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Die Erfindung betrifft einen Schlaghammer zur Zerkleinerung von Materialien, insbesondere von einem Stoffstrom, sowie eine Hammermühle mit einem solchen Schlaghammer.
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Zur Zerkleinerung von Materialien, wie beispielsweise Erz enthaltende Stoffströme oder einen Kohlenstoff enthaltenden Stoffstrom und/oder Rückstände aus der Roheisenherstellung, wie beispielsweise unterschiedlichste Schlackesorten, werden üblicherweise Hammermühlen eingesetzt, die zumindest einen Rotor aufweisen, an dem umfangsmäßig zueinander beabstandete Schlaghämmer angebracht sind. Aus der
EP 1 128 908 B1 ist eine solche Hammermühle bekannt.
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Bei der Zerkleinerung von Erzen, insbesondere Nickelerzen, tritt häufig ein hoher Verschleiß der Schlaghämmer auf, was zu einer starken Beschädigung oder Zerstörung der Hammermühle führen kann. Der Austausch der Schlaghammer ist sehr zeitaufwändig und kostenintensiv.
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Davon ausgehend ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Schlaghammer bereitzustellen, der die voran genannten Nachteile überwindet und eine hohe Verschleißfestigkeit aufweist.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Schlaghammer mit den Merkmalen des unabhängigen Vorrichtungsanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
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Ein Schlaghammer für eine Hammermühle zur Zerkleinerung von Materialien, insbesondere von Stoffströmen, umfasst nach einem ersten Aspekt einen Hammerkopf und zumindest ein an dem Hammerkopf angebrachtes Verschleißschutzelement, wobei der Hammerkopf einen hochtemperaturfesten Stahl und das Verschleißschutzelement ein Hartmetall umfasst.
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Die zu zerkleinernden Materialien, insbesondere Stoffströme, umfassen vorzugsweise Erz enthaltende Stoffströme oder Kohlenstoff enthaltende Stoffströme und/oder Rückstände aus der Roheisenherstellung, wie beispielsweise unterschiedlichste Schlackesorten, enthaltende Stoffströme.
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Unter einem hochtemperaturfesten Stahl ist ein warmfester Stahl mit einem hohen Chrom-Nickel-Anteil zu verstehen, der eine Temperaturbeständigkeit von bis zu 650°C, insbesondere bis zu 1000°C aufweist. Bei solchen Stählen handelt es sich beispielsweise um austenitische Chrom-Nickel-Stähle, wie beispielsweise GX25CrNiSi18-9, GX40CrNiSi25-12, GX40NiCrSiNb35-26. Hochtemperaturfeste Stähle bis 600°C sind beispielsweise Stähle gemäß DIN EN 10213. Hochtemperaturfeste Stähle bis 1200°C sind beispielsweise Stähle gemäß DIN EN 10295.
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Unter Hartmetalle sind gesinterte Carbidhartmetalle zu verstehen, die eine hohe Härte, Verschleißfestigkeit und Hitzebeständigkeit aufweisen. Hartmetalle weisen beispielsweise 90–94% Wolframcarbid und 6–10 % Cobalt auf.
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Ein in einer Hammermühle installierter Schlaghammer ist an einem sich um eine Rotationsachse rotierenden Rotor angebracht. Im Betrieb der Hammermühle rotiert der Schlaghammer um die Rotationsachse des Rotors der Hammermühle, wobei die Stirnseite des Hammerkopfes in Rotationsrichtung des Rotors der Hammermühle zeigt und die Aufprallfläche für das zu zerkleinernde Material bildet. Vorzugsweise sind die Verschleißschutzelemente auf der Stirnseite des Hammerkopfes angeordnet. Beispielsweise sind auch auf den Seitenflächen und der Außenfläche des Hammerkopfes, die bei der Rotation radial nach außen weist, Verschleißschutzelemente angeordnet.
