DE102015210077A1

DE102015210077A1 - Brillenelement für eine Brille, Brille und Verfahren zur Herstellung eines Brillenelementes

Info

Publication number: DE102015210077A1
Application number: DE102015210077.4A
Authority: DE
Inventors: Reiner Wagner; Ulrich Wannenmacher
Original assignee: OBE Ohnmacht and Baumgartner GmbH and Co KG
Current assignee: OBE Ohnmacht and Baumgartner GmbH and Co KG
Priority date: 2014-06-03
Filing date: 2015-06-01
Publication date: 2015-12-03

Abstract

Es wird ein Brillenelement (1) für eine Brille, wobei das Brillenelement (1) ein Scharnierteil (3) eines Federscharniers bildet, mit einer in einem Grundkörper (5) des Brillenelements (1) ausgebildeten Ausnehmung (7), in der ein Federelement (9) sowie bereichsweise ein Bügelteil (11) angeordnet sind, wobei das Bügelteil (11) stirnseitig mit wenigstens einem an dem Bügelteil (11) angeordneten Scharnierarm (15, 15‘) aus der Ausnehmung (7) herausragt, wobei die Ausnehmung (7) stirnseitig durch ein Verschlusselement (17) geschlossen ist, wobei das Federelement (9) zwischen dem Verschlusselement (17) und einer Stützfläche (18) des Bügelteils (11) angeordnet ist, und die Ausnehmung (7) – vorzugsweise seitlich – durch einen Deckel (21) geschlossen ist, vorgeschlagen. Das Brillenelement (1) zeichnet sich dadurch aus, dass der Deckel (21) stoffschlüssig mit dem Grundkörper (5) verbunden ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Brillenelement gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1, eine Brille gemäß Oberbegriff des Anspruchs 14, und ein Verfahren zur Herstellung eines Brillenelements gemäß Anspruch 15.
Aus der Patentschrift US 7,625,083 B2 geht ein als Brillenbügel ausgebildetes Brillenelement für eine Brille hervor, welches ein Scharnierteil eines Federscharniers bildet. Hierzu weist der Brillenbügel eine in einem Grundkörper des Brillenelements ausgebildete Ausnehmung auf, in der ein Federelement sowie bereichsweise ein U-förmiges Bügelteil angeordnet sind. Das Bügelteil ragt stirnseitig mit zwei an ihm angeordneten Armen aus der Ausnehmung heraus, wobei die Ausnehmung stirnseitig durch ein zwischen den Scharnierarmen angeordnetes Verschlusselement geschlossen ist. Das Federelement ist zwischen dem Verschlusselement und dem Bügelteil angeordnet. Die Ausnehmung ist seitlich durch einen Deckel geschlossen. Der Deckel ist mit dem Grundkörper des Brillenelements verschraubt. Diese Art der Verbindung eignet sich besonders für Brillenelemente, die sowohl einen metallischen Grundkörper als auch einen metallischen Deckel aufweisen. Bei Kunststoffbrillen, insbesondere bei Sportbrillen, wird dagegen häufig auf den Einsatz von Federscharnieren verzichtet, wobei stattdessen starre, angespritzte Scharnierteile zum Einsatz kommen. Dies hat neben einem Verzicht auf die komfortablen Eigenschaften von Federscharnieren den Nachteil, dass eine Inklination, also ein Neigungswinkel zwischen einer Ebene eines Mittelteils der Brille gegenüber den ausgeklappten Brillenbügeln, nicht oder nur sehr schwierig einstellbar ist.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Brillenelement, eine Brille und ein Verfahren zur Herstellung eines Brillenelements zu schaffen, wobei die genannten Nachteile nicht auftreten. Insbesondere soll es möglich sein, eine Vielzahl von Materialkombinationen für das Brillenelement zu verwenden, andererseits soll es auf einfache Weise möglich sein, die Inklination der Brille dauerhaft einzustellen.
Die Aufgabe wird gelöst, indem ein Brillenelement mit den Merkmalen des Anspruchs 1 geschaffen wird. Das Brillenelement für eine Brille bildet ein Scharnierteil eines Federscharniers, wobei es eine in einem Grundkörper des Brillenelements ausgebildete Ausnehmung aufweist, in der ein Federelement sowie bereichsweise ein Bügelteil angeordnet sind. Das Bügelteil ragt stirnseitig mit wenigstens einem an dem Bügelteil angeordneten Scharnierarm aus der Ausnehmung heraus. Die Ausnehmung ist stirnseitig durch ein Verschlusselement geschlossen, wobei das Federelement zwischen dem Verschlusselement und einer Stützfläche des Bügelteils angeordnet ist. Die Ausnehmung ist durch einen Deckel geschlossen. Dadurch, dass der die Ausnehmung bevorzugt seitlich verschließende Deckel stoffschlüssig mit dem Grundkörper verbunden ist, wird es möglich, Federscharniere in Brillenelementen mit einer Vielzahl von Materialien und Materialpaarungen einzusetzen. Dabei ist es insbesondere möglich, ein Federscharnier auch in eine Kunststoffbrille und insbesondere in eine Sportbrille zu integrieren, wobei auch die Inklination dauerhaft einstellbar ist, wenn ein metallisches Bügelteil verwendet wird. Es ist auch möglich, dass der Deckel die Ausnehmung stirnseitig verschließt.
Das Federelement ist vorzugsweise unter Vorspannung zwischen dem Verschlusselement und der Stützfläche des Bügelteils angeordnet, sodass das Bügelteil durch das Federelement in seine in die Ausnehmung eingezogene Position vorgespannt ist.
Hierdurch ist sichergestellt, dass das Brillenelement stets in eine vorherbestimmte Lage strebt beziehungsweise stabil in dieser gehalten wird. Die Funktion eines solchen Federscharniers ist im Übrigen bekannt, sodass darauf nicht näher eingegangen wird.
Es wird ein Ausführungsbeispiel des Brillenelements bevorzugt, das sich dadurch auszeichnet, dass der Grundkörper Kunststoff aufweist oder aus Kunststoff besteht. Es wird auch ein Ausführungsbeispiel des Brillenelements bevorzugt, das sich dadurch auszeichnet, dass der Deckel Kunststoff aufweist oder aus Kunststoff besteht. Weiterhin wird ein Brillenelement bevorzugt, das sich dadurch auszeichnet, dass der Grundkörper Metall aufweist oder aus Metall besteht. Es wird auch ein Ausführungsbeispiel des Brillenelements bevorzugt, bei welchem der Deckel Metall aufweist oder aus Metall besteht. Es zeigt sich, dass für das Brillenelement eine Vielzahl verschiedener Materialien miteinander stoffschlüssig verbindbar sind, wobei es sowohl möglich ist, für den Grundkörper und für den Deckel Metall oder Kunststoff auszuwählen, wobei es aber auch möglich ist, für den Deckel oder den Grundkörper einerseits Metall, und für den Grundkörper oder den Deckel andererseits Kunststoff auszuwählen. Auch eine Materialpaarung von Kunststoff mit Kunststoff ist ohne weiteres möglich. Dabei spielt es keine Rolle, ob die ausgewählten Materialien geeignet sind, um darin Gewindebohrungen für eine Verschraubung vorzusehen, weil der Deckel mit dem Grundkörper stoffschlüssig verbunden wird. Weiterhin ist es möglich, das Brillenelement sehr flach auszugestalten, insbesondere weil keine Mindesttiefe für eine sichere Verschraubung berücksichtigt werden muss.
Es wird ein Ausführungsbeispiel des Brillenelements bevorzugt, das sich dadurch auszeichnet, dass der Grundkörper und der Deckel Metall aufweisen oder aus Metall bestehen, wobei der Deckel mit dem Grundkörper durch Laserschweißen, insbesondere durch Laser-Wärmeleitungsnahtschweißen, oder durch Kleben stoffschlüssig verbunden ist. Das Laser-Wärmeleitungsnahtschweißen ist besonders geeignet, um dünnwandige, metallische Teile miteinander zu verbinden, weil die Laserleistung beim Schweißen flächig in die Materialien eingebracht wird, wobei nur eine sehr geringe Eindringtiefe des Schweißlaserstrahls verwirklicht wird. Zugleich wird die ansonsten beim Laser-Tiefschweißen übliche Dampfkapillare beim Laser-Wärmeleitungsnahtschweißen vermieden, wodurch überhaupt erst im Brillenbereich übliche, zinkhaltige Materialien wie beispielsweise Neusilber laserverschweißbar sind, ohne dass die Schweißnaht versprödet, weil sich in der Dampfkapillare Zinkoxid bildet. Beim Laser-Wärmeleitungsnahtschweißen entsteht eine Schweißnaht, die eher einer Lötnaht ähnelt als einer durch Laser-Tiefschweißen erzeugten Naht. Beim Laser-Wärmeleitungsnahtschweißen ist es nach allem insbesondere möglich, Teile aus Neusilber miteinander zu fügen. Es ist auch ohne weiteres möglich, zwei metallische Teile durch Kleben miteinander zu verbinden.
Es wird auch ein Ausführungsbeispiel des Brillenelements bevorzugt, bei welchem der Deckel Kunststoff aufweist oder aus Kunststoff besteht, wobei der Grundkörper Metall aufweist oder aus Metall besteht. Alternativ ist es möglich, dass der Grundkörper Kunststoff aufweist oder aus Kunststoff besteht, wobei der Deckel Metall aufweist oder aus Metall besteht. Der Deckel und der Grundkörper sind durch Kleben miteinander verbunden. Kleben stellt eine besonders geeignete Fügetechnik für die Verbindung der Materialpaarung Kunststoff/Metall dar.
