein, da dieser sich mit der Neigung vergrößert.
• Die Bearbeitung eines Kabelkanals mit einem Einfachwerkzeug erfordert eine Taktfrequenz der Stanzvorgänge, welche durch die Bearbeitungszeit für einen und die Anzahl der Stanzungen pro Kabelkanal vorgegeben ist. Ein Kabelkanal von beispielsweise 2 m Länge, der Öffnungen in den Kabelkanalschenkeln beispielsweise im Abstand von 12,5 mm aufweist und beispielsweise innerhalb von 10 Sekunden bearbeitet werden soll, erfordert eine Drehzahl der Exzenterpresse von etwa 960 Umdrehungen pro Minute. Daher ist es vorteilhaft, wenn die Exzenterpresse eine Drehzahl von mindestens 500 Umdrehungen pro Minute bis zu 2000 Umdrehungen pro Minute aufweist.
• Als Antrieb der Exzenterpresse kann jede Art von Motor verwendet werden, sofern die erforderliche Drehzahl der Exzenterwelle gewährleistet ist. So können zum Beispiel Gleichstrommotoren als auch Wechselstrommotoren als Antrieb für die Exzenterpresse dienen.
• In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kommt ein Servomotor als Antrieb der Exzenterpresse zum Einsatz. Servomotoren haben den Vorteil einer präzisen Bestimmung der Drehzahl und der Rotorposition. Optional kann der Servomotor mit einem Getriebe zur Drehzahlumsetzung ausgestaltet sein. Als Positionsgeber kann ein Absolutwertgeber oder ein Resolver oder ein Inkrementalgeber verwendet werden.
• In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung kann ein Hilfsantrieb vorgesehen sein, der im Betrieb der Kabelkanalstanzvorrichtung den Kabelkanal der wenigstens einen Vorschubeinheit zuführt. Dieser Hilfsantrieb hat den Vorteil, dass das Auflegen des zu bearbeitenden Kabelkanals nicht direkt an der ersten Vorschubeinheit erfolgen muss, sondern im Anfangsbereich der Fingerführung. Somit ist sichergestellt, dass bei einem fehlerhaften Auflegen des Kabelkanals, die erste, im Vergleich zum Hilfsantrieb höherpreisige Vorschubeinheit unbeschädigt bleibt, auch wenn der Hilfsantrieb durch den fehlerhaft aufgelegten Kabelkanal beschädigt wird.
• Der Hilfsantrieb kann einen kontinuierlichen Vorschub des Kabelkanals gewährleisten, wobei die Vorschubgeschwindigkeit des Hilfsantriebs der mittleren Vorschubgeschwindigkeit der Vorschubeinheiten entsprechen sollte.
• In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Kabelkanalstanzvorrichtung ist die entlang der Vorschubrichtung angeordnete Fingerführung in der Breite variabel einstellbar.
• Die Fingerführung kann auf einer oder mehreren Führungsschienen eines Schienensystems angebracht sein, sodass die Breite der Fingerführungen unkompliziert, schnell und stufenlos über besagtes Schienensystem eingestellt werden kann. Ein mögliches vorgegebenes Raster zum Befestigen der Führungselemente hat den Vorteil, dass über dieses Raster eine schnelle Breitenanpassung an beliebige, vorab, zum Beispiel durch DIN-Normen, definierte Kabelkanalbreiten erfolgen kann.
• In einer weiteren Ausgestaltung der Kabelkanalstanzvorrichtung ist es vorteilhaft, wenn zwei sich gegenüberliegende Exzenterpressen mit jeweils einem Einfachwerkzeug vorgesehen sind. Dies hat den Vorteil, dass beide Kabelkanalschenkel unabhängig voneinander bearbeitet werden können. Ferner ist eine gegenüberliegende Anordnung der Exzenterpressen und der Einfachwerkzeuge vorteilhaft, weil durch diese keine einseitige Belastung von Bauteilen der Kabelkanalstanzvorrichtung auftritt.
• In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung können die gegenüber positionierten Einfachwerkzeuge in Vorschubrichtung zueinander versetzt angeordnet sein. Dabei ist es vorteilhaft, wenn der Versatz ein ganzzahliges Vielfaches des Abstandes zweier auszustanzender benachbarter Öffnungen beträgt, so dass eine symmetrische Stanzung gegenüberliegender Kabelkanalfinger der Kabelkanalschenkel erfolgt. Der Versatz kann bevorzugt ein kleinstmögliches ganzzahliges Vielfaches betragen, um eine mögliche Drehbewegung des Kabelkanals zur Vorschubrichtung oder gar ein Verkeilen desselben zu minimieren bzw. zu verhindern.
• In einer weiteren vorteilhaften Ausführung ist die mindestens eine Exzenterpresse vertikal zur Vorschubrichtung verstellbar.
• Die mindestens eine Exzenterpresse kann entsprechend der gewünschten Kabelkanalhöhe mit der Werkzeugeinheit in der vertikalen Ebene verstellbar sein, so dass die durch die Exzenterpressen erzeugten Kräfte in ihrer Kraftlinie stets durch den Schwerpunkt des Stanzstempels laufen. Dadurch kann eine momentenfreie Kraftübertragung erfolgen. Dies hat den Vorteil, dass die Führungselemente im Werkzeug nicht ungleichmäßig belastet werden, und somit die Gefahr eines zusätzlichen einseitigen Verschleißes in Teilen der Führung vermieden wird.
• Werden die gegenüberliegenden Einfachwerkzeuge voneinander beabstandet, so ergibt sich daraus zudem der Vorteil, dass die jeweils von der Außenseite ins Innere des Kabelkanals ausgestanzten Stanzabfälle ebenso voneinander beabstandet sind und somit ohne gegenseitige Beeinflussung aus dem bearbeiteten Kabelkanal entfernt werden können. Einer Verstopfung des Abführbereichs der Stanzabfälle wird somit vorgebeugt und eine Überwachung der Entfernung der Stanzabfälle erleichtert.
• Eine weitere Möglichkeit, den Versatz der Einfachwerkzeuge zu erzielen, ist es, die gegenüberliegenden Exzenterpressen entlang der Vorschubrichtung zu beabstanden. Auch bei dieser Ausgestaltung ist es vorteilhaft, wenn die Beabstandung ein ganzzahliges Vielfaches des Abstandes zweier auszustanzender benachbarter Öffnungen des Kabelkanals beträgt.
• Die beiden gegenüberliegenden Exzenterpressen der Kabelkanalstanzvorrichtung können durch eine Mehrzahl von Säulen miteinander verbunden sein. Diese Mehrzahl von Säulen kann weiterhin einen Arbeitsbereich käfigartig umgeben. Gemeinsam genutzte Säulen erhöhen die Festigkeit und Verwindungssteifigkeit der Stanzeinheit.
• In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung dient der käfigartig umschlossene Arbeitsbereich zur Aufnahme mindestens eines Einfachwerkzeugs, das in einer Werkzeugkassette untergebracht sein kann. Die Unterbringung des mindestens einen Einfachwerkzeugs in einer Werkzeugkassette hat den Vorteil, dass die komplette Werkzeugkassette mitsamt des mindestens einen Einfachwerkzeuges ausgetauscht werden kann, wenn zum Beispiel die Bearbeitung eines Kabelkanals mit unterschiedlicher Geometrie gewünscht ist.
• Für den Austausch der Werkzeugkassette ist es vorteilhaft, wenn der käfigartig umschlossene Arbeitsbereich und die Werkzeugkassette Anschläge, Führungsschienen oder ähnliche Elemente aufweist, die eine schnelle Positionierung der Werkzeugkassette im Arbeitsbereich erlauben.