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Ein Hammerkopf aus einem hochtemperaturfesten Stahl und daran angebrachte Verschleißschutzelemente aus einem Hartmetall ermöglichen den Einsatz eines solchen Schlaghammers zur Zerkleinerung von heißem Material. Temperaturen von etwa 500–1000°C treten beispielsweise bei der Zerkleinerung von Erzen, insbesondere bei der Nickelerzmahlung, auf, wobei heiße Gase zur Trocknung der Erze vor oder während der Mahlung eingesetzt werden. Insbesondere wird zur Trocknung der Erze, die Zerkleinerungseinrichtung von heißen Gasen während der Mahlung durchströmt. Dieser Heißgasstrom fördert gleichzeitig das zu zerkleinernde Material durch die Zerkleinerungseinrichtung und steht daher unmittelbar mit dem Schlaghammer im Kontakt.
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Insbesondere die Kombination des Hammerkopfes aus einem hochtemperaturfesten Stahl und des Verschleißschutzelementes aus einem Hartmetall ermöglicht einen zuverlässigen Verschleißschutz bei Anwendungen in einem Hochtemperaturbereich von 500°C bis etwa 1000°C. Der hochtemperaturfeste Stahl des Hammerkopfes weist des Weiteren, beispielsweise gegenüber einem allgemeinem Baustahl, einen geringeren Härteverlust bei hohen Temperaturen auf, wie sie beispielsweise bei der Zerkleinerung von Erzen auftreten. Daher weist der hochtemperaturfeste Stahl einen geringeren Verschleiß auf, wodurch ein sicherer Sitz der Verschleißschutzelemente in dem Hammerkopf gewährleistet wird.
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Der hochtemperaturfeste Stahl ermöglicht ferner eine Bearbeitung der Oberfläche des Hammerkopfes, sodass Aussparungen zur Aufnahme der Verschleißschutzelemente ohne großen Aufwand, beispielsweise durch Fräsen, eingebracht werden können. Die Verwendung von hochtemperaturfestem Stahl ermöglicht auch eine gezielte Anbringung der Verschleißschutzelemente an den verschleißintensivsten Bereichen des Hammerkopfes, insbesondere an den im Betrieb des Hammerkopfes radial äußeren Bereichen. An den verschleißärmeren Bereichen des Hammerkopfes kann auf die Anbringung von Verschleißschutzelementen verzichtet werden, da der verwendete Stahl einen geringen Verschleiß, insbesondere bei hohen Temperaturen, aufweist. Dies bringt eine einfache und kostengünstige Fertigung der Schlaghämmer mit sich. Zudem werden die Härte und die Verschleißeigenschaften des hochtemperaturfesten Stahls durch einen Lötprozess nicht beeinflusst.
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Gemäß einer ersten Ausführungsform umfasst der Hammerkopf einen austenitischen Chrom-Nickel-Stahl ausgewählt aus der DIN EN 10295, beispielsweise GX25CrNiSi18-9 (1.4825), GX40CrNiSi25-12 (1.4837), GX40NiCrSiNb35-26 (1.4852). Diese Stähle haben sich hinsichtlich ihrer Verschleißfestigkeit und ihrer gleichzeitigen Temperaturbeständigkeit als besonders vorteilhaft bei der Anwendung zur Mahlung von Erzen, insbesondere von Nickelerzen, erwiesen.
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Das zumindest eine Verschleißschutzelement ist gemäß einer weiteren Ausführungsform lösbar an dem Hammerkopf angebracht. Beispielsweise wird das Verschleißschutzelement über eine Schraubverbindung, eine Klebverbindung oder eine Klemm- oder Steckverbindung an dem Hammerkopf angebracht. Eine Kombination der zuvor erwähnten Verbindungen ist ebenfalls möglich
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Das Verschleißschutzelement ist gemäß einer weiteren Ausführungsform mittels Löten an dem Hammerkopf angebracht. Löten bietet eine einfache Möglichkeit das Verschleißschutzelement an dem Hammerkopf zu befestigen, wobei beispielsweise eine Aussparung in dem Hammerkopf ausgebildet wird, auf die das Lot und das Verschleißschutzelement aufgebracht wird. Insbesondere ist zwischen benachbarten Verschleißschutzelementen ein Materialsteg aus hochtemperaturfestem Stahl ausgebildet. Beispielsweise sind die Verschleißschutzelemente in Reihen nebeneinander angeordnet, wobei zwischen zwei benachbarten Reihen von Verschleißschutzelementen ein Steg aus hochtemperaturfestem Stahl ausgebildet ist. Aufgrund des Stegs werden die Spannungen, die durch die unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten von Stahl und Verschleißschutzelement beim Lötprozess entstehen, verringert. Somit kann ein Bruch der Verschleißschutzelemente verhindert werden.