Es wird auch ein Ausführungsbeispiel des Brillenelements bevorzugt, das sich dadurch auszeichnet, dass sowohl der Grundkörper als auch der Deckel Kunststoff aufweisen, bevorzugt aus Kunststoff bestehen. Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel sind der Deckel und der Grundkörper durch Laserschweißen, insbesondere durch Laser-Durchstrahlschweißen, miteinander verbunden. Bei einem anderen bevorzugten Ausführungsbeispiel sind der Deckel und der Grundkörper durch Kleben miteinander verbunden.
Beim Laser-Durchstrahlschweißen werden ein für den Schweißlaserstrahl zumindest weitgehend transparenter und ein absorbierender Fügepartner miteinander verbunden. Der Laserstrahl durchdringt den Kunststoff des transparenten Fügepartners und wird von dem absorbierenden Kunststoff unter Wärmeentwicklung absorbiert. Dadurch wird im Bereich der Verbindungsstelle zwischen den beiden Fügepartnern Wärme frei, sodass diese im Berührungsbereich aufschmelzen und sich stoffschlüssig miteinander verbinden. Vorzugsweise werden die beiden Fügepartner beim Laser-Durchstrahlschweißen im Bereich von Fügeflächen gegeneinander gepresst, sodass sie physisch miteinander in engem Kontakt sind, wodurch sich eine stabile und feste Fügeverbindung ergibt. Durch die lokale Erwärmung und die Ausdehnung der Fügepartner in dem Schweißbereich entsteht zusätzlich ein sogenannter innerer Fügedruck. Beim Laser-Durchstrahlschweißen werden bevorzugt thermoplastische Kunststoffe und/oder thermoplastische Elastomere miteinander verbunden.
Es wird auch ein Ausführungsbeispiel bevorzugt, bei welchem der Deckel und der Grundkörper, die beide Kunststoff aufweisen, bevorzugt beide aus Kunststoff bestehen, mittels Laserschweißen, welches nicht Laser-Durchstrahlschweißen ist, verbunden sind. Hierbei ist bevorzugt eine Schweißnaht im Bereich eines Schweißstoßes zwischen dem Deckel und dem Grundkörper ausgebildet. Es ist auch möglich, dass mehr als eine Schweißnaht, insbesondere eine Mehrzahl voneinander abgesetzter Schweißnähte, im Bereich des Schweißstoßes ausgebildet sind. Alternativ ist es auch möglich, dass wenigstens ein Schweißpunkt, insbesondere mehr als ein Schweißpunkt, bevorzugt eine Mehrzahl voneinander beabstandeter Schweißpunkte, im Bereich des Schweißstoßes angeordnet sind. Der Vorteil hierbei ist, dass im Gegensatz zum Laser-Durchstrahlschweißen keine zumindest in Hinblick auf ihre optischen Eigenschaften im Bereich der Schweißlaserwellenlänge verschiedenen Kunststoffe gewählt werden müssen. Vielmehr können der Deckel und der Grundkörper identische Kunststoffe aufweisen oder aus identischen Kunststoffen bestehen.
Bevorzugt sind der Deckel und der Grundkörper durch Laserschweißen, insbesondere durch Laser-Durchstrahlschweißen nach der Methode des Konturschweißens miteinander verbunden. Hierbei wird eine Relativbewegung zwischen einem fokussierten Schweißlaserstrahl und den miteinander zu verschweißenden Fügepartnern bewirkt. Alternativ ist es möglich, dass die Technik des Quasi-Simultanschweißens, des Simultanschweißens oder des Maskenschweißens angewendet wird. Diese Verfahren sind als solche bekannt, sodass hierauf nicht näher eingegangen wird. Ein wesentlicher Vorteil des Laser-Durchstrahlschweißens ist, dass die Schweißnaht im Inneren des entstehenden Bauteils ohne Freisetzung von jeglichen Partikeln entsteht. Weiterhin wird eine ästhetische und fast unsichtbare Naht ausgebildet. Eine Wärmeeinbringung in das entstehende Bauteil erfolgt nur lokal, sodass insbesondere eine Beschädigung umliegender Bauteile, beispielsweise der in der Ausnehmung angeordneten Elemente des Scharnierteils sicher vermieden wird.
Ein beim Laserschweißen, insbesondere beim Laser-Durchstrahlschweißen eingesetzter Kunststoff ist vorzugsweise ausgewählt aus einer Gruppe bestehend aus Celluloseacetat, Acrylnitril-Butadien-Styrol, Polyamid, insbesondere PA6 oder PA6.6, Polycarbonat, Polyethylen, Polypropylen, Polymethylmethacrylat, Polystyrol, Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polysulfon, Polyetheretherketon, Polyoxymehtylen, Acrylester-Styrol-Acrylnitril, Polyethersulfon, Methylmethacrylat-Acrylnitril-Butadien-Stryrol, Styrol-Acrylnitril und einem faserverstärkten Kunststoff, insbesondere einem glasfaserverstärkten oder kohlenstofffaserverstärkten Kunststoff oder einer Kombination von wenigstens zwei der genannten Materialien. Es ist möglich, dass der transparente Kunststoff beim Laser-Durchstrahlschweißen frei ist von absorbierenden Zusätzen. Der absorbierende Kunststoff weist vorzugsweise Ruß oder spezielle Pigmente auf, welche eine für das Laser-Durchstrahlschweißen hinreichende Absorption der Laserstrahlung gewährleisten.
Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird ein Kunststoff verwendet, der als kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff mit einer Duromer- oder Thermoplastmatrix, insbesondere mit einer Epoxidharzmatrix, ausgebildet ist. Besonders bevorzugt wird beim Laser-Durchstrahlschweißen als erster, transparenter Kunststoff Celluloseacetat oder ein teilaromatisches Copolyamid, insbesondere PAMACN12 (ISO 1874) verwendet. Für den absorbierenden Kunststoff wird vorzugsweise Polyamid 66 – PA66 –, vorzugsweise mit Carbonfasern verstärkt, verwendet.
Es ist ein Ausführungsbeispiel möglich, bei welchem der absorbierende Kunststoff und der transparente Kunststoff sich nur durch die gewählten, absorbierenden Zusätze für den absorbierenden Kunststoff unterscheiden. Es ist also möglich, dass für beide Kunststoffe ein gleiches Basis- oder Matrixmaterial gewählt ist, wobei der absorbierende Kunststoff zusätzlich absorbierende Zusätze aufweist.
Das Kleben zweier Kunststoffe aneinander ist eine sehr sichere, einfache und kostengünstige Fügetechnik. Dabei ist es insbesondere möglich, Acetat-Kunststoffe miteinander oder mit anderen Materialien, beispielsweise Metallen, zu verkleben. Es wird daher besonders ein Ausführungsbeispiel des Brillenelements bevorzugt, bei welchem der Deckel und/oder der Grundkörper einen Acetat-Kunststoff aufweist/aufweisen oder aus einem Acetat-Kunststoff besteht/bestehen.
Bei einem Ausführungsbeispiel, bei welchem der Deckel und/oder der Grundkörper aus Kunststoff besteht/bestehen, ist/sind dieser/diese bevorzugt durch Spritzgießen hergestellt. Besonders bevorzugt ist das Brillenelement für eine Sportbrille ausgebildet, wobei vorzugsweise sowohl der Grundkörper als auch der Deckel durch Spritzgießen aus einem Kunststoff, insbesondere aus einem Thermoplasten oder einem thermoplastischen Elastomer hergestellt sind. Besonders bevorzugt wird ein Ausführungsbeispiel eines Brillenelements für eine Sportbrille, bei welchem der Grundkörper und der Deckel durch Laserschweißen, insbesondere durch Laser-Durchstrahlschweißen, oder durch Kleben miteinander verbunden sind. Auf diese Weise ist es kostengünstig und einfach möglich, das Federscharnier in das Brillenelement zu integrieren, wobei dieses flach und aus Kunststoff ausgebildet sein kann, ohne dass auf den Komfort eines Federscharniers verzichtet werden muss. Zugleich sind die Materialien, die einzelnen Teile des Brillenelements und das Brillenelement selbst einfach zu verarbeiten.
Es wird ein Ausführungsbeispiel des Brillenelements bevorzugt, bei welchem das Bügelteil U-förmig ausgebildet ist. Es weist in diesem Fall zwei Scharnierarme auf, mit denen es aus der Ausnehmung herausragt. Auf diese Weise wird ein besonders stabiles und gut geführtes Scharnierteil geschaffen. Alternativ wird ein Ausführungsbeispiel bevorzugt, bei welchem das Bügelteil nur einen Scharnierarm aufweist.
Es wird auch ein Ausführungsbeispiel des Brillenelements bevorzugt, das sich dadurch auszeichnet, dass das Verschlusselement zwischen den Scharnierarmen des U-förmigen Bügelteils angeordnet ist. Dabei dient das Verschlusselement zugleich der Führung des Bügelteils, sodass dieses mit möglichst geringem Spiel geführt wird. Alternativ wird ein Ausführungsbeispiel bevorzugt, bei welchem das Verschlusselement als Querschnittsverengung der Ausnehmung ausgebildet ist, an die sich ein Schlitz anschließt, durch den der genau eine Scharnierarm des Bügelteils greift.
Es wird auch ein Ausführungsbeispiel des Brillenelements bevorzugt, das sich durch eine Führungsfläche auszeichnet, welche das Bügelteil an Außenflächen der Scharnierarme umgreift und führt. Auf diese Weise wird ein Spiel des Bügelteils in der Ausnehmung weiter minimiert und es entsteht ein sehr stabiles und funktionssicheres Federscharnier.
Es wird auch ein Ausführungsbeispiel des Brillenelements bevorzugt, bei welchem der Grundkörper das Verschlusselement und bevorzugt auch die Führungsfläche aufweist. Somit sind hier die wesentlichen Funktionen des Federscharniers in den Grundkörper des Brillenelements integriert. Bevorzugt sind das Verschlusselement und bevorzugt auch die Führungsfläche einstückig mit dem Grundkörper ausgebildet. Der Deckel kann dann sehr einfach ausgestaltet sein. Er dient bevorzugt lediglich dazu, die Ausnehmung seitlich zu verschließen.
