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Die Erfindung betrifft eine Druckplatte für eine Kupplung eines Kraftfahrzeugs, wobei die Druckplatte einen Anpressplattengrundkörper und ein daran befestigtes Nockenstück umfasst, wobei der Anpressplattengrundkörper dazu vorbereitet ist, an einer Anpressseite mit einem Reibbelag in Verbindung zu stehen, und das Nockenstück eine Anlagefläche aufweist, um mit einem Betätigungselement, wie einer Hebelfeder / einer Tellerfeder, in Verbindung zu stehen, wobei sich der Anpressplattengrundkörper und das Nockenstück zumindest im Bereich einer Kontaktfläche aneinander abstützen, wobei sich eine axiale Höhe der Druckplatte aus einem axialen Abstand zwischen der Anpressseite und der Anlagefläche ergibt.
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Die Patentanmeldung mit dem Aktenzeichen
DE 2015 100 37 113 A1 betrifft eine modulare Anpressplatte mit Nockenstruktur für eine Reibkupplung. Darin ist eine Anpressplatte offenbart, die eine Grundplatte und eine Nockenstruktur umfasst, wobei die Verbindung zwischen der Grundplatte und der Nockenstruktur vorzugsweise durch eine Schweißverbindung realisiert ist.
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Die internationale Patentanmeldung
WO 2012/019 585 A3 ist ebenfalls in diesem Gebiet anzusiedeln. Die darin offenbarte Vorrichtung betrifft eine Reibungskupplung in einem Antriebsstrang eines Kraftfahrzeugs mit einem um eine Drehachse verdrehbaren Gehäuse, einer mit diesem fest verbundenen Gegendruckplatte mit einer Gegenreibfläche, einer gegenüber dieser mittels radial außen über den Umfang verteilt angeordneten Haltenocken und Blattfedern drehfest und axial verlagerbar angeordneten, mit einer zu der Gegenreibfläche komplementären Reibfläche ausgebildeten Anpressplatte sowie einem sich an dem Gehäuse abstützenden und zumindest einem Aufladenocken der Anpressplatte beaufschlagenden Hebelelement. Die in dieser Offenlegungsschrift offenbarte Anpressplatte wird ebenfalls zweiteilig aus einem Stahlring mit einer Reibfläche und dem Haltenocken und einem drehfest und axial schwingend an dem Stahlring aufgenommenen Nockenring mit dem zumindest einem Aufladenocken gebildet.
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Weiterhin eine Patentanmeldung mit dem Aktenzeichen
DE 10 2014 218 534 A1 eine Anpressplatte für eine Reibungskupplung. Darin wird eine Anpressplatte für eine Reibungskupplung offenbart, mit deren Hilfe insbesondere eine mit einer Getriebeeingangswelle eines Kraftfahrzeuggetriebes verbundene Kupplungsscheibe reibschlüssig verpresst wird.
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Eine gattungsgemäße Druckplatte ist auch in der
DE 10 2015 201 887 A1 offenbart. Diese betrifft eine Anpressplatte für eine Reibungskupplung, ein Baukastensystem zur Herstellung einer Anpressplatte und ein Verfahren zur Herstellung einer Anpressplatte. Die darin offenbarte mehrteilige Anpressplatte umfasst einen Anpressplattenkörper und ein Nockenelement, wobei das Nockenelement kraftschlüssig mit dem Anpressplattenkörper verbunden ist.
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Somit sind aus dem Stand der Technik schon verschiedene Druckplatten, die zweiteilig aufgebaut sind, bekannt.
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Die Nachteile des in diesen Druckschriften offenbarten Standes der Technik liegen darin, dass die axiale Höhe der Druckplatte, die sich aus einem axialen Abstand zwischen der Anpressplatte und der Anlagefläche ergibt, aufgrund von Fertigungstoleranzen variiert. Somit kann das Betätigungselement vor der Montage nicht optimal eingestellt werden, da die exakte axiale Höhe erst nach der Montage bekannt ist. Daraus ergibt sich eine zu starke oder eine zu schwache, in jedem Fall aber eine ineffiziente Vorspannung der Druckplatte.
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Es ist somit die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Nachteile aus dem Stand der Technik zu beheben und insbesondere eine Druckplatte zur Verfügung zu stellen, die es ermöglicht, eine Kompensation von Bauteiltoleranzen vorzunehmen und somit den Betriebspunkt an gegebene Toleranzen aus der Fertigung anzupassen.
