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Die Anmeldung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Airbagabdeckung. Außerdem betrifft die Anmeldung eine Airbagabdeckung.
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Aus dem Stand der Technik sind Fahrzeuginnenverkleidungsteile mit Airbagabdeckungen bekannt, die mindestens eine Airbagklappe umfassen. Die Airbagklappe ist hierbei eingerichtet, sich bei einem Auslösen eines Airbags entlang einer Öffnungslinie zu öffnen. Derartige Fahrzeuginnenverkleidungsteile können darüber hinaus eine Dekorhaut aufweisen, von der die Airbagklappe überspannt wird. Typischerweise weist die Dekorhaut keine homogene Steifigkeit auf, sondern ist entlang einer Schwächungslinie geschwächt, die entlang der Öffnungslinie der Airbagklappe verläuft. Diese Schwächung der Dekorhaut gewährleistet, dass die Dekorhaut beim Öffnen der Airbagklappe entlang der wohldefinierten Schwächungslinie aufreißt. Dadurch kann ein Partikelflug infolge des Auslösens des Airbags und somit ein Verletzungsrisiko eines in einem Fahrzeuginnenraum befindlichen Fahrzeuginsassen verringert werden.
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Gemäß dem Stand der Technik wird die Schwächung einer Dekorschicht beispielsweise mittels Laserschwächen, Heißmesserschwächen oder Kaltmesserschwächen erzeugt. Bei den gängigen Verfahren kann es jedoch vorkommen, dass die Schwächungslinie nach einer Alterung des Fahrzeuginnenverkleidungsteils von dem Fahrzeuginnenraum aus sichtbar wird, was bei dem Fahrzeuginsassen einen minderqualitativen Eindruck erwecken kann und demzufolge unerwünscht ist.
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Aufgabe der vorliegenden Anmeldung ist es, ein geeignetes Verfahren zur Herstellung einer Airbagabdeckung vorzuschlagen, durch das die oben genannten Nachteile bekannter Airbagabdeckungen überwunden werden und das ein sicheres Austreten des Airbags beim Auslösen des Airbags ermöglicht.
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Bei dem vorgeschlagenen Verfahren zum Herstellen einer Airbagabdeckung, die eine Formhaut aufweist, wird bei der Herstellung der Formhaut zunächst eine Form mit einer Formoberfläche bereitgestellt. Anschließend werden Zinken über der Formoberfläche derart angeordnet, dass die Zinken in Richtung der Form zeigen und von der Formoberfläche beabstandet sind. In einem weiteren Schritt wird ein Kunststoffmaterial derart in die Form eingebracht, dass die Zinken zumindest teilweise in das Kunststoffmaterial eingebettet werden.
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Typischerweise weist eine fertig hergestellte Airbagabdeckung auch mindestens eine Airbagklappe auf, die zum Öffnen entlang einer Öffnungslinie im Falle des Auslösens des Airbags eingerichtet ist. Das Kunststoffmaterial bildet bei einer solchen Airbagabdeckung die Formhaut, die die Airbagklappe typischerweise auf der Sichtseite der Airbagabdeckung überspannt.
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Die Form kann beispielsweise eine Gießform oder eine Sprühform sein. Die Form kann außerdem eine direkt beheizbare Form sein. Es kann beispielsweise auch vorgesehen sein, dass die Form in einem Ofen vorgeheizt wird.
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Das Einbringen des Kunststoffmaterials kann mittels aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren erfolgen. Beispielsweise kann das Kunststoffmaterial auf die Form aufgesprüht werden. Es ist auch möglich, dass das Kunststoffmaterial als Granulat oder Pulver auf die Form aufgebracht und anschließend geschmolzen wird.
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Bei dem Kunststoffmaterial handelt es sich typischerweise um einen thermoplastischen Kunststoff, dieser kann beispielsweise Polyvinylchlorid oder Polyurethan aufweisen.
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Das Kunststoffmaterial weist während der Herstellung in den Bereichen, in dem die Zinken teilweise in das Kunststoffmaterial eingebettet sind, eine geringere Dicke als in anderen Bereichen des Kunststoffmaterials auf. Dadurch weist die aus dem Kunststoffmaterial gebildete Formhaut in diesen Bereichen eine geringere Schichtstärke als in anderen Bereichen auf. Die Bereiche der geringeren Schichtstärke sind typischerweise entlang einer Schwächungslinie der Formhaut angeordnet. In einer fertig hergestellten Airbagabdeckung überdeckt sich die Schwächungslinie der Formhaut mit der Öffnungslinie der Airbagklappe typischerweise weitgehend oder zumindest teilweise.
