-
Die Erfindung betrifft eine Sonnenblende für ein Kraftfahrzeug, mit einem Grundkörper, welcher eine Oberschale und eine Unterschale aufweist, nach der im Oberbegriff von Anspruch 1 näher definierten Art.
-
Eine gattungsgemäße Sonnenblende ist aus der
DE 10 2009 014 082 A1 bekannt. Um auf eine zusätzlich anzubringende Dekorhülle verzichten zu können, ist auf den Außenflächen der beiden den Sonnenblendenkörper bildenden Schalen eine dekorative Struktur angelegt.
-
Eine sehr ähnliche Sonnenblende ist in der
DE 37 01 760 A1 beschrieben. Hierbei ist eine ein Loslager bildende Gegenlagerachse zwischen den den Sonnenblendenkörper bildenden Schalen gegen Verdrehen und axiales Verschieben gesichert.
-
Aus der
EP 0 401 760 B1 ist eine Sonnenblende bekannt, die eine hohle Grundstruktur und Verbindungseinrichtungen zum Verbinden der Grundstruktur mit dem Fahrzeug aufweist, wobei die Verbindungseinrichtungen zwei in die Grundstruktur eingeschweißte Verbindungselemente aufweist.
-
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Sonnenblende für ein Kraftfahrzeug zu schaffen, welche einfach hergestellt werden kann, eine hohe Stabilität bietet und beim Betrieb des Kraftfahrzeugs möglichst geringe Geräusche verursacht.
-
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die in Anspruch 1 genannten Merkmale gelöst.
-
Durch das in die Oberschale oder in die Unterschale der erfindungsgemäßen Sonnenblende eingeschweißte Verbindungselement ergibt sich eine Vielzahl von Vorteilen. Zum Einen können die Oberschale und die Unterschale unabhängig von dem Verbindungselement, beispielsweise durch Spritzgießen, hergestellt werden, was den Herstellungsaufwand für diese Bauteile erheblich verringert. Zum Anderen lässt sich das Verbindungselement auf diese Weise modulartig in unterschiedlich ausgebildete Oberschalen oder Unterschalen einbringen, so dass ein und dasselbe Verbindungselement problemlos für die unterschiedlichsten Sonnenblendenkörper eingesetzt werden kann.
-
Ein weiterer erheblicher Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung besteht darin, dass durch die Schweißverbindung zwischen dem Verbindungselement und der Oberschale bzw. der Unterschale eine sehr feste Verbindung zwischen den genannten Bauteilen hergestellt wird, was zu einer sehr hohen Stabilität der Sonnenblende selbst, jedoch auch zu einer sicheren Anbringung derselben an der Karosserie des Kraftfahrzeugs führt. Des Weiteren werden auf diese Weise Geräusche beim Betrieb des Kraftfahrzeugs, insbesondere bei der Bewegung der Sonnenblende, verhindert. Außerdem ist durch die Verschweißung eine sehr exakte Fixierung des Verbindungselements in der Oberschale bzw. der Unterschale gewährleistet, so dass eine gute Maßhaltigkeit und damit das Einhalten auch geringer Toleranzen erreicht werden kann.
-
Um eine sehr einfache Montage der das Loslager bildenden Verbindungseinrichtung an der erfindungsgemäßen Sonnenblende zu erreichen, weist die Achse einen Hohlraum, einen zumindest teilweise in dem Hohlraum angeordneten Stift und ein in dem Hohlraum angeordnetes, auf den Stift wirkendes Federelement auf. Somit ist es möglich, den Stift gegen die Kraft des Federelements in den Hohlraum zu pressen, um die Länge der Achse zu verringern, wodurch diese sehr einfach in entsprechenden Bohrungen in dem Grundkörper der Sonnenblende angebracht werden kann.
-
In einer sehr vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das in die Oberschale oder in die Unterschale eingeschweißte Verbindungselement als Aufnahme für ein karosseriefestes Verbindungselement ausgebildet ist. Auf diese Weise wird eine sichere Verbindung der erfindungsgemäßen Sonnenblende mit der Karosserie des Kraftfahrzeugs erreicht.
