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Die Erfindung betrifft hochmolekulare Polyester zur Verwendung als Flexibilisierungsmittel für Epoxidharze und deren Verwendung in einer die hochmolekularen Polyester enthaltenden Epoxidharz-Zusammensetzung.
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Klebstoffe auf der Grundlage von Epoxidharzen sind allgemein bekannt. Zur Aushärtung der Epoxidharze werden in der Regel organische Amine, Anhydride oder latente Härter wie Dicyandiamid verwendet. Aufgrund ihres variablen Eigenschaftsprofils eignen sich Epoxidharz-Klebstoffe insbesondere für Anwendungen mit hohen Ansprüchen an die Chemikalienbeständigkeit oder die thermische Belastbarkeit. Als Anzeichen für die thermische Belastbarkeit dient ein ausreichend hoher Glasumwandlungspunkt.
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Die im Automobilbau zum Verkleben von hochfesten Stählen eingesetzten Klebstoffe müssen eine hohe Zugscherfestigkeit und Schälfestigkeit sowie eine gute Schlagzähigkeit und thermische Belastbarkeit aufweisen. Ein Nachteil von Epoxidharz-Klebstoffen liegt jedoch in ihrer Neigung zur Versprödung. Zur Herstellung von Epoxid-Klebstoffen mit zähelastischen Eigenschaften werden daher flexibilisierte Epoxidharze eingesetzt, die flexible Kautschuk-, Polyester-, Silikon- oder Urethansegmente enthalten.
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Des Weiteren kann den Epoxidharz-Zusammensetzungen ein flexibler Weichmacher auf der Grundlage von Styrololigomeren oder Styrol-Phenol-Oligomeren zugesetzt werden. Eine gewisse Flexibilisierung kann auch durch die Verwendung von aliphatischen Glycidylethern wie beispielsweise Dodekylglycidylether als Reaktivverdünner erreicht werden. Der Einsatz dieser Weichmacher und Reaktivverdünner führt aber zu einer Absenkung des Glasumwandlungspunktes und ist bei hochstrukturfesten Klebstoffen oftmals nicht erwünscht.
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Zur Verbesserung der Schlagfestigkeit werden den Epoxid-Klebstoffen daher sogenannte Zähigkeitsmodifikatoren zugesetzt. Bei diesen Zähigkeitsmodifikatoren handelt es sich um Polymere mit einem mittleren Molekulargewicht Mn von über 10.000 g/mol. Diese Polymere werden beim Aushärten der Epoxidharze unlöslich und bilden eine zweite Phase in der Epoxidharzmatrix.
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Als Zähigkeitsmodifikatoren dienen üblicherweise Thermoplaste auf der Grundlage von Polyethersulfonen oder aus Epoxidverbindungen und Phenolen gebildete Phenoxyharze. Diese Polymere haben den Nachteil, dass sie aufgrund ihres hohen Molekulargewichts von über 10.000 g/Mol eine sehr hohe Viskosität aufweisen und daher sehr schwer zu verarbeiten sind.
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Die
EP 338 985 B1 beschreibt die Verwendung von blockierten Polyurethanen zur Flexibilisierung von Epoxidharzen. Die dort beschriebenen Epoxidharz-Zusammensetzungen haben aber den Nachteil, dass sie nicht lagerstabil sind.
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Aus der
DE 40 23 145 A1 sind copolymerisierbare Zusammensetzungen bekannt, die aus der Umsetzung eines cycloaliphatischen Epoxids mit einem mehrfunktionellen Polyetherderivat in einem Molverhältnis von mindestens 2:1 entstehen und endständige Epoxidgruppen aufweisen. Das Molekulargewicht dieser copolymerisierbaren Verbindungen wird daher im Wesentlichen durch das als Ausgangsprodukt verwendete Polyetherderivat bestimmt.
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Die
EP 2 145 924 A1 offenbart einen Carbonsäuregruppen aufweisenden Schlagzähigkeitsmodifikator, welcher aus der Reaktion eines intramolekularen Anhydrids einer Di- oder Tricarbonsäure mit mindestens einem amphiphilen Blockcopolymer, welches mindestens eine Hydroxylgruppe aufweist, hergestellt wird. Das mindestens eine Hydroxylgruppe aufweisende amphiphile Blockcopolymer kann ein Blockcopolymer aus Ethylenoxid und/oder Propylenoxid sowie mindestens einem weiteren Alkylenoxid mit mindestens 4 C-Atomen sein, bevorzugt aus der Gruppe bestehend aus Butylenoxid, Hexylenoxid und Dodecylenoxid. Der Carbonsäuregruppen aufweisende Schlagzähigkeitsmodifikator kann durch Reaktion mit mindestens einem Polyepoxid weiter modifiziert werden. Insbesondere können der Carbonsäuregruppen aufweisende Schlagzähigkeitsmodifikator und das Polyepoxid für die Reaktion miteinander in einem solchen Verhältnis zueinander eingesetzt werden, dass das Verhältnis der Carbonsäuregruppen des Carbonsäuregruppen aufweisenden Schlagzähigkeitsmodifikators zu den Epoxidgruppen des Polyepoxids grösser als 1 ist.