Alternativ wird ein Ausführungsbeispiel bevorzugt, bei welchem der Deckel das Verschlusselement und bevorzugt auch die Führungsfläche aufweist. In diesem Fall sind die Funktionen des Federscharniers im Wesentlichen in den Deckel integriert, wobei bevorzugt das Bügelteil und das Federelement an dem Deckel vormontierbar sind, wobei dann die Einheit aus Deckel, Bügelteil und Federscharnier in die Ausnehmung und somit in den Grundkörper des Brillenelements eingesetzt und mit diesem verbunden wird. Das Brillenelement ist somit besonders einfach herstellbar.
Es wird auch ein Ausführungsbeispiel des Brillenelements bevorzugt, das sich dadurch auszeichnet, dass die Ausnehmung gestuft ausgebildet ist. An einer Stufe ist eine Fügefläche zur Verbindung des Grundkörpers mit dem Deckel angeordnet. Dabei ermöglicht die Fügefläche eine sehr ästhetische, innenliegende, stoffschlüssige Verbindung des Deckels mit dem Grundkörper, insbesondere durch Kleben oder durch Laser-Durchstrahlschweißen.
Es wird auch ein Ausführungsbeispiel des Brillenelements bevorzugt, das sich dadurch auszeichnet, dass das Bügelteil Metall umfasst, vorzugsweise aus Metall besteht. Besonders bevorzugt ist das Bügelteil als Stanzteil, insbesondere aus einem Metallblech, ausgebildet. Dies hat den Vorteil, dass auf sehr einfache Weise eine Inklination einer Brille, welche das Brillenelement aufweist, einstellbar ist, weil das metallische Bügelteil im Bereich des wenigstens einen Scharnierarms dauerhaft verformbar ist. Der Inklinationswinkel zwischen einem Brillenbügel und dem Mittelteil der Brille kann so auf sehr einfache Weise durch Verformen des wenigstens einen Scharnierarms des Bügelteils dauerhaft, vorzugsweise in einem Winkelbereich zwischen mindestens –5° und höchstens +5°, eingestellt werden.
Es wird ein Ausführungsbeispiel des Brillenelements bevorzugt, welches sich dadurch auszeichnet, dass es als Brillenbügel ausgebildet ist. Dabei kann das Brillenelement aufgrund der stoffschlüssigen Verbindung des Deckels mit dem Grundkörper äußerst flach ausgebildet sein, sodass insbesondere Kunststofffassungen mit sehr flachen Kunststoffbügeln möglich sind. Insbesondere ist es möglich, eine Sportbrille mit dem als Brillenbügel ausgebildeten Brillenelement auszurüsten, wobei zum einen nicht auf den Komfort eines Federscharniers verzichtet werden muss, und wobei zum anderen die Einstellung einer Inklination der Sportbrille möglich ist. Dabei können das Mittelteil und der Brillenbügel der Sportbrille Kunststoff aufweisen, sodass diese sehr leicht ist.
Es wird ein Ausführungsbeispiel des Brillenelements bevorzugt, das sich durch ein Verschleißschutzelement auszeichnet, das an wenigstens einer Verschleißfläche angeordnet ist und ein Material aufweist, das eine geringere Verschleißneigung aufweist als das Material der Verschleißfläche. Insbesondere ist das Material des Verschleißschutzelements vorzugsweise härter als das Material der Verschleißfläche. Es zeigt sich, dass je nach Wahl des Materials für den Grundkörper oder den Deckel insbesondere im Zusammenwirken mit dem Federelement, dem Bügelteil und/oder einem korrespondierenden Scharnierteil an einem weiteren Brillenelement, Verschleiß auftritt, insbesondere wenn ein Reibpartner der Verschleißfläche eine größere Härte aufweist als diese. Diese Gefahr besteht insbesondere, wenn als Material für den Grundkörper oder den Deckel Kunststoff verwendet wird, wobei das Bügelteil, das Federelement und/oder ein korrespondierendes Scharnierelement ein Metall aufweist oder aus Metall besteht. In diesem Fall schützt das an der Verschleißfläche angeordnete Verschleißschutzelement aufgrund seiner geringeren Verschleißneigung, insbesondere seiner größeren Härte, die Verschleißfläche sicher vor Verschleiß.
Das Verschleißschutzelement weist bevorzugt ein Metall auf oder besteht aus Metall. Besonders bevorzugt weist das Verschleißschutzelement Edelstahl oder Neusilber auf, oder es besteht aus einem der genannten Materialien.
Vorzugsweise ist das Verschleißschutzelement an einer Verschleißfläche des Grundkörpers angeordnet, insbesondere wenn der Grundkörper das Verschlusselement und/oder die Führungsfläche aufweist. Alternativ oder zusätzlich ist das Verschleißschutzelement vorzugsweise an einer Verschleißfläche des Deckels angeordnet, insbesondere wenn der Deckel das Verschlusselement und/oder die Führungsfläche aufweist. Das Material des Verschleißschutzelements weist vorzugsweise eine geringere Verschleißneigung auf als das Material des Grundkörpers oder des Deckels, insbesondere ist das Material des Verschleißschutzelements vorzugsweise härter als das Material des Grundkörpers oder des Deckels.
Es wird ein Ausführungsbeispiel des Brillenelements bevorzugt, das sich dadurch auszeichnet, dass das Verschleißschutzelement als Sperrelement ausgebildet und zumindest bereichsweise zwischen dem Federelement und dem Verschlusselement angeordnet ist. Es zeigt sich, dass insbesondere im Berührungsbereich zwischen dem Verschlusselement und dem Federelement Verschleiß auftreten kann. Dies gilt ganz besonders für eine Ausgestaltung, bei welcher das Verschlusselement Kunststoff aufweist oder aus Kunststoff besteht. Das typischerweise metallische Material des Federelements kann sich dabei in das weiche Material des Verschlusselements eingraben und letztlich bis zu einem Ausreißen des Bügelteils samt dem Federelement aus der Ausnehmung führen. Dieser Verschleißmechanismus wird durch das als Sperrelement ausgebildete Verschleißschutzelement wirksam verhindert. Bevorzugt ist das Verschleißschutzelement an einer Verschlussfläche des Verschlusselements angeordnet, an welcher ansonsten – ohne das Verschleißschutzelement – das Federelement anliegen würde, und die insoweit als Verschleißfläche ausgebildet ist.
Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist das Verschleißschutzelement als flächiges, insbesondere ebenes, in Draufsicht U-förmiges Sperrelement, insbesondere als Sperrblättchen ausgebildet. Dieses kann einfach und kostengünstig hergestellt und in einfacher Weise zwischen der Verschlussfläche des Verschlusselements und dem Federelement angeordnet werden. Das Federelement liegt dann an dem Sperrelement, insbesondere dem Sperrblättchen an, wodurch ein Verschleiß der Verschlussfläche sicher vermieden wird.
Es wird auch ein Ausführungsbeispiel des Brillenelements bevorzugt, das sich dadurch auszeichnet, dass das Verschleißschutzelement als Gleiteinrichtung mit wenigstens einer Gleitfläche für das Bügelteil ausgebildet ist. Alternativ oder zusätzlich weist das als Gleiteinrichtung ausgebildete Verschlusselement bevorzugt wenigstens eine Gleitfläche für einen Lappen eines korrespondierenden Scharnierteils auf. Eine Gleitfläche für das Bügelteil hilft bevorzugt, einen direkten Gleitkontakt zwischen diesem und dem Material des Deckels oder des Grundkörpers zu verhindern, sodass hier ein Verschleiß durch die Relativbewegung dieser Teile zueinander vermieden wird. In analoger Weise verhindert eine Gleitfläche für einen Lappen eines korrespondierenden Scharnierteils dessen unmittelbare Berührung unter Relativverlagerung mit dem Material des Grundkörpers oder des Deckels, sodass in diesem Bereich ein Verschleiß vermieden wird.
Besonders bevorzugt wird ein Ausführungsbeispiel des Verschleißschutzelements, bei welchem dieses als Sperrelement ausgebildet ist, wobei es insbesondere an einem ersten, einem Inneren der Ausnehmung zugewandten Ende Sperrbereiche aufweist, wobei das Verschleißschutzelement zugleich als Gleiteinrichtung ausgebildet ist mit wenigstens einer, vorzugsweise in einem mittleren Bereich des Verschleißschutzelements angeordneten, Gleitfläche für das Bügelteil, und/oder mit wenigstens einer Gleitfläche für einen Lappen eines korrespondierenden Scharnierteils, welche vorzugsweise an einem zweiten, dem Inneren der Ausnehmung abgewandten Ende des Verschleißschutzelements angeordnet ist.
Bevorzugt ist das Verschleißschutzelement als einteiliges Bauteil, insbesondere aus Blech oder Kunststoff, ausgebildet. Vorzugsweise weist es auf zwei gegenüberliegenden Seiten des Bügelteils liegende Gleitflächen auf.
Es wird auch ein Ausführungsbeispiel bevorzugt, bei welchem das Verschleißschutzelement U-förmig gebogen ist, wobei es zwei von einer Basis ausgehende Schenkel aufweist, wobei es bevorzugt in der Ausnehmung so angeordnet ist, dass die Schenkel an den Längsseiten des Bügelteils angeordnet sind.
Von den Schenkeln ragen vorzugsweise an dem ersten Ende Sperrbereiche und/oder an dem zweiten Ende Gleitflächen für Lappen eines korrespondierenden Scharnierteils ab.
Die Schenkel selbst weisen vorzugsweise Gleitflächen für das Bügelteil auf.