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Dies wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass im Bereich der Kontaktfläche eine solche Geometrie ausgebildet / vorhanden ist, dass bei einem Auftreten einer relativen Rotationsbewegung zwischen dem Anpressplattengrundkörper und dem Nockenstück (bei der Montage) eine Änderung der axialen Höhe der Druckplatte erzwungen wird.
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Auf diese Weise ist es möglich, die axiale Höhe der Druckplatte zu variieren, bevor der Anpressplattengrundkörper und das Nockenstück drehfest miteinander verbunden werden. Die Vorspannung des Betätigungselementes wird somit optimal an die aus den Fertigungstoleranzen resultierenden Geometrien angepasst.
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Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen beansprucht und werden nachfolgend näher erläutert.
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So ist es von Vorteil, wenn sich die Kontaktfläche in Umfangsrichtung und (auch) in Axialrichtung erstreckt und/oder die Geometrie eine sich in Axialrichtung und in Umfangsrichtung erstreckende Ausdehnung besitzt. Dies bewirkt, dass die Kontaktfläche mittels ihrer Komponente in axialer Richtung eine Variation der axialen Höhe der Druckplatte ermöglicht, wodurch die Anpressplatte optimal an den resultierenden Betriebspunkt angepasst wird. Die Erstreckung der Kontaktfläche in Axial- und Umfangsrichtung ist in der Fertigung einfach realisierbar.
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Eine weitere Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass die Kontaktfläche mittels einer Stufenkontur und/oder mittels einer schiefen Ebene / Rampe ausgestaltet ist, bzw. mit einer Stufenkontur und/oder einer Rampe versehen ist. Sollte die Fixierung des Anpressplattengrundkörpers und des Nockenstücks mittels eines Widerstandsschweißvorgangs vorgenommen werden, zieht eine entsprechende Ausgestaltung der Kontaktfläche so den Vorteil nach sich, dass nun definierte Kontaktstellen, die für ein Schweißvorgang wie das Widerstandsschweißen benötigt werden, vorhanden sind. Die Stufenkontur besitzt weiterhin den Vorteil, dass sie einrastende Kontaktflächen ausbildet. Sie stellt definierte Stufen zur Verfügung, die die Montage vereinfachen.
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Die Ausgestaltung mittels einer schiefen Ebene / Rampe bewirkt, dass stufenlose Änderungen der axialen Höhe ermöglicht werden. So kann die axiale Höhe der Druckplatte nun bis auf die kleinste Maßeinheit genau an die Bedingungen nach der Fertigung angepasst werden. Die Ausgestaltung der Kontaktfläche ist keineswegs auf die beiden Formen der Stufenkontur und der schiefen Ebene / Rampe beschränkt. Weitere Geometrien, wie eine ballige, eine (ab-)gerundete, eine konkave oder eine konvexe Geometrie / Oberflächenkonfiguration sind ebenfalls möglich.
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Wenn die Stufenkontur bzw. die schiefe Ebene / Rampe entweder nur am Anpressplattengrundkörper oder nur am Nockenstück ausgebildet / vorhanden ist, oder die Stufenkontur bzw. die schiefe Ebene / Rampe sowohl am Anpressplattengrundkörper, als auch am Nockenstück komplementär ausgebildet ist, ist dies für ein leichtes Einstellen der gewünschten Höhe besonders vorteilhaft. Auf diese Weise wird eine hohe Flexibilität in der Fertigung garantiert, da nicht vorgeschrieben ist, an welchem Bauteil die Stufenkontur bzw. die schiefe Ebene / Rampe ausgebildet ist. In der Ausführungsform, in der die Stufenkontur bzw. die schiefe Ebene / Rampe sowohl am Anpressplattengrundkörper, als auch am Nockenstück ausgebildet ist, zieht dies durch die komplementäre Struktur eine äußerst einfache Montage nach sich.
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Ebenfalls ist es vorteilhaft, wenn der Anpressplattengrundkörper eine Ringnut aufweist, die wenigstens abschnittsweise oder vollständig in Umfangsrichtung verläuft, wobei die Ringnut dafür geeignet ist, das Nockenstück radial festzusetzen und/oder zu zentrieren. Diese Ringnut ist mit sehr geringem zusätzlichem Fertigungsaufwand verbunden und ermöglicht es zudem, das Nockenstück ohne großen Zeitaufwand auf dem Anpressplattengrundkörper zu fixieren. Somit können die Herstellungskosten gesenkt werden, da die Zeiteffizienz in der Montage deutlich erhöht wird.