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Ein Grad der Schwächung der Formhaut wird unter anderem durch eine Eindringtiefe der Zinken in das Kunststoffmaterial beeinflusst, wodurch eine Restwandstärke der Formhaut festgelegt wird. Darüber hinaus wird der Grad der Schwächung der Formhaut durch einen Abstand der Zinken zueinander und eine Anordnung der Zinken relativ zueinander beeinflusst. Somit lässt sich der Grad der Schwächung der Formhaut mit dem beschriebenen Herstellungsverfahren sehr präzise und reproduzierbar einstellen. Hierbei lassen sich beispielsweise Bereiche der Formhaut, die eine größere Krafteinwirkung zum Aufreißen entlang der Schwächungslinie erfordern, und andere Bereiche der Formhaut, die eine geringere Krafteinwirkung zum Aufreißen entlang der Schwächungslinie erfordern, herstellen.
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Eine Dicke der Formhaut in ungeschwächten Bereichen beträgt beispielsweise weniger als 3 mm oder weniger als 2 mm. Die Formhaut kann beispielsweise als eine kompakte, nicht geschäumte Schicht ausgebildet sein. Die Formhaut kann aber auch aufgeschäumtes Polyvinylchlorid umfassen. Hierbei kann ein Hohlraumanteil der Formhaut weniger als 30 Vol.-%, betragen. Die Formhaut kann beispielsweise eine Dichte zwischen 0,6 g/cm3 und 1,5 g/cm3 aufweisen.
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Typischerweise werden die Zinken bei dem vorgeschlagenen Verfahren zunächst über der Formoberfläche angeordnet, woraufhin das Kunststoffmaterial in die Form eingebracht wird. Es ist in anderen Ausführungen aber auch möglich, dass zunächst das Kunststoffmaterial in die Form eingebracht wird und dass die Zinken anschließend über der Formoberfläche angeordnet werden. Letztere Reihenfolge eignet sich, sofern das Kunststoffmaterial während dem Anordnen der Zinken fließfähig ist. Hierbei ist es möglich, dass das Kunststoffmaterial in fließfähigem Zustand in die Form eingebracht wird oder dass das Kunststoffmaterial nach dem Einbringen in die Form beispielsweise durch Wärmeeinwirkung in einen fließfähigen Zustand gebracht wird.
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Dadurch, dass die Schwächung der Formhaut während der Herstellung der Formhaut in die Formhaut eingebracht wird, ist bei dem vorgeschlagenen Verfahren kein gesonderter Prozessschritt notwendig, der eine nachträgliche Schwächung der Formhaut umfasst.
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Für ein definiertes Anordnen der Zinken über der Formoberfläche können diese beispielsweise an einem Bürstenkörper oder an einem Kammsteg befestigt sein, der mit einer Halterung verbunden ist.
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Typischerweise wird das Kunststoffmaterial nach dem Schritt des Einbringens des Kunststoffmaterials in die Form ausgehärtet oder ausgeliert. Hierbei ist es möglich, dass eine gegebenenfalls auf der Formoberfläche vorgesehene Textur im Negativ auf den sichtseitigen Bereich der Formhaut übertragen wird.
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Es kann vorgesehen sein, dass das Kunststoffmaterial nach dem Einbringen des Kunststoffmaterials in die Form hinterschäumt wird. Auf diese Weise kann eine Schaumschicht ausgebildet werden, die in der Airbagabdeckung als Zwischenschicht zwischen der Formhaut und der Airbagklappe angeordnet ist. Eine derartige Schaumschicht weist eine geringere Dichte auf als die Formhaut. Ein Hohlraumanteil der Schaumschicht ist typischerweise größer als 80 Vol.-%.
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In einem weiteren Schritt kann es vorgesehen sein, dass die Zinken aus dem Kunststoffmaterial entfernt werden. Das Entfernen der Zinken erfolgt typischerweise nach dem Aushärten des Kunststoffmaterials. Nach dem Entfernen der Zinken verbleiben Aussparungen, insbesondere Sacklöcher, in dem Kunststoffmaterial beziehungsweise in der von der Sichtseite abgewandten Seite der fertig gebildeten Formhaut. Der Grad der Schwächung der Formhaut wird dann durch eine Anordnung, Breite, Tiefe und Form der Aussparungen beeinflusst. Die Tiefe der Aussparungen kann beispielsweise mindestens 30%, vorzugsweise mindestens 50%, besonders vorzugsweise mindestens 75%, der Dicke der Formhaut in ungeschwächten Bereichen entsprechen.