Die Basis des Verschleißschutzelements erstreckt sich bevorzugt quer zur Längsrichtung des Bügelteils. Alternativ ist aber auch eine Ausgestaltung möglich, bei welcher sich die Basis in Längsrichtung des Bügelteils erstreckt.
Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel des Brillenelements ist vorgesehen, dass das Verschleißschutzelement als Stanz-Biege-Teil ausgebildet ist.
Die Aufgabe wird auch gelöst, indem eine Brille mit den Merkmalen des Anspruchs 14 geschaffen wird. Diese zeichnet sich durch ein Brillenelement nach einem der zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiele aus. Dabei verwirklichen sich in Zusammenhang mit der Brille die Vorteile, die bereits in Zusammenhang mit dem Brillenelement ausgeführt wurden. Die Brille ist vorzugsweise als Sportbrille ausgebildet. Besonders bevorzugt weist sie ein Mittelteil aus Kunststoff sowie zwei Brillenbügel auf, die ebenfalls Kunststoff aufweisen beziehungsweise aus Kunststoff bestehen. Dabei sind die Brillenbügel vorzugsweise als Brillenelemente nach einem der zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiele ausgebildet. Dies ermöglicht eine sehr leichte, kostengünstig herstellbare Sportbrille mit flachen Kunststoffbügeln, wobei nicht auf den Komfort von Federscharnieren verzichtet werden muss, und wobei eine Inklination der Brille einstellbar ist.
Die Aufgabe wird schließlich auch gelöst, indem ein Verfahren zur Herstellung eines Brillenelements, insbesondere ein Verfahren zur Herstellung eines Brillenelements nach einem der vorhergehenden Ausführungsbeispiele, mit den Schritten des Anspruchs 15 geschaffen wird. Im Rahmen des Verfahrens wird ein Grundkörper des Brillenelements bereitgestellt, in dem eine Ausnehmung ausgebildet ist. In der Ausnehmung werden ein Federelement sowie bereichsweise ein Bügelteil angeordnet. Vorzugsweise geschieht dies so, dass das Bügelteil stirnseitig mit wenigstens einem an ihm angeordneten Scharnierarm aus der Ausnehmung herausragt. Die Ausnehmung wird vorzugsweise stirnseitig durch ein Verschlusselement geschlossen, und das Federelement wird bevorzugt zwischen dem Ver- schlusselement und einer Stützfläche des Bügelteils angeordnet. Die Ausnehmung wird – vorzugsweise seitlich – durch einen Deckel geschlossen, wobei der Deckel stoffschlüssig mit dem Grundkörper verbunden wird. Im Rahmen des Verfahrens verwirklichen sich die Vorteile, die bereits in Zusammenhang mit dem Brillenelement erläutert wurden.
Vorzugsweise werden der Deckel und der Grundkörper miteinander verschweißt oder verklebt.
Dabei wird eine Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, bei der ein metallischer Deckel mit einem metallischen Grundkörper durch Laserschweißen, insbesondere durch Laser-Wärmeleitungsnahtschweißen, verbunden wird.
Es wird auch eine Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, bei welcher ein Deckel, der Kunststoff aufweist, mit einem Grundkörper, der Metall aufweist, verklebt wird. Alternativ wird eine Ausführungsform bevorzugt, bei welcher ein Grundkörper, der Kunststoff aufweist, mit einem Deckel, der Metall aufweist, verklebt wird. Beim Verkleben der Elemente des Brillenelements wird vorzugsweise ein Acetat-Kunststoff für den Deckel und/oder den Grundkörper verwendet.
Es wird auch eine Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, bei der ein Deckel, der Kunststoff aufweist, mit einem Grundkörper, der Kunststoff aufweist, verklebt wird. Dabei ist zumindest einer der beiden Kunststoffe vorzugsweise ein Acetat-Kunststoff.
Weiter alternativ wird eine Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, bei welcher ein Deckel, der Kunststoff aufweist, mit einem Grundkörper, der Kunststoff aufweist, durch Laserschweißen, insbesondere durch Laser-Durchstrahlschweißen, stoffschlüssig verbunden wird. Beim Laser-Durchstrahlschweißen wird vorzugsweise für den Deckel ein Kunststoff verwendet, der für den Schweißlaserstrahl zumindest weitgehend transparent ist, wobei für den Grundkörper ein Kunststoff verwendet wird, der den Schweißlaserstrahl absorbiert. Der Deckel und der Grundkörper werden beim Laser-Durchstrahlschweißen vorzugsweise gegeneinander gepresst, sodass eine sichere und feste Fügeverbindung im Bereich aneinander liegender Fügeflächen ausgebildet wird.
Es wird auch eine Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, bei welcher ein Deckel, der Kunststoff aufweist, vorzugsweise aus Kunststoff besteht, mit einem Grundkörper, der Kunststoff aufweist, vorzugsweise aus Kunststoff besteht, mittels Laserschweißen, welches nicht Laser-Durchstrahlschweißen ist, stoffschlüssig verbunden wird. Dabei werden der Deckel und der Grundkörper bevorzugt im Bereich eines Schweißstoßes, wo sie aneinander anliegen beziehungsweise aneinandergrenzen, mittels eines Schweißlaserstrahls miteinander verschweißt. Dabei ist es möglich, dass eine Schweißnaht oder eine Mehrzahl insbesondere voneinander abgesetzter Schweißnähte, erzeugt wird. Alternativ ist es möglich, das ein Schweißpunkt oder Schweißbereich, oder eine Mehrzahl von – insbesondere voneinander beabstandeter Schweißpunkte oder Schweißbereiche, erzeugt wird. Vorzugsweise werden auch beim Laserschweißen, welches nicht Laser-Durchstrahlschweißen ist, der Deckel und der Grundkörper gegeneinander gepresst, insbesondere mittels eines für die Schweißlaserwellenlänge transparenten Dielektrikumelements, beispielsweise einer Glasplatte, wobei das Dielektrikumelement über dem Schweißstoß angeordnet wird. Hierdurch kann ein Fügedruck erzeugt werden, der verhindert, dass die Kunststoffe in einem durch den Schweißlaser aufgeschmolzenen Bereich Blasen bilden oder schäumen, wobei sie sich vielmehr unter Auswirkung des Fügedrucks innig miteinander vermengen und so eine stabile Schweißung ausbilden. Vorteilhaft beim Laserschweißen, welches nicht Laser-Durchstrahlschweißen ist, ist der Umstand, dass sich die beiden Kunststoffe, insbesondere in Hinblick auf ihre Absorptionseigenschaften für die Schweißlaserwellenlänge nicht unterscheiden müssen. Vielmehr ist es möglich, für den Deckel einerseits und den Grundkörper andererseits identische Kunststoffe einzusetzen.
Beim Laserschweißen, insbesondere beim Laser-Durchstrahlschweißen, wird vorzugsweise wenigstens ein Kunststoff verwendet, der ausgewählt ist aus einer Gruppe bestehend aus Celluoseacetat, Acrylnitril-Butadien-Styrol, Polyamid, insbesondere PA6 oder PA6.6, Polycarbonat, Polyethylen, Polypropylen, Polymethylmethacrylat, Polystyrol, Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polysulfon, Polyetheretherketon, Polyoxymethylen, Acrylester-Styrol-Acrylnitril, Polyethersulfon, Methylmethacrylat-Acrylnitril-Butadien-Styrol, Syrol-Acrylnitril und einem faserverstärkten Kunststoff, insbesondere einem glasfaserverstärkten oder kohlenstofffaserverstärkten Kunststoff, oder einer Kombination von wenigstens zwei der genannten Materialien.
Vorzugsweise wird ein Kunststoff verwendet, der als kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff mit einer Duromer- oder Thermoplastmatrix, insbesondere mit einer Epoxidharzmatrix, ausgebildet ist. Besonders bevorzugt wird beim Laser-Durchstrahlschweißen als transparenter Kunststoff Celluloseacetat oder ein teilaromatisches Copolyamid, insbesondere PAMACM12 (ISO 1874) verwendet. Für den absorbierenden Kunststoff wird beim Laser-Durchstrahlschweißen vorzugsweise Polyamid 66 – PA 66 –, vorzugsweise mit Karbonfasern verstärkt, verwendet.
Vorzugsweise wird im Rahmen des Verfahrens ein Brillenbügel hergestellt, dessen Grundkörper die Ausnehmung aufweist, die mit einem Deckel verschlossen wird.
Es wird auch eine Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, bei welcher ein U-förmiges Bügelteil bereichsweise in der Ausnehmung angeordnet wird, wobei das U-förmige Bügelteil zwei Scharnierarme aufweist, mit denen es aus der Ausnehmung herausragt.
Weiterhin wird eine Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, die sich dadurch auszeichnet, dass das Verschlusselement zwischen den Scharnierarmen des U-förmigen Bügelteils angeordnet wird.
Insgesamt ist es durch die Verwendung eines U-förmigen Bügelteils mit zwei Scharnierarmen und einem zwischen den Scharnierarmen angeordneten Verschlusselement möglich, ein besonders stabiles Scharnierteil mit optimal geführtem Bügelteil unter minimalem Spiel herzustellen.