• Ferner ist es vorteilhaft, wenn die Kabelkanalstanzvorrichtung eine Hebevorrichtung zum Herausheben der Werkzeugkassette aus der Kabelkanalstanzvorrichtung umfasst. Ein schneller Wechsel beziehungsweise eine schnelle Reparatur der Einfachwerkzeuge ist somit möglich.
• Die Werkzeugkassette ist vorzugsweise aus einer Mehrzahl von gegenüberliegenden zueinander parallelen Stangenführungsplatten und einer Mehrzahl von Säulen aufgebaut. Die Mehrzahl von Säulen fixiert die Stangenführungsplatten in ihrer Lage zueinander. Die Stangenführungsplatten weisen Öffnungen zur Führung und Stabilisierung der die Einfachwerkzeuge antreibenenden Kolben auf.
• Dieser käfigförmige Aufbau erhöht die Stabilität der jeweiligen Einfachwerkzeuge als auch die Lage der Einfachwerkzeuge zueinander und beschleunigt den Aus-, beziehungsweise Einbau der Einfachwerkzeuge bei Wartungsarbeiten und Produktwechseln.
• Ferner erlaubt die Ausgestaltung der Einfachwerkzeuge als Werkzeugkassette, dass notwendige Wartungs- und Reparaturvorgänge unabhängig von der Kabelkanalstanzvorrichtung, zum Beispiel in einer separaten Werkstatt, erfolgen können.
• In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Kabelkanalstanzvorrichtung kann im Betrieb zwischen zwei Schenkeln eines Kabelkanals eine dem wenigstens einen Einfachwerkzeug in Stanzrichtung gegenüberliegende Matrize angeordnet sein. Die Matrize ist ein Bestandteil des Einfachwerkzeugs und stellt als Gegenstück zum Stanzstempel entsprechende passende Öffnungen zur Verfügung.
• Beim Stanzvorgang wird der Stanzstempel in die entsprechende Öffnung der Matrize eingeführt, wobei eine dem Stanzstempel entsprechende Form in den Kabelkanal gestanzt wird. Der Abstand zwischen der Innenseite der Öffnung in der Matrize und der Außenseite des Stanzstempels wird als Schneidspalt bezeichnet. Ein Schneidspalt von wenigen 1/100-stel mm ist vorteilhaft für das Stanzen von Kunststoffteilen wie Kabelkanälen, da solch kleine Schneidspalte eine Gratbildung verhindert und eine Nachbearbeitung des gestanzten Kabelkanals unnötig machen.
• Um eine präzise Positionierung des Stanzstempels zur Matrize zu gewährleisten, ist es vorteilhaft, wenn die Matrize fest mit der Werkzeugkassette verbunden und in ihrer Lage zum Stanzstempel fixiert ist. Die Führung des Stanzstempels kann wie oben beschrieben mittels der parallelen Stangenführungsplatten und/oder weiterer, mit den Führungsplatten der Werkzeugkassette verbundenen Führungselementen erfolgen.
• Im Betrieb einer weiteren Ausgestaltung der Kabelkanalstanzvorrichtung ist es von Vorteil, ein Verstopfen der Matrize durch die Öffnungsausbrüche zu verhindern und eine permanente Abführung der Öffnungsausbrüche zu gewährleisten. Dies kann vorteilhaft dadurch realisiert werden, dass die Kabelkanalstanzvorrichtung eine Druckluftvorrichtung zur Entfernung der Öffnungsausbrüche und/oder eine Überwachungseinrichtung zur Überwachung besagter Entfernung von Öffnungsausbrüchen aufweist.
• Ferner ist es möglich, dass die Entfernung der Öffnungsausbrüche unkompliziert überwacht werden kann, indem diese Überwachungseinrichtung einen Alarmausgang besitzt, der bei drohender Verstopfung der Matrize durch unzureichende Abführung der Öffnungsausbrüche ein über diesen Alarmausgang ausgebbares Alarmsignal generieren kann.
• Zudem kann das Alarmsignal eine Notabschaltung der Kabelkanalstanzvorrichtung auslösen, so dass die Kabelkanalstanzvorrichtung bei Verstopfen der Matrize angehalten werden kann. Mit dieser einfachen Maßnahme kann ein Defekt oder gar eine Zerstörung des Einfachwerkzeugs aufgrund der Verstopfung durch die Öffnungsausbrüche vermieden werden.
• Die Überwachung der Entfernung der Öffnungsausbrüche kann mittels Lichtschranke oder Prallplatte oder einer Messung der Druckänderung des Ausblassystems erfolgen.
• In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung kann die Kabelkanalstanzvorrichtung eine Steuereinrichtung zur variablen Steuerung des Stanzhubes wenigstens einer Exzenterpresse aufweisen. Diese Steuerung des Stanzhubes erlaubt es, verschiedene Strukturen in den Kabelkanal zu prägen.
• Im Allgemeinen ist die Steuerung des Stanzhubes innerhalb einer vollen Umdrehung des Exzenters der ausübenden Exzenterpresse nicht möglich. Der Stanzhub kann allerdings variabel gesteuert werden, indem der Exzenter in eine Richtung und bei Erreichen eines bestimmten Winkels in die entgegengesetzte Richtung gedreht wird. Mittels einer solchen Ansteuerung ist der Stanzhub variabel steuerbar, allerdings ist es möglich, dass sich die Zykluszeiten erhöhen. Ob sich die Zykluszeiten bei einer solchen Ansteuerung verringern oder vergrößern, ist zum einen abhängig davon, um welchen Winkel der Exzenter bis zu seinem Umkehrpunkt rotiert wird und zum anderen von der verwendeten Exzenterpresse, da die Beschleunigungs- und Verzögerungsrampen je nach verwendeter Exzenterpresse variieren. Denkbar ist eine Veränderung des Stanzhubes auch durch z.B. Wechsel des Exzenters.
• Diese Prägestrukturen können zum Beispiel Informationen über die vorliegende Kabelkanalgeometrie oder den Kabelkanalhersteller sowie Sollbruchstellen der Kabelkanalfinger zum einfachen Ausbrechen einzelner oder mehrerer Kabelkanalfinger mit vorgegebener Bruchstelle sein.
• Ferner können durch die Steuerung des Stanzhubes Strukturen in den Kabelkanal geprägt werden, die durch eine größtenteils durchgängige und größtenteils in sich geschlossene Prägelinie gekennzeichnet sind. Entlang der Prägelinie erfolgt eine Schwächung des Materials aufgrund der Verringerung der Materialdicke, so dass bei Druckausübung des Anwenders auf den von der Prägelinie größtenteils umschlossenen Bereich des Kabelkanals besagter Bereich aus dem Kabelkanal herausgebrochen werden kann. Der geprägte Bereich kann beliebiger Form sein, zum Beispiel kreisförmig oder rechteckig oder ellipsenförmig. Der herausgebrochene Bereich kann bei späterer Verwendung des Kabelkanals zur Fixierung desselben an einer Wand oder zur Kabeldurchführung eines Kabels durch den Rücken des Kabelkanals in dessen Inneres verwendet werden.
• Zur Prägung des Kabelkanals muss die Exzenterwelle keine vollständige Umdrehung durchführen, sondern kann bis zu einer Anschnäbelposition bewegt werden, das heißt, dass der Stanzstempel den Kabelkanal berührt, ohne diesen zu bearbeiten. Daraufhin wird der Stanzstempel noch bis etwa ein Drittel bis drei Viertel der Materialstärke weitergefahren und der Kabelkanal geprägt.