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Sofern ein Hinterschäumen der Formhaut vorgesehen ist, kann das Entfernen der Zinken vor dem Hinterschäumen erfolgen, so dass lediglich die Formhaut durch die Zinken geschwächt wird. In anderen Ausführungsformen kann es vorgesehen sein, dass die Zinken während dem Hinterschäumen der Formhaut weiterhin über der Formoberfläche angeordnet sind, so dass neben der Formhaut ebenfalls die Schaumschicht während der Herstellung eine Schwächung durch die Zinken erfährt.
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Es kann vorgesehen sein, dass vor oder nach dem Anordnen der Zinken weiteres Kunststoffmaterial auf die Formoberfläche aufgebracht wird. Durch ein Aufbringen des weiteren Kunststoffmaterials bevor die Zinken über der Formoberfläche angeordnet werden, kann erreicht werden, dass beispielsweise während einer Rotation der Form auftretende Fließschatten die Bildung des sichtseitigen Bereichs der Formhaut stören. Alternativ kann diese Wirkung erreicht werden, indem das weitere Kunststoffmaterial erst nach dem Anordnen der Zinken auf die Formoberfläche aufgebracht wird, wobei eine Menge des weiteren Kunststoffmaterials hinreichend gering ist, so dass die Zinken nicht in das weitere Kunststoffmaterial hineinragen und somit die Bildung des sichtseitigen Bereichs der Formhaut stören.
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Die Form kann in einem weiteren Schritt zum Verteilen des Kunststoffmaterials rotiert werden. Hierbei kann vorgesehen sein, dass die Form um eine oder mehrere Achsen rotiert wird. Hierbei wird das Kunststoffmaterial in der Form oder auf der Formoberfläche verteilt, so dass das Kunststoffmaterial eine Formhaut mit weitgehend homogener Dicke in ihren ungeschwächten Bereichen ausbildet.
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Die Zinken können beispielsweise als Zähne eines kammartigen Metallblechs ausgebildet sein. Typischerweise werden die Zähne hierbei nach der Herstellung der Formhaut aus der Formhaut entfernt. Durch die Form des Metallbleches und durch den Abstand des Bleches von der Formoberfläche wird hierbei die Schwächung der Formhaut festgelegt. Dadurch, dass ein Metallblech starres Material aufweist, lässt sich mithilfe eines Metallblechs eine gute Reproduzierbarkeit der Schwächung der Formhaut erreichen.
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Es kann auch vorgesehen sein, dass die Zinken als ausgerichtete Fasern ausgebildet sind. Typischerweise verlaufen die ausgerichteten Fasern im Wesentlichen parallel. Die Fasern können beispielsweise im Wesentlichen senkrecht zur Formoberfläche angeordnet werden.
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Typischerweise sind zumindest einige benachbarte der Fasern voneinander beabstandet angeordnet. Es kann aber auch vorgesehen sein, dass mehrere der Fasern in Kontakt zueinander stehen und beispielsweise Faserbündel bilden.
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Die Fasern bestehen typischerweise vollständig aus einem Feststoff. Beispielsweise können die Fasern als Fäden ausgeführt sein. Die Fasern können beispielsweise textiles und/oder organisches und/oder natürliches und/oder synthetisches und/oder mineralisches und/oder metallisches Material umfassen. Vorzugsweise sind die Fasern hinreichend starr oder steif ausgeführt, so dass eine Anordnung der Fasern über der Form während des Einbringens des Kunststoffmaterials in die Form erhalten bleibt. Insbesondere kann es vorgesehen sein, dass die Fasern einen relativ hohen Elastizitätsmodul aufweisen, so dass diese sich während der Herstellung der Formhaut nur in geringem Maße bewegen.
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Sofern ein Entfernen der Fasern während der Herstellung der Airbagabdeckung nicht vorgesehen ist, kann es von Vorteil sein, wenn die Fasern aus einem biegsamen Material gefertigt sind, so dass sich in die Formhaut eingebettete Fasern nicht infolge einer Alterung oder durch Druckbelastungen von der Sichtseite der Airbagabdeckung für einen Fahrzeuginsassen sichtbar abzeichnen.