-
Zusätzlich kann vorgesehen sein, dass eines der mit der Sonnenblende verbundenen Verbindungselemente eine Achse zur Anbringung an einem karosseriefesten Verbindungselement aufweist. Durch die Kombination dieses Loslagers mit dem durch das mit dem in die Oberschale oder die Unterschale eingeschweißten Verbindungselement erzeugten Festlager ergibt sich eine sehr einfach herzustellende Sonnenblende, welche dennoch die an eine Sonnenblende in einem Kraftfahrzeug gestellten Anforderungen erfüllt.
-
Mit diesem Verfahren lässt sich die erfindungsgemäße Sonnenblende auf sehr einfache, effektive und kostengünstige Art und Weise herstellen.
-
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den restlichen Unteransprüchen. Nachfolgend ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung prinzipmäßig dargestellt.
-
Es zeigt:
-
1 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Sonnenblende;
-
2 den Schritt des Verschweißens einer Oberschale der Sonnenblende mit einer Unterschale derselben;
-
3 eine Draufsicht auf die Oberschale der Sonnenblende aus 1;
-
4 eine Draufsicht auf die Unterschale der Sonnenblende aus 1;
-
5 eine Achse einer Verbindungseinrichtung zum Verbinden der Sonnenblende mit dem Kraftfahrzeug; und
-
6 eine in der Oberschale der Sonnenblende anbringbare Spiegelkassette.
-
1 zeigt eine Sonnenblende 1 für ein nicht dargestelltes Kraftfahrzeug, welche in an sich bekannter Weise einen Grundkörper 2 aufweist. Der Grundkörper 2 ist mittels zweier voneinander unabhängiger Verbindungseinrichtungen 3 und 4 mit der Karosserie des Kraftfahrzeugs verbunden. Dabei dient die in 1 auf der linken Seite dargestellte Verbindungseinrichtung 3 zur Erzeugung eines Festlagers, d. h. einer Verbindung des Grundkörpers 2 der Sonnenblende 1 mit dem Kraftfahrzeug, die, zumindest bei der bestimmungsgemäßen Benutzung der Sonnenblende 1, nicht gelöst werden kann. Die in 1 rechts dargestellte Verbindungseinrichtung 4 dient zur Bildung eines Loslagers, d. h. einer Verbindung, die gelöst werden kann, insbesondere um die Sonnenblende 1 in an sich bekannter Weise um die das Festlager bildende Verbindungseinrichtung 3 zu schwenken. Hierbei weist die Verbindungseinrichtung 3 ein mit dem Kraftfahrzeug verbundenes, karosseriefestes Verbindungselement 5 und ein mit der Sonnenblende 1 bzw. dem Grundkörper 2 der Sonnenblende 1 verbundenes Verbindungselement 6 auf, das in 1 jedoch nur gestrichelt dargestellt ist, da es sich innerhalb des Grundkörpers 2 befindet.
-
Der Grundkörper 2 weist eine Oberschale 9 und eine Unterschale 10 auf, die in 2 in ihrem voneinander getrennten Zustand dargestellt sind. In der Darstellung von 2 ist auch erkennbar, dass die Oberschale 9 und die Unterschale 10 mittels Schweißen miteinander verbunden werden. Hierzu wird eine auch als Schweißspiegel bezeichnete Schweißeinrichtung 11 zwischen die Oberschale 9 und die Unterschale 10 eingeführt, um an den einander zugerichteten Innenflächen der Oberschale 9 und der Unterschale 10 angebrachte, von der Oberschale 9 und der Unterschale 10 hervorstehende Vorsprünge 12 zu erhitzen. Nach dem Schweißen mittels der Schweißeinrichtung 11 kann die Oberschale 9 mit der Unterschale 10 verpresst werden, um eine feste Verbindung zwischen diesen beiden Bauteilen zu erreichen und den Grundkörper 2 zu bilden. Durch das Verschweißen der Oberschale 9 mit der Unterschale 10 und den dazwischen gebildeten Hohlraum wird ein sehr torsionssteifer Grundkörper 2 erreicht. Aufgrund der höheren Steifigkeit des Grundkörpers 2 kann dieser bezüglich seiner Masse leichter ausgeführt werden, um dieselbe Steifigkeit zu erreichen. Die Oberschale 9 und die Unterschale 10 bestehen aus Kunststoff, insbesondere aus Polypropylen, und können nach ihrer Verbindung mit einer nicht dargestellten Kaschierung versehen werden. Als Kaschierung kommen verschiedene Kunststoffe, verschiedene Textilien, Leder oder andere geeignete Materialien in Frage. Prinzipiell könnte auf die Kaschierung auch verzichtet werden.