• Neben der Prägung einer größtenteils einen Bereich des Rückens des Kabelkanals umgebenden Linie, ist es auch denkbar, dass die bei Benutzung des Kabelkanals herausbrechbaren Strukturen gestanzt werden. Die Stanzung geschieht derart, dass die den herausbrechbaren Bereich umgebende Linie gestanzt wird, allerdings mindestens ein Abschnitt der den Bereich umgebenden gestanzten Linie nicht gestanzt wird, so dass mindestens ein Steg den Kabelkanalrücken und den herausbrechbaren Bereich verbindet. Vorteilhaft sind mindestens zwei derartige Stege, jedoch ist jede Zahl an Stegen denkbar.
• Das Prägen beziehungsweise Stanzen der herausbrechbaren Strukturen des Kabelkanals kann unabhängig vom Stanzen der Kabelkanalfinger in einem separaten Bereich der Kabelkanalstanzvorrichtung oder einer separaten Prägevorrichtung erfolgen. Ebenso ist es möglich, dass die herausbrechbaren Strukturen zeitgleich mit den Kabelkanalfingern erzeugt werden. Bei zeitgleicher Bearbeitung kann das Prägen nur innerhalb eines Taktungsschrittes des Stanzvorganges oder in einem oder mehreren zusätzlichen Taktungsschritten des Prägevorgangs erfolgen. Werden zusätzliche Taktungsschritte des Prägevorgangs benötigt, so können und sollten während dieser zusätzlichen Taktungsschritte die das Einfachwerkzeug antreibenden Exzenterpressen angehalten oder zumindest derart abgebremst werden, dass innerhalb des zusätzlichen Taktungsschrittes des Prägevorgangs kein Stanzvorgang erfolgt.
• Im Folgenden ist die Erfindung mit Bezug auf die Zeichnungen beispielhaft anhand von Ausführungsformen erläutert. Die unterschiedlichen Merkmale können dabei unabhängig voneinander kombiniert werden, wie es in den obigen einzelnen vorteilhaften Ausgestaltungen bereits dargelegt wurde.
• Es zeigen:
• 1 eine schematische, perspektivische Darstellung der erfindungsgemäßen Kabelkanalstanzvorrichtung;
• 2 eine schematische Draufsicht der erfindungsgemäßen Kabelkanalstanzvorrichtung;
• 3 eine schematische perspektivische Darstellung der Fingerführung mit Führungselementen;
• 4a eine schematische, perspektivische Ansicht einer Vorschubeinheit;
• 4b eine Schnittansicht der Vorschubeinheit aus 4a;
• 5 eine schematische perspektivische Darstellung der Werkzeugkassette mit zwei Einfachwerkzeugen und einem Kabelkanal;
• 6 eine schematische Darstellung eines Kabelkanals in der Seitenansicht;
• 7 eine schematische stark vereinfachte Seitenansicht der Kabelkanalstanzvorrichtung.
• Zunächst ist der Aufbau einer möglichen Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Kabelkanalstanzvorrichtung 1 anhand der 1 und 2 erläutert. Beide Figuren zeigen einen Stanzbereich 3, welcher mit zwei sich spiegelsymmetrisch gegenüberliegenden Exzenterpressen 5 den wesentlichen Teil der Kabelkanalstanzvorrichtung 1 bildet.
• Eine Mittenachse M stellt die Symmetrieachse der Kabelkanalstanzvorrichtung 1 dar und verläuft parallel zu Innenwänden 7 und Außenwänden 9 eines Exzentergehäuses 11. Jeweils zwei weitere Seitenwände 13 komplettieren das Exzentergehäuse 11, so dass eine Exzenteranordnung 15 vom Exzentergehäuse 11 derart umfasst wird, dass keinerlei Teile der Exzenteranordnung 15 durch eine Bodenöffnung 17 oder eine Deckenöffnung 19 über das Exzentergehäuse 11 hinausragen.
• Die Exzenterpressen 5 sind stationär zu einem Maschinenfundament 6 (nicht gezeigt) und werden jeweils von einem Motor 21, insbesondere einem Elektromotor, angetrieben, der sich außerhalb des Exzentergehäuses befindet. Der Motor 21 ist jeweils am Exzentergehäuse 11 befestigt und eine Rotorachse 23 wird durch eine Öffnung (nicht sichtbar) in einer Seitenwand 13 ins Innere des Exzentergehäuses 11 geleitet. Dort wird die Rotorachse 23 mittels zweier Halterungen 25 an der Außenwand 9 fixiert, wobei es vorteilhaft ist, wenn die Rotorachse 23 mittels reibungsmindernder Elemente 24, wie zum Beispiel Lager (nicht gezeigt) in Achshalterungen 25 gehalten wird. Das Lager (nicht gezeigt) kann ein Kugellager oder Walzenlager sein, ebenso ist eine Öl-, oder Trockenschmierung, zum Beispiel mit Graphit denkbar.
• Eine Pleuelstange 27 ist an ihrem äußeren Ende 29 tellerförmig ausgeformt und mit einer zentralen Öffnung (nicht sichtbar) versehen. Die im Exzentergehäuse verlaufende Rotorachse 23 ist zentral zwischen den Seitenwänden 13 des Exzentergehäuse 11 exzentrisch, d.h. parallel zur Rotorachse 23 seitlich versetzt ausgestaltet. Dieser exzentrisch ausgestaltete Bereich (nicht sichtbar) der Rotorachse 23 wird vom tellerförmig ausgestalteten äußeren Ende 29 der Pleuelstange 27 umschlossen.
• Auch hier werden zwischen der Innenseite der Öffnung des tellerförmigen äußeren Endes der Pleuelstange 27 und dem exzentrisch ausgestalteten Bereich (nicht sichtbar) der Rotorachse 23 reibungsmindernde Elemente 24, wie zum Beispiel Kugel-, oder Walzenlager beziehungsweise eine Öl-, oder Trockenschmierung angewandt, um die Reibungsverluste zwischen der Pleuelstange 27 und der Rotorachse 23 zu minimieren. Das verwendete reibungsmindernde Element 24 (nicht gezeigt) muss aufgrund der Exzentrizität D für große zentrifugal wirkende Kräfte ausgelegt sein.
• Der exzentrisch ausgestaltete Bereich der Rotorachse 23 und die Pleuelstange 27 verursachen eine auf die gesamte Rotorachse wirkende Unwucht. Diese Unwucht kann durch Unwuchtelemente 30 kompensiert werden. Die Unwuchtelemente 30 sind in 2 als Scheiben ausgestaltet, können aber in beliebiger Form ausgestaltet sein. Die Unwuchtelemente 30 sind kraftschlüssig, bevorzugt materialschlüssig, mit der Rotorachse 23 verbunden.
• Die Pleuelstange 27 wird über eine Öffnung 31 in der Innenwand 7 in einen zwischen den beiden Exzenterpressen 5 befindlichen Stanzbereich 3 aus dem Exzentergehäuse 11 geführt. Direkt an die Innenwand 7 schließt eine weitere Wand 33 mit den gleichen geometrischen Abmessungen, allerdings mit einer größeren Dicke als die Innenwand 7 an die innenliegende Seite des Exzentergehäuse 11 an. Diese weitere Wand 33 weist ebenso eine Öffnung 31 zur Durchführung der Pleuelstange 27 auf und dient zur Einstellung des Pleuelüberstandes 35 aus dem Exzentergehäuse 11 heraus.
• Die Verstellung kann entlang einer Mehrzahl von Säulen 37 erfolgen, allerdings stellen die Säulen 37 in der erfindungsgemäßen Kabelkanalstanzvorrichtung 1 vorrangig ein gemeinsames Tragsystem 39 beider Exzenterpressen 5 dar. Die Säulen 37, die weiteren Wände 33 und eine Stanzbereichsbodenplatte 41 sind fest miteinander verbunden und umschließen käfigartig einen Arbeitsbereich 43. Auch der Arbeitsbereich 43 ist horizontal an der Mittenachse M gespiegelt.
• 1 und 2 zeigen eine Werkzeugkassette 45, die vom gemeinsamen Tragsystem 39 umschlossen ist und nicht aus diesem herausragt. Die Werkzeugkassette 45 ist auch horizontal an der Mittenachse M gespiegelt und besteht im Wesentlichen aus vier Führungsplatten 47 und vier Säulen 37, welche die rechteckigen Führungsplatten 47 jeweils in den Ecken durchbrechen und an den äußeren Führungsplatten 47a ebenfalls in den Ecken befestigt sind. An dieser Stelle sei auch auf 5 verwiesen, welche die Werkzeugkassette 45 in einer detaillierteren Ansicht zeigt.
