KR101749024B1

KR101749024B1 - 자동차용 사출 성형품의 제조방법

Info

Publication number: KR101749024B1
Application number: KR1020160167830A
Authority: KR
Inventors: 안현철
Original assignee: 안현철
Priority date: 2016-12-09
Filing date: 2016-12-09
Publication date: 2017-06-20

Abstract

본 발명은 고정된 하금형과 상기 하금형과 연결되어 개폐 가능하도록 구비되는 상금형으로 이루어지는 금형부를 이용하여 자동차용 사출 성형품을 제조하는 방법으로, 제1 및 제2 수지를 준비하는 수지준비단계: 상기 금형부의 내부로 상기 제1 수지를 고압으로 주입하고, 상기 제1 수지의 표면 형상이 고정되도록 냉각시키는 제1 수지단계; 상기 제1 수지가 구비된 금형부 내부로 제2 수지를 고압으로 주입하고, 제2 수지단계; 상기 금형부를 가열하는 가열단계; 상기 금형부를 온도를 단계별로 감소시키면서 30분 내지 90분 동안 에이징시키는 에이징단계; 상기 상금형을 상승시키고 상기 제1 및 제2 수지로 이루어진 성형품을 상기 하금형으로부터 이형시키는 이형단계; 및 상기 성형품의 적어도 일부를 표면처리하는 표면처리단계;를 포함하는 자동차용 사출 성형품의 제조방법에 대한 것이다.

Description

자동차용 사출 성형품의 제조방법 {Making method of injection mold material for car}

본 발명은 자동차용 사출 성형품의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 낮은 생산비를 유지하면서 복수개의 수지를 이용하여 향상된 물성을 갖는 자동차용 사출 성형품의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 자동차용 내장재로는 도어트림, 필러, 트렁크매트, 패키지트림, 헤드라이너 등이 있으며, 이들 내장재는 차종에 따라 그 재질과 구성을 달리하고 있다. 즉, 일부 차종은 경질의 기재만으로 성형된 내장재를 사용하고, 다른 일부 차종은 경질의 기재 표면 일부에만 연질의 표피재를 부분 접착한 내장재를 사용하기도 하며, 그 외의 차종은 기재 표면 전체에 표피재를 접착한 내장재를 사용한다.

그리고, 상기한 경질 기재의 재질로는 피피 (PP), PP 펠트 (POLY-PROPYLENE FELT), PP 보드 (POLY-PROPYLENE BOARD), 에이비에스 (ABS), 우드스탁 (WOOD STOCK), 레진펠트 (RESIN FELT) 등을 주로 사용하고, 그 기재 표면에 접합되는 연질의 표피재는 부직포나 직물 또는 피브이시(PVC)로 된 스킨지 이면에 피이폼 (PE FOAM), 피피폼 (PP FOAM), 피유폼 (PU FOAM) 등이 부착된 것을 주로 사용하고 있다.

현재 플라스틱은 건축, 전기, 전자, 자동차, 항공재료뿐만 아니라 일상 생활용품까지 다양한 용도로 사용되고 있으며 그 사용량은 점점 더 늘어나고 있는 추세이다. 이러한 플라스틱을 사용 후 재활용하는 것은 경제적 측면과 더불어 환경 보호 측면에서 바람직하고, 폐수지 (waste regin)의 재활용에 대한 요구는 나날이 증가되고 있으며 특히 폴리올레핀계 수지는 많은 량이 재활용되고 있다.

이와 같이, 폐수지를 적용하기 위한 다양한 연구가 진행되고 있으나, 자동차 등에서는 요구하는 조건을 맞추기가 어려워 그 적용이 많지는 않았다. 반면, 자동차에서 플라스틱이 적용되는 구성이 다양하게 존재하고, 자동차 산업에 대한 시장이 커서 폐수지를 활용하기 위한 넓은 소비시장을 보유하여 자동차에 폐수지를 적용하기 위한 다양한 연구가 진행되어 왔다.

(선행특허번호 대한민국등록 제10-0524877호)

본 발명의 목적은 생산비를 절감시키면서 향상된 물성을 갖는 자동차용 사출 성형품을 제조하는 방법을 제공하기 위한 것이다.

또한, 본 발명의 다른 목적은 서로 다른 용융온도 및 유리전이온도를 갖는 수지를 이용하는 자동차용 사출 성형품을 제조하는 방법을 제공하기 위함이다.

또한, 본 발명의 또 다른 목적은 신규한 방법을 이용함으로써 폐수지를 재활용하는 자동차용 사출 성형품을 제조하는 방법을 제공하기 위함이다.

본 발명의 일측면에 따르면, 본 발명의 실시예들은 고정된 하금형과 상기 하금형과 연결되어 개폐 가능하도록 구비되는 상금형으로 이루어지는 금형부를 이용하여 자동차용 사출 성형품을 제조하는 방법으로, 제1 및 제2 수지를 준비하는 수지준비단계: 상기 금형부의 내부로 상기 제1 수지를 고압으로 주입하고, 상기 제1 수지의 표면 형상이 고정되도록 냉각시키는 제1 수지단계; 상기 제1 수지가 구비된 금형부 내부로 제2 수지를 고압으로 주입하고, 상기 제2 수지의 표면 형상이 고정되도록 냉각시키는 제2 수지단계; 상기 금형부를 가열하는 가열단계; 상기 금형부를 온도를 단계별로 감소시키면서 30분 내지 90분 동안 에이징시키는 에이징단계; 상기 상금형을 상승시키고 상기 제1 및 제2 수지로 이루어진 성형품을 상기 하금형으로부터 이형시키는 이형단계; 및 상기 성형품의 적어도 일부를 표면처리하는 표면처리단계;를 포함하고, 상기 성형품은 상기 제1 수지와 상기 제2 수지의 일면이 서로 접촉하는 적층된 형상으로 구비되고, 외면이 제1 수지로 이루어진 제1 면과 상기 제1 면의 반대면으로 외면이 제2 수지로 이루어지는 제2 면을 포함한다.

상기 표면처리단계를 수행하기 전 상기 성형품을 어닐링 지그로 이동시키고, 상기 제2 수지를 유리전이온도와 용융온도 사이에서 유지시켜 결정화를 진행한 후, 상온으로 냉각시키는 어닐링단계를 더 포함할 수 있다.