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Es besteht daher weiter Bedarf an flexibilisierten Epoxidharz-Zusammensetzungen, die sich insbesondere als hochstrukturfeste Klebstoffe mit guter Zugscherfestigkeit und Schälfestigkeit eignen und gleichzeitig eine gute Schlagzähigkeit und thermische Beständigkeit aufweisen.
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Die Erfindung stellt hochmolekulare Polyester bereit, die trotz eines hohen Molekulargewichts von über 5.000 g/Mol immer noch flüssig sind und sich zur Flexibilisierung von Epoxidharzen eignen, ohne die Glasübergangstemperatur der ausgehärteten Zusammensetzung nachteilig zu beeinflussen. Die mit den hochmolekularen Polyestern flexibilisierten, ausgehärteten Epoxidharze weisen außerdem eine gute Zugscherfestigkeit und Schälfestigkeit auf und sind insbesondere für Anwendungen im Automobilbau geeignet.
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Der erfindungsgemäße hochmolekulare Polyester ist erhältlich durch (a) Umsetzen eines mindestens difunktionellen Polyetherpolyols mit einer mehrwertigen Carbonsäure oder deren Anhydrid im Molverhältnis von Carbonsäuregruppen zu OH-Gruppen von mindestens 2:1, oder Umsetzung des mindestens difunktionellen Polyetherpolyols mit Chloressigsäure in einem Molverhältnis von Chloressigsäure zu OH-Gruppen von mindestens 1:1, unter Bildung eines carboxylierten Polyetherpolyols mit wenigstens zwei Carbonsäuregruppen im Molekül; und (b) anschließende Umsetzung des carboxylierten Polyetherpolyols mit einem mindestens difunktionellen Glycidylether im Unterschuss, unter Bildung des hochmolekularen Polyesters mit einem mittleren Molekulargewicht Mn von mindestens 5.000 g/Mol.
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Das mindestens difunktionelle Polyetherpolyol ist aus der aus Polyethylenglykol, Polypropylenglykol, Polytrimethylenglykol, Polytetramethylenglykol, Poly-1,2-butandiol und Polyneopentylglykol bestehenden Gruppe ausgewählt. Vorzugsweise ist das Polyetherpolyol ein lineares Polyetherpolyol mit zwei endständigen Hydroxylgruppen.
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Das mittlere Molekulargewicht Mn der difunktionellen Polyetherpolyole liegt bevorzugt im Bereich von zwischen 1.000 und 5.000 g/mol, besonders bevorzugt zwischen 2.000 und 4.000 g/mol. Das mittlere Molekulargewicht Mn bedeutet hier und im Folgenden das zahlengemittelte Molekulargewicht.
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Die mehrwertige Carbonsäure oder deren Anhydrid ist vorzugsweise ausgewählt aus aromatischen und aliphatischen Polycarbonsäuren, insbesondere aliphatischen C3-C8-Dicarbonsäuren, sowie deren Anhydride, die wahlweise substituiert sein können, und besonders bevorzugt aus der aus Maleinsäure, Bernsteinsäure, Adipinsäure, Cyclohexandicarbonsäure, Phthalsäure und teilhydrierte Phthalsäurederivate, Phenylmaleinsäure, Methylhexahydrophthalsäure und Pyromellithsäure, deren Anhydride sowie deren Mischungen bestehenden Gruppe.
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Das durch Umsetzung des mindestens difunktionellen Polyetherpolyols mit einer stöchimetrischen Menge oder einem Überschuss der mehrwertigen Carbonsäure, deren Anhydrid oder Chloressigsäure gebildete carboxylierte Polyetherpolyol weist bevorzugt zwei oder mehr endständige Carbonsäuregruppen auf.