-
In 3 ist die Innenseite der Oberschale 9 detaillierter dargestellt. Dabei ist neben den über die Innenfläche der Oberschale 9 verteilt angeordneten Vorsprüngen 12 eine zentrale Aussparung 13 zu erkennen, in der ein zu einem späteren Zeitpunkt beschriebener Spiegel aufgenommen wird. Des Weiteren geht aus 3 hervor, dass in die Oberschale 9 das Verbindungselement 6 der Verbindungseinrichtung 3 integriert ist. Um eine feste Verbindung des Verbindungselements 6 mit der Oberschale 9 zu erreichen, ist das Verbindungselement 6 in die Oberschale 9 eingeschweißt. Selbstverständlich wäre es auch möglich, das Verbindungselement 6 mit der Unterschale 10 statt mit der Oberschale 9 zu verschweißen. Im vorliegenden Fall ist das Verbindungselement 6 als Aufnahme ausgebildet, in welche ein an dem Verbindungselement 5 angebrachter, in den 1 und 3 mit einer gestrichelten Linie dargestellter Zapfen 14 eingeschoben werden kann, um das Festlager der Verbindungseinrichtung 3 zu bilden. Hierzu kann das Verbindungselement 6 eine Metallklammer oder ein anderes geeignetes Element aufweisen, welches eine ausreichende Kraft zur Arretierung des Zapfens 14 aufbringen kann. Falls es aus Festigkeitsgründen erforderlich ist, kann insbesondere für das als Aufnahme ausgebildete Verbindungselement 6 auch ein faserverstärktes Material eingesetzt werden.
-
4 zeigt eine Draufsicht der Innenseite der Unterschale 10, aus welcher die Position und Form der Vorsprünge 12 hervorgeht. Es ist zu erkennen, dass, mit Ausnahme der Aussparung 13, die Unterschale 10 im Wesentlichen spiegelbildlich zu der Oberschale 9 ausgeführt ist.
-
Vorzugsweise verlaufen die Vorsprünge 12 der Oberschale 9 und/oder der Unterschale 10 mäanderförmig, so dass sichergestellt ist, dass stets eine Berührung zwischen den gegenseitigen Vorsprüngen 12 vorliegt. Teilweise verlaufen die Vorsprünge 12 auch in einem bestimmten Abstand von dem Rand der Oberschale 9 bzw. der Unterschale 10, um beim Verschweißen der Oberschale 9 mit der Unterschale 10 einen Raum für mögliches Schweißgut zu schaffen. Des Weiteren kann sich auch im zusammengefügten Zustand der Oberschale 9 mit der Unterschale 10 ein nicht dargestellter Spalt zwischen diesen beiden Teilen befinden, in dem beim Kaschieren gegebenenfalls das Material der Kaschierung aufgenommen werden kann.