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Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass das Nockenstück einstückig und geschlossen und wenigstens abschnittsweise oder vollständig ringförmig ausgestaltet ist und in die Ringnut vorzugsweise form- und/oder kraftschlüssig eingesetzt wird. Somit bilden der Anpressplattengrundkörper und das Nockenstück im montierten Zustand eine Baueinheit. Dadurch, dass sich diese Baueinheit aus zwei verschiedenen Bauteilen zusammensetzt, können die einzelnen Bauteile ihrer Funktion entsprechend ausgestaltet werden. Hierbei ist zu beachten, dass der Anpressplattengrundkörper vorwiegend dafür eingesetzt wird, einen Reibkraftschluss mit einer Kupplungsscheibe herzustellen, während das Nockenstück vorzugsweise dafür eingesetzt wird, eine Vorspannung von Seiten des Betätigungselementes aufzunehmen und weiterzuleiten.
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Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass das Nockenstück mittels eines Stoffschlusses, insbesondere einer Schweißverbindung, wie bspw. einer Widerstandsschweißverbindung, auf dem Anpressplattengrundkörper befestigt ist. Diese Schweißverbindung ermöglicht eine spielfreie Kraftübertragung des Nockenstücks auf dem Anpressplattengrundkörper, ohne dabei eine komplexe Montage zu fordern. Auch der Kostenfaktor ist bei jenen Schweißverbindungen gering, während es von höchster Bedeutung ist, dass die Kraft spielfrei übertragen wird, was von jenen Schweißverbindungen garantiert wird.
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Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die Stufenkontur derart beschaffen ist, dass eine Stufe eine Änderung der axialen Höhe zwischen ca. 0,02 mm und ca. 0,2 mm bewirkt, vorzugsweise ca. 0,05 mm, ca. 0,075 mm, ca. 0,85 mm, ca. 0,1 mm oder ca. 0,15 mm. In dieser Wertespanne liegen üblicherweise die Fertigungstoleranzen. Dadurch, dass eine Stufe eine entsprechende Änderung der axialen Höhe nach sich zieht, wird garantiert, dass die Stufenkontur die auftretenden Abweichungen in der ursprünglich geplanten axialen Höhe kompensieren.
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Daraus, dass die Stufenkontur dafür geeignet ist, eine definierte Anlagefläche für das Schweißen bereitzustellen, ergeben sich weitere positive Aspekte. So erfüllt die Stufenkontur zwei Funktionen auf einmal. Nämlich die Funktion, die axiale Höhe der Druckplatte bei der Montage variieren zu können und die Funktion, eine für das Schweißen notwendige definierte Anlagefläche bereit zu stellen. Die Anpressplatte erhält somit ihren Kompaktheitsgrad, während sie auf der anderen Seite neue Funktionen erfüllt.
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Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass das Nockenstück nur an den durch die Kontaktfläche definierten Stellen mit dem Anpressplattengrundkörper in Kontakt steht. So ist im Vorhinein deutlich definiert, an welchen geometrischen Stellen des Anpressplattengrundkörpers und des Nockenstücks ein Wirkflächenpaar mit dem jeweils anderen Bauteil auftritt. Es wird auf diese Weise ermöglicht, dass jene definierten Stellen hinsichtlich ihrer Oberflächenbeschaffenheit optimal darauf vorbereitet sind, mit einem anderen Bauteil in Kontakt zu stehen.
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Wenn der Anpressplattengrundkörper und/oder das Nockenstück aus Stahl, Blech oder einem druckumgeformten Tiefzieh- / Stanz-Bauteil gefertigt ist/sind, folgen daraus weitere Vorteile. Neben den vorteilhaften Materialeigenschaften der genannten Werkstoffe, ziehen diese einen Kostenvorteil nach sich, da sie mit günstigen Anschaffungskosten verbunden sind. Es muss somit kein Aufwand betrieben werden, um seltene Werkstoffe bereit zu stellen, wodurch sich ein kosteneffizienter Herstellprozess ergibt.