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Zum weiteren Molmassenaufbau und zur Bildung eines hochmolekularen Polyesters mit einem mittleren Molekulargewicht Mn von mindestens 5.000 g/mol wird das carboxylierte Polyetherpolyol erfindungsgemäß mit einer mindestens difunktionellen Glycidylverbindung im Unterschuss umgesetzt.
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Im Unterschuss bedeutet, dass das molare Verhältnis der Epoxidgruppen im Glycidylether zu den Carbonsäuregruppen des carboxylierten Polyetherpolyols kleiner als 1:1 ist. Bevorzugt liegt das molare Verhältnis der Epoxidgruppen zu Carbonsäuregruppen im Bereich von 0,9 :1 bis 0,3 : 1, besonders bevorzugt im Bereich von 0,4 : 1 bis 0,6 : 1.
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Die Umsetzung kann im Ansatz zur Herstellung des carboxylierten Polyetherpolyols, ohne weiteres Aufarbeiten der Reaktionsprodukte, erfolgen. Zur Reaktionskontrolle kann die Säurezahl des Polymerisationsprodukts bestimmt werden.
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Die mindestens difunktionelle Glycidylverbindung kann aus allen verfügbaren Glycidylethern und -estern ausgewählt werden und ist nicht auf bestimmte Substanzgruppen beschränkt. Bevorzugt sind mindestens difunktionelle Glycidylether, die aus der aus Butandiolglycidylether, Hexandiolglycidylether, Trimethylolproprantriglycidylether, Glycerintriglycidylether, Diglycidylether und oligomere Epoxidharze von Bisphenol A, Bisphenol F und Epoxynovolakharzen sowie deren Mischungen bestehenden Gruppe ausgewählt sind. Diese Epoxidverbindungen sind allgemein im Handel erhältlich.
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Nach Abschluss der Umsetzung und Aufbau des hochmolekularen Polyesters durch Polyaddition der Carbonsäuregruppen des carboxylierten Polyetherpolyols an die im Unterschuss vorliegende mindestens difunktionelle Glycidylverbindung weist der hochmolekulare Polyester überwiegend Carbonsäure-Endgruppen auf. Zur Verbesserung der Kompatibilität mit Epoxidharzen kann das aus der Polyadditionsreaktion erhaltene Produkt zum Endgruppenverschluss wahlweise in einer weiteren Stufe mit ein- oder mehrfach-funktionellen Glycidylethern oder Glycidylestern umgesetzt werden. Bevorzugt ist eine Umsetzung der Carbonsäure-Endgruppen mit einem oder mehreren der oben bereits genannten polyfunktionellen Glycidylether. Dabei werden die endständigen Carbonsäuregruppen des zuvor erhaltenen hochmolekularen Polyesters ebenfalls wenigstens teilweise verestert. Die Engruppen des hochmolekularen Polyesters sind dann aus Glycidylethergruppen und wahlweise Carbonsäuregruppen aus unvollständiger Umsetzung gebildet.
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Der erfindungsgemäße hochmolekulare Polyester weist ein mittleres Molekulargewicht Mn von wenigstens 5.000 g/mol auf. Besonders bevorzugt beträgt das mittlere Molekulargewicht Mn mindestens 8.000 g/mol und liegt vorzugsweise im Bereich von 8.000 bis 12.000 g/mol. Die Bestimmung des mittleren Molekulargewichts Mn kann beispielsweise durch Gel-Permeations-Chromatographie oder durch Endgruppenbestimmung erfolgen.
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Trotz des hohen mittleren Molekulargewichts Mn ist der erfindungsgemäße Polyester noch flüssig und lässt sich daher gut verarbeiten. Die Viskosität des hochmolekularen Polyesters bei 25 °C liegt vorzugsweise im Bereich von 200 Pas bis 600 Pas, gemessen nach DIN EN ISO 3219.
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Der hochmolekulare Polyester wird erfindungsgemäß zur Flexibilisierung von Epoxidharz-Zusammensetzungen eingesetzt. Dabei kann der Polyester als separate Phase in der Epoxidharzmatrix vorliegen, oder über eine oder mehrere Epoxidendgruppen an die Epoxidharzmatrix angebunden sein.
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Zur Herstellung der Epoxid-Komponente einer Epoxidharz-Zusammensetzung kann das jeweilige Epoxidharz direkt dem Ansatz zur Herstellung des hochmolekularen Polyesters zugegeben werden, ohne dass der Polyester aufgearbeitet werden muss.
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Der Anteil des hochmolekularen Polyesters in der Epoxidharz-Zusammensetzung liegt vorzugsweise im Bereich von zwischen 5 und 20 Gew.-%, bevorzugt im Bereich von 5 bis 15 Gew.-% und besonders bevorzugt im Bereich von 5 bis 10 Gew.-%.
