DE102015206950A1 - Verfahren zum Herstellen eines Schalldämmplattenteils mit ausgezeichneter Schallabsorptionsleistung und Schalldämmplattenteil, das durch dasselbe hergestellt wird - Google Patents

Verfahren zum Herstellen eines Schalldämmplattenteils mit ausgezeichneter Schallabsorptionsleistung und Schalldämmplattenteil, das durch dasselbe hergestellt wird Download PDF

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Abstract

Ein Verfahren zum Herstellen eines Schalldämmplattenteils mit einer verbesserten Schallabsorptionsleistung ist offenbart. Das Schalldämmplattenteil wird unter Verwendung, als ein Material, eines recycelten schalldämmenden Materials, das Polyurethanschaum mit einer ausgezeichneten Schallabsorptionsleistung und Stoßelastizität enthält, während des Pressformens; und durch Herstellen eines Schallabsorptionsteils auf der Rückfläche des Schalldämmplattenteils durch ein Umformungs-Verarbeitungsverfahren hergestellt. Auch ist ein durch das Verfahren hergestelltes Schalldämmplattenteil offenbart. Folglich wird die Schallabsorptionsleistung des Schalldämmplattenteils um ca. 20% oder mehr verbessert, die Herstellungskosten desselben können durch recycelte Ressourcen unter Verwendung von Abfallschichten verringert werden und der Herstellungsprozess kann im Vergleich zu der verwandten Technik vereinfacht werden.

Description

  • TECHNISCHES GEBIET
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Schalldämmplattenteils mit verbesserter Schallabsorptionsleistung und ein Schalldämmplattenteil, das durch das Verfahren hergestellt wird. Insbesondere kann das Schalldämmplattenteil während des Pressformens mit einem recycelten schalldämmenden Material hergestellt werden, das einen Polyurethanschaum mit einer erheblichen Schallabsorptionsleistung und Stoßelastizität enthält. Und anschließend wird durch einen Umformprozess ein Schallabsorptionsteil auf der Rückfläche des Schalldämmplattenteils mit einer Figur eines schachbrettartigen Musters ausgebildet, die einen Volumenteil mit einer Stärke von ca. 3 bis 5 mm enthält, während das Schalldämmplattenteil eine Grundstärke von 1,6 bis 2,0 mm aufweist.
  • HINTERGRUND
  • Basierend auf Bestimmungen zum Recycling von Altfahrzeugen in Europa und Korea, die eine Recyclingrate von ca. 85% oder mehr nach dem Jahr 2015 in dem Bestreben anstreben, eine Erschöpfung von Ressourcen und Umweltkontaminierung zu verhindern, haben Fahrzeugindustrien Forschung und Entwicklung an verschiedenen Verfahren betrieben, um von Altfahrzeugen hervorgebrachte Kunststoffe zu recyceln. Aufgrund der Verbesserung der Fahrzeugleistungen und einer erhöhten Lieferrate von Fahrzeugen kann das Fahrzeug ferner ein Lebensraum anstatt eines herkömmlichen Transportmittels sein, so dass ein Innenraumkomfort für Benutzer wichtig sein kann.
  • Folglich wurde bei der verwandten Technik eine Entwicklung zum Verbessern der Leistung von Schalldämmteilen aktiv betrieben, um ein von einer Innenseite und Außenseite des Fahrzeugs erzeugtes Geräusch zu absorbieren und zu beseitigen.
  • Eine Technologie zum Herstellen eines schalldämmenden Materials durch Recyceln von Abfalllagen bzw. Abfallschichten (waste sheets), wie beispielsweise Polyurethanschaum, Duroplast, die von Altfahrzeugen hervorgebracht werden, wurde entwickelt, um die Altfahrzeug-Recyclingrate zu verbessern. Folglich wurde die Schallabsorptionsleistung eines schalldämmenden Materials wesentlich verbessert, jedoch war die Entwicklung der Verwendung nicht ausreichend, um praktisch angewandt zu werden.
  • Derzeit werden alle Abfallschichten, die von Altfahrzeugen hervorgebracht werden, durch Verbrennung und Deponieren verarbeitet. Bei der verwandten Technik und bei der vorliegenden Erfindung werden Fahrzeug-Schalldämmplattenteile aus den Altfahrzeugen entwickelt, um eine Recyclingrate derselben zu verbessern.
  • Gegenwärtig verwendete Fahrzeug-Schalldämmplattenteile enthalten eine Gepäckabdeckung, eine Hutablage, eine Gepäckseitenverkleidung und Ähnliches. Beispielsweise wird die Schallabsorptionsleistung durch Kleben eines Schallabsorptions-Vliesstoffes an die Rückfläche des Teils verliehen, aber die Schallabsorptionsleistung ist nicht ausreichend. Da das Klebeverfahren Folgendes enthält: Herstellen eines Plattenteils; Anordnen eines schallabsorbierenden Vliesstoffes; und thermisches Verbinden des schallabsorbierenden Vliesstoffes mit dem Teil, ist der Formgebungsprozess kompliziert und die Herstellungskosten erhöhen sich aufgrund des kostspieligen schallabsorbierenden Vliesstoffes.
  • Folglich besteht eine dringende Notwendigkeit des Vorschlagens eines Verfahrens zum Herstellen eines Schalldämmplattenteils mit verbesserter Schallabsorptionsleistung durch Recyceln von Abfallschichten und somit kann das neuartige Schalldämmplattenteil das oben beschriebene herkömmliche Verfahren ersetzen.
  • Die obigen Informationen, die in diesem Hintergrund-Abschnitt offenbart sind, dienen nur zur Verbesserung des Verständnisses des Hintergrunds der Erfindung und können daher Informationen enthalten, die nicht den Stand der Technik bilden, der jemandem mit gewöhnlichen technischen Fähigkeiten hierzulande bereits bekannt ist.
  • ZUSAMMENFASSUNG DER OFFENBARUNG
  • In einem bevorzugten Aspekt liefert die vorliegende Erfindung ein Schalldämmplattenteil, das durch einen vereinfachten und preislich konkurrenzfähigen Prozess produziert wird. Ferner kann das Schalldämmplattenteil auch eine wesentlich verbesserte Schallabsorptionsleistung durch Herstellen eines Schallabsorptionsteils mit einer schachbrettartigen Struktur auf der Rückfläche des Schalldämmplattenteils durch einen Umformprozess aufweisen. Der Umgestaltungsprozess zum Herstellen des Schallabsorptionsteils kann einen Prozess zum Anordnen und thermischen Verbinden eines Schallabsorptions-Vliesstoffes auf der Rückseite des Schalldämmplattenteils ersetzen. An sich kann der komplizierte Prozess bei der verwandten Technik vereinfacht werden und die preisliche Wettbewerbsfähigkeit sowie die Schallabsorptionsleistung können wesentlich verbessert werden, da die zusätzliche Verwendung eines kostspieligen Vliesstoffes bei den verwandten Techniken vermieden wird.
  • In einem Aspekt kann ein Verfahren zum Herstellen eines Schalldämmplattenteils Folgendes enthalten: Vorbereiten eines recycelten schalldämmenden Materials unter Verwendung eines recycelten schalldämmenden Materials, das aus einem zerkleinerten Polyurethanschaum-Produkt (PU-Schaum-Produkt) hergestellt wird, das durch Zerkleinern von Abfallschichten erhalten wird; und Formen des recycelten schalldämmenden Materials in einer Vorwärmform bzw. -matrize und einer Formgebungsform bzw. -matrize. Insbesondere kann während des Prozesses mit der Vorwärmmatrize und Formgebungsmatrize ein Schallabsorptionsteil an der Rückseite des Schalldämmplattenteils angebracht und mit einer schachbrettartigen Struktur ausgebildet werden, so dass der Schallabsorptionsteil eine Figur eines schachbrettartigen Musters mit einem Volumenteil mit einer Stärke von ca. 3 bis 5 mm aufweisen kann und das Schalldämmplattenteil eine Grundstärke von ca. 1,6 bis 2 mm aufweisen kann. Da die Matrizen eine schachbrettartige Struktur aufweisen, können mit anderen Worten ein konkaver Teil und ein konvexer Teil als der Volumenteil ausgebildet werden, der konkave Teil die Grundstärke des Schalldämmplattenteils aufweisen, die eine Stärke von ca. 1,6 bis 2,0 mm ist, und der konvexe Teil der Volumenteil sein, der eine Stärke von ca. 3 bis 5 mm aufweist.
  • In einem anderen Aspekt kann ein durch das hierin beschriebene Verfahren hergestelltes Schalldämmplattenteil mit einer wesentlich verbesserten Schallabsorptionsleistung geliefert werden.
  • Bei einer beispielhaften Ausführungsform kann ein Verfahren zum Herstellen eines Schalldämmplattenteils mit einer wesentlich verbesserten Schallabsorptionsleistung Folgendes enthalten: Vorbereiten eines recycelten schalldämmenden Materials, das aus einem zerkleinerten Polyurethanschaum-Produkt (PU-Schaum-Produkt) hergestellt wird, das durch Zerkleinern von Abfallschichten erhalten wird, und Formen des recycelten schalldämmenden Materials in einer Vorwärmmatrize und einer Formgebungsmatrize, in die eine schachbrettartige Struktur eingebracht werden kann, um einen Schallabsorptionsteil zu bilden, wobei dadurch der Schallabsorptionsteil auf der Rückfläche des Teils ausgebildet wird.
  • Bei einer beispielhaften Ausführungsform kann ein Schalldämmplattenteil mit einer wesentlich verbesserten Schallabsorptionsleistung durch das Verfahren hergestellt werden, das hierin offenbart ist.
  • Nach verschiedenen beispielhaften Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung können die Schalldämmplattenteile und Herstellungsverfahren derselben Vorteile liefern.
  • Durch das Verfahren zum Herstellen eines Schalldämmplattenteils kann ein Effekt zum Verringern jährlicher Kosten von ca. 3,2 Milliarden Won durch recycelte Abfallschichten erhalten werden, die von Altfahrzeugen hervorgebracht werden, und die Altfahrzeuge können aufgrund der Verbesserung der Recyclingrate von Fahrzeugen durch Recyceln der Abfallschichten, die bei der verwandten Technik dem Deponieren oder der Verbrennung unterzogen werden, umweltfreundlich verwendet werden. Beispielsweise können die zum Entsorgen von Abfallschichten erforderten Kosten jährlich um ca. 1,1 Milliarden Won eingespart werden. Ferner können innerstaatliche Bestimmungen zur Entsorgung von Altfahrzeugen positiv angegangen werden.