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Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass das Nockenstück mehrteilig und abschnittsweise ringförmig ausgebildet ist. Somit besteht die Möglichkeit, auf bestehende Fertigungsteile zurückzugreifen, was die Komplexität der gesamten Baueinheit senkt.
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Auch ist es von Vorteil, wenn die Stufenkontur am Nockenstück als eine schrittweise Erhöhung ausgebildet ist. Somit kann das Nockenstück so ausgebildet werden, dass es in seiner axialen Höhe stets die an das Bauteil gestellten Festigkeitsanforderungen erfüllt, während es darüber hinaus eine Stufenkontur aufweist. Dies bewirkt einen minimalen Materialeinsatz für das Nockenstück, wodurch nicht nur die Materialkosten möglichst gering gehalten werden, sondern auch das Gewicht der Kupplungseinheit.
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Wenn die Stufenkontur am Anpressplattengrundkörper als eine schrittweise Vertiefung ausgebildet ist, zieht dies ebenfalls positive Eigenschaften nach sich. Mittels jener schrittweisen Vertiefung im Anpressplattengrundkörper wird es ermöglicht, dass die Ringnut, die im Anpressplattenkörper ausgebildet ist, größtenteils eine möglichst geringe Tiefe aufweist. Somit ist der Materialabtrag, der sich beim Fertigen der Ringnut ergibt, auf ein Minimum getrimmt. Dem Prinzip, die Materialverschwendung im Herstellprozess möglichst gering zu halten, wird demnach Folge geleistet.
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Es ist weiterhin von Vorteil, wenn sich die Stufenkontur aus zwei, drei, vier oder fünf verschiedenen Stufen zusammensetzt, wodurch zwei, drei, vier oder fünf verschiedene Nockenhöhen über das Nockenstück einstellbar sind. Mittels jener Vielzahl an Stufenhöhen kann garantiert werden, dass die auftretenden Fertigungstoleranzen in beide Richtungen kompensiert werden. Sowohl eine zu geringe Axialhöhe, als auch eine zu hohe Axialhöhe können somit mittels der Stufenkontur ausgeglichen werden. Die Folge daraus ist eine Druckplatte, die optimal auf die herrschenden Bedingungen eingestellt ist.
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Wenn in Umfangsrichtung mehrere Stufenkonturen ausgebildet sind, hat dies ebenso vorteilhafte Folgen. So wird die Einstellung der axialen Höhe nicht nur von einer Stufenkontur gestützt, was die Stabilität der Anordnung erhöht. Somit ist die Anordnung robust genug, um auch den extremsten Betriebsbedingungen Stand zu halten.
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Eine vorteilhafte Ausführungsform zeichnet sich auch dadurch aus, dass die Höhe einer Stufe klein ist im Vergleich zu ihrer Länge. Hierbei handelt es sich um die Länge in Umfangsrichtung. Somit ist die Auflagefläche in Umfangsrichtung größer als die Stufen, welche eine Einstellung der axialen Höhe vornehmen. Die für die Fixierung beim Schweißen vorgesehenen Flächen sind somit groß genug. Dies zieht eine stabile und robuste Anordnung der Druckplatte nach sich.
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Auch ist es von Vorteil, wenn die Ringnut ringsegmentartig ausgeformt ist. Somit ist es möglich, die Ringnut nicht über den gesamten Umfang auszubilden. Somit ergeben sich, wenn die Ringnut spanend hergestellt wird, minimale Materialverschwendungen, was sich positiv auf die Herstellungskosten auswirkt.
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Mit anderen Worten kann gesagt werden, dass die erfindungsgemäße Vorrichtung im Bereich von Kupplungen mit Stahlanpressplatten anzusiedeln ist. Genauer gesagt handelt es sich um eine Kupplung mit einer (Stahl-)Anpressplatte / einem Anpressplattengrundkörper und einem geschlossenem Nockenring / einem Nockenstück. Dabei ist u.a. vorgesehen, dass der Nockenring / das Nockenstück beispielsweise mittels Widerstandsschweißens an der Anpressplatte / dem Anpressplattengrundkörper fixiert ist.