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Gegenstand der Erfindung ist daher auch die Verwendung des erfindungsgemäßen hochmolekularen Polyesters in Epoxidharz-Zusammensetzungen mit:
- (A) einem wenigstens difunktionellen Epoxidharz;
- (B) wenigstens einem Härter;
- (C) einem hochmolekularen Polyester gemäß der vorliegenden Erfindung; und
- (D) wahlweise weiteren Hilfs- und Zusatzstoffen.
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Als Epoxidharz können die vorgenannten mindestens difunktionellen Glycidylether sowie alle weiteren bekannten und im Handel verfügbaren Epoxidharze eingesetzt werden, insbesondere Epoxynovolakharze, Diglycidylether und oligomere Epoxidharze auf Basis von Bisphenol A und Bisphenol F sowie deren Mischungen, aliphatische und cycloaliphatische Epoxidharze, wie Epoxidharze auf Basis von epoxidiertem Cyclopentadien oder 3,4-Epoxycyclohexylmethyl-3,4-epoxycyclohexancarboxylat.
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Beispiele für dem Fachmann bekannte Härter sind insbesondere polyfunktionelle primäre und sekundäre aliphatische Amine wie Ethylendiamin, Diethylentriamin, Triethylentetramin, Tetraethylenpentamin, Diaminomethylcyclohexan, Piperazin, Isophorondiamin, N-Aminoethylpiperazin und Diaminomethylbenzol, aminoterminierte Polyether, aminoterminierte Acrylnitrilbutadiencopolymere, aromatische Polyamine wie Diaminodiphenylmethan, Diaminodiphenylsulfon und m-Phenylendiamin, aminoterminierte Polyamide, und latente Härter wie Dicyandiamid. Die Härter werden in der Regel in einer stöchimetrischen Menge zu den in der Epoxidharz-Zusammensetzung vorhandenen Epoxidgruppen eingesetzt.
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Auch die in Epoxidharzen verwendeten Hilfs- und Zusatzstoffe sind dem Fachmann grundsätzlich bekannt. Beispiele sind insbesondere Beschleuniger, Reaktivverdünner, Vernetzer, Thixotropiemittel wie Kieselgel und pyrogene Kieselsäure, Streck-, Füll- und Verstärkungsmittel, Pigmente und Farbstoffe, Flammschutzmittel, Verlaufmittel, Haftvermittler, Antioxidantien und Lichtschutzmittel.
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Der Anteil der Hilfs- und Zusatzstoffe an der Epoxidharz-Zusammensetzung beträgt vorzugsweise von 0 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung.
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Als die Ringöffnungspolymerisation der Epoxide katalysierende Beschleuniger dienen insbesondere tertiäre Amine und Imidazole wie Dimethylaminophenol oder Benzyldimethylamin, 2-Methylimidazol und 2-Phenylimidazol, sowie Harnstoffderivate wie Diuron, Fenuron und Addukte von Dimethylamin an Toluoldiisocyanat (TDI).
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Als Reaktivverdünner können Glycidylether von aliphatischen Alkoholen und Alkylphenolen eingesetzt werden, wie Butylgycidylether, Kresylglycidylether und 2-Ethylhexylglycidylether.
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Geeignete Füll-, Streck- und Verstärkungsmittel sind beispielsweise Textilfasern, Glasfasern, Kohlenstoff-Fasern, mineralische Silikate, Glimmer, Quarzmehl, Aluminiumoxid, Bentonite und Kreide.
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Durch Härtung der vorgenannten Epoxidharz-Zusammensetzungen sind gehärtete Produkte, insbesondere Verbundwerkstoffe mit einer Klebefuge aus der gehärteten Epoxidharz-Zusammensetzung erhältlich. Ferner eignen sich die Epoxidharz-Zusammensetzungen als Klebstoff, Klebefilm oder Vergussmasse.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele beschrieben, die jedoch nicht in einem einschränkenden Sinn zu verstehen sind.
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Herstellung der hochmolekularen Polyester
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Polymer 1
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In einem 1000 ml Reaktionsgefäß mit Rührer und Thermometer (Pt-1000) wurden zunächst 700 g Pluriol™ P2000 (Polypropylenglykol mit Mn = 2000 g/mol) vorgelegt, auf 100 °C erwärmt und etwa 1 h lang unter Vakuum entwässert. Danach wurden 70 g (0,7 mol) Bernsteinsäureanhydrid über einen Trichter zugegeben. Unter Rühren und Stickstoffspülung wurde das Gemisch auf 130 °C erwärmt und bei dieser Temperatur etwa 5 h lang gehalten. Der Reaktionsverlauf wurde mittels IR-Spektroskopie verfolgt.