  • Des Weiteren kann die vorliegende Erfindung die Schallabsorptionsleistung eines Fahrzeug-Plattenteils um ca. 20% oder mehr durch Laminieren des herkömmlichen schalldämmenden Materials zusammen mit dem recycelten schalldämmenden Material anstatt des Verwendens des herkömmlichen schalldämmenden Materials nur durch Formen verbessern. Beispielsweise kann das Schallabsorptionsverhältnis (α, Höchstwert) von ca. 0,32 des herkömmlichen Materials auf ca. 0,38 oder mehr durch Verwenden des Schalldämmplattenteils der vorliegenden Erfindung erhöht werden.
  • Da das Schalldämmplattenteil durch einen einzigen Prozess unter Verwendung, als ein Material, eines recycelten schalldämmenden PU-Schaum-Materials hergestellt werden kann, das eine erhebliche Schallabsorptionsleistung und Stoßelastizität aufweist, kann die vorliegende Erfindung die Arbeit durch Ersetzen des Verfahrens bei der verwandten Technik vereinfachen, das zweistufige Prozesse zum Anordnen und thermischen Verbinden eines Schallabsorptions-Vliesstoffes auf der Rückfläche des Schalldämmplattenteils enthält (1). Ferner kann die preisliche Wettbewerbsfähigkeit erhöht werden, da anstelle eines kostspieligen Vliesstoffes ein recycelter PU-Schaum verwendet wird. Da die Dicke bzw. Stärke des Schallabsorptionsteils der vorliegenden Erfindung eine Stärke aufweisen kann, die das Zweifache der des Schalldämmplattenteils bei der verwandten Technik beträgt oder größer als dieselbe ist, kann zudem die Schallabsorptionsleistung wesentlich verbessert werden.
  • Wenn ein Schalldämmplattenteil hergestellt wird, kann ein Schallabsorptionsteil mit einer Stärke, die das Zweifache der des bestehenden Schallabsorptionsteils beträgt oder größer als dieselbe ist, durch Durchführen eines primären Formens in einer Vorwärmmatrize, in die eine Form eingebracht wird, die zu der einer Formgebungsmatrize identisch ist, und anschließendes Durchführen eines Kaltformens oder Umformens als sekundäres Formen in der Formgebungsmatrize ausgebildet werden. Folglich kann die Schallabsorptionsleistung erheblich verbessert werden und eine Übertragung, die auf dem Vorderflächenabschnitt des Schalldämmplattenteils erzeugt werden kann, verringert oder beseitigt werden.
  • Die Steifigkeit kann sich aufgrund der Einbringung eines Schallabsorptionsteils in das herkömmliche Schalldämmplattenteil allgemein verschlechtern. Die Steifigkeit des Schalldämmplattenteils der Erfindung kann jedoch gleich der oder größer als die Steifigkeit des herkömmlichen Schalldämmplattenteils durch Verwenden eines recycelten schalldämmenden Materials, das Glasfaser enthält, sein.
  • Folglich kann das Schallabsorptions-Plattenteil weitgehend auf ein Teil angewandt werden, das eine wesentlich verbesserte Schallabsorptionsleistung erfordert, wie beispielsweise eine Gepäckabdeckung, eine Hutablage, ein Abdeckbrett bzw. eine Abdeckablage (covering shelf), eine Gepäckverkleidung und Ähnliches.
  • Andere Aspekte und bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden unten erörtert.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • Die oben erwähnten und andere Merkmale der vorliegenden Erfindung werden nun in Bezug auf bestimmte beispielhafte Ausführungsformen derselben detailliert beschrieben werden, die in den beiliegenden Zeichnungen veranschaulicht sind, die nachstehend nur zur Veranschaulichung dienen und die vorliegende Erfindung folglich nicht beschränken und in denen:
  • 1 ein Verfahren zum Herstellen eines Schalldämmplattenteils bei der verwandten Technik, wobei (a) ein Prozess zum Herstellen eines Hutablagenteils eines Fahrzeugs bei der verwandten Technik ist und (b) ein Prozess zum Herstellen eines Schalldämmplattenteils durch thermisches Verbinden eines Schallabsorptions-Vliesstoffes ist, der auf der Rückfläche des hergestellten Fahrzeug-Hutablagenteils platziert wird, für jeden Schritt zeigt;
  • 2 einen beispielhaften Prozess zum Herstellen eines beispielhaften Schalldämmplattenteils nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, der Folgendes enthält: Vorwärmen beispielhafter Materialien, wie beispielsweise ein naturfaserverstärktes schalldämmendes Material und ein recyceltes schalldämmendes Material, und Laminieren der Materialien in einer Vorwärmmatrize, die eine beispielhafte Form des Schallabsorptionsteils einbringt, und anschließendes Durchführen bzw. Unterziehen des vorgewärmten Materials dem Kaltformen oder Umformen in einer Formgebungsmatrize zum Ausbilden eines beispielhaften Schallabsorptionsteils auf der Rückfläche des Schalldämmplattenteils, für jeden Schritt zeigt;
  • 3 ein beispielhaftes naturfaserverstärktes schalldämmendes Material und ein beispielhaftes recyceltes schalldämmendes Material zeigt, die für ein beispielhaftes Schalldämmplattenteil der vorliegenden Erfindung verwendet werden können;
  • 4 ein beispielhafter Graph ist, der Ergebnisse des Evaluierens einer Schallabsorption der Materialien (a) bei Verwendung des herkömmlichen schalldämmenden Materials und (b) bei Verwendung des recycelten schalldämmenden Materials nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;
  • 5 eine Aufnahme zeigt, die die Formgebungszustände der Wicklungsstellen der Schallabsorptionsteile vergleicht, die unter Verwendung der Materialien von (a) dem herkömmlichen schalldämmenden Material und (b) einem beispielhaften recycelten schalldämmenden Material nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hergestellt werden;
  • 6 einen beispielhaften Prozess zum Herstellen eines schalldämmenden Materials durch Recyceln von Abfallschichten, wie beispielsweise Polyurethanschaum, Duroplast und Ähnliches, nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;
  • 7(a) eine Aufnahme einer flachen Vorwärmmatrize bei der verwandten Technik und (b) eine Aufnahme einer beispielhaften geformten Vorwärmmatrize nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung veranschaulicht;
  • 8(a) eine Aufnahme einer Formgebungsmatrize mit einer konkaven und konvexen Form eines beispielhaften Schallabsorptionsteils, die in eine beispielhafte schachbrettartige Struktur ausgebildet sind, um eine tetragonale Form nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung auszubilden, und (b) eine vergrößerte Ansicht derselben zeigt;
  • 9 eine Aufnahme eines Querschnitts eines beispielhaften Schalldämmplattenteils nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;
  • 10(a) eine Rückfläche einer Hutablage, die ein Fahrzeug-Plattenteil ist, das durch ein Verfahren bei der verwandten Technik hergestellt wird, (b) eine Rückfläche einer beispielhaften Hutablage, bei der ein schachbrettartiger Zwischenraum bzw. schachbrettartiges Intervall (checkered interval), der/das ein konvexer Teil (Volumenteil) mit einer Stärke von ca. 3 bis 5 mm ist, und eine tetragonale Form, die ein konkaver Teil (eine Grundstärke des Teils) mit einer Stärke von ca. 1,6 bis 2 mm ist, durch einen Formgebungsprozess (Umformen) nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ausgebildet sind, und (c) eine Rückfläche einer beispielhaften Hutablage nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung veranschaulicht, bei der der konvexe Teil (der Volumenteil) eine tetragonale Form aufweist und der konkave Teil (die Grundstärke des Teils) ein schachbrettartiges Intervall ist;
  • 11 eine Aufnahme von (a) einem Vorderflächenabschnitt und (b) einem Rückflächenabschnitt des Schalldämmplattenteils zeigt, das durch das Verfahren bei der verwandten Technik hergestellt wird, die auch eine Übertragung auf (a) dem Vorderflächenabschnitt zeigt; und
  • 12 eine Aufnahme eines beispielhaften Schalldämmplattenteils nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt, die auch zeigt, dass die Übertragung durch den Schallabsorptionsteil verbessert werden kann, der durch ein beispielhaftes Verfahren nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hergestellt wird.
  • Es sollte klar sein, dass die beigefügten Zeichnungen nicht unbedingt maßstabsgetreu sind und eine etwas vereinfachte Darstellung verschiedener bevorzugter Merkmale aufzeigen, die für die grundlegenden Prinzipien der Erfindung veranschaulichend sind. Die spezifischen Ausgestaltungsmerkmale der vorliegenden Erfindung, die hierin offenbart sind und beispielsweise bestimmte Maße, Orientierungen, Plätze und Formen enthalten, werden zum Teil durch die bestimmte vorgesehene Anwendung und Einsatzumgebung bestimmt werden.
  • In den Figuren beziehen sich die Bezugsnummern überall in den verschiedenen Figuren der Zeichnung auf gleiche oder äquivalente Teile der vorliegenden Erfindung.
  • DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
  • Es ist klar, dass der Ausdruck „Fahrzeug” oder „Fahrzeug-” oder ein anderer ähnlicher Ausdruck, der hierin verwendet wird, Kraftfahrzeuge im Allgemeinen enthält, wie beispielsweise Personenkraftwagen, die Geländefahrzeuge (SUV), Busse, Lastwagen, verschiedene Geschäftswagen enthalten, Wasserfahrzeuge, die eine Vielzahl von Booten und Schiffen enthalten, Luftfahrzeuge und Ähnliches, und Hybridfahrzeuge, Elektrofahrzeuge, Plug-In-Hybridelektrofahrzeuge, Fahrzeuge mit Wasserstoffantrieb und andere Fahrzeuge mit alternativen Brennstoffen enthält (z. B. Brennstoffe, die aus anderen Rohstoffen als Erdöl gewonnen werden). Wie hierin bezeichnet, ist ein Hybridfahrzeug ein Fahrzeug, das zwei oder mehr Leistungsquellen aufweist, wie beispielsweise sowohl benzinbetriebene als auch elektrisch betriebene Fahrzeuge.
  • Die hierin verwendete Terminologie dient nur zum Zweck des Beschreibens bestimmter Ausführungsformen und soll die Erfindung nicht beschränken. Wie hierin verwendet, sollen die Singularformen „ein/eine” und „der/die/das” auch die Pluralformen enthalten, sofern der Kontext dies nicht anderweitig klar erkennen lässt. Es wird zudem klar sein, dass die Ausdrücke „weist auf” und/oder „aufweisend”, wenn in dieser Beschreibung verwendet, das Vorhandensein der genannten Merkmale, ganzen Zahlen, Schritte, Operationen, Elemente und/oder Bauteile spezifizieren, aber nicht das Vorhandensein oder den Zusatz von einem/einer oder mehreren anderen Merkmalen, ganzen Zahlen, Schritten, Operationen, Elementen, Bauteilen und/oder Gruppen derselben ausschließen. Wie hierin verwendet, enthält der Ausdruck „und/oder” jedes beliebige und alle Kombinationen von einem oder mehreren der assoziierten, aufgelisteten Elemente.