상기 제1 및 제2 수지는 각각 서로 다른 고분자를 포함하되, 상기 제1 수지 중에 포함되는 고분자의 용융온도 (melting point)는 제2 수지 중에 포함되는 고분자의 용융온도보다 더 높게 구비될 수 있다.

상기 제1 수지는 PET (폴리에틸렌테레프탈레이트) 70 중량부 내지 80 중량부, 유리섬유 20 중량부 내지 30 중량부를 포함하고, 상기 제1 수지를 250℃ 내지 280℃의 온도로 용융시킬 수 있다.

상기 제2 수지는 폐수지인 폐 PP (폴리프로필렌)를 분쇄 및 세척한 후 건조시켜서 PP 프레이크 (flake)로 제조하고, 상기 PP 프레이크를 170℃ 내지 190℃의 온도범위로 용융시켜 준비할 수 있다.

상기 제2 수지는 전체 제1 수지 중에 1 중량부 내지 5 중량부인 무기필러를 더 포함하고, 상기 무기필러는 수산화알루미늄(Al(OH)₃), 탄화규소(SiC), 탄산칼슘(CaCO₃) 및 이들의 조합물로 이루어진 군으로부터 선택될 수 있다.

상기 가열단계에서 상기 금형부를 가열하는 온도는 상기 제1 수지 중에 포함되는 고분자의 용융온도보다 낮은 온도일 수 있다.

상기 금형부를 가열하는 온도는 170℃ 내지 190℃일 수 있다.

상기 에이징단계는 상기 금형부의 온도를 순차적으로 온도가 감소되도록 제1 내지 제3 단계로 온도를 냉각시키고, 상기 제1 단계의 온도는 100℃ 내지 130℃이고, 상기 제2 단계의 온도는 50℃ 내지 80℃이며, 제3 단계의 온도는 상온일 수 있다.

상기 표면처리단계는 상기 성형품의 제1 면에 전자빔을 조사하여 수행될 수 있다.

상기 금형부는 고정된 하금형과 상기 하금형에 연결되어 개폐가능하도록 구비되는 상금형으로 이루어져 있고, 상기 금형부의 내부에는 상기 사출 성형품과 동일한 형상의 공간부를 구비하며, 상기 하금형에는 상기 공간부와 연결되어 상기 제1 수지를 주입하는 제1 수지주입구가 구비되고, 상기 상금형에는 상기 공간부와 연결되어 상기 제2 수지를 주입하는 제2 수지주입구가 구비될 수 있다.

상기 성형품의 제1 면과 접촉하는 하금형의 표면은 매끈하도록 구비되고, 상기 성형품의 상기 제2 면과 접촉하는 상금형의 표면은 표면조도를 가질 수 있다.

본 발명의 다른 측면에 따르면 본 발명은 전술한 방법에 의하여 제조되는 자동차용 사출 성형품을 포함할 수 있고, 상기 자동차용 사출 성형품은 제1 수지; 상기 제1 수지에 적층되는 제2 수지; 상기 제1 수지와 상기 제2 수지 사이에 개재되는 버퍼부; 및 상기 제1 수지의 일면에 구비되는 전자빔처리 표면;을 포함한다.

상기 제1 수지는 PET (폴리에틸렌테레프탈레이트) 70 중량부 내지 80 중량부, 유리섬유 20 중량부 내지 30 중량부를 포함하고, 상기 제2 수지는 폐수지 PP (폴리프로필렌) 95 중량부 내지 99 중량부, 무기필러 1 중량부 내지 5 중량부를 포함할 수 있다.

상기 버퍼부는 상기 제1 수지와 제2 수지를 모두 포함할 수 있다.

상기 제2 수지에서 일면은 표면조도가 구비되고, 상기 제1 수지에서 상기 전자빔처리 표면과 접촉하는 일면은 매끈하도록 구비될 수 있다.

이상 살펴본 바와 같은 본 발명에 따르면, 생산비를 절감시키면서 향상된 물성을 갖는 자동차용 사출 성형품을 제조하는 방법을 제공할 수 있다.

또한, 본 발명에 따르면 서로 다른 용융온도 및 유리전이온도를 갖는 수지를 이용하는 자동차용 사출 성형품을 제조하는 방법을 제공할 수 있다.

또한, 본 발명에 따르면 신규한 방법을 이용함으로써 폐수지를 재활용하는 자동차용 사출 성형품을 제조하는 방법을 제공할 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 의한 자동차용 사출 성형품의 제조방법을 나타낸 흐름도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 금형부의 정면도이다.
도 3은 도 2의 금형부 내에 제1 수지가 구비된 금형부의 단면도이다.
도 4는 도 2의 금형부 내에 제1 및 제2 수지가 구비된 금형부의 단면도이다.
도 5는 본 발명의 다른 실시예에 따른 자동차용 사출 성형품의 사시도이다.

기타 실시예들의 구체적인 사항들은 상세한 설명 및 도면들에 포함되어 있다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 이하의 설명에서 어떤 부분이 다른 부분과 연결되어 있다고 할 때, 이는 직접적으로 연결되어 있는 경우뿐 아니라 그 중간에 다른 매체를 사이에 두고 연결되어 있는 경우도 포함한다. 또한, 도면에서 본 발명과 관계없는 부분은 본 발명의 설명을 명확하게 하기 위하여 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 동일한 도면 부호를 붙였다.

이하, 첨부된 도면들을 참고하여 본 발명에 대해 설명하도록 한다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 의한 자동차용 사출 성형품의 제조방법을 나타낸 흐름도이다.

본 발명의 일 실시예는 자동차용 사출 성형품의 제조방법 (10)에 대한 것으로, 고정된 하금형과 상기 하금형과 연결되어 개폐 가능하도록 구비되는 상금형으로 이루어지는 금형부를 이용하고, 제1 및 제2 수지를 준비하는 수지준비단계 (S100): 상기 금형부의 내부로 상기 제1 수지를 고압으로 주입하고, 상기 제1 수지의 표면 형상이 고정되도록 냉각시키는 제1 수지단계 (S200); 상기 제1 수지가 구비된 금형부 내부로 제2 수지를 고압으로 주입하고, 상기 제2 수지의 표면 형상이 고정되도록 냉각시키는 제2 수지단계 (S300); 상기 금형부를 가열하는 가열단계 (S400); 상기 금형부를 온도를 단계별로 감소시키면서 30분 내지 90분 동안 에이징시키는 에이징단계 (S500); 상기 상금형을 상승시키고 상기 제1 및 제2 수지로 이루어진 성형품을 상기 하금형으로부터 이형시키는 이형단계 (S600); 및 상기 성형품의 적어도 일부를 표면처리하는 표면처리단계 (S700);를 포함하고, 상기 성형품은 상기 제1 수지와 상기 제2 수지의 일면이 서로 접촉하는 적층된 형상으로 구비되고, 외면이 제1 수지로 이루어진 제1 면과 상기 제1 면의 반대면으로 외면이 제2 수지로 이루어지는 제2 면을 포함한다.