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Desweiteren ist es möglich, dass die Fasern entfernt werden. Typischerweise werden die Fasern nach dem Aushärten oder Gelieren des Kunststoffs aus diesem herausgezogen. Es kann auch vorgesehen sein, dass die Fasern nach dem Aushärten oder Gelieren des Kunststoffs aufgelöst werden. Zum Auflösen der Fasern kann zum Beispiel eine Behandlung der Fasern mit Hitze, Strahlung oder einem Lösungsmittel durchgeführt werden.
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In einer weiteren Ausführung des Verfahrens kann es auch vorgesehen sein, dass die Fasern im Kunststoffmaterial verbleiben. Die Anmeldung betrifft des Weiteren eine Airbagabdeckung, die gemäß einem hier beschriebenen Verfahren hergestellt wird.
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Insbesondere betrifft diese Anmeldung eine Airbagabdeckung mit einer Sichtseite, die eine Airbagklappe und eine auf der Sichtseite angeordnete Formhaut umfasst, welche die Airbagklappe überspannt. Im Gegensatz zum bekannten Stand der Technik weist die Airbagabdeckung Fasern mit Faserspitzen auf, wobei die Faserspitzen entlang einer Schwächungslinie der Formhaut derart in die Formhaut eingebettet sind, dass die Fasern von einer der Sichtseite abgewandten Seite der Formhaut in die Formhaut hineinragen.
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Hierbei stehen die Fasern aus einer Rückseite der Formhaut heraus und bilden Risskeime, so dass durch die Fasern eine Schwächung der Formhaut hervorgerufen wird. Die Fasern können hierbei zumindest teilweise senkrecht zur Formhaut ausgerichtet sein. Es kann vorgesehen sein, dass die Fasern bis zu einer Tiefe, die beispielsweise mindestens 30%, vorzugsweise mindestens 50%, besonders vorzugsweise mindestens 75%, der Dicke der Formhaut entspricht, in die Formhaut hineinragen. Dadurch, dass die Fasern in der Formhaut der Airbagabdeckung verbleiben, kann eine Bildung von Einfallstellen verhindert werden, so dass eine Unsichtbarkeit der Schwächungslinie auch nach einer Alterung der Airbagabdeckung verbessert wird.
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Ausführungsbeispiele werden nachfolgend anhand der Abbildungen beschrieben. Es zeigen
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1 eine schematische Ansicht einer Airbagabdeckung,
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2 einen Querschnitt durch die Airbagabdeckung,
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3(a)–(f) schematische Ansichten während eines Verfahrens zur Herstellung der Airbagabdeckung,
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4(a)–(d) schematische Ansichten während eines weiteren Verfahrens zur Herstellung der Airbagabdeckung,
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5(a)–(c) weitere Querschnitte durch die Airbagabdeckung sowie
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6 eine schematische Darstellung eines Metallblechs und einer Formhaut.
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In 1 ist eine Airbagabdeckung 1 schematisch dargestellt. Die Airbagabdeckung 1 zur Verwendung in einem Fahrzeuginnenraum eingerichtet bildet einen Teil eines Fahrzeuginnenverkleidungsteils, beispielsweise einer Instrumententafel. Die Airbagabdeckung 1 weist auf ihrer Sichtseite 2 eine Formhaut 3 auf. Die Formhaut 3 weist an ihrer Rückseite eine für einen Fahrzeuginsassen unsichtbare Schwächung entlang einer ersten 4 und einer zweiten 5 horizontalen Schwächungslinie sowie entlang einer vertikalen Schwächungslinie 6 auf. Die Schwächungslinien 4, 5, 6 sind so zueinander angeordnet, dass sich eine H-förmige Schwächung der Formhaut 3 ergibt. In anderen Ausführungen sind zum Beispiel U-förmige, Y-förmige, X-förmige, linienförmige oder fischmaulartige Schwächungen möglich.