  • Sofern nicht speziell angegeben oder aus dem Kontext offensichtlich, ist der Ausdruck „ca.”, wie hierin verwendet, als innerhalb eines Bereiches einer normalen Toleranz in der Technik, beispielsweise innerhalb von 2 Standardabweichungen des Mittelwertes, zu verstehen. „Ca.” kann als innerhalb von 10%, 9%, 8%, 7%, 6%, 5%, 4%, 3%, 2%, 1%, 0,5%, 0,1%, 0,05% oder 0,01% des genannten Wertes verstanden werden. Wenn nicht anderweitig aus dem Kontext klar, sind alle hierin gelieferten numerischen Werte durch den Ausdruck „ca.” modifiziert.
  • Sofern nicht anderweitig angegeben, kann sich der Ausdruck „Teil”, wie hierin verwendet auf ein Schalldämmplattenteil beziehen, das im Allgemeinen mechanische Stärke anstatt einer schalldämmenden Eigenschaft erfordert. Beispielsweise kann das Teil (vom Typ) der Schalldämmplatte durch Pressen eines typischen schalldämmenden Teils hergestellt werden, um eine geringere Stärke aufzuweisen, wobei dadurch eine erhebliche Festigkeit geliefert wird. In einem bevorzugten Aspekt der vorliegenden Erfindung kann das Teil (vom Typ) der Schalldämmplatte durch ein neuartiges Herstellungsverfahren hergestellt werden, das hierin beschrieben ist, um dadurch die schalldämmende Eigenschaft sowie die mechanische Festigkeit erheblich zu verbessern.
  • Nachstehend wird nun auf verschiedene beispielhafte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung detailliert Bezug genommen werden, deren Beispiele in den beiliegenden Zeichnungen veranschaulicht und nachstehend beschrieben sind. Zwar wird die Erfindung in Verbindung mit beispielhaften Ausführungsformen beschrieben werden, aber es wird klar sein, dass die vorliegende Beschreibung die Erfindung nicht auf diese beispielhaften Ausführungsformen beschräken soll. Im Gegenteil soll die Erfindung nicht nur die beispielhaften Ausführungsformen, sondern auch verschiedene Alternativen, Modifikationen, Äquivalente und andere Ausführungsformen decken, die innerhalb des Wesens und Bereiches der Erfindung enthalten sein können, die durch die beigefügten Ansprüche definiert sind.
  • Nachstehend wird eine beispielhafte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung detaillierter beschrieben werden.
  • Bei der verwandten Technik wird während der Herstellung eines Fahrzeug-Schalldämmplattenteils, das Teil separat hergestellt, wie in 1(a) gezeigt, und ein Schalldämmplattenteil endgültig durch Anordnen und thermisches Verbinden eines Vliesstoffes zum Absorbieren von Schall auf der Rückfläche des Teils hergestellt, wie in 1(b) gezeigt. Mit anderen Worten enthält das Verfahren bei der verwandten Technik zwei Schritte: Herstellen des Teils und die Schallabsorptionsbehandlung.
  • Wie in 1(a) gezeigt, wird ein Fahrzeug-Schalldämmplattenteil durch Vorwärmen eines naturfaserverstärkten Filzes mit einer Stärke von ca. 5 bis 10 mm oder eines Faserfilzes und Durchführen eines Kaltformens/Schneidformens bzw. Formgebung durch Schneiden (cutting molding) an dem Filz hergestellt. Da das Teil üblicherweise zu einem Stärkenniveau von ca. 1,6 bis 2,0 mm zusammengedrückt wird, um eine Steifigkeit des Teils zu bewahren, kann im Allgemeinen keine Schallabsorptionsleistung erhalten werden. Folglich wird eine Schallabsorptionsleistung durch Anbringen des schallabsorbierenden Vliesstoffes an der Rückfläche des Teils durch thermisches Verbinden darauf bzw. damit erhalten, wie in 1(b) gezeigt.
  • Da ein Verfahren bei der verwandten Technik einen primären Prozess zum Herstellen eines Teils und einen sekundären Prozess zum Anordnen und thermischen Verbindens eines Schallabsorptions-Vliesstoffes auf der Rückfläche des hergestellten Teils enthält, ist der gesamte Herstellungsprozess an sich kompliziert und der an der Rückfläche desselben angebrachte Vliesstoff erhöht die Herstellungskosten.
  • Folglich liefert die vorliegende Erfindung eine verbesserte Schallabsorptionsleistung im Vergleich zu dem herkömmlichen Schalldämmplattenteil durch Durchführen eines Formgebungsprozesses, um einen Schallabsorptionsteil auf der Rückfläche des Teils durch Verwenden, als ein Material, eines recycelten schalldämmenden Materials und Formen, als ein Prozess, des recycelten schalldämmenden Materials in einer Vorwärmmatrize und einer Formgebungsmatrize auszubilden. Insbesondere kann eine Form des Schallabsorptionsteils mit einer konkaven und konvexen Form einer schachbrettartigen Struktur in die Vorwärmmatrize oder die Formgebungsmatrize eingebracht werden, um eine Figur, wie beispielsweise eine tetragonale Form oder hexagonale Form, in dem Schallabsorptionsteil auszubilden.
  • Mit anderen Worten kann die 'Gestalt bzw. Form des Schallabsorptionsteils' eine konkave und konvexe Form einer schachbrettartigen Struktur enthalten, die aus einer tetragonalen Form, einer pentagonalen Form, einer hexagonalen Form oder einer modifizierten Form derselben ausgewählt wird. Durch das Formen kann das Teil eine Grundstärke von ca. 1,6 bis 2 mm aufweisen und ein Schallabsorptionsteil, der einen Volumenteil mit einer Stärke von 3 bis 5 mm enthält, wird dem Teil auf der Rückfläche desselben hinzugefügt. Insbesondere kann der Volumenteil zum Absorbieren von Schall dienen und der Grundstärkenteil zum Liefern von Steifigkeit dienen.
  • Da die Matrizenform der vorliegenden Erfindung eine konkave und konvexe Form ist, kann das Teil mit anderen Worten einen konkaven Teil mit einer Stärke von ca. 1,6 bis 2 mm und einen konvexen Teil des Volumenteils mit einer Stärke von ca. 3 bis 5 mm aufweisen. Ein beispielhafter konkaver Teil kann eine tetragonale Form, eine pentagonale Form, eine hexagonale Form oder eine modifizierte Form derselben gemäß der Matrizenform aufweisen und der konvexe Teil kann auch eine tetragonale Form, eine pentagonale Form, eine hexagonale Form oder eine modifizierte Form derselben aufweisen, wie in den 7, 8 und 10 gezeigt.
  • Da die Materialien des Teils zu dem Teil durch das Verfahren der vorliegenden Erfindung verarbeitet werden, kann der konkave Teil eine Grundstärke des Schalldämmplattenteils sein und der konvexe Teil ein Volumenteil sein, so dass das Teil ausgebildet werden kann, um eine Grundstärke von ca. 1,6 bis 2 mm aufzuweisen und den Schallabsorptionsteil zu enthalten, der den Volumenteil mit einer Stärke von ca. 3 bis 5 mm enthält, wie oben beschrieben wurde.
  • Indessen kann ein Ausgleich zwischen der Schallabsorptionsleistung und Steifigkeit geschaffen werden. Beispielsweise kann die Fläche des Volumenteils erhöht werden, wenn das Teil eine weitere Schallabsorptionsleistung erfordert, und die Fläche des Volumenteils verringert werden, wenn das Teil erhebliche Steifigkeit erfordert. Folglich kann der Schallabsorptionsteil mit einer ausgewählten Matrizenform für den Teil ausgebildet werden.
  • Das Verfahren zum Herstellen eines Schalldämmplattenteils nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann Folgendes enthalten:
    • (i) Vorbereiten eines schalldämmenden Materials durch Laminieren, als zweischichtige Struktur, eines naturfaserverstärkten schalldämmenden Materials und eines recycelten Schallabsorptionsmaterials, das unter Verwendung eines zerkleinerten Polyurethanschaum-Produktes (PU-Schaum-Produkt) vom Zerkleinern von Abfallschichten hergestellt wird;
    • (ii) Vorwärmen des laminierten schalldämmenden Materials in einer Vorwärmform;
    • (iii) Laminieren eines fertigen Vlieses auf das laminierte und vorgewärmte schalldämmende Material; und
    • (iv) Ausbilden eines Schallabsorptionsteils in einer Formgebungsmatrize durch Durchführen von Kaltformen (Umformen) an dem schalldämmenden Material, das in laminierter Weise das naturfaserverstärkte schalldämmende Material, das recycelte schalldämmende Material und den fertigen Vliesstoff vom Schritt (iii) enthält.
  • Das Verfahren zum Herstellen eines Schalldämmplattenteils nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann Folgendes enthalten:
    • (i) Vorbereiten des recycelten schalldämmenden Materials, das aus einem zerkleinerten Polyurethanschaum-Produkt (PU-Schaum-Produkt) vorbereitet wird, das durch Zerkleinern von Abfallschichten erhalten wird;
    • (ii) Vorwärmen des recycelten schalldämmenden Materials in einer Vorwärmform;
    • (iii) Laminieren eines fertigen Vlieses auf das vorgewärmte schalldämmende Material; und
    • (iv) Ausbilden eines Schallabsorptionsteils auf dem Teil in einer Formgebungsmatrize durch Durchführen von Kaltformen (Umformen) an dem schalldämmenden Material, das das recycelte schalldämmende Material und den fertigen Vliesstoff in der im Schritt (iii) laminierten Weise aufweist.
  • Insbesondere kann das naturfaserverstärkte schalldämmende Material optional verwendet werden, wenn eine Steifigkeit des Schalldämmplattenteils erfordert wird. Für ein Teil, das Steifigkeit sowie Schallabsorptionsleistung erfordert, kann das naturfaserverstärkte schalldämmende Material mit verwendet werden. 2 veranschaulicht einen beispielhaften Prozess zum Herstellen eines beispielhaften Schalldämmplattenteils nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Nachstehend wird die vorliegende Erfindung für jeden Schritt detailliert beschrieben werden.
  • Das naturfaserverstärkte schalldämmende Material, das als ein Material bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird, wird als schalldämmendes Material bei der verwandten Technik verwendet. Zudem kann ein schalldämmendes Material auch durch Vermischen einer Menge von ca. 40 bis 50 Gew.-% Polypropylen; einer Menge von ca. 40 bis 50 Gew.-% Kenaf; und einer Menge von ca. 0 bis 20 Gew.-% Polyethylenterephthalat (PET), basierend auf dem Gesamtgewicht des schalldämmenden Materials; und durch Verarbeiten der vermischten Materialien, wie beispielsweise Kardieren, Laminierung, Vernadeln und Prozesse mit thermischen Walzen, ohne Einschränkung, vorbereitet werden.