상기 수지준비단계 (S100)에서는 제1 수지 및 제2 수지로 서로 다른 두 종류의 수지를 준비할 수 있다. 상기 제1 및 제2 수지는 서로 다른 유리전이온도 (glass transition temperature, Tg)와 용융온도 (melting temperature, Tm)일 수 있다. 예컨대, 상기 제1 및 제2 수지는 각각 서로 다른 고분자를 포함하되, 상기 제1 수지 중에 포함되는 고분자의 용융온도 (melting point)는 제2 수지 중에 포함되는 고분자의 용융온도보다 더 높게 구비될 수 있다. 본 발명의 일 실시예에 따른 자동차용 사출 성형품의 제조방법 (10)은 서로 다른 고분자로 이루어지는 제1 및 제2 수지가 층상으로 구비될 수 있으며, 상기 제1 및 제2 수지는 서로 다른 유리전이온도 및 용융온도를 가질 수 있다.

통상, 자동차용 사출 성형품의 경우 일종의 고분자로 이루어지는 수지를 이용하거나, 혹은 고분자를 혼합하여 이용하여 제조되므로 상기 자동차용 사출 성형품은 두께 방향으로 동일한, 혹은 대략 균일한 물성을 갖도록 구비된다. 반면, 상기 자동차용 사출 성형품의 경우 두께 방향으로 외면에 인접한 부분과 내면에 인접한 부분에서 서로 다른 물성이 더 중요한 경우가 있음에도, 이와 같은 다른 물성이 고려될 수 없어 더 중요한 하나의 물성을 선별하여 고분자를 선택하거나 혹은 두개의 물성의 중간 성질을 갖도록 고분자를 혼합하여 제조하였다.

반면, 본 실시예에 따른 자동차용 사출 성형품의 제조방법은 서로 다른 물성을 갖는 고분자를 이용하여 층상으로 구별되도록 할 수 있으며, 각각의 다른 고분자의 두께를 제어함으로써 상기 자동차용 사출 성형품의 두께 방향에 대해서 외면에 인접한 부분과 내면에 인접한 부분, 또한 그 깊이 방향에 대한 영향을 모두 고려하여 서로 다른 물성을 모두 갖도록 할 수 있다. 이때, 상기 자동차용 사출 성형품을 구성하는 제1 및 제2 수지는 온도에 대해서 서로 다른 물성을 갖는 고분자로 이루어질 수 있다.

상기 수지준비단계 (S100)에서 제1 수지는 PET (폴리에틸렌테레프탈레이트) 70 중량부 내지 80 중량부, 유리섬유 20 중량부 내지 30 중량부를 포함하고, 상기 제1 수지를 250℃ 내지 280℃의 온도로 용융시킬 수 있다. 예컨대, 상기 유리섬유는 상기 제1 수지 중에 포함되어 상기 PET의 기계적 강도를 향상시킬 수 있다. 상기 제1 수지에서 상기 PET는 매트릭스 형태의 기재일 수 있고, 상기 유리섬유는 상기 PET 중에 분산되어 구비될 수 있다. 상기 유리섬유가 30 중량부 초과일 경우, 충돌 시 충격강도를 향상시킬 수는 있으나 유리섬유의 일부는 균일하게 분산되지 못하고 응집되어 구비되는 영역이 존재하여 유리섬유의 조직을 응집시킬 수 있고, 상기 유리섬유가 20 중량부 미만인 경우 충돌에 따른 충격강도가 오히려 극히 취약할 수 있다.

또한, 상기 제1 수지는 250℃ 내지 280℃의 온도로 용융시킬 수 있는데, 250℃ 미만인 경우 상기 제1 수지 중 포함되는 PET가 충분히 용융되지 않아 가공이 어렵고 280℃이면 상기 PET를 충분히 용융시켜 가공할 수 있음에도 280℃ 초과인 경우 불필요한 에너지 낭비를 유발하고 보다 고온에서는 PET 사슬이 분해되는 등 물성을 변질 시킬 수 있다.

별법으로, 상기 제1 수지 중에는 무기 발포제인 이산화탄소가 더 포함될 수 있으며, 상기 무기 발포제는 상기 제1 수지 내부에 미세한 공극을 형성시켜 외부 소음을 차폐할 수 있고 상기 제1 수지의 중량을 감소시킬 수 있다. 예컨대, 상기 무기 발포제는 상기 제1 수지의 전체 중량부를 기준으로 0.1 중량부 내지 2.5 중량부로 포함될 수 있다. 상기 무기 발포제가 0.1 중량부 미만으로 구비되는 경우, 상기 무기 발포제의 첨가량이 너무 작아 상기 제1 수지 전체 매트릭스 중에서 상기 무기 발포제에 대한 효과가 균일하게 형성되기 어렵고, 2.5 중량부를 초과하는 경우에는 제1 수지 중의 형성되는 공극이 양이 너무 증대하여 기계적 강도를 저하시킨다.

상기 제2 수지는 폐수지를 이용하여 구비될 수 있다. 상기 폐수지는 자동차 타이어 등을 통하여 얻어지는 폐 PP (폴리프로필렌)를 포함하고, 상기 폐 PP를 분쇄 및 세척한 후 건조시켜서 PP 프레이크 (flake)로 제조하고, 상기 PP 프레이크를 170℃ 내지 190℃의 온도범위로 용융시켜 준비할 수 있다. 또한, 상기 제2 수지 중에는 제1 수지 중에 1 중량부 내지 5 중량부인 무기필러를 더 포함하고, 상기 무기필러는 수산화알루미늄 (Al(OH)₃), 탄화규소 (SiC), 탄산칼슘 (CaCO₃) 및 이들의 조합물로 이루어진 군으로부터 선택될 수 있다.