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Es kann gesagt werden, dass sich über die Bauteiltoleranzen wie bspw. der Anpressplattendicke / der Anpressgrundkörperdicke, der Nuttiefe / Ringnuttiefe und der Nockenringhöhe / Nockenstückhöhe eine Gesamtnockenhöhe ergibt, die im Zusammenspiel mit einer Deckelhöhe, die die axiale Höhe des Kupplungsdeckels beschreibt, den Betriebspunkt der Kupplung festlegt.
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Um jenen Betriebspunkt anzupassen, kann der Nockenring nachgedreht werden. Dies bewirkt, ähnlich wie bei Gussanpressplatten, dass die Nockenhöhe angepasst wird, um den Betriebspunkt an gegebene Toleranzen der Fertigung anzupassen.
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Um den Nockenring / das Nockenstück mittels Widerstandsschweißen an der Anpressplatte / dem Anpressplattengrundkörper zu fixieren, werden leichte Erhöhungen am Nockenstück benötigt, um definierte Kontaktstellen vorzuhalten. Wird dabei vorgesehen, dass im Anpressplattengrundkörper und am Nockenstück, wahlweise auch nur im Anpressplattengrundkörper oder nur am Nockenstück, einzelne versetzte Stufen vorliegen, die zum Beispiel einen Höhenunterschied von 0,05 mm oder 0,1 mm aufweisen. So kann durch eine unterschiedliche Positionierung vor dem Schweißvorgang die Gesamtnockenhöhe / die axiale Höhe der Druckplatte angepasst werden.
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Es gilt beispielsweise, dass drei mögliche Nockenhöhen über den Nockenring / das Nockenstück einstellbar sind. Diese Stufen dienen gleichzeitig als definierte Auflage für das Widerstandsschweißen. Das Nockenstück ist so ausgeformt, dass die Nockenhöhe um jeweils z.B. 0,1 mm verändert werden kann und gleichzeitig im übrigen Bereich kein Kontakt zwischen dem Anpressplattengrundkörper und dem Nockenstück entsteht.
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Zusammenfassend kann gesagt werden, dass die Erfindung eine zweiteilige Blechanpressplatte / Stahlanpressplatte mit einer Grundplatte / einem Anpressplattengrundkörper und einem, vorzugsweise geschlossenen, Nockenring / Nockenstück betrifft. Vorzugsweise ist in der Rückseite des bspw. aus Blech hergestellten Anpressplattengrundkörpers eine ringförmige oder ringsegmentförmige Nut für das Nockenstück eingeprägt. Die Rückseite des Anpressplattengrundkörpers ist, vorzugsweise im Bereich der ringförmigen oder ringsegmentförmigen Nut mit in Umfangsrichtung voreinander beabstandeten Gegentreppen- oder Gegenrampensegmenten ausgestattet, während das Nockenstück mit entsprechenden Treppen- oder Rampensegmenten ausgestattet ist.
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Durch die Verdrehung des Nockenstücks zum Anpressplattengrundkörper können Bauteiltoleranzen ausgeglichen werden. Anschließend werden der Anpressplattengrundkörper und das Nockenstück dauerhaft, vorzugsweise stoffschlüssig, miteinander verbunden.
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Die Erfindung wird nachfolgend mittels Figuren näher erläutert.
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Es zeigen:
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1: mehrere Komponenten einer Kupplung eines Kraftfahrzeugs im Längsschnitt;
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2: einen Anpressplattengrundkörper in einer perspektivischen Darstellung;
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3: ein Nockenstück in einer perspektivischen Darstellung;
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4: ein erstes Ausführungsbeispiel und ein erster Betriebspunkt des Zusammenspiels aus Anpressplattengrundkörper und Nockenstück in einer Teillängsschnittdarstellung;
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5: ein erstes Ausführungsbeispiel und ein zweiter Betriebspunkt des Zusammenspiels aus Anpressplattengrundkörper und Nockenstück in einer Teillängsschnittdarstellung;
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6: ein erstes Ausführungsbeispiel und ein dritter Betriebspunkt des Zusammenspiels aus Anpressplattengrundkörper und Nockenstück in einer Teillängsschnittdarstellung;
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7: ein zweites Ausführungsbeispiel und ein erster Betriebspunkt des Zusammenspiels aus Anpressplattengrundkörper und Nockenstück in einer Teillängsschnittdarstellung;
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8: ein zweites Ausführungsbeispiel und ein zweiter Betriebspunkt des Zusammenspiels aus Anpressplattengrundkörper und Nockenstück in einer Teillängsschnittdarstellung;
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9: ein zweites Ausführungsbeispiel und ein dritter Betriebspunkt des Zusammenspiels aus Anpressplattengrundkörper und Nockenstück in einer Teillängsschnittdarstellung.