  • Das schalldämmende Material kann durch Vermischen einer Menge von ca. 40 bis 60 Gew.-% eines zerkleinerten Polyurethanschaum-Produktes (PU-Schaum-Produkt), das durch Zerkleinern von Abfallschichten erhalten wird; einer Menge von ca. 10 bis 20 Gew.-% einer polyesterbasierten Faser mit niedrigem Schmelzpunkt; einer Menge von ca. 10 bis 20 Gew.-% Polypropylen (PP); und einer Menge von ca. 10 bis 20 Gew.-% Kenaf, basierend auf dem Gesamtgewicht des schalldämmenden Materials; und durch Verarbeiten der vermischen Materialien, wie beispielsweise Kardieren, Laminierung, Vernadeln und Prozesse mit thermischen Walzen, ohne Einschränkung, vorbereitet werden.
  • Zudem kann das schalldämmende Material durch das Verfahren hergestellt werden, das zuvor in KR-Patent Nr. 10-1371811 beschrieben wurde, das in vollem Umfang durch Verweis hierin aufgenommen ist, und die Beispiele dürfen nicht darauf beschränkt sein.
  • Wenn Kenaf in dem naturfaserverstärkten schalldämmenden Material und dem recycelten schalldämmenden Material verwendet wird, können Jute, Flachs (Lien bzw. Leinen (lien)), Hanf oder Ramie verwendet werden, aber Jute kann insbesondere verwendet werden.
  • Zudem kann das recycelte schalldämmende Material ferner eine Menge von ca. 0 bis 20 Gew.-% Glasfaser enthalten, um die Steifigkeit des Teils zu verstärken. Zwar kann der Effekt zum Verbessern der Steifigkeit des Teils aufgrund der Einbringung von Glasfaser wesentlich verbessert werden, aber es besteht darin ein Nachteil, dass das Schweben von kurzen Glasfasern auftreten kann, so dass der Herstellungsprozess des schalldämmenden Materials schwierig sein kann. Folglich können lange Fasern insbesondere zur Steifigkeit und Verarbeitbarkeit verwendet werden.
  • Zwar weist das naturfaserverstärkte schalldämmende Material eine erhebliche Steifigkeit auf, aber die Schallabsorptionsleistung kann nicht ausreichend sein und ferner können, wie in den 3(a) und 5(a) gezeigt, die Wicklungsstellen während des Pressformens aufgrund der Kontinuität zwischen Fasern des naturfaserverstärkten schalldämmenden Materials verzerrt bzw. verzogen werden. Des Weiteren veranschaulicht 4 das Ergebnis des Evaluierens einer Schallabsorption des naturfaserverstärkten schalldämmenden Materials und des recycelten schalldämmenden Materials und die Schallabsorptionsleistung des recycelten schalldämmenden Materials ist im Vergleich zu der des naturfaserverstärkten schalldämmenden Materials verbessert.
  • 5 zeigt eine Aufnahme, die die Formgebungszustände von (a) den Wicklungsstellen der Schallabsorptionsteile, die unter Verwendung der Materialien aus dem herkömmlichen schalldämmenden Material hergestellt sind, und (b) die Wicklungsstellen der Schallabsorptionsteile, die unter Verwendung der Materialien aus dem recycelten schalldämmenden Material nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hergestellt sind, vergleicht. Wenn das recycelte schalldämmende Material verwendet wird, kann die Verzerrung der Wicklungsstellen verringert werden.
  • Folglich kann das recycelte schalldämmende Material, das unter Verwendung eines zerkleinerten Polyurethanscham-Produktes (PU-Schaum-Produkt) hergestellt wird, das durch Zerkleinern von Abfallschichten erhalten wird, verwendet werden und insbesondere können, wenn ein Schalldämmplattenteil Steifigkeit erfordert, sowohl das naturfaserverstärkte schalldämmende Material als auch das recycelte schalldämmende Material verwendet werden, um das Schalldämmplattenteil herzustellen. Tabelle 1 zeigt Komponenten und Gehaltverhältnisse des naturfaserverstärkten schalldämmenden Materials bei der verwandten Technik und (b) des recycelten schalldämmenden Materials. [Tabelle 1] (Einheit: Gew.-%)
    Figure DE102015206950A1_0002
    Figure DE102015206950A1_0003
  • Indessen veranschaulicht 6 ein beispielhaftes Verfahren zum Herstellen eines bei der vorliegenden Erfindung verwendeten, beispielhaften recycelten schalldämmenden Materials, das in dem Patent KR-Patent Nr. 10-1371811 zuvor beschrieben wurde, das in vollem Umfang durch Verweis hierin aufgenommen ist. Insbesondere wird das recycelte schalldämmende Material durch Vermischen eines zerkleinerten Polyurethanschaum-Produktes mit einer Größe von ca. 3 mm oder geringer mit den Fasern hergestellt, da das recycelte schalldämmende Material, das Polyurethanschaum enthält, sich wesentlich verbessert haben kann und die Schallabsorptionsleistung desselben größer als die der herkömmlichen Faserplatte, wie beispielsweise das herkömmliche naturfaserverstärkte schalldämmende Material (Platte), ist. Da eine winkelige Form des Endes in den Schallabsorptionsteilformen leicht und im Wesentlichen durch Enthalten von Polyurethan, das Stoßelastizitätscharakteristiken aufweist, während des Formens des Teils im Vergleich zu dem bestehenden naturfaserverstärkten schalldämmenden Material (Platte) implementiert werden kann, kann das recycelte schalldämmende Material, das unter Verwendung eines zerkleinerten Polyurethanschaum-Produktes innerhalb des Bereiches hergestellt wird, verwendet werden.
  • Im Schritt (i) kann das Material durch einen primären Laminierungsprozess vorbereitet werden, um als eine zweischichtige Struktur mit Laminieren (a) das naturfaserverstärkte schalldämmende Material und (b) das recycelte schalldämmende Material, das unter Verwendung eines zerkleinerten Polyurethanschaum-Produktes (PU-Schaum-Produkt) hergestellt wird, das durch Zerkleinern von Abfall erhalten wird, vorzubereiten. Alternativ kann, wenn das Fahrzeug-Schalldämmplattenteil keine Steifigkeit erfordert, nur das recycelte schalldämmende Material verwendet werden. Mit anderen Worten kann das naturfaserverstärkte schalldämmende Material optional verwendet werden, um sowohl die Schallabsorptionsleistung als auch die Steifigkeit basierend auf den Fahrzeugteilen zu liefern.
  • Im Schritt (ii) kann das recycelte schalldämmende Material mit einer vorgewärmten Matrize vorgewärmt werden, wenn nur das laminierte schalldämmende Material oder das recycelte schalldämmende Material verwendet wird. In dem Vorwärmprozess kann das Vorwärmen bei einer Temperatur von ca. 190 bis 220°C für ca. 60 bis 100 Sekunden unter Verwendung einer Vorwärmmatrize durchgeführt werden, wobei dadurch eine 'Schallabsorptionsteilform' eingebracht wird.
  • Insbesondere kann die Vorwärmmatrize, in die die 'Schallabsorptionsteilform' eingebracht ist, eine Matrize sein, die die konkave und konvexe Form einer schachbrettartigen Struktur enthält, die aus einer tetragonalen Form, einer pentagonalen Form, einer hexagonalen Form oder einer modifizierten Form derselben ausgewählt wird, um einen Schallabsorptionsteil zu bilden. Beispielsweise kann die tetragonale Form ein größeres Schallabsorptionsverhältnis als die hexagonale Form aufweisen, wohingegen die hexagonale Form eine größere Steifigkeit als die tetragonale Form aufweisen kann.
  • Mit anderen Worten kann basierend auf dem für die Fahrzeugteile erforderten Grad der Steifigkeit, dem erforderten Grad des Schallabsorptionsverhältnisses und der Bestimmung, ob die Kante während des Formens weniger erzeugt werden kann, die Form der Figur selektiv angewandt werden.
  • Da die Schallabsorptionsleistung zu der Stärke oder dem Volumen des Schallabsorptionsteils proportional ist, kann im Allgemeinen, wie in 5 veranschaulicht, ein Zusammenfallen bzw. Zusammendrücken (collapse) von Kanten von der Originalform auftreten, wenn die winkelige Teilform an dem Ende des Schallabsorptionsteils dem Pressformen unterzogen wird, wobei dadurch die Schallabsorptionsleistung aufgrund der Verringerung des Volumens des Schallabsorptionsteils verschlechtert wird. Folglich kann eine tetragonale schachbrettartige Form anstatt einer hexagonalen schachbrettartigen Form für das Teil vorteilhaft sein, das eine höhere Schallabsorptionsleistung erfordert. Da die hexagonale schachbrettartige Form eine höhere Steifigkeit als die tetragonale schachbrettartige Form aufweist, kann die hexagonale Form für das Teil vorteilhafter sein, das Steifigkeit erfordert. Folglich kann eine Form gemäß der erforderten Leistung des Teils optional angewandt werden. Dies kann durch Testbeispiele bestätigt werden, die unten zu beschreiben sind.
  • Während eine 'flache Matrize', bei der keine Form in eine Vorwärmmatrize während des Vorwärmprozesses eingebracht ist, bei der verwandten Technik verwendet wird, kann eine 'geformte Matrize' insbesondere zum Ausbilden eines Schallabsorptionsteils auf der Rückfläche des Materials verwendet werden, wie oben erwähnt wurde.
  • An sich kann sich die geformte Matrize auf eine Matrize beziehen, bei der eine konkave und konvexe Form einer schachbrettartigen Struktur, die aus einer tetragonalen Form, einer pentagonalen Form, einer hexagonalen Form oder einer modifizierten Form derselben ausgewählt wird, eingebracht ist. In 7(a) zeigt eine Aufnahme eine 'flache Vorwärmmatrize', die bei der verwandten Technik verwendet wird, und in 7(b) zeigt eine Aufnahme eine beispielhafte 'geformte Vorwärmmatrize', bei der eine beispielhafte Schallabsorptionsteilform mit einer konkaven und konvexen Form einer schachbrettartigen Struktur zum Einbringen der tetragonalen Form nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung eingebracht ist.
  • Insbesondere kann der Vorwärmprozess bei einer Temperatur von ca. 190 bis 220°C für ca. 60 bis 100 Sekunden durchgeführt werden, wie oben erwähnt wurde. Wenn die Vorwärmtemperatur geringer als ca. 190°C ist, kann PET in den Bestanteilen des recycelten schalldämmenden Materials nicht geformt werden, und wenn die Temperatur höher als ca. 220°C ist, kann Kenaf in dem Schallabsorptionsmaterial karbonisiert oder oxidiert werden und Brandgeruch von einem Endprodukt erzeugt werden. Folglich kann der Vorwärmprozess in dem Bereich durchgeführt werden, der oben beschrieben wurde. Wenn das Vorwärmen für kürzer als ca. 60 Sekunden durchgeführt wird, kann ferner Wärme nicht ausreichend zu dem Kern des Schallabsorptionsmaterials übertragen werden und das Formen nicht ausreichend durchgeführt werden. Wenn das Vorwärmen für länger als ca. 100 Sekunden durchgeführt wird, kann das Schallabsorptionsmaterial bei hohen Temperaturen und durch eine kontinuierliche Wärmeübertragung karbonisiert werden. Wenn die Arbeitszeit verlängert wird, können ferner die Kosten zum Produzieren der Teile erhöht werden. Folglich kann der Vorwärmprozess innerhalb des Zeitbereiches durchgeführt werden, der oben beschrieben wurde.