Die Beschreibung des Brillenelements und des Verfahrens zu seiner Herstellung sind komplementär zueinander zu verstehen. Verfahrensschritte, die explizit oder implizit in Zusammenhang mit dem Brillenelement beschrieben wurden, sind vorzugsweise einzeln oder miteinander kombiniert Schritte einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens. Es wird ein Verfahren bevorzugt, das sich durch wenigstens einen Schritt auszeichnet, der durch ein Merkmal des Brillenelements bestimmt ist. Merkmale des Brillenelements, die explizit oder implizit in Zusammenhang mit dem Verfahren beschrieben wurden, sind bevorzugt einzeln oder miteinander kombiniert Merkmale eines bevorzugten Ausführungsbeispiels des Brillenelements. Es wird ein Brillenelement bevorzugt, das sich durch wenigstens ein Merkmal auszeichnet, das durch einen Verfahrensschritt des Herstellungsverfahrens bedingt ist.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen:
1 eine schematische Darstellung eines Teils eines ersten Ausführungsbeispiels eines Brillenelements;
2 eine Explosionsdarstellung des ersten Ausführungsbeispiels des Brillenelements;
3 eine Explosionsdarstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels eines Brillenelements;
4 eine Explosionsdarstellung eines dritten Ausführungsbeispiels eines Brillenelements;
5 eine Explosionsdarstellung eines vierten Ausführungsbeispiels eines Brillenelements;
6 eine Explosionsdarstellung eines fünften Ausführungsbeispiels eines Brillenelements, und
7 eine schematische Darstellung zweier weiterer Varianten eines Verschleißschutzelements.
1 zeigt ein Detail eines Brillenelements 1 für eine Brille, wobei das Brillenelement 1 insgesamt in einer Explosionsdarstellung in 2 dargestellt ist. Mit Bezug zu 2 wird deutlich, dass das Brillenelement ein Scharnierteil 3 eines Federscharniers bildet. Hierzu ist in einen Grundkörper 5 des Brillenelements 1 eine Ausnehmung 7 eingebracht. In dieser sind ein in 1 dargestelltes Federelement 9 sowie ein sowohl in 1 als auch in 2 dargestelltes, hier U-förmiges Bügelteil 11 anordenbar, wobei das Bügelteil 11 an einer Stirnseite 13 des Brillenelements 1, also stirnseitig, mit zwei Scharnierarmen 15, 15‘ aus der Ausnehmung 7 herausragt.
Zwischen den Scharnierarmen 15, 15‘ ist ein Verschlusselement 17 angeordnet, durch welches die Ausnehmung 7 stirnseitig geschlossen ist. Das Federelement 9 ist zwischen dem Verschlusselement 7 und einer Stützfläche 18 des Bügelteils 11 angeordnet. Bevorzugt ist das Federelement 9 zwischen dem Verschlusselement 17 und der Stützfläche 18 vorgespannt.
Die Ausnehmung 7 ist zu einer Seite 19 des Brillenelements 1 hin, die schräg, vorzugsweise senkrecht zu der Stirnseite 13 orientiert ist, durch einen Deckel 21 geschlossen.
Das Brillenelement 1 ist vorzugsweise als Brillenbügel ausgebildet. Die Seite 19 ist vorzugsweise eine dem Kopf eines Trägers der Brille zugewandte Innenseite des Brillenbügels.
Das Brillenelement 1 weist eine Führungsfläche 23 auf, welche Außenflächen 25, 25‘ der Scharnierarme 15, 15‘ des Bügelteils 11 umgreift, wodurch das Bügelteil 11 in der Ausnehmung 7 sicher geführt ist, sodass insgesamt ein möglichst spielfreies und auch langfristig funktionsfähiges Federscharnier resultiert. Die Scharnierarme 15, 15‘ durchgreifen zu der Stirnseite 13 hin zwei Schlitze 27, 27‘, die zwischen dem Verschlusselement 17 und der Führungsfläche 23 ausgebildet sind.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den 1 und 2 weist der Deckel 21 sowohl die Führungsfläche 23 als auch das Verschlusselement 17 auf. Dabei ist die Führungsfläche 23 bevorzugt Teil eines an dem Deckel 21 ausgebildeten Kragens 29, der von einer Innenfläche 31 des Deckels 21 hervorragt. In gleicher Weise ragt bevorzugt das Verschlusselement 17 von der Innenfläche 31 hervor, vorzugsweise bis zu einer gleichen Höhe wie der Kragen 29.
Bevorzugt ist der Deckel 21 insgesamt mit dem Kragen 29 und dem Verschlusselement 17 einstückig ausgebildet, besonders bevorzugt als Spritzgussteil aus einem Kunststoff oder aus Metallpulver-Spritzguss.
Das Federelement 9 und bereichsweise auch das Bügelelement 11 sind in dem Kragen 29 anordenbar, wobei sich das Federelement 9 – vorzugsweise unter Vorspannung – einerseits an dem Verschlusselement 17 und andererseits an dem Bügelteil 11 abstützt. Auf diese Weise ist es möglich, den Deckel 21, das Federelement 9 und das Bügelteil 11 als vormontierte Baugruppe herzustellen, die dann – wie in 2 dargestellt – in die Ausnehmung 7 eingesetzt werden kann. Durch die Vorspannung des Federelements 9 werden die Teile der vormontierten Baugruppe zusammengehalten, sodass sie nicht auseinander fallen.
2 zeigt eine schematische Explosionsdarstellung des ersten Ausführungsbeispiels des Brillenelements 1. Gleiche und funktionsgleiche Elemente sind mit gleichen Bezugszeichen versehen, sodass insofern auf die vorangegangene Beschreibung verwiesen wird.
Die Ausnehmung 7 ist hier gestuft ausgebildet, wobei sie eine Stufe 33 aufweist. An der Stufe 33 ist eine Fügefläche 35 angeordnet, die sich vorzugsweise parallel zu einer Bodenfläche 37 der Ausnehmung 7 erstreckt. Die Stufe 33 einerseits und die Höhe des Kragens 29 sind vorzugsweise so bemessen, dass der Kragen 29 in montiertem Zustand des Deckels 21 auf der Bodenfläche 37 aufliegt.
Wichtig ist, dass in montiertem Zustand die Innenfläche 31 an der Fügefläche 35 aufliegt, wobei bevorzugt hier eine stoffschlüssige Verbindung zwischen den beiden Fügepartner, also dem Deckel 21 und dem Grundkörper 5, bewirkt wird.
Bei einem Ausführungsbeispiel ist es möglich, dass auf die Fügefläche 35 und/oder die Innenfläche 31 ein Klebstoff aufgebracht ist, durch welchen die beiden Flächen 31, 35 miteinander verklebt werden. Dies ist insbesondere dann bevorzugt, wenn zumindest einer der beiden Fügepartner einen Kunststoff, insbesondere einen Acetat-Kunststoff aufweist, oder aus einem Acetat-Kunststoff besteht. Es ist möglich, dass der andere Fügepartner Metall aufweist oder aus Metall besteht. Grundsätzlich ist es allerdings sehr wohl auch möglich, einen metallischen Deckel 21 mit einem metallischen Grundkörper 5 insbesondere im Bereich der Innenfläche 31 und der Fügefläche 35 zu verkleben.
Alternativ ist es möglich, dass die beiden Fügepartner im Berührungsbereich der Innenfläche 31 mit der Fügefläche 35 laserdurchstrahlgeschweißt sind. In diesem Fall weisen bevorzugt sowohl der Deckel 21 als auch der Grundkörper 5 einen Kunststoff auf, beziehungsweise sie bestehen bevorzugt aus Kunststoff. Der oder die Kunststoff(e) ist/sind vorzugsweise ausgewählt aus einer Gruppe bestehend aus Celluloseacetat, Acrylnitril-Butadien-Styrol, Polyamid, insbesondere PA6 oder PA6.6, Polycarbonat, Polyethylen, Polypropylen, Polymethylmethacrylat, Polystyrol, Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polysulfon, Polyetheretherketon, Polyoxymethylen, Acrylester-Styrol-Acrylnitril, Polyethersulfon, Methylmethacrylat-Acrylnitril-Butadien-Styrol, Styrol-Acrylnitril und einem faserverstärkten Kunststoff, insbesondere einem glasfaserverstärkten oder kohlenstofffaserverstärkten Kunststoff, oder einer Kombination von wenigstens zwei der genannten Materialien. Dabei ist bevorzugt der Kunststoff, den der Deckel 21 aufweist, zumindest weitgehend transparent für den Schweißlaserstrahl ausgebildet, während der Kunststoff, den der Grundkörper 5 aufweist, mit Bezug auf den Schweißlaserstrahl absorbierende Eigenschaften aufweist. Um die Fügeverbindung durch Laser-Durchstrahlschweißen zu bewirken, wird der Deckel 21 mit der Innenfläche 31 gegen die Fügefläche 35 des Grundkörpers 5 gepresst. Hierdurch entsteht ein physischer Kontakt zwischen den beiden Flächen 31, 35, sodass der Kunststoff im Bereich der Innenfläche 31 durch Wärmeleitung mittelbar von dem Kunststoff der Fügefläche 35 erwärmt wird, der seinerseits durch den Schweißlaserstrahl erwärmt wird und dabei schmilzt. Durch die lokale Erwärmung in dem Schweißbereich und die hierdurch bewirkte Ausdehnung entsteht ein zusätzlicher, innerer Fügedruck, wobei der äußere und der innere Fügedruck gemeinsam eine feste Verschweißung der beiden Fügepartner bewirken. Dabei ist der Wärmeeintrag lokal auf den Bereich der entstehenden Schweißnaht beschränkt, sodass in der Ausnehmung 7 innenliegend angeordnete Teile des Federscharniers, insbesondere das Bügelteil 11 und das Federelement 9 in keiner Weise beeinträchtigt werden. Zugleich entsteht eine innenliegende, sehr ästhetische Schweißnaht, und es werden keinerlei Partikel beim Schweißen freigesetzt. Als Verfahren zum Laser-Durchstrahlschweißen wird insbesondere das Konturschweißen bevorzugt, bei dem eine Relativbewegung zwischen dem Schweißlaserstrahl und den zu fügenden Teilen entlang einer vorherbestimmten Schweißbahn erzeugt wird. Diese erstreckt sich vorliegend bevorzugt entlang der Form der Fügefläche 35, mithin im Wesentlichen U-förmig.