• Durch die vier Säulen 37, welche die Führungsplatten 45 fixieren, ist die Werkzeugkassette 45 besonders stabil und verwindungssteif. Die Säulen 37 und die Führungsplatten 47 umschließen käfigförmig ein Stanzwerkzeug 49. Dieses Stanzwerkzeug 49 besteht aus einer Matrize (hier nicht sichtbar) und einem Stanzstempel (hier ebenso nicht sichtbar). Auch das Stanzwerkzeug 49 ist horizontal an der Mittenachse M gespiegelt, d.h. die Mittenachse M stellt für den gesamten Stanzbereich 3 eine Symmetrieachse dar. Die Werkzeugkassette 45 ist ferner zur Erhöhung der Stabilität mit einer weiteren Bodenplatte 51 verbunden.
• Die aus den Exzentergehäusen 11 durch die Pleuelöffnungen 31 herausgeführten Pleuelstangen 27 ragen in das Innere des Arbeitsbereichs 43 und werden jeweils zwischen der weiteren Wand 33 und der äußeren Führungsplatte 47a kraftschlüssig mit einer Pleuelankopplung 53 mit einem Stempelkolben 55 (hier nicht sichtbar) verbunden.
• Die Pleuelankopplung 53 umfasst einen am in den Arbeitsbereich 43 hineinragenden Ende der Pleuelstange 27 befestigten Lastknopf 53a, welcher in eine komplementär ausgestaltete Lastknopföffnung 53b des jeweiligen Stempelkolbens 55 eingebracht wird, sodass die jeweilige Exzenteranordnung 15 mit der Werkzeugkassette 45, speziell mit dem Stempelkolben 55, verbunden ist.
• Der Kraftschluss zwischen der Pleuelstange 27 und dem Stempelkolben erlaubt eine leichte Verkippung der Pleuelstange 27 in Richtung der Boden- und Deckenöffnung 17, 19, wobei die Drehachse dieser Bewegung parallel zur Mittenachse M durch die Pleuelankopplung 53 verläuft. Diese Pleuelankopplung 53 erlaubt eine Umsetzung der größtenteils horizontalen senkrecht zur Mittenachse M verlaufenden Bewegung der Pleuelstange 27 in eine horizontale Bewegung des Stempelbolzens senkrecht zur Mittenachse M.
• Parallel zur Mittenachse M verläuft auch die Vorschubrichtung V. Die Vorschubrichtung V kann wie in den 1 und 2, oder exakt entgegengerichtet verlaufen.
• Die 1 und 2 zeigen zudem einen Kabelkanal 57, welcher sich im Stanzwerkzeug befindet. Auf den Kabelkanal 57 wird in 6 näher eingegangen.
• Die Kabelkanalstanzvorrichtung 1 kann ferner mindestens eine weitere Exzenterpresse 5 aufweisen, die mit einer Steuereinrichtung 62 (nicht gezeigt) zur variablen Steuerung des Stanzhubes angesteuert werden kann. Die Steuereinrichtung 62 kann Teil der Kabelkanalstanzvorrichtung 1, oder separat zum Anschluss an die mindestens eine weitere Exzenterpresse 5 ausgestaltet sein.
• In 3 ist eine perspektivische Ansicht einer Fingerführung 59 sowie der Führungselemente 61 gezeigt. Der Übersichtlichkeit halber sind lediglich vier Führungselemente 61 mit Bezugszeichen versehen. Die Fingerführung 59 definiert die Mittenachse M, da die Mittenachse M zentriert zwischen den Führungselementen 61 der Fingerführung 59 verläuft. Somit ist sichergestellt, dass ein Kabelkanal 57 (nicht gezeigt) ebenso symmetrisch zur Mittenachse M positioniert werden kann, da dieser sattelförmig auf den Führungselementen 61 aufliegt und dadurch zentriert wird.
• In einer weiteren vorteilhaften Ausführung der Fingerführung 59 können die Führungselemente 61 als Schienen, Rollen oder Stifte ausgestaltet sein. Wobei die Ausgestaltungen als Stifte oder Rollen eine minimale Kontaktfläche zwischen Führungselementen (61) und Innenseite des Kabelkanals (58a) aufweisen und somit auch nur ein geringer Reibungswert zu erwarten ist, was vorteilhaft ist.
• In 3 sind ferner Führungsschienen 65 gezeigt, die in der vorliegenden Ausgestaltung paarweise, quer zur Mittenachse M verlaufen. Die Führungsschienen 65 dienen zur Aufnahme einer Fingerführungsgrundplatte 66 mit den Führungselementen 61. An der Fingerführungsgrundplatte 66 sind Schienengleiter 65a vorgesehen, die mit den Führungsschienen 65 in Eingriff gebracht werden können, sodass die Schienengleiter 65a und die an diesen befestigte Fingerführungsgrundplatte 66 in einer Richtung senkrecht zur Mittenachse M geführt verschiebbar ist. Diese Position kann mittels Fixierelementen 65b fixiert werden, sodass keine weitere Bewegung der Fingerführungsgrundplatte 66 möglich ist. In der gezeigten Ausführungsform sind die Fixierelemente als Griffhebel 65c ausgestaltet, die es zum Beispiel mittels einer Gewindeanordnung (nicht gezeigt) im Inneren der Schienengleiter 65a erlauben, die Führungsschienen 65 festzuklemmen. Da wie oben beschrieben die Führungselemente 61 als Stifte, Schienen oder Rollen ausgestaltet sein können, richtet sich die Positionierung nach Form und Größe der Führungselemente 61. Die Führungselemente 61 sind auf der Fingerführungsgrundplatte 66 vorgesehen. In einer vorteilhaften Ausführung sind die Führungselemente 61 mit der Fingerführungsgrundplatte 66 fest verbunden. Zu jeder Reihe der Führungselemente gehört eine eigene Fingerführungsgrundplatte 66, die jeweils stufenlos senkrecht zur Mittenachse M im Abstand zueinander einstellbar sind. In einer weiteren vorteilhaften Ausführung sind die Fingerführungsgrundplatten 66 durch eine Zwangsmechanik (nicht gezeigt) symmetrisch zur Mittenachse M einstellbar.
• Über den Abstand a zwischen den Führungselementen 61 und der Mittenachse M und über die Geometrie der Führungselemente 61 kann die Breite der Führung b eingestellt und an die Breite des zu führenden Kabelkanals 57 angepasst werden. Es ist vorteilhaft, wenn die Breite der Führung b genau so groß ist wie das Innenmaß I des Kabelkanals 57 (nicht gezeigt). Das Innenmaß I des Kabelkanals 57 ist der lichte Abstand der Schenkelinnenseiten 58a beider Kabelkanalschenkel 58 (nicht gezeigt) voneinander. Die Breite der Führung b sollte nicht kleiner als das Innenmaß I des Kabelkanals 57 sein, da ansonsten durch das auftretende Spiel des Kabelkanals 57 dessen zentrale und symmetrisch zur Mittenachse M ausgerichtete Positionierung nicht mehr sichergestellt ist.
• Die Höhenachse z, welche aus der Zeichenebene heraus zeigt, kann zur Ermittlung der Höhe der einzelnen Bauelemente der Kabelkanalstanzvorrichtung 1 dienen. Liegt der Ursprung der Höhenachse z auf der Oberseite der Führungselemente 63, so ragt keiner der Führungselemente 61 über die Höhe 0 heraus.
• Die Oberseite der Führungselemente 63 sollte auf der Höhe 0 liegen, so dass die nach unten in Richtung Fingerführungsgrundplatte 66 zeigende Innenseite des Kabelkanalrückens 60 auf den Führungselementen 61 eben aufliegen kann.