  • Indessen werden die Formgebungsbedingungen während des Herstellens des Plattenteils bei der verwandten Technik und die Formgebungsbedingungen nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in der folgenden Tabelle 2 gezeigt und der Prozess nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann bei verringerten Temperaturen im Vergleich zu den Formgebungsbedingungen bei der verwandten Technik leicht durchgeführt werden.
  • Wenn das Vorwärmen in einer 'flachen Vorwärmmatrize' bei der verwandten Technik durchgeführt wird, kann insbesondere ein ausreichendes Vorwärmen zum Verbessern des Dehnens erfordert werden, um ein Wicklungsprodukt durch Kaltformen zu produzieren. Da das Vorwärmen mit einer Form durchgeführt werden kann, die dem Endprodukt oder der Formgebungsmatrize bei einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung entspricht, kann im Gegensatz dazu das Formen bei einer Temperatur mit einer verringerten Temperatur durchgeführt werden und somit kann ein Brandgeruch, der während des Vorwärmprozesses mit einer hohen Temperatur bei der verwandten Technik erzeugt wird, verringert oder beseitigt werden. [Tabelle 2]
    Figure DE102015206950A1_0004
    Figure DE102015206950A1_0005
  • Die Vorwärmmatrize, bei der die Schallabsorptionsteilform eingebracht ist, kann gleich der Formgebungsmatrize im Schritt (iv), der unten zu beschreiben ist, mit dem schachbrettartigen Muster sein. Insbesondere kann die Matrize, bei der eine konkave und konvexe Form einer schachbrettartigen Struktur, die aus einer tetragonalen Form, einer pentagonalen Form, einer hexagonalen Form oder einer modifizierten Form derselben ausgewählt wird, eingebracht ist, verwendet werden. 8 ist eine Aufnahme, die (a) eine Formgebungsmatrize, bei der eine konkave und konvexe Form einer schachbrettartigen Struktur zum Ausbilden der tetragonalen Form eingebracht ist, und (b) des schachbrettartigen Intervalls davon nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung veranschaulicht. Wenn die Matrize verwendet wird, werden das schachbrettartige Intervall und die tetragonale Form mit einem konvexen Teil, der ein Volumenteil wird, bzw. einem konkaven Teil, der einer Grundstärke des Teils entspricht, auf der Rückfläche des Teils ausgebildet.
  • Unter Verwendung der Matrize, bei der die gleiche Form eingebracht ist, wie oben beschrieben wurde, kann Kaltformen oder Umformen wieder bei einer Temperaturbedingung von ca. 10 bis 20°C durchgeführt werden, um einen Schallabsorptionsteil mit einer Stärke auszubilden, die um das Zweifache oder mehr größer als die Stärke des herkömmlichen Teils ist, wobei dadurch die Schallabsorptionsleistung verbessert und eine Übertragung verringert wird, die auf dem Vorderflächenabschnitt des Plattenteils aus dem schalldämmenden Material erzeugt werden kann. Dies wird selbst im Schritt (iv) detailliert beschrieben werden.
  • Im Schritt (iii) kann ein fertiger Vliesstoff, wie beispielsweise Tapete, auf das laminierte schalldämmende Material laminiert werden, das vorgewärmt wird. Wenn nur das recycelte schalldämmende Material im Schritt (i) verwendet wird, kann beispielsweise nur das fertige Vlies auf das vorgewärmte recycelte schalldämmende Material laminiert werden.
  • Insbesondere kann der fertige Vliesstoff durch Vermischen einer Menge von ca. 50 bis 80 Gew.-% einer polyesterbasierten Faser und einer Menge von ca. 20 bis 50 Gew.-% einer polyesterbasierten Faser mit einem niedrigen Schmelzpunkt vorbereitet werden und durch Kardieren, Laminierung, Vernadeln und Prozesse mit thermischen Walzen als allgemein verwendeter Prozess bei der verwandten Technik, aber nicht darauf beschränkt, vorbereitet werden.
  • Der fertige Vliesstoff kann auf die Oberseite des naturfaserverstärkten schalldämmenden Materials laminiert werden oder auf die Oberseite des recycelten schalldämmenden Materials laminiert werden. Ferner kann das recycelte schalldämmende Material auf der Oberseite oder Unterseite des naturfaserverstärkten schalldämmenden Materials angeordnet werden. Insbesondere kann das recycelte schalldämmende Material in einer Richtung, aus der ein Geräusch erzeugt wird, angeordnet werden, um die Schallabsorptionsfunktion des Teils zu verbessern.
  • 9 ist eine Aufnahme, die eine beispielhafte Struktur, bei der ein beispielhaftes naturfaserverstärktes schalldämmendes Material, ein beispielhaftes recyceltes schalldämmendes Material und ein beispielhafter fertiger Vliesstoff laminiert sind, nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung veranschaulicht.
  • Im Schritt (iv) kann ein beispielhaftes laminiertes Material mit einer beispielhaften Struktur, bei der ein beispielhaftes naturfaserverstärktes schalldämmendes Material, ein beispielhaftes recyceltes schalldämmendes Material und ein beispielhafter fertiger Vliesstoff laminiert sind, durch Kaltformen (Umformen) in einer Formgebungsmatrize geformt werden, um einen Schallabsorptionsteil auf der Rückfläche des Teils (Material) auszubilden. Wenn beispielsweise nur (b) das recycelte schalldämmende Material im Schritt (i) verwendet wird, kann das Formen unter Verwendung des Materials mit der Struktur durchgeführt werden, bei der das recycelte schalldämmende Material und der fertige Vliesstoff laminiert sind.
  • Nach verschiedenen beispielhaften Ausführungsformen kann ein Schallabsorptionsteil mit einer Stärke, die das Zweifache der des bestehenden Teils beträgt oder größer als dieselbe ist, durch ein einziges Kaltformen oder Umformen an einem Material mit der laminierten Struktur bei verringerten Temperaturen ausgebildet werden und ein Schallabsorptionsteil auf der Rückfläche des Teils unter Verwendung einer Formgebungsmatrize ausgebildet werden, bei der die Form, die gleich der der Vorwärmmatrize ist, eingebracht ist. Zudem kann eine Übertragung, die auf dem Vorderflächenabschnitt des Schalldämmplattenteils erzeugt werden kann, verringert oder beseitigt werden.
  • 8 ist eine Aufnahme einer beispielhaften Formgebungsmatrize, bei der eine beispielhafte Schallabsorptionsteilform einer schachbrettartigen Struktur eingebracht ist. 10(a) veranschaulicht eine Rückfläche einer Hutablage eines Fahrzeug-Plattenteils, das durch ein Verfahren bei der verwandten Technik hergestellt ist, 10(b) veranschaulicht eine beispielhafte Rückfläche einer beispielhaften Hutablage, in der ein schachbrettartiges Intervall eines konvexen Teils (Volumenteil) mit einer Stärke von ca. 3 bis 5 mm und eine schachbrettartige Struktur mit einer tetragonalen Form eines konkaven Teils (Grundstärke) mit einer Stärke von ca. 1,6 bis 2,0 mm durch einen Formgebungsprozess (Umformprozess) nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ausgebildet sind, und 10(c) veranschaulicht eine beispielhafte Rückfläche einer Hutablage nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, bei der der konvexe Teil mit einer Stärke von ca. 3 bis 5 mm eine viereckige Form aufweist und der konkave Teil mit einer Stärke von ca. 1,6 bis 2 mm ein schachbrettartiges Intervall ist.
  • Wenn der konkave Teil eine tetragonale Form, eine pentagonale Form, eine hexagonale Form oder eine modifizierte Form derselben aufweist, kann der konvexe Teil ein schachbrettartiges Intervall sein, und wenn der konvexe Teil eine tetragonale Form, eine pentagonale Form, eine hexagonale Form oder eine modifizierte Form derselben aufweist, kann der konkave Teil ein schachbrettartiges Intervall sein. Des Weiteren kann der konkave Teil, wie oben beschrieben wurde, eine Stärke von 1,6 bis 2,0 mm aufweisen, die zu der Grundstärke des Schalldämmplattenteils wird.
  • Indessen weist die durch ein Verfahren bei der verwandten Technik hergestellte Hutablage eine Stärke von ca. 2 mm und somit Steifigkeit auf. Separate Prozesse zum Platzieren und thermischen Verbinden eines Vliesstoffes können jedoch erfordert werden, um eine Schallabsorptionsleistung zu verbessern, wie in 10(a) gezeigt. Wenn die Hutablage durch einen einzigen Prozess nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hergestellt wird, kann im Gegensatz dazu der konkave Teil eine ausreichende Steifigkeit als eine Stärke von ca. 1,6 bis 2 mm als die Grundstärke des Teils aufweisen und der konvexe Teil als der Volumenteil ein ausreichendes Schallabsorptionsverhältnis mit einer Stärke von ca. 3 bis 5 mm aufweisen. Insbesondere kann der konvexe Teil als der Volumenteil zum Verbessern der Schallabsorptionseigenschaft mit einer Stärke dienen, die das Zweifache der Stärke des Schalldämmplattenteils bei der verwandten Technik beträgt oder größer als dieselbe ist, und der konkave Teil mit einer Grundstärke zum Verbessern der Steifigkeit mit einer Stärke dienen, die der des Schalldämmplattenteils bei der verwandten Technik ähnelt.
  • Das Schalldämmplattenteil, das weder Steifigkeit noch Schallabsorptionsleistung aufweist, kann durch Durchführen des Schrittes (iv) nach einem beispielhaften Verfahren der vorliegenden Erfindung verbessert werden, um sowohl eine verbesserte Steifigkeit als auch Schallabsorptionsleistung zu erhalten.
  • Wenn ein Schallabsorptionsteil in die Rückfläche des Teils eingebracht wird, um die Schallabsorptionseigenschaft zu verbessern, kann der Schallabsorptionsteil nicht zu dem Vorderflächenabschnitt eines Endproduktes übertragen werden. 11(a) zeigt eine Aufnahme, bei der die Schallabsorptionsteilform zu dem Vorderflächenabschnitt des Teils übertragen wird, wenn das Vorwärmen in einer flachen Matrize der verwandten Technik durchgeführt wird und dann Kaltformen in einer geformten Matrize durchgeführt wird, und 11(b) zeigt eine Aufnahme des Rückflächenteils des Teils.