Weiter alternativ ist es möglich, dass die beiden Fügepartner im Bereich eines Schweißstoßes 38 miteinander laserverschweißt sind, wobei kein Laser-Durchstrahlschweißen zur Anwendung kommt. Besonders bevorzugt wird dabei eine – insbesondere durchgehende – Schweißnaht entlang des Schweißstoßes 38 erzeugt. Es ist aber auch möglich, dass eine Mehrzahl insbesondere voneinander abgesetzter Schweißnähte oder wenigstens ein Schweißpunkt oder Schweißbereich, oder eine Mehrzahl insbesondere voneinander abgesetzter Schweißpunkte oder Schweißbereiche, im Bereich des Schweißstoßes 38 erzeugt wird/werden.
Im Übrigen ist es auch beim Laser-Durchstrahlschweißen möglich, eine Mehrzahl von Schweißnähten, insbesondere voneinander abgesetzten Schweißnähten, oder einen Schweißbereich oder Schweißpunkt, oder eine Mehrzahl, insbesondere voneinander abgesetzter Schweißpunkte oder Schweißbereiche zu erzeugen.
Beim Laserschweißen, welches kein Laser-Durchstrahlschweißen ist, werden bevorzugt die beiden Fügepartner mittels eines Dielektrikumelements, insbesondere mit einer Glasplatte, gegeneinander gepresst, wobei das Material des Dielektrikumelements für die Schweißlaserwellenlänge transparent ist. Auf diese Weise wird auch hier ein äußerer Fügedruck erzeugt, der verhindert, dass die für den Deckel 21 einerseits und den Grundkörper 5 andererseits verwendeten Kunststoffe unter der Einwirkung des Schweißlaserstrahls Blasen bilden oder aufschäumen, wobei sie sich vielmehr innig miteinander vermischen und so eine stabile Schweißverbindung ausbilden. Beim Laserschweißen, welches nicht Laser-Durchstrahlschweißen ist, können für den Deckel einerseits und den Grundkörper 5 andererseits identische Kunststoffe verwendet werden, die insbesondere auch identische, nämlich absorbierende, Eigenschaften für die Schweißlaserwellenlänge aufweisen. Es ist dabei möglich, für den Deckel 21 und/oder für den Grundkörper 5 einen Kunststoff aus der zuvor genannten Gruppe auszuwählen, welche für das LaserDurchstrahlschweißen genannt wurde. Insoweit wird auf die Ausführungen hierzu verwiesen.
Bei einem Ausführungsbeispiel, bei welchem sowohl der Deckel 21 als auch der Grundkörper 5 ein Metall aufweisen oder aus einem Metall bestehen, ist es auch möglich, diese durch Laserschweißen, insbesondere durch Laser-Wärmeleitungsnahtschweißen, miteinander zu fügen. Dabei wird vorzugsweise eine Schweißnaht entlang eines Berührungsbereichs der beiden Fügepartner, hier beispielsweise entlang einer Kante 39 des Deckels 21 in deren Berührungsbereich zu einer Kante 41 des Grundkörpers 5 erzeugt. Auch hierbei wird vorzugsweise eine Relativbewegung zwischen den Fügepartnern einerseits und dem Schweißlaserstrahl andererseits bewirkt.
Unabhängig von dem konkreten Laser-Schweißverfahren wird eine solche Relativbewegung vorzugsweise mithilfe von wenigstens einem Roboter bewirkt, der einen Laserkopf und/oder die Fügepartner trägt. Bevorzugt werden die Fügepartner raumfest angeordnet, während ein Laserkopf durch einen Roboter entlang der vorherbestimmten Schweißbahn verlagert wird.
Es zeigt sich noch, dass die Scharnierarme 15, 15‘ jeweils ein Scharnierauge 43, 43‘ aufweisen, wobei die Scharnieraugen 43, 43‘ konzentrisch entlang einer Scharnierachse angeordnet sind. Dabei dienen die Scharnieraugen 43, 43‘ in an sich bekannter Weise der Verbindung des Scharnierteils 3 mit einem weiteren, nicht dargestellten Scharnierteil, um ein vollständiges Federscharnier auszubilden, dessen Scharnierteile relativ zueinander um die Scharnierachse schwenkbar angeordnet sind. Das weitere Scharnierteil ist vorzugsweise an dem Mittelteil einer Brille angeordnet.
3 zeigt eine schematische Explosionsdarstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels des Brillenelements 1. Gleiche und funktionsgleiche Elemente sind mit gleichen Bezugszeichen versehen, sodass insofern auf die vorangegangene Beschreibung verwiesen wird. Dabei zeigt sich, dass hier das Verschlusselement 17 sowie die Führungsfläche 23 an dem Grundkörper 5 angeordnet sind. In diesem Fall ist es möglich, das Bügelteil 11 und das Federelement 9 in der Ausnehmung 7 zu gruppieren und so eine vormontierte Baugruppe aus dem Grundkörper 5, dem Bügelteil 11 und dem Federelement 9 zu erzeugen, wobei die Ausnehmung 7 dann nur noch in einem weiteren Schritt durch den Deckel 21 geschlossen wird.
Der Deckel 21 ist dabei vorzugsweise als plattenförmiges Element ausgebildet, das dem Grundkörper 5 zugewandt die hier durchgehende Innenfläche 31 aufweist, die vorzugsweise frei von Erhebungen ist. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel wird der Deckel 21 mit der Innenfläche 31 auf der Fügefläche 35 angeordnet und dann auf eine der bereits beschriebenen Weisen befestigt beziehungsweise mit dem Grundkörper 5 gefügt.
Das Verschlusselement 17 und die hier als Teil der Stufe 33 ausgebildete Führungsfläche 23 sind einstückig mit dem Grundkörper 5 ausgebildet. dabei ist es möglich, dass sie nachträglich durch spanende Bearbeitung in den Grundkörper 5 eingebracht sind. Es ist aber auch möglich, dass der Grundkörper 5 insgesamt als Spritzgussteil hergestellt wird, entweder durch Metallpulver-Spritzgießen oder durch Spritzgießen aus Kunststoff. Dabei werden bevorzugt zugleich die Schlitze 27, 27‘ erzeugt.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß 3 zeigt sich noch, dass hier die Führungsfläche 23 geringfügig von den Außenflächen 25, 25‘ zurückspringt, sodass sie nicht unmittelbar an diesen anliegt. Auf diese Weise wird eine Reibung in dem Scharnierteil 3 minimiert, wobei der Abstand zwischen der Führungsfläche 23 und den Außenflächen 25, 25‘ so gewählt ist, dass gleichwohl eine sichere und stabile Führung mit äußerst geringem Spiel für das Bügelteil 11 gewährleistet ist. Selbstverständlich ist es auch bei dem ersten Ausführungsbeispiel gemäß den 1 und 2 möglich, dass die Führungsfläche 23 entsprechend im Bereich der Außenflächen 25, 25‘ zurückspringt.
Das Bügelteil 11 ist bei beiden Ausführungsbeispielen vorzugsweise als Stanzteil, insbesondere als U-förmig umgebogenes Stanzteil, aus Metall, insbesondere aus einem Metallblech, hergestellt. Daher ist es möglich, das Bügelteil 11 im Bereich der Scharnierarme 15, 15‘, und insbesondere in deren aus der Ausnehmung 7 herausragenden Bereich dauerhaft zu verformen, wodurch ein Inklinationswinkel zwischen dem Mittelteil einer Brille und einem aufgeklappten Brillenbügel einstellbar ist.
4 zeigt eine Explosionsdarstellung eines dritten Ausführungsbeispiels eines Brillenelements 1. Gleiche und funktionsgleiche Elemente sind mit gleichen Bezugszeichen versehen, sodass insofern auf die vorangegangene Beschreibung verwiesen wird. Das dritte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von den vorangegangenen Ausführungsbeispielen dadurch, dass das Bügelteil 11 hier nicht U-förmig ausgebildet ist und lediglich einen Scharnierarm 15 aufweist. Das Scharnierteil 3 ist daher hier einlappig ausgebildet, wobei es bevorzugt mit einem nicht dargestellten, zweilappigen, weiteren Scharnierteil zusammenwirkt.
Das Bügelteil 11 erstreckt sich vorzugsweise mit einem im Wesentlichen stabförmigen Längsabschnitt, insbesondere einer Art Pin, durch das bevorzugt als Schraubenfeder ausgebildete Federelement 9 hindurch, wobei der stabförmige Längsabschnitt – in Richtung von dem Scharnierauge 43 aus gesehen – hinter dem Federelement 9 entweder aufgepilzt ist oder ein Befestigungselement trägt. Dabei weist das aufgepilzte Ende des stabförmigen Längsabschnitts oder das Befestigungselement die Stützfläche 18 auf, an welcher sich das Federelement 9 abstützt.
Das Verschlusselement 17 ist hier als Querschnittsverengung der Ausnehmung 7 ausgebildet, an die sich unmittelbar der Schlitz 27 anschließt, durch welche sich der Scharnierarm 15 hindurch erstreckt. Das Federelement 9 liegt an der Querschnittsverengung an und ist somit zwischen dem Verschlusselement 17 und der Stützfläche 18 des Bügelteils 11 angeordnet.
Im Übrigen ist das dritte Ausführungsbeispiel gemäß 4 analog zu dem zweiten Ausführungsbeispiel gemäß 3 ausgebildet, wobei hier der Grundkörper 5 das Verschlusselement 17 aufweist. Insbesondere sind der Grundkörper 5, das Bügelteil 11 und das Federelement 9 gemeinsam als Baugruppe vormontierbar, wobei das Bügelteil 11 insbesondere durch die Vorspannung des Federelements 9 zwischen dem Verschlusselement 17 und der Stützfläche 18 in der Ausnehmung 7 gehalten wird. Diese muss dann nur noch in einem weiteren Schritt durch den Deckel 21 geschlossen werden, wie dies bereits in Zusammenhang mit 3 erläutert wurde.