• Die geometrische Abmessung der Fingerführung 59 und der Grundplatte 66 ist im Allgemeinen in x-Richtung um ein Vielfaches größer als in y-Richtung. So kann die Ausdehnung der Fingerführung 59 in x-Richtung beispielsweise mehrere Meter betragen, während die maximale Breite der Führung b beispielsweise nur bis 15 cm betragen kann.
• In 4a ist eine schematische perspektivische Ansicht einer Vorschubeinheit 69 gezeigt. Die Vorschubeinheit 69 und die Fingerführung 59 sind an einem gemeinsamen Maschinenfundament (nicht gezeigt) befestigt und somit in ihrer Lage zueinander fixiert. Die Fixierung der Vorschubeinheit 69 mit dem Maschinenfundament (nicht gezeigt) geschieht durch die Rahmengrundplatte 71. Diese ist Bestandteil des Rahmengestells 73, das aus zwei Seitenplatten 70 sowie dem Brückenelement 72 besteht. Ein zweites Brückenelement 72a ist dem Brückenelement 72 gegenüber angeordnet, in 4a allerdings durch ein inneres Brückenelement 72b verdeckt. Zur Feinjustierung der Vorschubeinheit 69 sind auf dem Maschinenfundament weitere Elemente, zum Beispiel Richtblöcke (nicht gezeigt) vorgesehen. Dieses Rahmengestell 73 umschließt einen beweglichen Walzenrahmen 74, in welchem eine Antriebswalze 75 angebracht ist.
• Eine Rotorachse 23 ist in Lageröffnungen 77 mittels eines reibungsmindernden Elementes 24 im beweglichen Walzenrahmen 74 gelagert (siehe 4b). Als reibungsminderndes Element 24 kann ein Kugel- oder Walzenlager verwendet werden, ebenso sind Schmierungen mit klassischen Ölen oder eine Trockenschmierung zum Beispiel mit Graphit denkbar. Der Zugang zur Rotorachse 23 ist durch einen Lagerzugang 77a möglich. In anderen Ausgestaltungen kann eine Lagerabdeckung die Lageröffnung 77a abdecken und die Rotorachse 23 somit vor Umwelteinflüssen schützen.
• Der Motor 21, der die Rotorachse 23 antreibt, befindet sich außerhalb des beweglichen Walzenrahmens 74 und des Rahmengestells 73 in horizontaler Ausrichtung a einem Motorflansch 21a, der am beweglichen Walzenrahmen 74 befestigt ist. Der bewegliche Walzenrahmen 74 ist über eine Hebelmechanik 74a mit einer mehrere Gewichtplatten 80 tragenden Massenplatte 81 verbunden. Rein beispielhaft sind in 4 vier Gewichtplatten 80 zu jeweils 2,5 kg gezeigt.
• An der Massenplatte 81 sind zwei Hebel 85 montiert, die über eine am Rahmengestell 73 befestigte Achse 88 um diese drehbar am Rahmengestell 73 befestigt sind. Über jeweils zwei Verbindungsstücke 91 sind die zwei Hebel 85 mit dem beweglichen Walzenrahmen 74 verbunden, der auf einer zweiten, am Rahmengestell 73 drehbar befestigten Achse 89 aufliegt. Die Anzahl der Hebel 85 und der Verbindungsstücke 91 können in anderen Ausgestaltungen von der hier beispielhaft angegebenen Anzahl abweichen. Die Gewichtplatten 80 wirken über die Massenplatte 81 über den Drehpunkt der Achse 88 mit den Verbindungsstücken 91 auf den Walzenrahmen ein. Mit den Verbindungselementen 91 wird ein Drehmoment über die zweite Achse 89 auf den Walzenrahmen ausgeübt. Dieses Drehmoment erzeugt eine Anpresskraft J der Antriebswalze 75 auf eine Gegenwalze 95. Durch die Anpassung des Gewichtes der Gewichtplatten 80 (d.h. beispielsweise über deren Anzahl) wird die gewünschte Anpresskraft J eingestellt.
• Im Walzenrahmen 74 befindet sich die Antriebswalze 75, welche auf der Gegenwalze 95 aufliegt. Somit kann der Walzenrahmen 74 nur bis zum Kontakt der Antriebswalze 75 mit der Gegenwalze 95 verschoben werden. Die Antriebswalze 75 wird somit mit der Anpresskraft J, welche sich aus den Teilkräften der Hebelmechanik 74a, die aus dem Gewicht der Gewichtplatten 80 bestimmt werden kann, auf die Gegenwalze 95 gepresst.
• Zwischen Antriebswalze 75 und Gegenwalze 95 wird später im Betrieb der Kabelkanal 57 (nicht gezeigt) eingebracht und vorgeschoben. Da der Vorschub des Kabelkanals 57 getaktet ist, treten hohe Beschleunigungen auf, die bei zu geringem Anpressdruck der Antriebswalze 75 und der Gegenwalze 95 auf den Kabelkanal 57 zu einem Schlupf führen können, d.h. einem präzisen Vorschub um einen definierten Weg entgegenstehen.
• Zur Verhinderung des Schlupfs und zur Anpassung der Anpresskraft J an unterschiedliche Kabelkanalmaterialien und -geometrien dient die vorab beschriebene Krafteinstellung über die Hebelmechanik 74a und die Gewichtplatten 80. 4a zeigt alleinig die Einstellung der Anpresskraft J. Ferner ist jedoch denkbar, dass zusätzlich eine Skala zum einfachen Ablesen der Anpresskraft J vorgesehen sein kann oder die Anpresskraft J direkt gemessen werden kann. Beide Möglichkeiten sind in 4a nicht gezeigt.
• Die Möglichkeit der exakten Einstellung beziehungsweise Messung der Anpresskraft J ist vorteilhaft, da die Antriebswalze 75 und die Gegenwalze 95 an ihrer Kontaktlinie 97 eine Abplattung zeigen. Dieser Abplattung kann dazu führen, dass sich der effektive Radius der Antriebswalze 75 verkleinert und somit bei gleichbleibender Drehzahl in einer Verringerung der Vorschubgeschwindigkeit resultiert. Diese Verringerung kann durch die Krafteinstellung mit der Hebelmechanik 74a zwar nicht verhindert werden, die Krafteinstellung erlaubt aber eine Anpassung der Vorschubgeschwindigkeiten der beiden Vorschubeinheiten 69 aneinander.
• Eine weitere Möglichkeit einer nicht konstanten Vorschubgeschwindigkeit entgegenzuwirken, ist es, diese direkt zu messen und die Motordrehzahl des Motors 21 der Vorschubeinheit 69 entsprechend nachzuregeln.
• Der höchste Punkt der Gegenwalze 95 sollte auf einer Höhe 0, d.h. auf selber Höhe wie die Oberseite 63 der Fingerführung 59 liegen. Wird jedoch auch eine Abplattung der Gegenwalze 95 in Betracht gezogen, so sollte der höchste Punkt der Gegenwalze 95 im abgeplatteten Zustand auf der Höhe 0 liegen und bei fehlender Anpresskraft J folglich leicht über die Oberseite der Fingerführung 63 herausragen.
• Die Gegenwalze 95 ist in einer Walzenaufnahme 76 in der Grundplatte 71 des Rahmengestells 73 mittels geeigneter reibungsmindernder Elemente 24 (nicht gezeigt) gelagert. Auch hier können Kugel- oder Walzenlager, sowie eine Schmierung mit Ölen oder Graphit in Frage kommen.
• In 4b ist die Vorschubeinheit 69 aus 4a in einer geschnittenen Ansicht gezeigt. Der Schnitt erfolgt in der Ebene, die von der in 4a gezeigten Linie A-A und der y-Richtung aufgespannt wird. Der Motor 21 ist in dieser Darstellung nur teilweise gezeigt.
• 4b zeigt das zweite Brückenelement 72a, welches die Seitenplatten 70 verbindet, das innere Brückenelement 72b, welches als Teil des Walzenrahmens 74 mit diesem verbunden ist, und die Lagerung der Rotorachse 23 in den Lageröffnungen 77 mittels der reibungsmindernden Elemente 24. Der Lagerzugang 77a erlaubt den Zugang zur Rotorachse 23. Um einen ungewollten direkten Kontakt mit dieser zu verhindern und zum Schutz der Rotorachse 23 vor Umwelteinflüssen kann in anderen Ausgestaltungen der Vorschubeinheit 69, wie oben erwähnt, eine Lagerabdeckung vorgesehen sein.