  • Indessen wird bei 12 der Schallabsorptionsteil nicht zu dem Vorderflächenabschnitt des endgültigen Teils übertragen, das nach der vorliegenden Erfindung hergestellt wird, und folglich kann die Übertragung verringert oder beseitigt werden, wenn ein beispielhafter Schallabsorptionsteil durch ein beispielhaftes Verfahren nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ausgebildet wird.
  • Insbesondere kann das Kaltformen (Umformen) bei einer Temperatur von ca. 10 bis 20°C für ca. 60 bis 100 Sekunden durchgeführt werden. Wenn die Temperatur des Kaltformens weniger als ca. 10°C beträgt, können sich die Prozesskosten erhöhen, um die Temperatur der Form auf einer verringerten Temperatur zu halten, und das vorgewärmte schalldämmende Material kann während des Formens schnell abgekühlt werden, so dass sich die Formbarkeit bei einem Teil, das Dehnen in einem Wicklungsteil erfordert, verschlechtern kann. Wenn die Temperatur höher als ca. 20°C ist, kann ein Schwellen aufgrund latenter Wärme in dem Produkt nach dem Formen auftreten, so dass die geformte Platte geschwollen sein kann, während das thermoplastische Bindemittel, das in dem schalldämmenden Material vorliegt, durch die latente Wärme gelöst wird. Folglich kann das Kaltformen oder Umformen innerhalb des Bereiches, der oben beschrieben wurde, durchgeführt werden. Wenn das Kaltformen oder Umformen für weniger als ca. 60 Sekunden durchgeführt wird, kann des Weiteren die Teilform nicht ausreichend wie erwünscht geformt werden, und wenn das Kaltformen oder Umformen für länger als ca. 100 Sekunden durchgeführt wird, können die Prozesskosten erhöht werden. Folglich kann das Kaltformen (Umformen) innerhalb des Zeitbereiches durchgeführt werden, der oben beschrieben wurde.
  • Das durch das Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellte Schalldämmplattenteil kann Folgende enthalten: eine Menge von ca. 700 bis 1100 g/m2 des naturfaserverstärkten schalldämmenden Materials, eine Menge von ca. 700 bis 1600 g/m2 des recycelten schalldämmenden Materials und eine Menge von ca. 250 bis 450 g/m2 des fertigen Vliesstoffes. Beispielsweise kann das Schalldämmplattenteil eine Menge von ca. 900 g/m2 des naturfaserverstärkten schalldämmenden Materials, eine Menge von ca. 1100 g/m2 des recycelten schalldämmenden Materials und eine Menge von ca. 350 g/m2 des fertigen Vliesstoffes enthalten. Ferner kann das durch das Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellte Schalldämmplattenteil im Wesentlichen aus oder aus Folgendem bestehen: einer Menge von ca. 700 bis 1100 g/m2 des naturfaserverstärkten schalldämmenden Materials, einer Menge von ca. 700 bis 1600 g/m2 des recycelten schalldämmenden Materials und einer Menge von ca. 250 bis 450 g/m2 des fertigen Vliesstoffes.
  • Wenn das naturfaserverstärkte schalldämmende Material nicht verwendet wird, kann das recycelte schalldämmende Material in einer Menge von ca. 700 bis 1600 g/m2 und der fertige Vliesstoff in einer Menge von ca. 250 bis 450 g/m2 enthalten sein. Beispielsweise kann das recycelte schalldämmende Material in einer Menge von ca. 1100 g/m2 und (c) der fertige Vliesstoff in einer Menge von ca. 350 g/m2 enthalten sein. Wenn das naturfaserverstärkte schalldämmende Material nicht verwendet wird, kann das Schalldämmplattenteil, das durch das Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt wird, ferner im Wesentlichen aus oder aus Folgendem bestehen: dem recycelten schalldämmenden Material in einer Menge von ca. 700 bis 1600 g/m2 und dem fertigen Vliesstoff in einer Menge von ca. 250 bis 450 g/m2.
  • Das Schalldämmplattenteil nach beispielhaften Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung kann ein maximales Schallabsorptionsverhältnis von ca. 0,38 oder mehr im Vergleich zu 0,32 des herkömmlichen Schalldämmplattenteils aufweisen und die Schallabsorptionsleistung desselben kann um ca. 20% oder mehr im Vergleich zu den herkömmlichen Schalldämmplattenteilen verbessert werden. Folglich kann das Schalldämmplattenteil nach verschiedenen beispielhaften Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung weitgehend auf Teile angewandt werden, die eine erhebliche Schallabsorptionsleistung erfordern, wie beispielsweise eine Gepäckabdeckung, eine Hutablage, eine Abdeckablage und eine Gepäckverkleidung.
  • Nachstehend wird die vorliegende Erfindung in Bezug auf Beispiele detaillierter beschrieben werden. Die folgenden Beispiele sind jedoch dargelegt, um die vorliegende Erfindung zu veranschaulichen, aber der Bereich der vorliegenden Erfindung ist nicht darauf beschränkt.
  • BEISPIELE
  • Die folgenden Beispiele veranschaulichen die Erfindung und sollen dieselbe nicht beschränken.
  • Nachstehend wird die vorliegende Erfindung in Bezug auf Beispiele detaillierter beschrieben werden. Die folgenden Beispiele sind jedoch dargelegt, um die vorliegende Erfindung zu veranschaulichen, aber der Bereich der vorliegenden Erfindung ist nicht darauf beschränkt.
  • Vorbereitungsbeispiel 1:
  • Herstellung eines (a) naturfaserverstärkten schalldämmenden Materials
  • Eine Menge von ca. 45 Gew.-% Polypropylen (PP), eine Menge von ca. 45 Gew.-% Jute und eine Menge von ca. 10 Gew.-% Polyethylenterephthalat (PET) wurden vermischt und einem gewöhnlichen Herstellungsprozess, der Kardieren, Laminierung, Vernadeln und Prozesse mit thermischen Walzen enthält, ausgesetzt, wobei dadurch ein naturfaserverstärktes schalldämmendes Material hergestellt wurde.
  • Vorbereitungsbeispiel 2:
  • Herstellung eines recycelten schalldämmenden Materials
  • Eine Menge von ca. 50 Gew.-% eines zerkleinerten Polyurethanschaum-Produktes (PU-Schaum-Produkt), das durch Zerkleinern von Abfallschichten erhalten wird, eine Menge von ca. 10 Gew.-% einer polyesterbasierten Faser mit einem niedrigen Schmelzpunkt, eine Menge von ca. 20 Gew.-% Polypropylen (PP) und eine Menge von ca. 20 Gew.-% Kenaf wurden vermischt und Kardieren, Laminierung, Vernadeln und Prozessen mit thermischen Walzen ausgesetzt, wobei dadurch das recycelte schalldämmende Material hergestellt wurde.
  • Vorbereitungsbeispiel 3:
  • Herstellung eines fertigen Vliesstoffes
  • Eine Menge von ca. 70 Gew.-% einer polyesterbasierten Faser und eine Menge von ca. 30 Gew.-% einer polyesterbasierten Faser mit einem niedrigen Schmelzpunkt wurden vermischt und Kardieren, Laminierung, Vernadeln und Prozessen mit thermischen Walzen ausgesetzt, wobei dadurch ein fertiger Vliesstoff hergestellt wurde.
  • Beispiele 1-1 bis 1-5 und Vergleichsbeispiel 1:
  • Vorbereitung von Probeexemplaren gemäß dem Verhältnis des Laminierens (a) eines naturfaserverstärkten schalldämmenden Materials und (b) eines recycelten schalldämmenden Materials
  • Jedes bei den Vorbereitungsbeispielen 1 bis 3 hergestellte Material wurde gemäß den in Tabelle 3 gezeigten Inhalten laminiert, wobei dadurch ein Probeexemplar eines Schalldämmplattenteils vorbereitet wurde. Das bei dem Vorbereitungsbeispiel 1 vorbereitete naturfaserverstärkte schalldämmende Material und das bei dem Vorbereitungsbeispiel 2 vorbereitete recycelte schalldämmende Material wurden laminiert und bei einer Temperatur von ca. 200°C für ca. 85 Sekunden unter Verwendung einer Vorwärmmatrize vorgewärmt, bei der eine konkave und konvexe Form einer schabrettartigen Struktur für eine tetragonale Form eingebracht war. Der bei dem Vorbereitungsbeispiel 3 vorbereitete Vliesstoff wurde auf die Oberseite des naturfaserverstärkten schalldämmenden Materials laminiert und dann durch Kaltformen (Umformen) bei einer Temperatur von ca. 15°C für ca. 85 Sekunden in einer Formgebungsmatrize behandelt, bei der eine Form eingebracht war, die zu der der Vorwärmmatrize identisch ist. Folglich wurde ein Schallabsorptionsteil mit einer tetragonalen Form in die Rückfläche des Plattenteils eingebracht und der konkave Teil mit einer Stärke von ca. 1,6 bis 2,0 mm als Grundstärke des Teils und konvexe Teil mit einer Stärke von ca. 3 bis 5 mm als Volumenteil werden ausgebildet. Infolgedessen wurde ein Schalldämmplattenteil ausgebildet. [Tabelle 3]
    Figure DE102015206950A1_0006
    Figure DE102015206950A1_0007
  • Beispiele 2-1 bis 2-2 und Vergleichsbeispiel 2:
  • Vorbereitung eines Schalldämmplattenteils gemäß Schallabsorptionsteilform
  • Ein Probeexemplar des Schalldämmplattenteils wurde unter Verwendung jedes bei den Vorbereitungsbeispielen 1 bis 3 vorbereiteten Materials vorbereitet. Das bei dem Vorbereitungsbeispiel 1 vorbereitete naturfaserverstärkte schalldämmende Material und das bei dem Vorbereitungsbeispiel 2 vorbereitete recycelte schalldämmende Material wurden laminiert und bei einer Temperatur von ca. 200°C für ca. 85 Sekunden unter Verwendung einer Vorwärmmatrize vorgewärmt, bei der eine flache Form (Vergleichsbeispiel) oder eine konkave und konvexe Form (Beispiele) eingebracht war. Der bei dem Vorbereitungsbeispiel 3 vorbereitete Vliesstoff wurde auf die Oberseite des naturfaserverstärkten schalldämmenden Materials laminiert und dann durch Kaltformen (Umformen) bei einer Temperatur von ca. 15°C für ca. 85 Sekunden in einer Formgebungsmatrize behandelt, bei der eine zu der Vorwärmmatrize identische Form eingebracht war, wobei dadurch ein Schalldämmplattenteil hergestellt wurde, bei dem der Schallabsorptionsteil, wie in Tabelle 4 gezeigt, auf der Rückfläche des Plattenteils eingebracht wurde. [Tabelle 4]
    Figure DE102015206950A1_0008
  • Beispiele 3-1 bis 3-4:
  • Herstellung eines Schalldämmplattenteils gemäß Größe der tetragonalen Form
  • Ein Probeexemplar des Schalldämmplattenteils wurde unter Verwendung jedes bei den Vorbereitungsbeispielen 1 bis 3 vorbereiteten Materials vorbereitet. Das bei dem Vorbereitungsbeispiel 1 vorbereitete naturfaserverstärkte schalldämmende Material und das bei dem Vorbereitungsbeispiel 2 vorbereitete recycelte schalldämmende Material wurden laminiert und bei. einer Temperatur von ca. 200°C für ca. 85 Sekunden unter Verwendung einer Vorwärmmatrize vorgewärmt, bei der eine konkave und konvexe Form mit einer viereckigen schachbrettartigen Struktur, wie in Tabelle 5 gezeigt, eingebracht wurde. Der bei dem Vorbereitungsbeispiel 3 vorbereitete fertige Vliesstoff wurde auf die Oberseite des naturfaserverstärkten schalldämmenden Materials laminiert und dann durch Kaltformen (Umformen) bei einer Temperatur von ca.