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Vorzugsweise ist das Verschleißschutzelements mittels eines Hochtemperaturlots an dem Hammerkopf angebracht ist. Die Verwendung eines Hochtemperaturlots ermöglicht einen Einsatz des Schlaghammers in Umgebungen mit hohen Temperaturen, wie beispielsweise 500°C–1000°C.
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Gemäß einer weiteren Ausführungsform weist der Hammerkopf eine im Wesentlichen kubische Gestalt auf. Der Hammerkopf umfasst vorzugsweise eine Stirnfläche, in der zumindest eine Aussparung ausgebildet ist und wobei das zumindest eine Verschleißschutzelement in der Aussparung angeordnet ist. Die Stirnfläche des Schlaghammers weist im Betrieb in Rotationsrichtung des Schlaghammers und ist somit dem größten Verschleiß ausgesetzt. Die Anordnung der Verschleißschutzelemente in einer Aussparung auf der Stirnfläche bieten einen festen Sitz der Verschleißschutzelemente und somit einen zuverlässigen Verschleißschutz des Schlaghammers.
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Der Schlaghammer umfasst gemäß einer weiteren Ausführungsform wenigstens ein Hammerkopfsegment, das an dem Hammerkopf angebracht ist und zumindest ein Verschleißschutzelement aufweist. Ein solches Hammerkopfsegment bietet den Vorteil einer einfachen Austauschbarkeit eines Bereichs des Hammerkopfes auf dem zumindest ein Verschleißschutzelement angebracht ist. Beispielsweise ist es möglich, Bereiche des Hammerkopfes, die besonders hohem Verschleiß ausgesetzt sind, wie beispielsweise die im Betrieb radial nach außen weisenden Bereiche des Schlaghammers, austauschbar auszubilden und eine Mehrzahl von Verschleißschutzelementen darauf anzubringen. Dies vereinfacht den Austausch einer Mehrzahl von Verschleißschutzelementen erheblich und verringert somit signifikant die Wartungszeit des Schlaghammers. Das Hammerkopfsegment ist vorzugsweise aus einem hochtemperaturfesten Stahl ausgebildet und weist eine im Wesentlichen quaderförmige Gestalt aus. Insbesondere ist das Hammerkopfsegment in einer Aussparung in dem Hammerkopf angebracht, wobei die Aussparung beispielsweise entlang der Kante der Stirnseite zu der Oberseite des Hammerkopfes angeordnet ist. Beispielsweise ist das Hammerkopfsegment mittels Schweißen, Löten oder Kleben in der Aussparung befestigt.
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Das Hammerkopfsegment ist gemäß einer weiteren Ausführungsform lösbar an dem Hammerkopf angebracht. Beispielsweises ist das Hammerkopfsegment mittels Schrauben oder wenigstens einer Schwalbenschwanzführung an dem Hammerkopf angebracht. Eine lösbare Befestigung des Hammerkopfsegments bietet den Vorteil einer schnellen und einfachen Austauschbarkeit des Hammerkopfsegments. Die Schwalbenschwanzführung ist insbesondere derart angeordnet, dass das Hammerkopfsegment durch eine Bewegung in Richtung der Stirnseite des Hammerkopfes von dem Hammerkopf gelöst wird.
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Die Verschleißschutzelemente weisen gemäß einer weiteren Ausführungsform eine Zahnform auf. Dies ermöglicht eine effektive Zerkleinerung des Mahlguts, insbesondere der Erze. Die Zahnform ist beispielsweise abgerundet oder spitz zulaufend mit einer Brechkante ausgebildet. Vorzugsweise sind die Verschleißschutzelemente an den Außenbereichen des Schlaghammers zahnförmig, insbesondere dachförmig, ausgebildet, wobei die Verschleißschutzelemente, die auf den radial nach innen weisenden Bereichen des Hammerkopfes angeordnet sind, plattenförmig ausgebildet sind.