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Zusätzlich sind ebenfalls für den Fahrzeuginsassen unsichtbare Airbagklappen 7, 8 vorgesehen, die einen Teil eines Trägers des Fahrzeuginnenverkleidungsteils bilden. Eine linke Airbagklappe 7 ist an einem linken Ende über ein für den Fahrzeuginsassen unsichtbares Scharnier mit einem bereichsweise unterhalb der Formhaut 3 angeordneten Träger schwenkbar verbunden. Eine rechte Airbagklappe 8 ist an einem rechten Ende ebenfalls über ein für den Fahrzeuginsassen unsichtbares Scharnier mit dem Träger schwenkbar verbunden. Die Airbagklappen 7, 8 sind von einer H-förmigen Öffnungskontur umgrenzt, derart, dass sowohl die linke Airbagklappe 7 als auch die rechte Airbagklappe 8 jeweils auf drei Seiten von der Öffnungskontur umgrenzt wird. Die Öffnungskontur überlappt sich weitgehend mit den Schwächungslinien 4, 5, 6, die oberhalb der Öffnungskontur angeordnet sind. Unterhalb der Airbagklappen 7, 8 ist ein Schusskanal angeordnet, durch den ein Airbag zu den Airbagklappen 7, 8 geführt wird, wenn der Airbag ausgelöst wird. Infolge einer Krafteinwirkung auf die Airbagklappen 7, 8 beim Auslösen des Airbags öffnen die Airbagklappen 7, 8, wodurch die Formhaut 3 entlang der Schwächungslinien 4, 5, 6 aufreißt. Hierbei kann die Formhaut 3 entlang der horizontalen Schwächungslinien 4, 5 weniger stark geschwächt sein als entlang der vertikalen Schwächungslinie 6.
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2 zeigt in einem schematischen Querschnitt eine Schichtstruktur der Airbagabdeckung 1 gemäß einem in 1 dargestellten Schnittverlauf A-A. Wiederkehrende Merkmale sind in dieser und den folgenden Abbildungen mit denselben Bezugszeichen versehen. Die Formhaut 3, die auf der Sichtseite 2 der Airbagabdeckung 1 angeordnet ist, grenzt an den Fahrzeuginnenraum 9. Die Airbagklappen 7, 8 grenzen an den Schusskanal 10 und sind durch eine Öffnungslinie 11, welche einen Teil der H-förmigen Öffnungskontur bildet, voneinander getrennt. Zwischen den Airbagklappen 7, 8 und der Formhaut 3 ist eine Schaumschicht 12 angeordnet.
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Entlang der vertikalen Schwächungslinie 6 weist die Formhaut 3 eine Schwächung in Form mehrerer Aussparungen auf, von denen eine in dem Querschnitt der 2 dargestellt und mit dem Bezugszeichen 13 versehen ist. Die Aussparung 13 ist oberhalb der Öffnungslinie 11 angeordnet.
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3(a)–(f) zeigen schematische Darstellungen zu verschiedenen Zeitpunkten während eines Herstellungsverfahrens der Airbagabdeckung 1. In 3(a) ist eine Form 14 mit einer Formoberfläche 15 dargestellt. Die Form 14 kann beispielsweise eine aus dem Stand der Technik bekannte Guss- oder Sprühform sein. Beispielsweise kann die Form 14 eine Slush-Schale aus Metall sein. Die Form 14 ist typischerweise direkt beheizbar ausgeführt oder lässt sich in einem Ofen erwärmen.
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3(b) zeigt die Form 14, nachdem eine Kunststoffschicht 16 auf die Formoberfläche 15 aufgebracht wurde. Zur Herstellung der Kunststoffschicht 16 wird zunächst ein Kunststoffmaterial, beispielsweise ein Kunststoffpulver, ein Kunststoffgranulat oder ein Plastisol, auf die Formoberfläche 15 aufgebracht. Anschließend kann die Kunststoffschicht 16 durch ein gängiges Verfahren, beispielsweise durch Erhitzen der Form 14, ausgehärtet werden. Während der Herstellung der Kunststoffschicht 16 ist es typischerweise vorgesehen, dass die Form 14 um eine oder mehrere Achsen rotiert wird, damit die hergestellt Kunststoffschicht 16 eine weitgehend homogene Schichtdicke aufweist. Die Kunststoffschicht 16 kann beispielsweise Polyvinylchlorid aufweisen.
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Anschließend werden Zinken in Form einer Bürste 17 mit einem Bürstenrücken 18 und einem daran befestigten Besatz aus Fasern 19 über der Form 14 angeordnet, derart, dass die Fasern 19 von der Formoberfläche 15 und der Kunststoffschicht 16 beabstandet sind und dass die Fasern 19 in Richtung der Formoberfläche 15 zeigen, wie in 3(c) gezeigt ist.