  • 15°C für ca. 85 Sekunden in einer Formgebungsmatrize behandelt, bei der eine zu der Vorwärmmatrize identische Form eingebracht wurde, und ein Schalldämmplattenteil wurde schließlich hergestellt, indem dasselbe in die Rückfläche des Plattenteils einbracht wurde. [Tabelle 5]
    Klassifizerung Beispiel 3-1 Beispiel 3-2 Beispiel 3-3 Beispiel 3-4
    Länge (mm) von einer Seite 50 100 100 200
    Stärke (mm) des Volumenteils 4 4 5 4
    Grundstärke (mm) 2 2 2 2
    * In diesem Fall bedeutet Grundstärke eine Grundstärke des Teils als ein relativer konkaver Teil in Vergleich zu dem Volumenteil und Volumenteil eine tetragonale Form.
  • TESTBEISPIELE
  • Testbeispiel 1:
  • Messung physikalischer Eigenschaften
  • Physikalische Eigenschaften der Probeexemplare, die bei den Beispielen 1-1 bis 1-5 und dem Vergleichsbeispiel 1 vorbereitet wurden, wurden gemäß dem folgenden Verfahren gemessen und sind in Tabelle 6 gezeigt.
    • (1) Messung der Steifigkeit: Probeexemplare, die bei den Beispielen 1-1 bis 1-5 und dem Vergleichsbeispiel 1 vorbereitet wurden, durften eine Größe von ca. 50·150 mm aufweisen und dann wurde die Biegefestigkeit unter Verwendung einer UTM-Vorrichtung gemessen.
    • (2) Messung des Schallabsorptionsverhältnisses: Jedes Probeexemplar durfte eine Größe von ca. 840·840 mm aufweisen und dann wurde das Schallabsorptionsverhältnis bei einer Frequenz von ca. 800 Hz bis 3,15 kHz durch ein einfaches Nachhallverfahren (Alpha-Kabine) evaluiert.
    [Tabelle 6]
    Klassifizierung Vergleichsbeispiel 1 Beispiel 1-1 Beispiel 1-2 Beispiel 1-3 Beispiel 1-4 Beispiel 1-5
    Maximalbelastung (kgf) 5,6 4,3 4,8 5,5 5,6 4,2
    Schallabsorptionsverhältnis (α, Höchstwert) 0,32 0,40 0,39 0,38 0,33 0,47
  • Wie in Tabelle 6 gezeigt, wurde, wenn nur das naturfaserverstärkte schalldämmende Material bei der verwandten Technik verwendet wurde (Vergleichsbeispiel 1), das Schallabsorptionsverhältnis im Vergleich zu dem recycelten schalldämmenden Material nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung (Beispiel 1) verringert. Folglich kann die Verwendung des recycelten schalldämmenden Materials die Schallabsorptionsleistung verbessern. Während die Menge des recycelten schalldämmenden Materials, das verwendet wird, zunimmt, kann sich indessen die Steifigkeit des Produktes verschlechtern, wie anhand der Ergebnisse der Maximalbelastung gezeigt.
  • An sich können die Steifigkeit und Schallabsorptionsleistung des Produktes durch Variieren der Mengen des naturfaserverstärkten schalldämmenden Materials und des recycelten schalldämmenden Materials, die gemäß Charakteristiken des Fahrzeug-Schalldämmplattenteils verwendet werden, angepasst werden.
  • Testbeispiel 2:
  • Messung physikalischer Eigenschaften
  • Für die bei den Beispielen 2-1 und 2-2 und dem Vergleichsbeispiel 2 vorbereiteten Probeexemplare wurden physikalischen Eigenschaften auf gleiche Weise wie bei dem Testbeispiell gemessen und sind in Tabelle 7 gezeigt. [Tabelle 7]
    Klassifizierung Vergleichsbeispiel 2 Beispiel 2-1 Beispiel 2-2
    Flacher Teil (Schallabsorptionsteil x) Tetragonale Form Hexagonale Form
    Maximalbelastung (kgf) 6,2 6,2 6,7
    Schallabsorptionsverhältnis (α, Höchstwert) 0,34 0,66 0,50
  • Wie in Tabelle 7 gezeigt, kann sich, wenn der Schallabsorptionsteil nicht auf der Rückfläche der Fahrzeugplatte ausgebildet war, wie bei dem Vergleichsbeispiel 2, das Schallabsorptionsverhältnis im Vergleich zu den Beispielen 2-1 und 2-2 verschlechtern, die einen Schallabsorptionsteil aufwiesen, bei dem eine Form nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung eingebracht ist.
  • Folglich kann der Schallabsorptionsteil mit einer tetragonalen oder hexagonalen Form die Schallabsorptionsleistung gemäß dem Herstellungsprozess nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verbessern. Des Weiteren kann im Vergleich zu der hexagonalen Form für die tetragonale Form das Schallabsorptionsverhältnis höher und die Steifigkeit etwas verringert sein; und im Vergleich zu der tetragonalen Form für die hexagonale Form das Schallabsorptionsverhältnis etwas verringert, aber die Steifigkeit verbessert sein.
  • An sich kann gemäß den physikalischen Eigenschaften, die Fahrzeugteile erfordern, der Schallabsorptionsteil mit einer geeigneten Form selektiv eingebracht werden. Beispielsweise kann die hexagonale Form in Teile eingebracht werden, die eine erhebliche Steifigkeit und moderate Schallabsorptionsleistung erfordern, wohingegen die tetragonale Form in Teile eingebracht werden kann, die eine erhebliche Schallabsorptionsleistung und moderate Steifigkeit erfordern.
  • Testbeispiel 3:
  • Messung physikalischer Eigenschaften
  • Für die Probeexemplare, die bei den Beispielen 3-1 und 3-4 vorbereitet wurden, wurden physikalischen Eigenschaften auf die gleiche Weise wie bei dem Testbeispiel 1 gemessen und sind in Tabelle 8 gezeigt. [Tabelle 8]
    Klassifizierung Beispiel 3-1 Beispiel 3-21 Beispiel 3-3 Beispiel 3-4
    Maximalbelastung (kgf) 6,7 6,2 5,3 5,8
    Schallabsorptionsverhältnis (α, Höchstwert) 0,34 0,66 0,50 0,65
  • Wie in Tabelle 8 gezeigt, sind die Beispiele 3-1 bis 3-4 Plattenteile, bei denen der viereckige Schallteil mit verschiedenen Längen (mm) an einer Seite ausgebildet wurde und das Schallabsorptionsverhältnis und die Steifigkeit können von der Fläche und Stärke des konvexen Teils abhängen. Folglich können die Steifigkeit und Schallabsorptionsleistung durch Variieren der Stärke und Form der Schallabsorptionsteilform der Matrize gemäß verschiedenen Charakteristiken von physikalischen Eigenschaften angepasst werden, die für das Schalldämmplattenteil erfordert werden.
  • Nach verschiedenen beispielhaften Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung können ein Schallabsorptionsteil, der eine Stärke aufweist, die das Zweifache der des Schalldämmplattenteils beträgt oder größer als dieselbe ist, der durch Anordnen und thermisches Verbinden eines Vliesstoffes auf der Rückfläche des Teils bei der verwandten Technik hergestellt wird, unter Verwendung, als ein Material, eines recycelten schalldämmenden Materials ausgebildet werden. Zudem kann durch zweifaches Durchführen einer Formgebung des recycelten schalldämmenden Materials durch eine Vorwärmmatrize und eine Formgebungsmatrize, die die gleiche Schallabsorptionsteilform aufweisen, eine erheblich verbesserte Schallabsorptionsleistung erhalten werden. Des Weiteren kann der Schallabsorptionsteil durch das sekundäre Formen implementiert werden, um eine Übertragung zu verringern oder zu beseitigen, die auf dem Vorderflächenabschnitt erzeugt werden kann, und kann somit weitgehend auf Teile angewandt werden, die eine erhebliche Schallabsorptionsleistung erfordern, wie beispielsweise eine Gepäckabdeckung, eine Hutablage, eine Abdeckablage und eine Gepäckverkleidung.
  • Die Erfindung wird in Bezug auf beispielhafte Ausführungsformen derselben detailliert beschrieben. Es wird jedoch von jemandem mit technischen Fähigkeiten eingesehen werden, dass an diesen Ausführungsformen Änderungen vorgenommen werden können, ohne von den Prinzipien und dem Wesen der Erfindung abzuweichen, deren Bereich in den beigefügten Ansprüchen und Äquivalenten derselben definiert ist.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • KR 10-1371811 [0056, 0062]

Claims (38)

  1. Verfahren zum Herstellen eines Schalldämmplattenteils mit einer verbesserten Schallabsorptionsleistung, aufweisend: Vorbereiten eines recycelten schalldämmenden Materials, das aus einem zerkleinerten Polyurethanschaum-Produkt (PU-Schaum-Produkt) hergestellt wird, das durch Zerkleinern von Abfallschichten erhalten wird; und Formen des recycelten schalldämmenden Materials in einer Vorwärmmatrize und einer Formgebungsmatrize, die konfiguriert sind, um eine Schallabsorptionsteilform mit einer schachbrettartigen Struktur zu enthalten, um einen Schallabsorptionsteil auf einer Rückfläche der Schalldämmplatte auszubilden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Schallabsorptionsteilform eine konkave Form und eine konvexe Form einer schachbrettartigen Struktur ist, die aus einer tetragonalen Form, einer pentagonalen Form, einer hexagonalen Form oder einer modifizierten Form derselben ausgewählt wird, und das Schalldämmplattenteil eine Grundstärke von ca. 1,6 bis 2 mm aufweist und den Schallabsorptionsteil aufweist, der einen Volumenteil mit einer Stärke von ca. 3 bis 5 mm aufweist.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei der Volumenteil zum Absorbieren von Schall konfiguriert ist.