• In der gezeigten Schnittdarstellung ist die zweite Achse 89 nicht geschnitten und die Achse 88 im Schnitt zu erkennen. In 4b sind zudem 2 Verbindungsachsen 92 gezeigt, mit denen die Verbindungselemente 91 mit dem Walzenrahmen 74 verbunden sind. Da die Schnittebene gemäß der Linie A-A verläuft, ist die Verbindung der Verbindungselemente 91 mit dem Hebel 85 in der Schnittdarstellung von 4b nicht gezeigt.
• Ferner ist erkennbar, dass die Antriebswalze 75 eine Breite b₇₅, die Gegenwalze 95 eine Breite b₉₅ aufweist und dass in der gezeigten Ausgestaltung die Breite b₇₅ größer ist als die Breite b₉₅. Da sich die Gegenwalze 95 im Inneren, d.h. zwischen den Kabelkanalschenkeln 58 (nicht gezeigt) befindet, ist die Breite der Gegenwalze b₉₅ geringer als das Innenmaß des Kabelkanals I. Für die Breite der Antriebswalze b 75 gilt diese Einschränkung nicht, da diese auf dem Kabelkanalrücken 139 (siehe 6) aufliegt.
• In 5 ist eine schematische perspektive Ansicht der Werkzeugkassette 45 gezeigt. Wie vorab bereits beschrieben besteht die Werkzeugkassette 45 im Wesentlichen aus vier Führungsplatten 47 und vier Säulen 37, welche miteinander verbunden sind. Ferner ist das Stanzwerkzeug 49, welches von den Säulen 37 und den Führungsplatten 47 käfigförmig umschlossen wird, die Matrize 101, die Stanzstempel 103 sowie ein Kabelkanal 57 gezeigt.
• Der Kabelkanal 57 ist zumindest partiell von einem U-förmigen Element 105 umschlossen und umschließt selber die Matrize 101. Durch eine derartige Anordnung des U-förmigen Elements 105 und der Matrize 101 wird der zu bearbeitende Kabelkanal 57 durch eine Stanzaussparung 107 des Stanzwerkzeugs 49 hindurchgeführt. Der Querschnitt der Stanzaussparung 107 entspricht im Wesentlichen dem Querschnitt des Kabelkanals 57. Derart wird ein Verdrehen des Kabelkanals 57 um jedwede Achse verhindert.
• In den Seitenwänden 13 des U-förmigen Elements 105 befinden sich Stempelöffnungen 109, die in ihrem Querschnitt dem Querschnitt des Stanzstempels 103 entsprechen. Die Stempelöffnungen 109 bieten somit dem Stanzstempel 103 bei seiner periodischen Stanzbewegung eine präzise Führung.
• Die Matrize 101 weist ferner Stanzöffnungen 110 (nicht gezeigt) auf, welche die Gegenschneide (nicht gezeigt) zum Stanzstempel 103 darstellen.
• Der senkrecht zur Schnittkante gemessene Abstand zwischen Stanzstempel 103 und Stanzöffnung 110 ist der Schneidspalt G (nicht gezeigt).
• Die Stempelkolben 55 und die damit kraftschlüssig verbundenen Stanzstempel 103 führen eine horizontale, senkrecht zur Mittenachse M gerichtete geradförmige Bewegung aus. Diese Bewegung erfolgt in Stanzrichtung S, welche beidseitig horizontal in Richtung der Mittenachse M gerichtet ist.
• Die Führung dieser geradlinigen Bewegung wird durch eine Stempelkolbenführung 111 bereitgestellt, welche mehrere symmetrisch zur Mittenachse angeordnete Abschnitte aufweist.
• Die Pleuelankopplung 53 ist am Ende des Stempelkolbens 55 befestigt, welcher durch einen Hohlzylinder 113 geführt wird. Dieser Hohlzylinder 113 hat in der 5 einen sechseckigen Querschnitt und die Innenbohrung 115 des Hohlzylinders weist im Wesentlichen den gleichen Querschnitt wie der Stempelkolben auf. Besagter Stempelkolben 55 kann einen runden Querschnitt aufweisen, es ist jedoch von Vorteil, wenn der Stempelkolben 55 einen nichtkreisförmigen Querschnitt aufweist. Der Querschnitt kann zum Beispiel als Vieleck oder als Ellipse ausgestaltet sein. Befindet sich der derart ausgestaltete Stempelkolben 55 in einer analog ausgestalteten Innenbohrung 115, so wird eine Rotation des Stempelkolbens 55 um die Stempelkolbenachse K verhindert.
• Der den Stempelkolben 55 führende Hohlzylinder 113 ist mit der äußeren Führungsplatte 47a verbunden. Die Verbindung kann zum Beispiel über eine Zwischenführung 117 realisiert werden, wenn diese ein durch eine Führungsöffnung 119 in der äußeren Führungsplatte 47a von der Mittenachse weg ragendes Gewinde (nicht sichtbar) aufweist, welches zur Verschraubung mit dem das Gegengewinde aufweisenden Hohlzylinder 113 dient. Durch die Verschraubung der Zwischenführung 117 mit dem Hohlzylinder 113 werden beide Elemente mit der äußeren Führungsplatte 47a fest verbunden.
• Die Zwischenführung 117 weist ebenso wie der Hohlzylinder 113 eine Innenbohrung 115 auf, welche die Führung des Stempelkolbens erlaubt. Die Zwischenführung füllt den Abstand zwischen der inneren Führungsplatte 47 und der äußeren Führungsplatte 47a partiell, d. h. innerhalb eines Bereichs zwischen den Säulen 37, aus und ragt dabei nicht über die Führungsplatte 47 oder die äußere Führungsplatte 47a hinaus.
• Die Innenbohrung 115 der Zwischenführung 117 geht in eine zweite Zwischenführung 121 über. Diese zweite Zwischenführung 121 berührt auf der von der Mittenachse M abgewandten Seite die erste Zwischenführung 117 und ist an dieser befestigt.
• Ferner weist die innere Führungsplatte 47 eine Plattenaussparung 123 auf, die sich vorrangig in Z-Richtung erstreckt. In diese Plattenaussparung 123 ist die zweite Zwischenführung 121 partiell eingebracht. Dabei wird die Rotation der zweiten Zwischenführung 121 durch eine Anpassung der Breite der zweiten Zwischenführung 121 in x-Richtung an die lichte Breite der Plattenaussparung 123 ebenfalls in x-Richtung verhindert.
• Die zweite Zwischenführung 121 weist eine Zwischenplatte 125 und ein Zwischenführungsgehäuse 127 auf. Die Zwischenplatte 125 ist an der ersten Zwischenführung 117 befestigt und das Zwischenführungsgehäuse 127 ist wiederum an der Zwischenplatte 125 befestigt.
• Im Inneren des Zwischenführungsgehäuses 127 ist der Stempelkolben 55 mit dem Stanzstempel 103 verbunden (nicht gezeigt). Der Stanzstempel 103 wird aus dem Inneren des Zwischenführungsgehäuses 127 durch eine Stempelöffnung 109 in Richtung der Mittenachse geführt.
• Die Form der Stempelöffnung 109 des Zwischenführungsgehäuses 127 entspricht dabei der Form des Stanzstempels 103 und der aus dem Zwischenführungsgehäuse 127 herausgeführte Stanzstempel 103 wird durch eine weitere Stempelöffnung 109 im U-förmigen Element 105 auf die Matrize 101 zu geführt.
• Im laufenden Betrieb der Kabelkanalstanzvorrichtung 1 wird über eine Bewegung der Pleuelstange 27 (nicht gezeigt) mittels der Pleuelankopplung 53 der Stempelkolben 55 horizontal periodisch entlang der Stanzrichtung S in der Stempelkolbenführung bewegt. Da der Stempelkolben 55 im Inneren des Zwischenführungsgehäuses 127 mit dem Stanzstempel verbunden ist, bewegt sich auch der Stanzstempel 103 horizontal und periodisch in Stanzrichtung S.