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Das zumindest eine Verschleißschutzelement ist gemäß einer weiteren Ausführungsform über eine Trägerplatte an dem Hammerkopf angebracht. Eine Trägerplatte ist beispielsweise eine aus Stahl, insbesondere hochtemperaturfestem Stahl, ausgebildete Platte, die vorzugsweise mittels Schweißen, Löten, Kleben oder Schrauben an dem Hammerkopf angebracht ist. Insbesondere ist die Trägerplatte lösbar an dem Hammerkopf angebracht und weist eine Mehrzahl von Verschleißschutzelementen auf, sodass ein einfacher Austausch einer Mehrzahl von Verschleißschutzelementen ermöglicht wird.
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Die Erfindung betrifft des Weiteren eine Hammermühle mit einem Rotor, der um eine Achse rotierbar angebracht ist, und zumindest einem Schlaghammer, wie vorangehend beschrieben aufweist, der an dem Rotor angebracht ist. Die mit Bezug auf den Schlaghammer erläuterten Vorteile treffen auch auf die Hammermühle mit einem solchen Schlaghammer zu. Die Hammermühle, sowie der Schlaghammer sind vorzugsweise derart ausgebildet, dass sie bei einer Temperatur von 500°–1300°C, insbesondere 850–1050°C, höchst vorzugshalber 650°–900°C, zur Zerkleinerung zum Einsatz kommt.
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Beschreibung der Zeichnungen
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Die Erfindung ist nachfolgend anhand mehrerer Ausführungsbeispiele mit Bezug auf die beiliegenden Figuren näher erläutert.
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1 zeigt eine schematische Darstellung eines Schlaghammers in einer perspektivischen Ansicht gemäß einem Ausführungsbeispiel.
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2 zeigt eine schematische Darstellung eines Schlaghammers in einer weiteren perspektivischen Ansicht gemäß dem Ausführungsbeispiel aus 1.
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3 zeigt eine schematische Darstellung eines Schlaghammers in einer perspektivischen Schnittansicht gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel.
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4 zeigt eine schematische Darstellung eines Schlaghammers in einer perspektivischen Schnittansicht gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel.
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5 zeigt eine schematische Schnittdarstellung einer Hammermühle mit einem Schlaghammer gemäß dem Ausführungsbeispiel aus 1 und 2.
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1 und 2 zeigen einen Schlaghammer 10 mit einem Hammerkopf 12 und einer Mehrzahl von Verschleißschutzelementen 14a–f. Der Hammerkopf 12 ist im Wesentlichen quaderförmig ausgebildet und weist eine Stirnseite 16 auf. Bei einem in einer Hammermühle installierten Schlaghammer 10 weist die Stirnseite 16 in Rotationsrichtung des Rotors der Hammermühle und bildet eine Aufprallfläche für das zu zerkleinernde Material. Der in 1 und 2 dargestellte Schlaghammer 10 rotiert in einem in der Hammermühle installierten Zustand um die Rotationsachse des Rotors der Hammermühle, sodass die an die Stirnseite 16 angrenzende Oberseite radial nach außen zeigt und die Außenseite 22 des Hammerkopfes bildet. Ferner weist der Hammerkopf 12 in jeder der beiden Seitenflächen eine rechteckige Aussparung 20 auf, die dem Schutz eines Befestigungselements dient, wie beispielsweise eines Bolzens, mit dem der Schlaghammer an einer Hammermühle angebracht ist. Mittig der rechteckigen Aussparung 20 ist eine Durchgangsbohrung 18 angeordnet, die parallel zu der Stirnseite 16 in etwa in Längsrichtung mittig durch den Hammerkopf 12 des Schlaghammers 10 verläuft und der Aufnahme des Schlaghammers 10 in einer Hammermühle dient. Des Weiteren weist der Hammerkopf 12 auf der Außenseite 22 gegenüberliegenden Innenseite eine weitere im Wesentlichen rechteckige Aussparung 24 auf, die sich von der Innenseite in Richtung der Außenseite 22 erstreckt, sodass der Hammerkopf 12 einen zur Innenseite geöffneten Hohlkörper bildet, der zur Aufnahme des Schlaghammers in einer Hammermühle dient.