  4. Verfahren nach Anspruch 2, wobei der Volumenteil eine tetragonale Form, eine pentagonale Form, eine hexagonale Form oder eine modifizierte Form derselben aufweist.
  5. Verfahren nach Anspruch 2, wobei ein Teil mit dem Grundstärkenteil von 1,6 bis 2 mm in dem Schalldämmplattenteil eine tetragonale Form, eine pentagonale Form, eine hexagonale Form oder eine modifizierte Form derselben aufweist.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, aufweisend: (i) Vorbereiten eines schalldämmenden Materials als eine zweischichtige Struktur durch Laminieren eines naturfaserverstärkten schalldämmenden Materials und des recycelten schalldämmenden Materials; (ii) Vorwärmen des laminierten schalldämmenden Materials in einer Vorwärmform; (iii) Laminieren eines fertigen Vlieses auf das laminierte schalldämmende Material, das im Schritt (ii) vorgewärmt wird; und (iv) Ausbilden des Schallabsorptionsteils auf dem Schalldämmplattenteil in der Formgebungsmatrize durch Durchführen von Kaltformen an dem schalldämmenden Material des Schrittes (iii), das das naturfaserverstärkte schalldämmende Material, das recycelte schalldämmende Material und den fertigen Vliesstoff enthält.
  7. Verfahren nach Anspruch 1, aufweisend: (i) Vorbereiten des recycelten schalldämmenden Materials; (ii) Vorwärmen des recycelten schalldämmenden Materials in einer Vorwärmform; (iii) Laminieren eines fertigen Vliesstoffes auf das schalldämmende Material, das im Schritt (ii) vorgewärmt wird; und (iv) Ausbilden des Schallabsorptionsteils auf dem Teil in der Formgebungsmatrize durch Durchführen von Kaltformen an dem schalldämmenden Material des Schrittes (iii), das das recycelte schalldämmende Material und den fertigen Vliesstoff enthält.
  8. Verfahren nach Anspruch 6, wobei das naturfaserverstärkte schalldämmende Material im Schritt (i) durch Vermischen einer Menge von ca. 40 bis 50 Gew.-% Polypropylen (PP), einer Menge von ca. 40 bis 50 Gew.-% Kenaf und einer Menge von ca. 0 bis 20 Gew.-% Polyethylenterephthalat (PET), basierend auf dem Gesamtgewicht des naturfaserverstärkten schalldämmenden Materials; und durch einen Prozess hergestellt wird, der Kardieren, Laminierung, Vernadeln und Prozesse mit thermischen Walzen umfasst.
  9. Verfahren nach Anspruch 6, wobei das recycelte schalldämmende Material durch Vermischen einer Menge von ca. 40 bis 60 Gew.-% des zerkleinerten Polyurethanschaum-Produktes (PU-Schaum-Produkt), einer Menge von ca. 10 bis 20 Gew.-% einer polyesterbasierten Faser mit niedrigem Schmelzpunkt, einer Menge von ca. 10 bis 20 Gew.-% Polypropylen (PP) und einer Menge von ca. 10 bis 20 Gew.-% Kenaf, basierend auf dem Gesamtgewicht des recycelten schalldämmenden Materials; und durch einen Prozess hergestellt wird, der Kardieren, Laminierung, Vernadeln und Prozesse mit thermischen Walzen umfasst.
  10. Verfahren nach Anspruch 7, wobei das recycelte schalldämmende Material durch Vermischen einer Menge von ca. 40 bis 60 Gew.-% des zerkleinerten Polyurethanschaums (PU-Schaum), einer Menge von ca. 10 bis 20 Gew.-% einer polyesterbasierten Faser mit niedrigem Schmelzpunkt, einer Menge von ca. 10 bis 20 Gew.-% Polypropylen (PP) und einer Menge von ca. 10 bis 20 Gew.-% Kenaf, basierend auf dem Gesamtgewicht des recycelten schalldämmenden Materials; und durch einen Prozess hergestellt wird, der Kardieren, Laminierung, Vernadeln und Prozesse mit thermischen Walzen umfasst.
  11. Verfahren nach Anspruch 9, wobei das recycelte schalldämmende Material ferner eine Menge von ca. 0 bis 20 Gew.-% Glasfaser, basierend auf dem Gesamtgewicht des recycelten schalldämmenden Materials, aufweist.
  12. Verfahren nach Anspruch 9, wobei das zerkleinerte Polyurethanschaum-Produkt (PU-Schaum-Produkt) zerkleinert wird, um eine Größe von ca. 3 mm oder weiniger aufzuweisen.
  13. Verfahren nach Anspruch 10, wobei das recycelte schalldämmende Material ferner eine Menge von ca. 0 bis 20 Gew.-% Glasfaser, basierend auf dem Gesamtgewicht des recycelten schalldämmenden Materials, aufweist.
  14. Verfahren nach Anspruch 10, wobei das zerkleinerte Polyurethanschaum-Produkt (PU-Schaum-Produkt) zerkleinert wird, um eine Größe von ca. 3 mm oder weniger aufzuweisen.
  15. Verfahren nach Anspruch 8, wobei das Kenaf Jute, Flachs (Leinen), Hanf oder Ramie ist.
  16. Verfahren nach Anspruch 10, wobei das Kenaf Jute, Flachs (Leinen), Hanf oder Ramie ist.
  17. Verfahren nach Anspruch 6, wobei das Vorwärmen im Schritt (ii) bei einer Temperatur von ca. 190 bis 220°C für ca. 60 bis 100 Sekunden in der Vorwärmmatrize durchgeführt wird.
  18. Verfahren nach Anspruch 7, wobei das Vorwärmen im Schritt (ii) bei einer Temperatur von ca. 190 bis 220°C für ca. 60 bis 100 Sekunden in der Vorwärmmatrize durchgeführt wird.
  19. Verfahren nach Anspruch 6, wobei die Schallabsorptionsteilform der Vorwärmmatrize die konkave und die konvexe Form der schachbrettartigen Struktur ist, die aus einer tetragonalen Form, einer pentagonalen Form, einer hexagonalen Form oder einer modifizierten Form derselben ausgewählt wird.
  20. Verfahren nach Anspruch 7, wobei die Schallabsorptionsteilform der Vorwärmmatrize die konkave und die konvexe Form der schachbrettartigen Struktur ist, die aus einer tetragonalen Form, einer pentagonalen Form, einer hexagonalen Form oder einer modifizierten Form derselben ausgewählt wird.
  21. Verfahren nach Anspruch 6, wobei die Formgebungsmatrize im Schritt (iv) eine Matrize ist, in die eine Form des Schallabsorptionsteils, die der der Vorwärmmatrize im Schritt (ii) gleicht, eingebracht ist.
  22. Verfahren nach Anspruch 7, wobei die Formgebungsmatrize im Schritt (iv) eine Matrize ist, in die eine Form des Schallabsorptionsteils, die der der Vorwärmmatrize im Schritt (ii) gleicht, eingebracht ist.
  23. Verfahren nach Anspruch 6, wobei die Schallabsorptionsteilform eine konkave und konvexe Form einer schachbrettartigen Struktur ist, die aus einer tetragonalen Form, einer pentagonalen Form, einer hexagonalen Form oder einer modifizierten Form derselben ausgewählt wird.
  24. Verfahren nach Anspruch 7, wobei die Schallabsorptionsteilform eine konkave und konvexe Form einer schachbrettartigen Struktur ist, die aus einer tetragonalen Form, einer pentagonalen Form, einer hexagonalen Form oder einer modifizierten Form derselben ausgewählt wird.
  25. Verfahren nach Anspruch 6, wobei der Schallabsorptionsteil, der auf der Rückfläche des Schalldämmplattenteils im Schritt (iv) ausgebildet wird, eine Grundstärke von ca. 1,6 bis 2 mm durch den Formgebungsprozess aufweist und einen Volumenteil mit einer Stärke von ca. 3 bis 5 mm aufweist.
  26. Verfahren nach Anspruch 7, wobei der auf der Rückfläche des Schalldämmplattenteils im Schritt (iv) ausgebildete Schallabsorptionsteil eine Grundstärke von ca. 1,6 bis 2 mm durch den Formgebungsprozess aufweist und einen Volumenteil mit einer Stärke von ca. 3 bis 5 mm aufweist.
  27. Verfahren nach Anspruch 25, wobei der Volumenteil zum Absorbieren von Schall unter Verwendung einer tetragonalen Form, einer pentagonalen Form, einer hexagonalen Form oder einer modifizierten Form derselben konfiguriert ist.
  28. Verfahren nach Anspruch 26, wobei der Volumenteil zum Absorbieren von Schall unter Verwendung einer tetragonalen Form, einer pentagonalen Form, einer hexagonalen Form oder einer modifizierten Form derselben konfiguriert ist.
  29. Verfahren nach Anspruch 6, wobei das Kaltformen im Schritt (iv) bei einer Temperatur von ca. 10 bis 20°C für ca. 60 bis 100 Sekunden durchgeführt wird.
  30. Verfahren nach Anspruch 7, wobei das Kaltformen im Schritt (iv) bei einer Temperatur von ca. 10 bis 20°C für ca. 60 bis 100 Sekunden durchgeführt wird.
  31. Schalldämmplattenteil, das durch ein Verfahren nach Anspruch 1 hergestellt wird.
  32. Schalldämmplattenteil, das durch ein Verfahren nach Anspruch 6 hergestellt wird.
  33. Schalldämmplattenteil nach Anspruch 32, wobei das Schalldämmplattenteil eine Menge von ca. 700 bis 1100 g/m2 des naturfaserverstärkten schalldämmenden Materials, eine Menge von ca. 700 bis 1600 g/m2 des recycelten schalldämmenden Materials und eine Menge von ca. 250 bis 450 g/m2 des fertigen Vliesstoffes aufweist.
  34. Schalldämmplattenteil nach Anspruch 32, wobei das recycelte schalldämmende Material auf eine Oberseite oder Unterseite des naturfaserverstärkten schalldämmenden Materials laminiert wird.
  35. Schalldämmplattenteil nach Anspruch 32, wobei das recycelte schalldämmende Material (b) in einer Richtung angeordnet wird, aus der ein Geräusch erzeugt wird.
  36. Schalldämmplattenteil, das durch ein Verfahren nach Anspruch 7 hergestellt wird.
  37. Schalldämmplattenteil nach Anspruch 36, wobei das Schalldämmplattenteil eine Menge von ca. 700 bis 1600 g/m2 des recycelten schalldämmenden Materials und eine Menge von ca. 250 bis 450 g/m2 des fertigen Vliesstoffes aufweist.
  38. Schalldämmplattenteil nach Anspruch 36, wobei das recycelte schalldämmende Material in einer Richtung angeordnet wird, aus der ein Geräusch erzeugt wird.
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