Es ist ein alternatives Ausführungsbeispiel möglich, welches wie das dritte Ausführungsbeispiel gemäß 4 ein Bügelteil 11 mit nur einem Scharnierarm 15 aufweist, wobei dieses jedoch gemeinsam mit dem Federelement 9 und dem Deckel 21 als Baugruppe vormontierbar ist, wie dies in Zusammenhang mit dem Ausführungsbeispiel gemäß den 1 und 2 erläutert wurde. In diesem Fall weist dann der Deckel 21 das Verschlusselement 17 auf, wobei er bevorzugt – genau wie in 1 dargestellt – eine von einem Kragen 29 umschlossene Ausnehmung aufweist, in der das Federelement 9 und bereichsweise das Bügelteil 11 anordenbar sind. Das Verschlussteil 17 ist dann bevorzugt analog zu der Darstellung gemäß 4 als Querschnittsverengung dieser Ausnehmung ausgebildet, wobei sich das Federelement 9 – vorzugsweise unter Vorspannung – einerseits an dem Verschlusselement 17 und andererseits an der Stützfläche 18 abstützt. Eine derart vormontierte Baugruppe muss dann nur noch – analog zu der Darstellung gemäß 2 – in die Ausnehmung 7 des Grundkörpers 5 eingesetzt werden.
Der Deckel 21 wird auch bei dem dritten Ausführungsbeispiel gemäß 4 stoffschlüssig mit dem Grundkörper 5 verbunden, wie dies in Zusammenhang mit den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen ausgeführt wurde. Auch im Übrigen wird auf die zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiele verwiesen.
Auch mit dem dritten Ausführungsbeispiel des Brillenelements 1 gemäß 4 ist die Einstellung eines Inklinationswinkels ohne weiteres möglich, insbesondere wenn das Bügelteil 11 Metall umfasst oder aus Metall besteht. Der Scharnierarm 15 kann dann – wie bereits zuvor beschrieben – dauerhaft verformt werden, um den Inklinationswinkel einzustellen.
Es wird also auch in Zusammenhang mit dem dritten Ausführungsbeispiel gemäß 4 bevorzugt, dass das Bügelteil 11 Metall umfasst, vorzugsweise aus Metall besteht, wobei es besonders bevorzugt als Stanzteil, und insbesondere aus Metallblech, hergestellt ist.
Für alle in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele zeigt sich, dass das Brillenelement 1 hier integral ein Gehäuse für das Scharnierteil 3 des Federscharniers bereitstellt beziehungsweise bildet. So wird eine integrale Anordnung des Scharnierteils 3 in dem Brillenelement 1 verwirklicht, beziehungsweise das Brillenelement 1 ist als Scharnierteil 3 ausgebildet.
Im Rahmen eines Verfahrens zur Herstellung des Brillenelements 1 wird zunächst der Grundkörper 5 mit der Ausnehmung 7 bereitgestellt. Es wird entweder eine vormontierte Baugruppe aus dem Deckel 21, dem Bügelteil 11 und dem Federelement 9 durch Montieren der Teile aneinander erzeugt, oder es wird eine vormontierte Baugruppe erzeugt, die aus dem Grundkörper 5, dem Bügelteil 11 und dem Federelement 9 besteht. Dabei wird das Federelement 9 zwischen dem Verschlusselement 17 und der Stützfläche 18 des Bügelteils 11 angeordnet, vorzugsweise unter Vorspannung. In jedem Fall werden das Bügelteil 11 teilweise und das Federelement 9 vollständig in der Ausnehmung 7 angeordnet, wobei das Bügelteil 11 stirnseitig mit dem wenigstens einen Scharnierarm 15, 15‘ aus der Ausnehmung 7 herausragt. Die Ausnehmung 7 wird stirnseitig durch das vorzugsweise bereits einstückig an dem Deckel 21 oder an dem Grundkörper 5 vorgesehene Verschlusselement 17 geschlossen.
Schließlich wird die Ausnehmung 7 vorzugsweise seitlich, nämlich hier auf der Seite 19, durch den Deckel 21 geschlossen, wobei dieser mithilfe eines der zuvor beschriebenen Verfahren stoffschlüssig mit dem Grundkörper 5 verbunden wird.
5 zeigt eine Explosionsdarstellung eines vierten Ausführungsbeispiels des Brillenelements 1. Gleiche und funktionsgleiche Elemente sind mit gleichen Bezugszeichen versehen, sodass insofern auf die vorangegangene Beschreibung verwiesen wird. Das hier dargestellte Ausführungsbeispiel des Brillenelements 1 weist ein Verschleißschutzelement 45 auf, das hier an einer Mehrzahl im Folgenden noch näher beschriebener Verschleißflächen angeordnet wird, hier konkret an dem Grundkörper 5, wobei es ein Material aufweist, das eine geringere Verschleißneigung und insbesondere eine höhere Härte aufweist als das Material des Grundkörpers 5 insbesondere im Bereich der Verschleißflächen. Bevorzugt weist das Verschleißschutzelement ein Metall auf oder besteht aus einem Metall. Besonders bevorzugt weist das Verschleißschutzelement Edelstahl oder Neusilber auf, oder es besteht aus einem der genannten Materialien.
Das Verschleißschutzelement 45 ist als einteiliges Bauteil, insbesondere aus Blech, ausgebildet, welches auf zwei gegenüberliegenden Seiten des Bügelteils 11 angeordnete erste und zweite Gleitflächen 47, 47‘ für das Bügelteil 11 aufweist. Insbesondere ist das Verschleißschutzelement 45 als U-förmig gebogenes Blech ausgebildet, welches zwei von einer Basis 49 abragende Schenkel 51, 51‘ aufweist, wobei die Schenkel 51, 51‘ in montiertem Zustand auf den beiden Längsseiten des Bügelteils 11 angeordnet sind, und wobei die Gleitflächen 47, 47‘ als Innenflächen der Schenkel 51, 51‘ ausgebildet sind. Durch die Gleitflächen 47, 47‘ wird ein unmittelbarer Reibkontakt zwischen dem Bügelteil 11 und dem Grundkörper 5 bei einer Relativbewegung des Bügelteils 11 relativ zu dem Grundkörper 5 vermieden, sodass ein hiermit verbundener Verschleiß des Grundkörpers 5 verhindert wird. Die Basis 49 erstreckt sich hier zwischen den beiden Schenkeln 51, 51‘ quer zur Längsrichtung des Bügelteils 11.
Das Verschleißschutzelement 45 wird in den Schlitz 27 des Grundkörpers 5 eingesetzt, wobei das Bügelteil 11 mit seinem Scharnierarm 15 bereichsweise zwischen den Schenkeln 51, 51‘ angeordnet wird.
Bezüglich der ersten und zweiten Gleitflächen 47, 47‘ sind die seitlichen Wandungen des Schlitzes 27 als Verschleißflächen anzusehen.
Das Verschleißschutzelement 45 ist insbesondere als Stanz-Biege-Teil aus einem Blech hergestellt.
Es weist hier zwei sich ausgehend von den Schenkeln 51, 51‘ und quer zu diesen erstreckende, dritte und vierte Gleitflächen 53, 53‘ für Lappen eines korrespondierenden Scharnierteils auf, welche in montiertem Zustand an der Stirnseite 13 angeordnet sind, wobei sie einen direkten Reibkontakt zwischen den Lappen des korrespondierenden Scharnierteils und der Stirnfläche 13 als Verschleißfläche verhindern. Auf diese Weise wird die Stirnseite 13 vor einem Verschleiß durch die Relativbewegung der Lappen des korrespondierenden Scharnierteils geschützt.
Das Verschleißschutzelement 45 ist hier also als Gleiteinrichtung ausgebildet, welches Gleitflächen 47, 47‘, 53, 53‘ sowohl für das Bügelteil 11 als auch für Lappen eines korrespondierenden Scharnierteils aufweist.
Das Verschleißschutzelement 45 ist zusätzlich als Sperrelement ausgebildet, wobei es bereichsweise zwischen den Federelementen 9 und dem Verschlusselement 17 angeordnet ist. Hierzu weist es insbesondere ausgehend von den Schenkeln 51, 51‘ abragende und sich quer zu diesen erstreckende Sperrbereiche 55, 55‘ auf, die in montiertem Zustand in eine Aussparung 57 innerhalb der Ausnehmung 7 eingreifen und an einer ansonsten als Verschleißfläche wirkenden Verschlussfläche 59 des Verschlusselements 17 anliegen. Das Federelement 9 liegt dann in montiertem Zustand nicht an der Verschlussfläche 59, sondern stattdessen an den Sperrbereichen 55, 55‘ an, sodass die Verschlussfläche 59 vor Verschleiß geschützt ist. Andernfalls wäre es insbesondere bei einem Kunststoff umfassenden Grundkörper 5 möglich, dass sich das Federelement 9 bei Gebrauch des Brillenelements 1 in das Verschlusselement 17 eingräbt, wobei es bis hin zu einem Ausreißen des Federelements 9 und des Bügelteils 11 aus der Ausnehmung 7 kommen kann.
Es zeigt sich, dass die Sperrbereiche 55, 55‘ an einem ersten, der Ausnehmung 7 zugewandten Ende des Verschleißschutzelements 45 angeordnet sind, wobei die dritten und vierten Gleitflächen 53, 53‘ an einem dem ersten Ende und der Ausnehmung 7 abgewandten, zweiten Ende des Verschleißschutzelements 45 angeordnet sind.