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Nach Reaktionsende wurden im gleichen Reaktionsgefäß 44,5 g Epilox® 13-21 (Diglycidether auf Basis 1,4-Butandiol; Epoxidequivalent 125-145 g/mol) und 0,5 g Triphenylphosphin zugegeben und anschließend 2 Stunden lang bei 130°C umgesetzt.
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Danach wurden 185 g D.E.R.™ 331 (oligomerer Diglycidylether von Bisphenol A; Epoxidequivalent 182-192 g/mol) zugegeben und weiter bei 130 °C nachreagiert, bis die Säurezahl <0,2 mgKOH/g betrug.
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Man erhielt einen hochmolekularen Polyester mit einem Molekulargewicht Mn von etwa 8.800 g/mol, bestimmt durch Gel-Permeations-Chromatographie.
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Polymer 2
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In einem 1000 ml Reaktionsgefäß mit Rührer und Thermometer (Pt-1000) wurden zunächst 700 g Polytetramethylenglykol (Mn=2000 g/mol) vorgelegt, auf 100 °C erwärmt und etwa 1 h lang unter Vakuum entwässert. Danach wurden 70 g Bernsteinsäureanhydrid über einen Trichter zugegeben. Unter Rühren und Stickstoffspülung wurde das Gemisch auf 130 °C erwärmt und bei dieser Temperatur etwa 5 h lang gehalten. Der Reaktionsverlauf wurde mittels IR-Spektroskopie verfolgt.
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Nach Reaktionsende wurden 44,5 g Epilox® 13-21 und 0,5 g Triphenylphosphin zugegeben und anschließend 2 Stunden bei 130°C umgesetzt. Danach wurden 185 g D.E.R.™ 331 zugegeben und weiter bei 130 °C nachreagiert, bis die Säurezahl <0,2 mgKOH/g betrug. Man erhielt einen hochmolekularen Polyester mit einem Molekulargewicht Mn von etwa 8.900 g/mol, bestimmt durch Gel-Permeations-Chromatographie.
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Polymer 3
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In einem 1000 ml Reaktionsgefäß mit Rührer und Thermometer (Pt-1000) wurden zunächst 667 g Polytetramethylenglykol (Mn=2.000 g/mol) vorgelegt, auf 100 °C erwärmt und etwa 1 h lang unter Vakuum entwässert. Danach wurden 99,7 g Phthalsäureanhydrid über einen Trichter zugegeben. Unter Rühren und Stickstoffspülung wurde das Gemisch auf 140 °C erwärmt und bei dieser Temperatur etwa 5 h lang gehalten. Der Reaktionsverlauf wurde mittels IR-Spektroskopie verfolgt.
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Nach Reaktionsende wurden 42,5 g Epilox® 13-21 und 0,5 g Triphenylphosphin zugegeben und anschließend 2 Stunden lang bei 130 °C umgesetzt. Danach wurden 190,3 g D.E.R. 331 zugegeben und weiter bei 130 °C nachreagiert, bis die Säurezahl <0,2 mgKOH/g betrug. Man erhielt einen hochmolekularen Polyester mit einer Molekulargewicht Mn von etwa 9.000 g/mol, bestimmt durch Gel-Permeations-Chromatographie.
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Polymer 4
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In einem 1000 ml Reaktionsgefäß mit Rührer und Thermometer (Pt-1000) wurden zunächst 708 g Polytetramethlenglykol (M=2000 g/mol; Hydroxidzahl = 57,5 mgKOH/g) vorgelegt, auf 100 °C erwärmt und etwa 1 h lang unter Vakuum entwässert. Danach wurden 71,5 g Bernsteinsäureanhydrid über einen Trichter zugegeben. Unter Rühren und Stickstoffspülung wurde das Gemisch auf 130 °C erwärmt und bei dieser Temperatur etwa 5 h gehalten. Der Reaktionsverlauf wurde mittels IR-Spektroskopie verfolgt.
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Nach Reaktionsende wurden zunächst 62 g D.E.R.™ 331 und 0,5 g Triphenylphosphin zugegeben und anschließend 2 Stunden lang bei 130°C umgesetzt. Danach wurden weitere 158 g D.E.R.™ 331 zugegeben und weiter nachreagiert, bis die Säurezahl <0,2 mgKOH/g betrug.