-
In 5 ist eine Achse 15 dargestellt, welche Teil des Verbindungselements 8 der Verbindungseinrichtung 4 ist bzw. welche als das Verbindungselement 8 ausgebildet ist und zur Anbringung an dem karosseriefesten Verbindungselement 7 dient. Die Achse 15 weist einen Hohlraum 16, einen zumindest teilweise in dem Hohlraum 16 angeordneten Stift 17 und ein in dem Hohlraum 16 angeordnetes, auf den Stift 17 wirkendes Federelement 18 auf. Durch diesen Aufbau ist es möglich, den Stift 17 gegen die Kraft des Federelements 18 in den Hohlraum 16 zu pressen, um die Länge der Achse 15 zu verringern, wodurch diese sehr einfach in entsprechenden, nicht dargestellten Bohrungen in dem Grundkörper 2 der Sonnenblende 1 angebracht werden kann. An der dem Stift 17 gegenüberliegenden Seite weist die Achse 15 einen unrunden Endabschnitt 19 auf, der beispielsweise als Vierkant ausgeführt sein kann. Statt eines viereckigen könnte der unrunde Endabschnitt 19 beispielsweise auch einen dreieckigen, ovalen oder auf andere Weise unrunden Querschnitt aufweisen. Der unrunde Endabschnitt 19 wird in eine entsprechend ausgeführte, d. h. im wesentlichen denselben Querschnitt wie der unrunde Endabschnitt 19 der Achse 15 aufweisende Bohrung in dem Grundkörper 2 der Sonnenblende 1 eingesteckt, so dass ein Verdrehen der Achse 15 gegenüber dem Grundkörper 2 vermieden wird. Durch diese, sich aufgrund des unrunden Endabschnitts 19 ergebende Verdrehsicherheit der Achse 15 wird einem Benutzer der Sonnenblende 1 ein besseres Bediengefühl vermittelt.
-
Vorzugsweise wird die Achse 15 erst nach der Kaschierung des Grundkörpers 2 an demselben angebracht, so dass eventuell überstehende Abschnitte der Kaschierung in die die Achse 15 aufnehmenden Bohrungen des Grundkörpers 2 eingeschoben werden können, wodurch diese innerhalb des Kraftfahrzeugs nicht erkennbar sind.
-
6 zeigt ein Spiegelelement 20, welches zur Anbringung an der Oberschale 9 vorgesehen ist. Insbesondere kann vorgesehen sein, das Spiegelelement 20 mit der Oberschale 9 zu verschweißen. Das vorzugsweise im Zuge einer Vormontage vorbereitete Spiegelelement 20 weist Schienen 21 auf, die zur Führung einer Abdeckung 22 dienen, mit dem ein nicht dargestellter, an dem Spiegelelement 20 angebrachter Spiegel abgedeckt werden kann. An dem Spiegelelement 20 ist außerdem ein nur in 1 dargestellter Tickethalter 23 angebracht.
-
Die Schienen 21 können durch eine Beflockung gebildet sein, um eine Dämpfung für die Abdeckung 22 zu bieten, wodurch die Bildung von Geräuschen verhindert wird und sich ein hoher Bedienkomfort ergibt. Alternativ ist es möglich, die Schienen 21 mittels Zwei-Komponententechnik herzustellen, wozu insbesondere der Grundkörper des Spiegelelements 20 aus einer harten und die Schienen 21 aus einer weichen Komponente bestehen, so dass wiederum eine Dämpfung für die Abdeckung 22 gewährleistet ist. Durch die weiche Komponente ergibt sich eine geringere Reibung der Abdeckung 22 gegenüber dem darunterliegenden Spiegel. Des Weiteren wird auf diese Weise ein Zerkratzen des Spiegels verhindert. Als Weichkomponente kann insbesondere ein gummiartiges Material eingesetzt werden. Zusätzlich kann die Abdeckung 22 auch Gleitelemente aus Filz oder einem anderen geeigneten Material aufweisen, die in den Figuren jedoch nicht dargestellt sind.
-
Prinzipiell könnte die beschriebene Lösung auch bei einer Sonnenblende angewendet werden, bei der beide Verbindungseinrichtungen 3 und 4 als Festlager ausgebildet sind, d. h. bei denen der Grundkörper 2 nur um eine in Fahrzeugquerrichtung verlaufende Achse verdreht werden kann.