상기 제2 수지는 폐수지인 폐 PP를 이용하는 것으로, 상기 폐 PP는 순수한 PP로만 이루어지지 않고 불순물을 포함하고 있어, 순수한 신규 PP보다 낮은 물성을 갖는다. 또한, 상기 폐 PP는 이미 사용에 의해서 공기 중에 산소나 오존에 의해서 산화되어 있는 상태로, 상기 폐 PP에 열을 가하여 가공하는 과정에서 열, 자외선, 물 등에 의해서 열화가 촉진될 수 있다. 따라서, 상기 제2 수지에 무기필러를 더 포함시킴으로써 폐수지를 이용하여 발생하는 물성의 저하를 보완할 수 있다. 상기 무기필러는 1 중량부 내지 5 중량부로 포함될 수 있는데, 1 중량부 미만으로 포함되는 경우 상기 무기필러의 함량이 너무 적어 상기 제2 수지에 전체적으로 균일하게 분산되지 못해 물성을 균일하게 향상시키기 어렵고 5 중량부 초과인 경우 제2 수지 중 내부에 무기필러가 응집되는 부분이 존재하여 상기 제2 수지에 열을 가하여 가공하는 경우 흐름성을 저하시켜 제2 수지의 기계적인 성질인 인장력이 저하된다.

또한, 상기 제2 수지에서 PP 프레이크는 170℃ 내지 190℃의 온도범위로 용융될 수 있는데, 170℃ 미만인 경우 PP 프레이크가 용융되지 않아 가공이 어렵고 190℃ 초과인 경우에는 불필요한 에너지 낭비 및 PP 프레이크의 물성변화의 원인이 된다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 금형부의 정면도이고, 도 3은 도 2의 금형부 내에 제1 수지가 구비된 금형부의 단면도이며, 도 4는 도 2의 금형부 내에 제1 및 제2 수지가 구비된 금형부의 단면도이다.

도 2 내지 도 4를 참조하면, 상기 수지준비단계 (S100)에서 준비된 제1 및 제2 수지는 상기 제1 수지단계 (S200)에서 각각 금형부 (100) 내에 주입될 수 있는데, 제1 수지 (A)가 우선적으로 주입되고, 이어서 제2 수지 (B)가 주입될 수 있다.

상기 제1 수지단계 (S200)에서는 상기 제1 수지 (A)를 상기 금형부 (100) 내로 용융된 제1 수지 (A)가 상기 금형부 (100) 내로 주입될 수 있는 정도의 압력인 고압으로 주입한 후 냉각시켜 상기 제1 수지 (A)의 표면 형상을 고정시킬 수 있다. 상기 수지준비단계 (S100)에서 상기 제1 수지 (A)는 250℃ 내지 280℃의 온도로 용융되어 준비될 수 있고, 이와 같이 용융된 제1 수지 (A)는 고압으로 상기 금형부 (100)의 내부에 구비된 공간부 (130)로 주입될 수 있다. 상기 금형부 (100)는 상금형 (110)과 하금형 (120)으로 이루어져 있고, 상기 하금형 (120)이 고정된 상태로 구비되며, 상기 상금형 (110)은 하금형 (120)에 연결되어 개폐가능하도록 구비될 수 있다. 상기 상금형 (110)과 하금형 (120)이 폐쇄된 상태의 금형부 (100)의 내부에서는 자동차용 사출 성형품의 형상과 동일/유사한 공간부 (130)가 구비되며 상기 금형부 (100)에는 상기 공간부 (130)와 연결되는 수지주입부 (140)가 구비될 수 있다. 상기 제1 수지 (A)는 상기 수지주입부를 통하여 고압으로 상기 금형부의 내부로 주입될 수 있다.

또한, 상기 수지주입부 (140)는 제1 수지주입부 (140a)와 제2 수지주입부 (140b)로 이루어질 수 있다. 상기 제1 수지주입부 (140a)는 상기 제1 수지 (A)를 주입하는 부분으로 상기 하금형 (120)에 구비되어 공간부 (130)와 연결되고, 상기 제2 수지주입부 (140b)는 상기 제2 수지 (B)를 주입하는 부분으로 상금형 (110)에 구비되어 공간부 (130)와 연결될 수 있다.

본 실시예에 따른 자동차용 사출 성형품 제조방법에서, 금형부 (100)에는 제1 및 제2 수지 (A, B)가 모두 주입될 수 있는데, 상기 제1 수지 (A)가 우선 주입되고 상기 제2 수지 (B)는 상기 제1 수지 (A)가 이미 주입된 후에 주입될 수 있다. 상기 제1 수지 (A)는 하금형 (120)에 구비되는 제1 수지주입부 (140a)를 통하여 주입되는데, 상기 제1 수지주입부 (140a)에 의하여 상기 제1 수지 (A)는 상기 금형부 (100)에서 하부측에서 주입될 수 있다. 상기 제1 수지 (A)는 용융되어 유동성이 갖도록 구비되고, 상기 제1 수지주입부 (140a)를 통하여 상기 금형부 (100)의 공간부 (130)의 하부측부터 채우도록 구비될 수 있다. 상기 제1 수지주입부 (140a)를 통하여 주입되는 상기 제1 수지 (A)는 상기 공간부 (130)에서 빈 공간이 없도록 채워지므로 성형품 내에 포어 (pore) 등이 형성되는 것을 방지할 수 있다. 또한 상기 제1 수지 (A)는 중력에 의하여 상기 공간부 (130)의 하부를 밀도 있게 채우게 되므로 상기 제1 수지 (A)의 전반적으로 균질하게 구비되고, 자동차용 성형품의 물성이 균일하도록 할 수 있다.

상기 제1 수지 (A)는 상기 금형부의 공간부에서 대략 70% 내지 80%의 공간을 차지하도록 구비될 수 있으며, 나머지 20% 내지 30%는 빈공간으로 구비될 수 있다. 상기 금형부 (100)의 70% 내지 80%로 채워진 제1 수지 (A)는 상기 금형부 (100)의 외주연에 구비되는 파이프에 냉각수를 통과시켜 대략 20초 내지 40초 냉각시킴으로써 상기 제1 수지 (A)의 표면 형상을 고정시킬 수 있다.

이어서, 상기 제2 수지단계 (S300)에서는 냉각되어 고체화된 제1 수지 (A)가 구비된 금형부 (100)의 내부로 상기 제2 수지 (B)를 주입하되, 용융된 제2 수지 (B)가 상기 금형부 (100) 내로 주입될 수 있는 정도의 압력인 고압으로 주입할 수 있다. 상기 제2 수지 (B)는 폐수지를 이용한 PP 프레이크를 170℃ 내지 190℃의 온도로 용융시켜 구비될 수 있으며, 상기 금형부 (100)의 상금형 (110)에 구비되는 제2 수지주입부 (140b)를 통하여 상기 금형부 (100)의 공간부 (130)로 주입될 수 있다.