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Die Fasern 19 können beispielsweise Naturfasern und/oder Kunststofffasern umfassen. Es kann vorgesehen sein, dass die Fasern 19 parallel ausgerichtet sind. Die Fasern 19 können als Fäden ausgebildet sein. Es ist möglich, dass benachbarte Fasern 19 voneinander denselben Abstand aufweisen oder dass diese in Faserbündeln angeordnet sind. Die Fasern 19 sind hinreichend steif, so dass sie sich unter den in späteren Verfahrensschritten gegebenenfalls auftretenden seitlichen Krafteinwirkungen lediglich geringfügig verformen.
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In einem weiteren Schritt wird erneut ein Kunststoffmaterial in die Form 14 eingebracht. Das Kunststoffmaterial bildet hierbei, wie in 3(c) dargestellt, eine weitere Kunststoffschicht 16', die gemeinsam mit der Kunststoffschicht 16 die Formhaut 3 ausbildet. Die Fasern 19 sind typischerweise hinreichend starr, so dass ihre Anordnung beim Einbringen des Kunststoffmaterials weitgehend erhalten bleibt. Bei dem Kunststoffmaterial zur Bildung der weiteren Kunststoffschicht 16' kann es sich beispielsweise um ein Kunststoffpulver, ein Kunststoffgranulat oder ein Plastisol handeln, welches zur Herstellung der Kunststoffschicht 16' ausgehärtet oder ausgeliert wird. Das Kunststoffmaterial zur Bildung der weiteren Kunststoffschicht 16' kann beispielsweise aus Polyvinylchlorid ausgebildet sein.
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Bei der Herstellung der Formhaut 3 ragen die Fasern 19 in das Kunststoffmaterial und in die aus diesem gebildete weitere Kunststoffschicht 16' hinein. Dadurch werden die Faserspitzen 20 der Fasern 19 bei der Herstellung der Formhaut 3 in diese eingebettet. Während dieses Herstellungsschritts der Formhaut 3 wird die Form 14 typischerweise um eine oder mehrere Achsen rotiert.
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Typischerweise wird bei der Herstellung der weiteren Kunststoffschicht 16' dasselbe Kunststoffmaterial verwendet wie bei der Herstellung der Kunststoffschicht 16. Hierbei verbinden sich in der Regel die Kunststoffschicht 16 und die weitere Kunststoffschicht 16' zu einer zusammenhängenden Formhaut 3. Insbesondere kann es vorgesehen sein, dass die Kunststoffschicht 16 vor der Herstellung der weiteren Kunststoffschicht 16' nicht vollständig ausgehärtet wird. In einigen Ausführungen ist es vorgesehen, dass die Kunststoffschicht 16 und die weitere Kunststoffschicht 16' nach der Herstellung auch unter Betrachtung eines Querschnitts lediglich als eine einzelne Schicht wahrnehmbar sind, so dass die Formhaut 3 einteilig erscheint. Es sind aber auch Ausführungen möglich, bei denen sich die weitere Kunststoffschicht 16' und die Kunststoffschicht 16, beispielsweise durch eine Verwendung unterschiedlichen Materials bei deren Herstellung, unterscheiden.
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In einem weiteren Schritt wird die Formhaut 3 beispielsweise mit Polyurethan hinterschäumt, so dass die Schaumschicht 12 ausgebildet wird. In dem in 3(e) gezeigtem Beispiel wird die Bürste 17 vor der Bildung der Schaumschicht 12 nicht entfernt. Somit werden Bereiche der Fasern 19 in die Schaumschicht 12 eingebettet.
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In einem weiteren Schritt kann es vorgesehen sein, dass die Fasern 19 aus den Schichten 3, 12 der Airbagabdeckung 1 herausgezogen werden. Somit bleiben in den Bereichen, in die vormals die Fasern 19 eingebettet waren, Sacklöcher 21 zurück, wie in 3(f) dargestellt ist. Alternativ kann es vorgesehen sein, dass die Fasern 19 aus einem auflösbaren Material bestehen, so dass die Fasern 19 für eine Bildung der Sacklöcher 21 nicht aktiv aus der Airbagabdeckung entfernt werden müssen, sondern sich selbständig auflösen.