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Die Figuren sind lediglich schematischer Natur und dienen ausschließlich dem Verständnis der Erfindung. Die gleichen Elemente sind mit denselben Bezugszeichen versehen. Die Merkmale der einzelnen Ausführungsbeispiele können untereinander ausgetauscht werden.
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In der 1 ist u.a. eine Druckplatte 1 für eine Kupplung 2 eines Kraftfahrzeugs dargestellt, wobei die Druckplatte 1 einen Anpressplattengrundkörper 3 und ein daran befestigtes Nockenstück 4 umfasst. Der Anpressplattengrundkörper 3 ist dazu vorbereitet, an einer Anpressseite 5 mit einem Reibbelag 6 in Verbindung zu stehen. Weiterhin weist das Nockenstück 4 eine Anlagefläche 7 auf, um mit einem Betätigungselement 8 in Verbindung zu stehen. Der Anpressplattengrundkörper 3 und das Nockenstück 4 stützen sich zumindest im Bereich einer Kontaktfläche 9 aneinander ab.
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Eine axiale Höhe 10 der Druckplatte 1 ergibt sich aus dem axialen Abstand zwischen der Anpressseite 5 und der Anlagefläche 7. Im Bereich der Kontaktfläche 9 ist eine solche Geometrie ausgebildet, dass bei einem Auftreten einer relativen Rotationsbewegung zwischen dem Anpressplattengrundkörper 3 und dem Nockenstück 4 eine Änderung der axialen Höhe 10 der Druckplatte 1 erzwungen wird.
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Das Betätigungselement 8, das eine Vorspannung der Druckplatte 1 vornimmt, ist mittels eines Bolzens 11 festgesetzt. Dieser Bolzen 11, etwa ein Stufenbolzen, ist mit einem Deckel 12 verbunden.
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Die in 2 dargestellte perspektivische Ansicht des Anpressplattengrundkörpers 3 zeigt, dass darin eine Ringnut 13 angeordnet ist. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel, erstreckt sich die Ringnut 13 über die gesamte Umfangsrichtung. Mit Hilfe von Laschen 14, die sich radial außen am Anpressplattengrundkörper 3 befinden, kann der Anpressplattengrundkörper 3 angebunden werden. Jene Laschen 14 sind bspw. in einem Abstand in Umfangsrichtung von 120° zueinander angeordnet. Die axiale Höhe des Anpressplattengrundkörpers 3 ist gering im Vergleich zu dessen Durchmesser.
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3 zeigt ein Nockenstück 4, das einstückig, nämlich ringartig, ausgebildet ist und so ausgestaltet ist, dass es in die Ringnut 13 des Anpressplattengrundkörpers 3 eingesetzt werden kann, bevor es mittels einer Schweißverbindung stoffschlüssig fixiert wird. Das Nockenstück 4 weist eine große axiale Höhe im Vergleich zu dessen radialer Breite auf.
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4 zeigt eine Schnittansicht, in der eine detaillierte Ansicht der Kontaktfläche 9 dargestellt ist. Eine Stufenkontur 15, ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel sowohl am Anpressplattengrundkörper 3, als auch am Nockenstück 4 ausgebildet. Die Stufenkonturen 15, mit beispielsweise zwei, drei oder vier gleich hohen und/oder breiten Stufen, stehen komplementär zueinander, woraus sich mindestens zwei Kontaktflächen 9 in Umfangsrichtung und mindestens eine Kontaktfläche 9 in axialer Richtung ergibt.
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Die in der 4 hervorgerufene Betriebsstellung mit dazugehörigem Betriebspunkt zieht die größte axiale Höhe 10 der Druckplatte 1 im Vergleich der unterschiedlichen Ausführungsbeispiele nach sich. Dies resultiert aus der Tatsache, dass die höchste Stufe des Nockenstücks 4 mit der geringsten Höhe des Anpressplattengrundkörpers 3 in Kontakt steht. Es ist wichtig zu erwähnen, dass neben der Kontaktfläche 9, die von der Stufenkontur 15 realisiert wird, keine weitere Kontaktfläche 9 zwischen dem Anpressplattengrundkörper und dem Nockenstück 4 vorhanden ist. Dies ist auch an einem Spalt 16 zu erkennen. Dieser Spalt 16 ermöglicht es, dass der Anpressplattengrundkörper 3 und das Nockenstück 4 unabhängig von der Konfiguration nur in einem definierten Bereich in Kontakt stehen.