상기 제2 수지 (B)는 상기 제2 수지주입부 (140b)를 통하여 상기 제1 수지 (A)가 미리 구비된 공간부 (130) 내로 주입될 수 있다. 상기 제2 수지 (B)는 상기 제1 수지 (A)의 상부측으로 주입되어 상기 제1 수지 (A)가 차지하고 남은 공간부 (130)를 채우도록 구비될 수 있다.

또한, 본 실시예에 따르는 자동차용 사출 성형품의 제조방법에서 제1 수지단계 (S200)를 수행한 후 제2 수지단계 (S300)가 수행될 수 있다. 상기 제2 수지단계 (S300)에서는 이미 냉각되어 고정된 제1 수지 (A)의 상부측으로 용융된 제2 수지 (B)를 주입할 수 있다. 상기 제1 수지 (A)의 용융온도는 상기 제2 수지 (B)의 용융온도보다 높을 수 있다. 따라서, 상기 제2 수지 (B)는 용융상태로 열을 보유하고 있음에도 상기 제2 수지 (B)에서 상기 제1 수지 (A)로 열을 전달하는 경우에도 상기 제1 수지 (A)는 용융되지 않고 고정된 형상을 유지할 수 있다. 상기 금형부 (100)의 내부에 구비된 제2 수지 (B)는 금형부 (100)의 외부를 따라 흐르는 냉각수에 의하여 냉각되어 고정된 형상으로 구비될 수 있다.

또한, 금형부 (100)를 통하여 제조되는 상기 자동차용 사출 성형품은 상기 금형부 (100)의 내부와 접하는 제1 면 및 제2 면을 포함할 수 있다. 상기 제1 면은 하금형 (120)과 접하고, 상기 제1 면에 대향하는 면인 제2 면은 상금형과 접하도록 구비될 수 있다. 상기 금형부 (100)에서 상기 제1 면과 접촉하는 하금형 (120)의 표면 (120a)은 매끈하도록 구비되고, 상기 제2 면과 접촉하는 상금형 (110)의 표면 (110a)은 표면조도를 갖도록 구비될 수 있다. 상기 상금형 (110)과 하금형 (120)의 각각의 표면 (110a, 120a)의 외면의 형상은 각각 이들 표면 (110a, 120a)과 접촉하는 제2 및 제1 수지의 외면에 전사될 수 있고, 이에 의하여 제조되는 자동차용 사출 성형품에는 이와 같은 형상이 잔존할 수 있다. 예컨대, 상기 자동차용 사출 성형품에서 제1 수지 및 제2 수지는 서로 중첩되어 층상으로 구비될 수 있고, 상기 제1 수지의 외면인 제1 면은 매끈한 표면으로 구비되고 상기 제2 수지의 외면인 제2 면은 표면조도를 갖도록 구비되어 상기 제1 면보다 넓은 표면적을 갖도록 구비될 수 있다. 상기 자동차용 사출 성형품은 후속하는 공정에서 제1 면은 표면처리단계를 수행하고, 제2 면은 자동차의 일부에 장착될 수 있다. 상기 제1 면은 매끈한 표면으로 구비되므로 표면처리단계에서 표면처리가 균일하게 형성될 수 있고, 상기 제2 면은 표면조도가 형성되어 있으므로 상기 제2 면에 부착되는 자동차와의 마찰력를 제공함으로써 상기 성형품을 자동차에 구비시 작업효율을 향상시키고, 상기 성형품과 자동차와의 접촉면적이 증가시킴으로써 견고하게 부착시킬 수 있다.

상기 가열단계 (S400)에서는 상기 금형부의 내부로 열이 전달될 수 있도록 상기 금형부의 온도를 증가시킬 수 있다. 용융된 상태로 금형부의 내부로 각각 주입되는 제1 및 제2 수지는 냉각되어 상기 금형부의 내부에서 고체상태로 고정된 형상으로 구비되어 있는데, 상기 가열단계 (S400)에서 금형부를 통하여 상기 제1 및 제2 수지로 열이 전달될 수 있다. 상기 가열단계 (S400)에서 상기 금형부를 가열하는 온도는 상기 제1 수지 중에 포함되는 고분자의 용융온도보다 낮은 온도일 수 있고, 예컨대, 상기 금형부를 가열하는 온도는 170℃ 내지 190℃일 수 있다.

상기 가열단계 (S400)에서는 금형부 내에 고체상태로 구비되는 제1 및 제2 수지 중으로 열을 전달하고, 전달되는 열에 의하여 제2 수지는 유동성을 가질 수 있다. 상기 가열단계 (S400)에서는 상기 제1 수지에는 영향을 미치지 않도록 함과 동시에 상기 제2 수지에만 유동상을 갖도록 하여 상기 제1 및 제2 수지 사이의 경계면에서 상기 제2 수지의 적어도 일부가 상기 제1 수지의 구조 내로 침투할 수 있도록 하여 상기 제1 및 제2 수지가 일부 혼재된 버퍼층을 형성시킬 수 있다. 상기 버퍼층에 의하여 상기 제1 및 제2 수지가 각각 개별적으로 분리되지 않도록 하여 제조된 자동차용 사출 성형품의 물성을 향상시킬 수 있다. 또한, 상기 가열단계 (S400)에서 제1 수지는 영향을 받지 않도록 열을 공급하는 것이 바람직한데, 상기 제1 수지는 자동차용 사출 성형품에서 외측에 위치되는 것으로 강한 기계적 강도를 조건으로 한다. 따라서, 상기 가열단계 (S400)에서 상기 제1 수지에 비해서 상대적으로 기계적 강도가 낮은 제2 수지가 상기 제1 수지에 영향을 미치지 않는 정도로 가열하는 것이 바람직하다.

상기 금형부를 가열하는 온도는 170℃ 내지 190℃일 수 있는데, 170℃ 미만인 경우 상기 제2 수지가 용융되지 않아 제1 및 제2 수지의 경계면에 버퍼층을 형성시키기 어렵고, 190℃를 초과하는 경우에는 상기 제1 수지를 용융시킬 수 있어 문제가 된다.