• Ein einzelner Umlauf der Rotorachse 23 ist dabei durch zwei Umkehrpunkte der horizontalen periodischen Bewegung des Stempelkolbens 55 gekennzeichnet. Im äußeren Umkehrpunkt befindet sich das zur Mittenachse M zeigende Ende des Stanzstempels 103 in der Stempelöffnung des U-förmigen Elementes 105 oder außerhalb des U-förmigen Elementes 105 und ragt nicht in die Stanzaussparung 107 hinein.
• Im anderen Umkehrpunkt befindet sich der Stanzstempel 103 im Inneren der Matrize 101, nachdem er durch den Kabelkanalschenkel 58 hindurch gestanzt und die Stanzöffnung 110 (nicht gezeigt) passiert hat. Dabei werden Öffnungsausbrüche 128 (nicht gezeigt) aus dem Kabelkanalschenkel 58 herausgestanzt
• Im Inneren der Matrize 101 befindet sich ein nach unten geöffneter Hohlraum, durch welchen die Öffnungsausbrüche 128 aus der Matrize 101 herausgeführt werden können.
• In der Werkzeugkassette 45 kann zudem eine Druckluftvorrichtung 130 (nicht gezeigt) zur Entfernung der Öffnungsausbrüche 128, sowie eine Überwachungseinrichtung 132 (nicht gezeigt) zur Überwachung der Entfernung der Öffnungsausbrüche 128 vorgesehen sein.
• In 6 ist eine schematische Seitenansicht eines Kabelkanals 57 gezeigt. Der Kabelkanal 57 weist an seinen Enden 129 eine gerade Schnittkante und nach einem Abstand S₁ vom ersten Ende 129 des Kabelkanals 57 eine Öffnung 131 auf.
• Diese Öffnung 131 ist durch die Öffnungsbreite E und die Öffnungshöhe H beschrieben. Nach einem Abstand S₁ plus E weist der Kabelkanal 57 den ersten kompletten Kabelkanalfinger 133 auf, welcher die Breite F und im Wesentlichen die gleiche Höhe H wie die Öffnung 131 besitzt.
• Der Kabelkanalfinger 133 kann Hervorhebungen 135 aufweisen, welche zu mindestens einem der beiden Enden 129, 129‘ des Kabelkanals 57 zeigen können. Hervorhebungen 135 sind bevorzugt auf der zur offenen Seite 137 des Kabelkanals 57 zeigenden Seite des Kabelkanalfingers 133 angebracht.
• Diese Hervorhebungen 135 dienen später dazu, ein durch die Öffnung 131 in den Kabelkanal 57 eingeführtes Kabel (nicht gezeigt) in einer Bewegung in Richtung der offenen Seite 137 des Kabelkanals 57 zu behindern.
• Über die gesamte Kabelkanallänge L werden mit einer Periodizität P Öffnungen 131 und Kabelkanalfinger 133 bis zu einem zweiten Ende 129 des Kabelkanals 57 wiederholt. Sowohl der Abstand zum ersten Ende S₁ als auch die Öffnungsbreite E und Kabelkanalfingerbreite F sind programmierbar, so dass sich der Abstand zum zweiten Ende S₂ aus den genannten Abständen und der Kabelkanallänge L ergibt. Dabei ist es möglich, dass sich das zweite Ende 129 des Kabelkanals 57 im Bereich einer Öffnung 131 befindet und somit der Kabelkanal 57 nur im unteren Bereich U, welcher dem Kabelkanalrücken 139 zugewandt ist, eine gerade Schnittkante aufweist.
• Die dem unteren Ende U zugewandte Seite des Kabelkanalfingers 133 stellt den bevorzugten Ort einer Sollbruchstellenprägung 141 dar. Die Breite des unteren Bereichs U wird durch die Geometrie der Matrize 101 und des Stanzstempels 103 festgelegt. Technisch realisierbar sind Höhen des unteren Bereichs U bis minimal 1 mm, wobei die Stabilität und Verwindungssteifigkeit eines mit kleinen unteren Bereichen U gestanzten Kabelkanals 57 stark herabgesetzt ist.
• In 7 ist eine schematische, stark vereinfachte Seitenansicht der Kabelkanalstanzvorrichtung 1 gezeigt. Erkennbar sind die verschiedenen Bereiche der Kabelkanalstanzvorrichtung 1.
• Im Zuführbereich 143 werden die Kabelkanäle 57 (nicht gezeigt) auf die Fingerführung 59 aufgelegt. Dies geschieht entweder manuell oder mit einem Handhabungsgerät (nicht gezeigt) oder voll automatisch.
• Ist der Kabelkanal 57 (nicht gezeigt) auf der Fingerführung 59 aufgelegt, so wird dieser durch einen Hilfsantrieb 145 bis zu einer ersten Vorschubeinheit 69 vorbewegt und von dieser Vorschubeinheit 69 erfasst und getaktet weiter in Vorschubrichtung V bewegt.
• In Vorschubrichtung V hinter der ersten Vorschubeinheit 69 passiert der Kabelkanal 57 (nicht gezeigt) eine erste Lichtschranke 147a, welche das erste Ende 129 des Kabelkanals 57 (nicht gezeigt) erfasst. Nach Passieren der ersten Lichtschranke 147a wird der Kabelkanal 57 (nicht gezeigt) weiter in einen Stanzbereich 3 bewegt, in welchem er bearbeitet wird.
• Die erste Vorschubeinheit 69 bewegt den Kabelkanal 57 (nicht gezeigt) durch den Stanzbereich 3 und nach Verlassen des Stanzbereichs 3 passiert das vordere Ende 129 des Kabelkanals 57 (nicht gezeigt) eine zweite Lichtschranke 147b.
• Nach der zweiten Lichtschranke 147b wird der Kabelkanal 57 (nicht gezeigt) von einer zweiten Vorschubeinheit 69 erfasst und somit zumindest temporär mittels beider Vorschubeinheiten 69 durch den Abführbereich 151 bewegt. Wenn das zweite Ende 129‘ des Kabelkanals 57 (nicht gezeigt) die erste Vorschubeinheit 69 verlässt, wird dieses Ende 129‘ von der ersten Lichtschranke 147a detektiert. Direkt nach dem Verlassen der ersten Vorschubeinheit 69 wird der Kabelkanal 57 (nicht gezeigt) allein durch die zweite Vorschubeinheit 69 durch den Stanzbereich bewegt.
• Nachdem auch das zweite Ende 129‘ des Kabelkanals 57 (nicht gezeigt) den Stanzbereich verlassen hat, wird dieses zweite Ende 129‘ ebenfalls von der zweiten Lichtschranke 147b detektiert.
• Die Detektion der beiden Enden 129, 129‘ des Kabelkanals 57 (nicht gezeigt) können zur Steuerung der Vorschubeinheiten als auch zur Steuerung der Exzenterpressen 5 verwendet werden. Dies ist zum Beispiel vorteilhaft, um einen beliebigen programmierbaren Abstand S₁ zum ersten Ende 129 zu realisieren.
• Nachdem der Kabelkanal 57 (nicht gezeigt) den Abführbereich und speziell die zweite Vorschubeinheit 69 verlassen hat, muss der Kabelkanal 57 (nicht gezeigt) von der ausgangsseitigen Fingerführung 59 abgeworfen werden. Dies kann entweder durch ein konisches Zulaufen der ausgangsseitigen Fingerführung 59 geschehen oder durch Stifte (nicht gezeigt), welche den Kabelkanal (nicht gezeigt) von der ausgangsseitigen Fingerführung 59 herunterdrücken. Ferner ist denkbar, den Kabelkanal mittels der hinteren Vorschubeinheit nach dem letzten Stanzvorgang derart zu beschleunigen, dass der Kabelkanal 57 auf ein Abwurfblech ausgebracht wird.
• Ebenso ist es denkbar, dass die ausgangsseitige Fingerführung 59 in einem Teilbereich drehbar um die z-Achse ausgestaltet ist und somit in einer Drehbewegung das Abwerfen des Kabelkanals (nicht gezeigt) initiiert.
• Eine weitere Möglichkeit des Abwerfens der Kabelkanäle bietet eine ausgangsseitige Fingerführung 59, die derart ausgestaltet ist, dass die offene Seite 137 des Kabelkanals 57 (nicht gezeigt) auf eine geneigte Ebene zuläuft (nicht gezeigt) und der Kabelkanal 57 (nicht gezeigt) somit beim Auflaufen auf die geneigte Ebene von der ausgangsseitigen Fingerführung 59 heruntergedrückt wird.
• Bezugszeichenliste