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Im Vergleich dazu realisiert der in der 5 dargestellte Betriebspunkt eine geringere axiale Höhe 10 der Druckplatte 1. Dies liegt daran, dass die höchste Stufe des Nockenstücks 4 mit einer mittleren Stufe des Anpressplattengrundkörpers 3 in Kontakt steht. Daraus ergibt sich eine größere Kontaktfläche 9, da drei Kontaktflächen in Umfangsrichtung und zwei Kontaktflächen 9 in axialer Richtung bestehen.
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In 6 ist ein weiterer Betriebspunkt desselben Ausführungsbeispiels wie in 4 und 5 dargestellt. Dieses realisiert die geringste axiale Höhe 10, die in diesem Ausführungsbeispiel mit einer dreistufigen Stufenkontur 15 möglich ist. Daraus ergibt sich die größte Kontaktfläche 9, da neben drei Kontaktflächen in Umfangsrichtung auch drei Kontaktflächen in axialer Richtung vorhanden sind. Auch hier gilt, dass die Kontaktfläche 9 lediglich im Bereich der Stufenkontur 15 realisiert wird.
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7 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel besitzt der Anpressplattengrundkörper keine dreistufige Stufenkontur 15 wie in den zuvorigen Ausführungsbeispielen, sondern lediglich eine Stufe. Die Ringnut 13 weist hier lediglich zwei axiale Einstellungsmöglichkeiten auf. Eine dreistufige Stufenkontur 15, wie sie aus dem zuvorigen Ausführungsbeispiel bekannt ist, ist nun lediglich am Nockenstück 4 ausgebildet. In diesem Ausführungsbeispiel sind ebenfalls drei mögliche axiale Höhen 10 realisierbar. In 7 ist der Betriebspunkt gewählt, in dem die relativ größte axiale Höhe eingestellt ist.
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8 zeigt die zweite von drei möglichen Einstellungen. Hier ist die mittlere axiale Höhe 10 eingestellt. Dies resultiert in einer axialen Kontaktfläche 9 und einer Kontaktfläche 9 in Umfangsrichtung. Der Spalt 16 hat hier eine geringere Höhe als in dem Ausführungsbeispiel in der nachfolgenden 9, und eine größere Höhe als in jenem Ausführungsbeispiel, das in 7 gezeigt ist. Der Spalt 16 ist notwendig, um die Kontaktfläche 9 nur mittels der Stufenkontur 15 zu realisieren. Der Spalt 16 ermöglicht es somit, dass die Druckplatte 1, die aus den beiden Bauteilen Anpressplattengrundkörper 3 und Nockenstück 4 zusammengestellt ist, geometrisch nicht überbestimmt ist.
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Der in 9 dargestellte Betriebspunkt zeigt einen weiteren Betriebspunkt zum Ausführungsbeispiel aus 7. Hier weist die axiale Höhe 10 der Druckplatte 1 den geringsten Wert auf. Dennoch ist der Spalt 16 weiterhin vorhanden.
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Die Stufenkontur 15 des Anpressplattengrundkörpers 3 führt von einer erhabenen Oberfläche zu einer die Ringnut 13 ausformenden Vertiefung / Ausnehmung 17, in die die Stufenkontur 15 des Nockenstücks 4 greift / ragt.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Druckplatte
- 2
- Kupplung
- 3
- Anpressplattengrundkörper
- 4
- Nockenstück
- 5
- Anpressseite
- 6
- Reibbelag
- 7
- Anlagefläche
- 8
- Betätigungselement
- 9
- Kontaktfläche
- 10
- axiale Höhe
- 11
- Bolzen
- 12
- Deckel
- 13
- Ringnut
- 14
- Lasche
- 15
- Stufenkontur
- 16
- Spalt
- 17
- Vertiefung / Ausnehmung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 201510037113 A1 [0002]
- WO 2012/019585 A3 [0003]
- DE 102014218534 A1 [0004]
- DE 102015201887 A1 [0005]