상기 가열단계 (S400)에 의하여 버퍼층이 형성된 자동차용 사출 성형품은 이어서 에이징단계 (S500)를 거칠 수 있다. 상기 에이징단계 (S500)는 상기 가열단계 (S400)에서 열에 의하여 온도가 상승한 자동차용 사출 성형품을 냉각시킬 수 있는데, 이때 상기 에이징단계 (S500)는 30분 내지 90분 동안 수행하면서 상기 금형부의 온도가 단계별로 감소되도록 하여 자동차용 사출 성형품을 냉각시킬 수 있다. 상기 에이징단계 (S500)는 상기 금형부의 온도를 순차적으로 온도가 감소되도록 제1 내지 제3 단계로 온도를 냉각시킬 수 있는데, 상기 제1 단계의 온도는 100℃ 내지 130℃이고, 상기 제2 단계의 온도는 50℃ 내지 80℃이며, 제3 단계의 온도는 상온일 수 있다. 또한, 상기 제1 내지 제3 단계에서 각각의 단계는 모두 동일한 시간 동안 수행될 수 있고, 예컨대 상기 제1 단계가 30분 동안 수행되는 경우, 제2 및 제3 단계도 각각 30분 동안 수행될 수 있고 이는 작업자의 작업효율을 향상시킬 수 있다.

또한, 상기 에이징단계 (S500)에서 고온의 자동차용 사출 성형품을 냉각시켜 형상을 고정시킬 수 있다. 상기 에이징단계 (S500)에서는 온도를 단계별로 냉각시킴으로써 상기 버퍼층과 제2 수지을 구성하는 고분자 사슬이 정렬될 수 있는 시간을 제공하여 상기 버퍼층 및 제2 수지의 물성을 고급화시키면서 기계적강도를 향상시킬 수 있다. 상기 제1 단계의 온도는 최초 고온인 자동차용 사출 성형품의 온도를 감소시키는 단계로 100℃ 미만인 경우 갑작스러운 온도변화에 의하여 외관불량, 기계적 물성 저하 등의 문제가 생길 수 있고, 130℃면 충분함에도 130℃ 초과로 제어하는 경우 에이징단계 (S500)의 시간이 증가되어 공정효율을 저하시킬 수 있다. 상기 제2 단계는 상온인 상기 제3 단계와 제1 단계의 중간단계의 온도범위일 수 있으며, 50℃ 미만인 경우 버퍼층 및 제2 수지의 고분자 사슬의 정렬 시간이 충분하지 않고, 80℃ 초과인 경우 온도를 유지하기 위한 불필요한 에너지를 소비할 수 있다.

전술한 에이징단계 (S500)를 통하여 냉각되어 고체화된 자동차용 사출 성형품은 상기 상금형을 상승시킨 이형단계 (S600)를 통하여 금형부에서 외측으로 이형될 수 있다.

이어서, 상기 표면처리단계 (S500)에서는 상기 성형품의 적어도 일부를 표면처리하여 외면의 기계적 강도를 향상시킬 수 있다. 상기 표면처리단계 (S700)는 성형품의 제1 면에 전자빔을 조사하여 전자빔처리 표면을 구비시클 수 있다. 상기 자동차용 사출 성형품에서 제1 면은 상기 제1 수지로 이루어진 면으로 상기 자동차용 사출 성형품을 자동차에 장착하는 경우 외면으로 기능할 수 있다. 따라서, 상기 제1 면에 전자빔을 조사하여 상기 전자빔처리 표면을 구비시킴으로써 상기 성형품의 물성을 향상시킬 수 있고 외부 환경에 대해서 상기 성형품을 안정적으로 보호할 수 있다.

상기 표면처리단계 (S700)에서는 제1 수지 중에 포함되는 고분자의 표면을 개질하는 것으로, 제1 수지의 외면의 접촉각을 변화시켜 방수특성 등을 향상시킬 수 있다. 상기 전자빔 처리는 전자빔 가속기인 소형 정전가속기를 이용할 수 있으며, 0.2 MeV의 에너지로 조사되며 0.1 mA 내지 5.0 mA로 인가전류를 조절할 수 있다.

별법으로, 본 발명의 다른 실시예에 따른 자동차용 사출 성형품의 제조방법은 상기 표면처리단계 (S700) 수행하기 전, 예컨대 상기 이형단계 (S600)와 표면처리단계 (S700) 사이에 상기 성형품을 어닐링 지그로 이동시키고, 상기 제2 수지를 유리전이온도와 용융온도 사이에서 유지시켜 결정화를 진행한 후, 상온으로 냉각시키는 어닐링단계를 더 포함할 수 있다. 상기 제2 수지는 폐 PP를 이용한 것으로 불순물을 포함하고 있어 신규한 PP에 비하여 상대적으로 낮은 물성을 갖고 있다. 상기 표면처리단계 (S700)를 수행하기 전 어닐링 지그를 통하여 상기 제2 수지에 열을 가함으로써 상기 제2 수지 중에 포함되는 PP의 결정성이 향상되고 불순물이 상기 PP의 고분자 조직을 방해하지 않도록 할 수 있어 성형품의 물성을 더욱 향상시킬 수 있다.

도 5는 본 발명의 다른 실시예에 따른 자동차용 사출 성형품의 사시도이다. 상기 자동차용 사출 성형품 (200)은 전술한 제조방법에 의하여 제조될 수 있고, 그 외의 방법에 의하여 제조될 수 있다.

도 5를 참조하면, 자동차용 사출 성형품 (200)은 제1 수지 (210); 상기 제1 수지 (210)에 적층되는 제2 수지 (220); 상기 제1 수지 (210)와 상기 제2 수지 (220) 사이에 개재되는 버퍼부 (230); 및 상기 제1 수지 (210)의 일면에 구비되는 전자빔처리 표면 (240);을 포함한다.

상기 자동차용 사출 성형품 (200)은 서로 다른 이종의 고분자로 이루어지는 제1 및 제2 수지 (210, 220)를 포함할 수 있는데, 상기 자동차용 사출 성형품 (200)을 자동차에 장착하는 경우, 상기 제1 수지 (210)는 상대적으로 외측에 구비되고 상기 제2 수지 (220)가 상기 자동차와 직접 대면하도록 내측에 구비될 수 있다. 따라서, 상기 자동차용 사출 성형품 (200)에서 상기 제1 수지 (210)는 향상된 물성 및 우수한 기계적 강도를 갖도록 구비되고, 상기 제2 수지 (220)는 상기 제1 수지에 의하여 제공되는 물성을 저하시키지 않되 동시에 상기 자동차용 사출 성형품의 원료비를 저감할 수 있도록 폐수지를 이용할 수 있다.