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Auf der Stirnseite 16 des Hammerkopfes 12 sind eine Mehrzahl von Verschleißschutzelementen 14a und 14b in Aussparungen angeordnet. Die Verschleißschutzelemente 14b sind in einer Nut angeordnet, die entlang der Kante der Stirnseite zur Außenseite 22 ausgebildet ist, und weisen ein abgerundetes Zahnprofil auf. Beispielhaft sind in 1 und 2 vier Verschleißschutzelemente 14b in der Nut angeordnet. Der übrige Bereich der Stirnseite weist eine Mehrzahl von in Reihen angeordneten plattenförmigen Verschleißschutzelementen 14a auf. Beispielhaft sind in 1 und 2 jeweils sechs plattenförmige Verschleißschutzelemente in einer in Längsrichtung der Stirnfläche verlaufenden Aussparung angeordnet, wobei die Stirnfläche 16 des Hammerkopfes fünf solcher Aussparungen mit jeweils sechs Verschleißschutzelementen 14a umfasst. Zwischen den Reihen der Verschleißschutzelemente 14a ist ein jeweils ein Materialsteg ausgebildet, der die Verschleißschutzelemente zueinander beabstandet.
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Auf der Außenseite 22 des Hammerkopfes ist im Bereich der Kante zur Stirnseite 16 und parallel dazu verlaufend eine längliche Aussparung angeordnet, die beispielhaft vier in Reihe angeordnete Verschleißschutzelemente 14e aufnimmt. Die Verschleißschutzelemente 14e weisen ein Zahnprofil auf. Auf den Seitenbereichen, von denen in 1 und 2 beispielhaft einer dargestellt ist, sind zwei Reihen von Verschleißschutzelementen 14c und 14d angeordnet. Die Verschleißschutzelemente 14d sind in einer Nut entlang der Kante zur Oberseite 22 des Hammerkopfes angeordnet und weisen ein Zahnprofil auf. Beispielhaft sind sechs Verschleißschutzelemente 14d in der Nut angeordnet. Parallel zu den Verschleißschutzelementen 14d sind sechs plattenförmige Verschleißschutzelemente 14c in einer Aussparung angeordnet. Die gegenüberliegende Seitenfläche ist beispielsweise entsprechend ausgebildet, wobei in 1 die zahnförmigen Verschleißschutzelemente 14f dargestellt sind.
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Es ist denkbar, lediglich an der Stirnseite 16 des Hammerkopfes 12 Verschleißschutzelemente anzubringen und die weiteren Seitenflächen des Hammerkopfes ohne Verschleißschutzelemente auszubilden. Ferner kann auch an der Stirnseite 16 lediglich die Reihe von zahnförmigen Verschleißschutzelementen 14b in der Nut entlang der Kante zur Außenseite des Hammerkopfes 12 angebracht sein.
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Die Verschleißschutzelemente 14a–f sind in den Aussparungen des Hammerkopfes 12 beispielsweise mittels Löten befestigt. Beispielsweise wird zur Befestigung der Verschleißschutzelemente 14a–f ein Hochtemperaturlot mit einem hohen Kupfer- und Nickelanteil verwendet. Es ist ebenfalls denkbar, Verschleißschutzwechselelemente mittels Schweiß-, Kleb-, Schraub-, Klemm-, oder Steckverbindung, an dem Hammerkopf 12 zu befestigen.
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Der Hammerkopf ist aus einem hochtemperaturfesten Stahl ausgebildet. Solche warmfesten Stähle finden sich beispielsweise in der DIN EN 10213 mit einem Temperaturbereich von bis zu 600°C oder der DIN EN 10295 mit einem Temperaturbereich von bis zu 1200°C.
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Die Verschleißschutzelemente 14a–f sind insbesondere aus einem Hartmetall, wie einem gesinterten Carbidhartmetall ausgebildet. Hartmetalle weisen eine hohe Härte, Verschleißfestigkeit und Hitzebeständigkeit auf und umfassen beispielsweise 90–94 % Wolframcarbid und 6–10 % Kobalt. Je nach Anforderung der einzelnen Elemente sind weitere Zusammensetzungen bekannt, die sich in einem Bereich zwischen 70–99 % Wolframcarbid und 1–30 % Kobalt zusammensetzen.