1

Kabelkanalstanzvorrichtung

3

Stanzbereich

5

Exzenterpresse

6

Maschinenfundament

7

Innenwand

9

Außenwand

11

Exzentergehäuse

13

Seitenwand

15

Exzenteranordnung

17

Bodenöffnung

19

Deckenöffnung

21

Motor

21a

Motorflansch

23

Rotorachse

24

reibungsminderndes Element

25

Achshalterung

27

Pleuelstange

29

äußeres tellerförmiges Ende

30

Unwuchtelement

31

Pleuelöffnung

33

weitere Wand

35

Pleuelüberstand

37

Säule

39

gemeinsames Tragsystem

41

Stanzbereichsbodenplatte

43

Arbeitsbereich

45

Werkzeugkassette

47

Führungsplatte

47a

äußere Führungsplatte

49

Stanzwerkzeug

51

weitere Bodenplatte

53

Pleuelankopplung

55

Stempelkolben

57

Kabelkanal

58

Kabelkanalschenkel

58a

Schenkelinnenseite

59

Fingerführung

60

Innenseite des Kabelkanalrückens

61

Führungselemente

62

Steuereinrichtung

63

Oberseite der Führungselemente

65

Führungsschienen

65a

Schienengleiter

65b

Fixierelemente

65c

Griffhebel

66

Fingerführungsgrundplatte

69

Vorschubeinheit

71

Rahmengrundplatte

72

Brückenelement

72a

zweites Brückenelement

72b

inneres Brückenelement

73

Rahmengestell

74

Walzenrahmen

74a

Hebelmechanik

75

Antriebswalze

76

Walzenaufnahme

77

Achsenaufnahme

77a

Lagerzugang

80

Gewichtplatte

81

Massenplatte

85

Hebel

88

Achse

89

zweite Achse

91

Verbindungselemente

92

Verbindungsachse

95

Gegenwalze

97

Kontaktlinie

101

Matrize

103

Stanzstempel

105

U-förmiges Element

107

Stanzaussparung

109

Stempelöffnung

110

Stanzöffnung

111

Stempelkolbenführung

113

Hohlzylinder

115

Innenbohrung

117

Zwischenführung

121

zweite Zwischenführung

123

Plattenaussparung

125

Zwischenplatte

127

Zwischenführungsgehäuse

128

Öffnungsausbrüche

129

erstes Ende

129‘

zweites Ende

130

Druckluftvorrichtung

131

Öffnung

132

Überwachungseinrichtung

133

Kabelkanalfinger

135

Hervorhebung

137

offene Seite

139

Kabelkanalrücken

141

Sollbruchstellenprägung

143

Zuführbereich

145

Hilfsantrieb

147a

erste Lichtschranke

147b

zweite Lichtschranke

151

Abführbereich

a

Abstand zwischen Führungselementen und Mittenachse M

b

Breite der Führung

b₇₅

Breite der Antriebswalze

b₉₅

Breite der Gegenwalze

D

Exzentrizität

E

Öffnungsbreite

F

Fingerbreite

G

Schneidspalt

H

Öffnungshöhe

I

Innenmaß der Kabelkanalbreite

J

Anpresskraft

K

Stempelkolbenachse

L

Kabelkanallänge

M

Mittenachse

P

Periodizität

S

Stanzrichtung

S₁

Abstand zum ersten Ende

S₂

Abstand zum zweiten Ende

U

unterer Bereich

V

Vorschubrichtung

x

Längsachse

y

Querachse

z

Höhenachse

Claims (16)

1. Kabelkanalstanzvorrichtung (1) mit einem Stanzwerkzeug (49) zum Ausstanzen von Öffnungen (131) in wenigstens einem Schenkel (58) eines Kabelkanals (57), dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Stanzwerkzeug (49) von einer Exzenterpresse (5) angetrieben ist und das wenigstens eine Stanzwerkzeug (49) als ein Einfachwerkzeug zum Ausstanzen jeweils einer Öffnung (131) des Schenkels (58) eines Kabelkanals (57) ausgestaltet ist.
2. Kabelkanalstanzvorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kabelkanalstanzvorrichtung (1) eine Fingerführung (59) zum Führen des Kabelkanals (57) hin zum und weg vom wenigstens einen Stanzwerkzeug (49) aufweist.
3. Kabelkanalstanzvorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei Vorschubeinheiten (69) vorgesehen sind, mittels welcher der Kabelkanal (57) intermittierend durch die Kabelkanalstanzvorrichtung (1) in eine Vorschubrichtung (V) antreibbar ist.
4. Kabelkanalstanzvorrichtung (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine der wenigstens zwei Vorschubeinheiten (69) in Vorschubrichtung (V) hinter der wenigstens einen Exzenterpresse (5) und eine weitere der wenigsten zwei Vorschubeinheiten (69) in Vorschubrichtung (V) vor der wenigstens einen Exzenterpresse (5) angeordnet ist.
5. Kabelkanalstanzvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine der wenigstens zwei Vorschubeinheiten (69) sich gegenüberliegende Wälzkörper (75, 95) aufweist, die mit einer variablen Anpresskraft (J) gegeneinander anpressbar ausgestaltet sind.
6. Kabelkanalstanzvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Exzenterpresse (5) stationär bezüglich eines Maschinenfundaments (6) ist.
7. Kabelkanalstanzvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Exzenterpresse (5) vertikal zur Vorschubrichtung (V) verstellbar ist.
8. Kabelkanalstanzvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kabelkanalstanzvorrichtung (1) eine im Wesentlichen senkrecht zur Vorschubrichtung (V) gerichtete horizontale Stanzrichtung (S) aufweist.
9. Kabelkanalstanzvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Hilfsantrieb (145) vorgesehen ist, der im Betrieb der Kabelkanalstanzvorrichtung (1) den Kabelkanal (57) wenigstens einer Vorschubeinheit (69) zuführt.
10. Kabelkanalstanzvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die entlang der Vorschubrichtung (V) angeordnete Fingerführung (59) in der Breite (b) variabel einstellbar ist.
11. Kabelkanalstanzvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwei sich gegenüberliegende Exzenterpressen (5) mit jeweils einem Einfachwerkzeug vorgesehen sind.
12. Kabelkanalstanzvorrichtung (1) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Einfachwerkzeuge in Vorschubrichtung (V) zueinander versetzt angeordnet sind.
13. Kabelkanalstanzvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine dem wenigstens einem Einfachwerkzeug in Stanzrichtung (S) gegenüberliegende Matrize (101) vorgesehen ist, die im Betrieb zwischen zwei Schenkeln (58) des Kabelkanals (57) angeordnet ist.
14. Kabelkanalstanzvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine Druckluftvorrichtung (130) zur Entfernung von Öffnungsausbrüchen (128) und/oder eine Überwachungseinrichtung (132) zur Überwachung der Entfernung von Öffnungsausbrüchen (128) vorgesehen ist.
15. Kabelkanalstanzvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuereinrichtung (62) zur variablen Steuerung des Stanzhubes wenigstens einer Exzenterpresse (5) vorgesehen ist.
16. Verfahren zum Stanzen von Öffnungen (131) in Kabelkanälen (57), bei dem die Öffnungen (131) mit einem Einfachwerkzeug und mittels eines Exzenterantriebes (5) in den Kabelkanal (57) gestanzt werden.

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