상기 제1 수지 (210)는 PET (폴리에틸렌테레프탈레이트) 70 중량부 내지 80 중량부, 유리섬유 20 중량부 내지 30 중량부를 포함하고, 상기 제2 수지 (220)는 폐수지 PP (폴리프로필렌) 95 중량부 내지 99 중량부, 무기필러 1 중량부 내지 5 중량부를 포함할 수 있다. 상기 유리섬유는 상기 제1 수지 (210)의 매트릭스인 PET 중에 균일하게 분산되어 상기 제1 수지 (210)의 기계적 물성을 향상시킬 수 있고, 상기 무기필러는 상기 제2 수지 (220)와 혼재되어 구비됨으로써 상기 제2 수지 (220)의 물성을 보강할 수 있다.

또한, 상기 제1 및 제2 수지 (210, 220) 사이에는 버퍼부 (230)가 구비될 수 있다. 상기 버퍼부 (230)는 용융된 제2 수지 (220)가 상기 제1 수지 (210)상으로 침투하여 형성될 수 있으며, 상기 제1 및 제2 수지 (210, 220)를 모두 포함할 수 있다. 상기 제1 및 제2 수지 (210, 220)는 서로 독립된 물성을 갖는 고분자로 이루어질 수 있는데, 상기 버퍼부 (230)에 의하여 상기 제1 및 제2 수지 (210, 220)가 서로 연결되도록 할 수 있으므로 상기 제1 및 제2 수지 (210, 220)의 경계면측의 이질적인 물성, 기계적 강도 차이에 의한 성형품의 물성저하를 방지할 수 있다.

상기 제2 수지 (220)에서 일면은 표면조도 (250)가 구비되고, 상기 제1 수지 (210)에서 상기 전자빔처리 표면 (240)과 접촉하는 일면은 매끈하도록 구비될 수 있다. 상기 제1 수지 (210)에서 전자빔처리 표면 (240)이 매끈하게 구비됨으로써 전자빔에 의한 상기 제1 수지 (210) 중에 포함되는 고분자 개질에 의하여 형성되는 전자빔처리 표면 (240)이 용이하게 형성될 수 있다. 예컨대, 상기 전자빔처리 표면 (240)는 고분자를 개질시킴으로써 상기 제1 수지 (210)의 외면에서 수분과의 접촉각을 변화시켜 방수특성 등의 물성을 향상시킬 수 있다.

또한, 상기 제2 수지 (220)의 일면은 표면조도 (250)가 구비되어 상기 제2 수지 (220)의 표면적을 증가시킬 수 있다. 상기 표면조도 (250)는 상기 자동차용 사출 성형품 (200)이 자동차와 직접 접촉하는 부분으로, 상기 성형품 (200)과 자동차 사이의 마찰력을 증대시켜 작업성을 향상시킬 수 있고, 또한 표면적을 증가시킴으로써 상기 성형품 (200)을 상기 자동차에 보다 견고하게 구비시킬 수 있다.

이하 본 발명의 실시예 및 비교예를 기재한다. 그러나, 하기 실시예들은 본 발명의 바람직한 일 실시예일뿐 본 발명의 권리 범위가 하기 실시예들에 의하여 제한되는 것은 아니다.

실시예 및 비교예

하기 표 1과 같은 조성으로 실시예 1 및 비교예 1에 따른 수지조성물을 준비하였다. 또한, 표 1에서 PET (P1AS61000, Toray Chemical)는 모두 동일한 물질로 신규한 물질을 구매하여 준비하였고, 폐 PP는 폐타이어를 분쇄한 후 물로 세척, 건조시켜 프레이크 형태로 제조하여 준비하였다.

구분	제1 수지		제2 수지
실시예 1	PET 70중량부	유리섬유 30중량부	폐PP 95중량부	탄산칼슘 5중량부
비교예 1	PET 70중량부	유리섬유 30중량부	PET 70중량부	유리섬유 30중량부

실시예 1에서 제1 수지는 도가니에서 270℃로 가열하여 용융시켜 준비하였고, 제2 수지는 별도의 도가니에서 180℃로 가용하여 용융시켜 준비하였다. 비교예 1에서 제1 및 제2 수지는 각각 별도의 도가니를 이용하여 270℃로 가열하여 용융시켜 준비하였다. 실시예 1은 도 2에 도시된 바와 같음 금형부 중으로 용융된 제1 수지를 제1 수지주입부로 금형부의 70%의 부피를 채우도록 주입한 후 냉각시키고, 이어서 제2 수지를 제2 수지주입부를 통하여 금형부의 나머지를 채우도록 주입한 후 냉각시켰다. 이어서, 상기 금형부를 170℃로 5분간 가열한 후, 하기 표 2와 같은 온도 및 시간으로 냉각시키면서 에이징시켰다. 고체상태로 제조된 실시예 1은 제1 수지의 외면에 0.2 MeV의 에너지로 조사되며 인가전류는 0.1 mA 내지 5.0 mA 이내에서 조절이 가능한 소형 정전가속기를 사용한 전자빔 가속기 (대전, 한국원자력연구원)을 이용하여 150초동안 0.4 mA로 전자빔을 조사하였다.

	제1 단계	제2 단계	제3 단계
온도	110℃	70℃	상온
시간	30분	30분	30분

비교예 1도 전술한 표 1의 제1 및 제2 수지를 이용하되 실시예 1과 동일하게 성형품으로 제조하였다. 실시예 1 및 비교예 1을 동일한 조건으로 물성을 확인하였으며, 하기 표 3에 나타내었다.

	실시예 1	비교예 1
성형수축율	0.95-1.2%	0.90-1.0%
압축강도	225 kg/㎠	215 kg/㎠
인장강도	120 kg/㎠	122 kg/㎠
충격강도	4.5 kg.㎠	4.7 kg.㎠

표 3을 참조하면, 실시에 1 및 비교예 1 모두 성형수축율, 압축강도, 인장강도 및 충격강도가 모두 유사함을 확인할 수 있었다. 실시예 1의 경우 불순물을 포함하는 폐 PP를 이용함에도 불구하고, 비교예 1과 같이 순수한 PET만으로 이루어진 성형품과 유사한 물성을 구비함을 확인할 수 있었다. 본 발명의 일 실시예와 같은 방식에 의한 경우, 폐수지를 이용함으로써 환경오염을 방지할 수 있고, 이에 더하여 생산비를 절감할 수 있음을 확인할 수 있었다.