6 zeigt eine schematische Explosionsdarstellung eines fünften Ausführungsbeispiels des Brillenelements 1. Gleiche und funktionsgleiche Elemente sind mit gleichen Bezugszeichen versehen, sodass insofern auf die vorangegangene Beschreibung verwiesen wird. Auch hier ist ein Verschleißschutzelement 45 vorgesehen, welches bevorzugt ebenfalls als Stanz-Biege-Teil aus einem Blech hergestellt ist. Dabei weist das Verschleißschutzelement 45 hier eine einzige Gleitfläche 53 für einen Lappen eines korrespondierenden Scharnierteils, insbesondere für einen mittleren Lappen eines dreilappigen, korrespondierenden Scharnierteils, auf, wobei die Gleitfläche 53 in montiertem Zustand vor dem Verschlusselement 17 im Bereich der Stirnseite 13 angeordnet ist. Somit wird das Verschlusselement 17 vor einem Reibverschleiß durch Einwirkung des Mittellappens eines korrespondierenden Scharnierteils geschützt. Die Geometrie der Ausnehmung 7 und das Verschlusselement 17 sind bevorzugt so gestaltet, dass das Verschleißschutzelement 45 hier bündig einsetzbar ist. Dabei weist das Verschleißschutzelement 45 eine Bodenplatte 61 auf, die zur mechanischen Stabilisierung der Anordnung des Verschleißschutzelements 45 in der Ausnehmung 7 dient. Zugleich ist es möglich, dass die Bodenplatte 61 auch einen Reibverschleiß zwischen dem Bügelteil 11 und der Bodenfläche 37 der Ausnehmung 7 verhindert, indem sie eine Auflage für das Bügelteil 11 bereitstellt. Die Gleitfläche 53 wird insbesondere durch Ausstanzen und Umbiegen eines Bereichs des Verschleißschutzelements 45 hergestellt.
7 zeigt eine schematische Darstellung zweier weiterer Ausführungsbeispiele von Verschleißschutzelementen 45. Dabei zeigt 7a) ein Ausführungsbeispiel eines Verschleißschutzelements 45, welches analog zu dem Ausführungsbeispiel des Verschleißschutzelements 45 gemäß 5 ausgebildet ist, mit dem Unterschied, dass hier die dritte und vierte Gleitfläche 53, 53‘ nicht vorhanden sind. Gleiche und funktionsgleiche Elemente sind im Übrigen mit gleichen Bezugszeichen versehen, sodass insofern auf die vorangegangene Beschreibung verwiesen wird. Es hat sich insoweit herausgestellt, dass insbesondere die Belastung des Verschlusselements 17 durch das Federelement 9 bei einem einarmigen Bügelteil 11 als besonders relevanter Verschleißfaktor zu werten ist, sodass es gegebenenfalls ausreichend ist, die Sperrbereiche 55, 55‘ sowie außerdem die ersten und zweiten Gleitflächen 47, 47‘ bereitzustellen, wobei auf die dritten und vierten Gleitflächen 53, 53‘ verzichtet werden kann.
7b) zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Verschleißschutzelements 45, welches ausschließlich als Sperrelement ausgebildet ist, wobei es keine Gleitflächen aufweist. Dabei ist das Verschleißschutzelement 45 hier als flächiges, planares Sperrblättchen ausgebildet, welches – in Draufsicht gesehen – U-förmig ausgebildet ist. zwischen zwei Schenkeln 63, 63‘ des U ist ein zentraler Durchbruch 65 ausgebildet, durch welchen in montiertem Zustand der einzige Scharnierarm 15 eines einarmigen Bügelteils 11 greift. Die beiden Schenkel 63, 63‘ erfüllen die Funktion der Sperrbereiche 55, 55‘ bei dem Ausführungsbeispiel gemäß 5 und stellen insbesondere Anlageflächen für das Federelement 9 in montiertem Zustand bereit. Dabei ist es ohne weiteres möglich, das in 7b) dargestellte Ausführungsbeispiel des Verschleißschutzelements 45 in die in 5 dargestellte Aussparung 57 der Ausnehmung 7 einzusetzen und so einen effizienten Verschleißschutz für die Verschlussfläche 59 bereitzustellen. Dabei ist das in 7b) dargestellte Ausführungsbeispiel des Verschleißschutzelements 45 besonders einfach, schnell und kostengünstig herstellbar.
Insgesamt zeigt sich, dass das Brillenelement 1 sowie das Verfahren zu dessen Herstellung insbesondere geeignet sind, Federscharniere auch bei Sportbrillen, insbesondere bei Sportbrillen aus Kunststoff, nutzbar zu machen, wobei das Brillenelement 1 insbesondere in sehr flachen Kunststofffassungen eingesetzt werden kann. Insbesondere wenn das Brillenelement 1 als Bügel ausgebildet ist, kann es sehr flach ausgestaltet sein. Das Scharnierteil 3 ist dabei in den Brillenbügel integriert. Das Brillenelement 1 ist kostengünstig herzustellen und einfach zu verarbeiten. Es ist darüber hinaus durch die Verwendung des vorzugsweise metallischen Bügelteils 11 inklinierbar. Durch die stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Deckel 21 und dem Grundkörper 5 ist eine besonders flache und zugleich funktionssichere Ausgestaltung des Brillenelements 1 möglich, wobei verschiedene Materialien, insbesondere Metall/Metall, Metall/Kunststoff sowie Kunststoff/Kunststoff miteinander kombiniert und verbunden werden können.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

US 7625083 B2 [0002]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

ISO 1874 [0015]
ISO 1874 [0049]

Claims

Brillenelement (1) für eine Brille, wobei das Brillenelement (1) ein Scharnierteil (3) eines Federscharniers bildet, mit – einer in einem Grundkörper (5) des Brillenelements (1) ausgebildeten Ausnehmung (7), in der ein Federelement (9) sowie bereichsweise ein Bügelteil (11) angeordnet sind, wobei – das Bügelteil (11) stirnseitig mit wenigstens einem an dem Bügelteil (11) angeordneten Scharnierarm (15, 15‘) aus der Ausnehmung (7) herausragt, wobei – die Ausnehmung (7) stirnseitig durch ein Verschlusselement (17) geschlossen ist, wobei – das Federelement (9) zwischen dem Verschlusselement (17) und einer Stützfläche (18) des Bügelteils (11) angeordnet ist, und – die Ausnehmung (7) – vorzugsweise seitlich – durch einen Deckel (21) geschlossen ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Deckel (21) stoffschlüssig mit dem Grundkörper (5) verbunden ist.
Brillenelement (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass a) der Deckel (21) und der Grundkörper (5) Metall aufweisen oder aus Metall bestehen, wobei der Deckel (21) mit dem Grundkörper (5) durch Laserschweißen, insbesondere durch Laser-Wärmeleitungsnahtschweißen, oder durch Kleben stoffschlüssig verbunden ist, oder b) der Deckel (21) Kunststoff aufweist, vorzugsweise aus Kunststoff besteht, wobei der Grundkörper (5) Metall aufweist, vorzugsweise aus Metall besteht, und wobei der Deckel (21) und der Grundkörper (5) durch Kleben stoffschlüssig miteinander verbunden sind, oder c) der Deckel (21) Metall aufweist, vorzugsweise aus Metall besteht, wobei der Grundkörper (5) Kunststoff aufweist, vorzugsweise aus Kunststoff besteht, wobei der Deckel (21) und der Grundkörper (5) durch Kleben stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
Brillenelement (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl der Deckel (21) als auch der Grundkörper (5) Kunststoff aufweisen, vorzugsweise aus Kunststoff bestehen, wobei der Deckel (21) und der Grundkörper (5) durch Laserschweißen, insbesondere durch Laser-Durchstrahlschweißen, oder durch Kleben miteinander stoffschlüssig verbunden sind.
Brillenelement (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bügelteil (11) U-förmig ausgebildet ist, wobei es zwei Scharnierarme (15, 15‘) aufweist.
Brillenelement (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschlusselement (17) zwischen den Scharnierarmen (15, 15‘) angeordnet ist.
Brillenelement (1) nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Brillenelement (1) eine Führungsfläche (23) aufweist, die das Bügelteil (11) an Außenflächen (25, 25‘) der Scharnierarme (15, 15‘) umgreift und führt.
Brillenelement (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (5) oder der Deckel (21) das Verschlusselement (17) und vorzugsweise die Führungsfläche (23) aufweist.
Brillenelement (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung (7) gestuft ausgebildet ist, wobei an einer Stufe (33) eine Fügefläche (35) zur Verbindung mit dem Deckel (21) angeordnet ist.
Brillenelement (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bügelteil (11) Metall umfasst, vorzugsweise aus Metall besteht, wobei es bevorzugt als Stanzteil, insbesondere aus Metallblech, hergestellt ist.
Brillenelement (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Brillenelement (1) als Bügel oder als Mittelteil einer Brille ausgebildet ist.
Brillenelement (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch ein Verschleißschutzelement (45), das an wenigstens einer Verschleißfläche angeordnet ist und ein Material aufweist, das eine geringere Verschleißneigung aufweist als das Material der Verschleißfläche.
Brillenelement (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschleißschutzelement (45) als Sperrelement ausgebildet und zumindest bereichsweise zwischen dem Federelement (9) und dem Verschlusselement (17) angeordnet ist.
Brillenelement (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschleißschutzelement (45) als Gleiteinrichtung mit wenigstens einer Gleitfläche (47, 47‘; 53, 53‘) für das Bügelteil (11) und/oder einen Lappen eines korrespondierenden Scharnierteils ausgebildet ist.
Brille, gekennzeichnet durch ein Brillenelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 13.
Verfahren zur Herstellung eines Brillenelements (1), insbesondere eines Brillenelements (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 13, mit folgenden Schritten: – Bereitstellen eines Grundkörpers (5) des Brillenelements (1) mit einer in dem Grundkörper (5) ausgebildeten Ausnehmung (7); – Anordnen eines Federelements (9) sowie bereichsweise eines Bügelteils (11) in der Ausnehmung (7), und – Verschließen der Ausnehmung (7) durch einen Deckel (21), wobei – der Deckel (21) stoffschlüssig mit dem Grundkörper (5) verbunden wird.