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3 zeigte ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Schlaghammers 10, der im Wesentlichen dem Schlaghammer 10 der 1 und 2 entspricht, mit dem Unterschied, dass der Hammerkopf 12 des Schlaghammers 10 der 3 eine weitere Aussparung aufweist, die an der Kante der Stirnseite 16 zu der Oberseite 22 ausgebildet ist. In der Aussparung ist ein Hammerkopfsegment 15 angebracht, das im Wesentlichen quaderförmig ausgebildet ist und den äußeren Bereich der Stirnseite 16, sowie den an die Stirnseite 16 angrenzenden Bereich der Oberseite 22 ausbildet. Das Hammerkopfsegment 15 ist lösbar in der Aussparung des Hammerkopfs angebracht und weist eine Mehrzahl von Aussparungen zur Aufnahme von Verschleißschutzelementen 14b, 14e und 14f auf. Auf der Stirnseite des Hammerkopfsegments 15 sind exemplarisch zwei Reihen von Verschleißschutzelementen 14a und 14b angebracht, wobei die zahnförmigen Verschleißschutzelemente 14b in einer entlang der Kante zur Oberseite des Hammerkopfsegments 15 verlaufenden Aussparung angebracht sind und die plattenförmigen Verschleißschutzelemente 14a in einer Reihe zueinander unterhalb der Verschleißschutzelemente 14b an der Stirnseite angeordnet sind. Ferner weist das Hammerkopfsegment 15 auf der Oberseite und den nach außen weisenden Seitenflächen weitere Aussparungen auf, in denen die Verschleißschutzelemente 14c–f angeordnet sind, deren Ausgestaltung mit Bezug auf 1 und 2 beschrieben wurde.
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Das Hammerkopfsegment 15 ist lösbar in der Aussparung des Hammerkopfes 12 angebracht und ist aus einem hochtemperaturfesten Stahl ausgebildet. Beispielsweise ist das Hammerkopfsegment 15 an den Hammerkopf 12 mittels Schrauben, Löten oder Schweißen oder formschlüssig über eine Klemm- oder Steckverbindung befestigt. Eine Kombination dieser Befestigungsarten ist ebenfalls möglich.
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4 zeigt einen Schlaghammer 10 gemäß 3, wobei das Hammerkopfsegment in 4 mittels einer Schwalbenschwanzführung 25 in der Aussparung des Hammerkopfes 12 angebracht ist. Die Schwalbenschwanzführung 25 ist in der in Richtung der Oberseite 22 weisenden Fläche der Aussparung ausgebildet, sodass das Hammerkopfsegment 15 in Richtung der Stirnseite 16 bewegbar ist und von dem Hammerkopf entfernt werden kann.
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5 zeigt eine Hammermühle 26 mit einer Mehrzahl von Schlaghämmern 10 gemäß der 1 und 2. Die Hammermühle 26 weist einen Rotor 34 mit einer Rotorscheibe 32 auf, an der über den Umfang der Rotorscheibe 32 in gleichmäßigen Abständen zueinander beispielhaft fünf Schlaghämmer 10 angebracht sind. Jeder Schlaghammer 10 ist an einem Haltebolzen 28 in einem Schwingraum frei drehbar angebracht. Der Haltebolzen 28 verläuft durch die in 1 und 2 dargestellte Durchgangsbohrung 18 des Hammerkopfes 12. Der Rotor 34 ist um die Achse 30 drehbar, sodass die Schlaghämmer 10 ebenfalls um die Achse 30 rotieren und gleichzeitig an dem Haltebolzen 28 schwenkbar aufgenommen sind.
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5 zeigt lediglich einen Rotor 34 einer Hammermühle 26, wobei über die Achse 30 eine Mehrzahl von Rotoren 34 mit beispielsweise fünf Schlaghämmern 10 angebracht sind.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Schlaghammer
- 12
- Hammerkopf
- 14a–f
- Verschleißschutzelement
- 15
- Hammerkopfsegment
- 16
- Stirnseite
- 18
- Durchgangsbohrung
- 20
- Aussparung
- 22
- Außenseite
- 24
- Aussparung
- 25
- Schwalbenschwanzführung
- 26
- Hammermühle
- 28
- Haltebolzen
- 30
- Achse
- 32
- Rotorscheiben
- 34
- Rotor
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
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- DIN EN 10213 [0008]
- DIN EN 10295 [0008]
- DIN EN 10295 [0014]
- DIN EN 10213 [0035]
- DIN EN 10295 [0035]