본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구의 범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구의 범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

100 : 금형부 110 : 상금형
120 : 하금형 130 : 공간부
140 : 수지주입부

Claims

고정된 하금형과 상기 하금형과 연결되어 개폐 가능하도록 구비되는 상금형으로 이루어지는 금형부를 이용하여 자동차용 사출 성형품을 제조하는 방법으로,
제1 및 제2 수지를 용융된 상태로 준비하는 수지준비단계:
상기 금형부의 내부로 상기 제1 수지를 주입하되, 용융된 상태인 제1 수지가 상기 금형부 내로 주입될 수 있는 정도의 압력인 고압으로 주입하고, 상기 제1 수지의 표면 형상이 고정되도록 냉각시키는 제1 수지단계;
상기 제1 수지가 구비된 금형부 내부로 제2 수지를 주입하되, 용융된 상태인 제2 수지가 상기 금형부 내로 주입될 수 있는 정도의 압력인 고압으로 주입하고, 상기 제2 수지의 표면 형상이 고정되도록 냉각시키는 제2 수지단계;
상기 금형부를 가열하는 가열단계;
상기 금형부를 온도를 단계별로 감소시키면서 30분 내지 90분 동안 에이징시키는 에이징단계;
상기 상금형을 상승시키고 상기 제1 및 제2 수지로 이루어진 성형품을 상기 하금형으로부터 이형시키는 이형단계; 및
상기 성형품의 적어도 일부를 표면처리하는 표면처리단계;를 포함하고,
상기 성형품은 상기 제1 수지와 상기 제2 수지의 일면이 서로 접촉하는 적층된 형상으로 구비되고, 외면이 제1 수지로 이루어진 제1 면과 상기 제1 면의 반대면으로 외면이 제2 수지로 이루어지는 제2 면을 포함하며,
상기 표면처리단계를 수행하기 전 상기 성형품을 어닐링 지그로 이동시키고, 상기 제2 수지를 유리전이온도와 용융온도 사이에서 유지시켜 결정화를 진행한 후, 상온으로 냉각시키는 어닐링단계를 더 포함하고,
상기 제1 및 제2 수지는 각각 서로 다른 고분자를 포함하되, 상기 제1 수지 중에 포함되는 고분자의 용융온도 (melting point)는 제2 수지 중에 포함되는 고분자의 용융온도보다 더 높게 구비되며,
상기 제1 수지는 PET (폴리에틸렌테레프탈레이트) 70 중량부와 유리섬유 30 중량부를 포함하고, 상기 제1 수지를 270℃의 온도로 용융시키고,
상기 제2 수지는 폐수지인 폐 PP (폴리프로필렌)를 분쇄 및 세척한 후 건조시켜서 PP 프레이크 (flake)로 제조하고, 상기 PP 프레이크를 170℃ 내지 190℃의 온도범위로 용융시키고, 상기 제2 수지는 무기필러인 탄산칼슘(CaCO₃)을 더 포함하되, 상기 제2 수지를 기준으로 폐 PP 95 중량부와, 탄산칼슘 5 중량부로 이루어지며,
상기 가열단계에서 상기 금형부를 가열하는 온도는 상기 제1 수지 중에 포함되는 고분자의 용융온도보다 낮은 온도이고, 상기 금형부를 가열하는 온도는 170℃로 상기 제1 수지 중에 포함되는 고분자의 용융온도보다 낮은 온도로 5분동안 수행되며,
상기 가열단계에서는 상기 금형부 내에 고체상태로 구비되는 제1 및 제2 수지 중으로 열을 전달하고, 전달되는 열에 의하여 상기 제2 수지만이 유동상을 갖도록 하여 상기 제2 수지의 적어도 일부가 상기 제1 수지 내로 침투하여 상기 제1 및 제2 수지가 혼재된 버퍼층이 형성되며,
상기 에이징단계는 상기 금형부의 온도를 순차적으로 온도가 감소되도록 제1 내지 제3 단계로 온도를 냉각시키고, 상기 제1 단계의 온도는 110℃로 30분동안 수행되고, 상기 제2 단계의 온도는 70℃로 30분동안 수행되며, 제3 단계의 온도는 상온으로 30분동안 수행되고,
상기 표면처리단계는 상기 성형품의 제1 면에 전자빔을 조사하여 수행되고,
상기 금형부는 고정된 하금형과 상기 하금형에 연결되어 개폐가능하도록 구비되는 상금형으로 이루어져 있고, 상기 금형부의 내부에는 상기 사출 성형품과 동일한 형상의 공간부를 구비하며, 상기 하금형에는 상기 공간부와 연결되어 상기 제1 수지를 주입하는 제1 수지주입구가 구비되고, 상기 상금형에는 상기 공간부와 연결되어 상기 제2 수지를 주입하는 제2 수지주입구가 구비되며,
상기 제1 수지단계에서 상기 제1 수지는 상기 금형부로 상기 제2 수지보다 먼저 주입되어 상기 제1 수지주입구를 통하여 상기 금형부의 공간부의 하부측부터 채우도록 구비되고, 상기 제1 수지는 상기 공간부의 70%의 부피를 채우도록 구비되며, 상기 금형부의 외주연에 구비되는 파이프에 냉각수를 통과시켜 20초 내지 40초동안 상기 제1 수지를 냉각시킴으로써 상기 제1 수지의 표면 형상을 고정시키고,
상기 제2 수지단계에서 상기 제2 수지는 냉각되어 고체화된 제1 수지가 구비된 금형부의 내부로 주입되되 상기 제2 수지주입구를 통하여 상기 금형부의 공간부로 주입되고, 상기 제2 수지는 상기 제1 수지가 미리 구비된 공간부 내로 주입되어 상기 제1 수지의 상부측부터 상기 제1 수지가 차지하고 남은 공간부를 채우도록 구비되며, 상기 금형부의 외부를 따라 흐르는 냉각수에 의하여 냉각되어 고정된 형상으로 구비되며,
상기 제1 및 제2 수지는 서로 다른 유리전이온도와 용융온도로 서로 다른 고분자로 이루어져 상기 제1 및 제2 수지와, 상기 제1 및 제2 수지 사이에 버퍼층이 개재된 층상으로 구비되는 자동차용 사출 성형품의 제조방법.
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