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Das in 4(a)–(d) dargestellte Herstellungsverfahren für die Airbagabdeckung unterscheidet sich von dem mit Bezugnahme auf 3(a)–(f) beschriebenen Verfahren dadurch, dass die Fasern 19 über Formoberfläche 15 angeordnet werden, bevor jegliches Kunststoffmaterial in die Form 14 eingebracht wird, wie in 4(a) dargestellt ist. Anschließend wird die Formhaut 3 in einem Schritt gebildet, bei dem wie oben beschrieben Kunststoffmaterial in die Form 14 eingebracht und ausgehärtet wird. Eine mit der Formoberfläche 15 in Kontakt stehende Unterseite 22 der Formhaut 3 bildet dabei die Sichtseite 2 der Airbagabdeckung 1. Hierbei werden erneut die Fasern 19 wie in 4(b) gezeigt in die Formhaut 3 eingebettet. Anschließend wird die Formhaut 3 wie oben beschrieben hinterschäumt, so dass sich die in 4(c) dargestellte Schaumschicht 12 ausbildet.
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In einem weiteren Schritt werden die Fasern 19 nicht entfernt, sondern verbleiben in der Airbagabdeckung 1, in der sie eine Schwächung der Formhaut 3 und der Schaumschicht 12 hervorrufen. Die Fasern 19 werden lediglich gekürzt, so dass diese aus einer von der Sichtseite 2 abgewandten Rückseite 23 der Airbagabdeckung 1 herausragen, wobei die Faserspitzen 20 in die Formhaut 3 eingebettet sind.
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In 5(a)–(c) zeigt verschiedene Ausführungsformen der Airbagabdeckung 1 entlang eines Querschnitts gemäß einem in 1 dargestellten Schnittverlauf B-B, der entlang der vertikalen Schwächungslinie 6 verläuft. Auf der Rückseite 23 der gezeigten Airbagabdeckungen 1 verläuft die Öffnungslinie 11 der Airbagklappen 7, 8.
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Die Airbagabdeckung 1 in 5(a) weist eine ungeschwächte Schaumschicht 12 sowie auf der Sichtseite 2 eine geschwächte Formhaut 3 auf. Die Schwächung der Formhaut 3 liegt in Form von Sacklöchern 21 vor, die die Formhaut von der Rückseite 23 her teilweise durchdringen. Zur Herstellung der gezeigten Airbagabdeckung 1 werden, wie oben beschrieben, Fasern 19 teilweise in die Formhaut 3 eingebracht und anschließend aus der Formhaut 3 entfernt. Zur Herstellung der ungeschwächten Schaumschicht 12 werden die Fasern 19 entfernt, bevor die Formhaut 3 hinterschäumt wird.
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Für eine Herstellung der beispielhaft in 5(b) gezeigten Airbagabdeckung 1 wird hingegen die Schaumschicht 12 gebildet, während die Fasern 19 über der Formoberfläche 15 angeordnet sind. Anschließend werden die Fasern 19 entfernt, so dass sich eine geschwächte Schaumschicht 12 ergibt. Hierbei durchdringen die Sacklöcher 21 die Schaumschicht 12 von der Rückseite 23 her vollständig.
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Ein weiteres Beispiel der Airbagabdeckung 1 zeigt 5(c). Diese unterscheidet sich von der in 5(b) gezeigten Airbagabdeckung 1 dadurch, dass die Fasern 19 in der Airbagabdeckung 1 verbleiben.
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Anstatt der Bürste 17 kann zum Beispiel auch ein kammartiges Metallblech 24 verwendet werden, um die Formhaut 3 während ihrer Herstellung zu schwächen. 6 zeigt beispielhaft ein Metallblech 24 sowie eine geschwächte Formhaut 3 nachdem das Metallblech 24 zur Herstellung der geschwächten Formhaut 3 aus der Formhaut 3 entfernt wurde. Das Metallblech 24 umfasst einen Kammsteg 25 sowie an dem Kammsteg 25 befestigte Zinken in Form von Zähnen 26. Die Zähne 26 sind während der Herstellung der Formhaut 3 in die Formhaut 3 beziehungsweise in das die Formhaut 3 bildende Kunststoffmaterial eingebettet, so dass sich die Form der Zähne 26 im Negativ auf die Formhaut 3 überträgt. Dadurch entstehen längliche Aussparungen 27 auf einer von der Sichtseite 2 abgewandten Seite der Formhaut 3.
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Lediglich in den Ausführungsbeispielen offenbarte Merkmale der verschiedenen Ausführungsformen können miteinander kombiniert und einzeln beansprucht werden.