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Man erhielt einen hochmolekularen Polyester mit einem Molekulargewicht Mn von etwa 8.800 g/mol, bestimmt durch Gel-Permeations-Chromatographie.
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Herstellung der Epoxidharz-Zusammensetzungen
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Beispiele 1 bis 4 und Kontrollzusammensetzung
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In einem Schraubdeckel PE-Becher wurden alle Komponenten der Epoxidharz-Zusammensetzung eingewogen, bei ca. 60°C vorgewärmt und anschließend bei 2500 U/min 2x je 2 Min. im Speedmixer homogenisiert. Die Anteile der Komponenten in den Epoxidharz-Zusammensetzungen gemäß den Beispielen 1 bis 4 sind in der nachfolgenden Tabelle angegeben. Die Kontrollzusammensetzung enthielt keinen hochmolekularen Polyester.
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Prüfmethoden und Prüfkörperherstellung
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Schlagzähigkeit nach EN ISO 179
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Aus den in der nachfolgenden Tabelle angegebenen Zusammensetzungen, jedoch ohne Calciumcarbonat und pyrogene Kieselsäure, wurden Prüfkörper mit den Abmessungen 80 × 10 × 4 mm hergestellt, die in einer Gießform 1 Stunde lang bei 180 °C ausgehärtet wurden.
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Zuascherfestigkeit nach DIN EN 1465
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Die Prüfkörper wurden aus den in der nachfolgenden Tabelle angegebenen Zusammensetzungen und DC-04 Stahl mit den Abmessungen 100 × 25 × 1,5 mm (Klebfläche: 25 × 10 mm, Klebstoffdicke: 0,2 mm) hergestellt und 30 min lang bei 180°C ausgehärtet. Die Prüfgeschwindigkeit betrug 5 mm/min.
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T-Schäiprüfung nach DIN EN ISO 11339
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Die Prüfkörper wurden aus den in der nachfolgenden Tabelle angegebenen Zusammensetzungen und feuerverzinktem Stahl DX51 D+Z275 mit den Abmessungen 200 × 25 × 0,5 mm (Klebfläche: 150 × 25 mm, Klebstoffdicke: 0,2 mm) hergestellt und 30 min lang bei 180 °C ausgehärtet. Die Prüfgeschwindigkeit betrug 100 mm/min.
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In der nachfolgenden Tabelle sind die Kontrollzusammensetzung ohne Polyester und die erfindungsgemäßen Epoxidharz-Zusammensetzungen sowie die aus den oben genannten Tests erhaltenen Ergebnisse dargestellt.
Tabelle
| | Kontrolle | Beispiel 1 | Beispiel 2 | Beispiel 3 | Beispiel 4 |
| D.E.R. 331 [g] | 100 | 90 | 90 | 90 | 90 |
| Polymer 1 [g] | | 10 | | | |
| Polymer 2 [g] | | | 10 | | |
| Polymer 3 [g] | | | | 10 | |
| Polymer 4 [g] | | | | | 10 |
| Calciumcarbonat [g] | 15 | 15 | 15 | 15 | 15 |
| Pyrogene Kieselsäure [g] | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 |
| Dicyandiamid [g] | 6 | 6 | 6 | 6 | 6 |
| Beschleuniger [g] | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 |
| Schlagzähigkeit [kJ/m2] *) | 22,19 | 32,2 | 36,7 | 35,5 | 36,3 |
| Glasumwandlungstemp. [°C] *) | 144,5 | 131 | 136 | 138 | 133 |
| Zugscherfestigkeit [MPa] | 20,7 | 22,9 | 24,4 | 24,0 | 25,6 |
| T-Schälfestigkeit [N/mm] | 0,46 | 6,78 | 7,26 | 5,58 | 7,17 |
| *) Die Zusammensetzungen enthielten kein Calciumcarbonat und keine pyrogene Kieselsäure. |
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Zu erkennen ist, dass die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen eine deutliche Verbesserung der Schlagzähigkeit sowie der Zugscherfestigkeit und T-Schälfestigkeit aufweisen als die Kontrollzusammensetzung, bei nur unwesentlich veränderter Glasübergangstemperatur.
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Die Zusammensetzungen sind bei Raumtemperatur (20 °C) mindestens 6 Wochen lang lagerfähig, ohne dass sich eine wesentliche Änderung der Viskosität zeigt. Die für industrielle Anwendungen erforderliche Lagerbeständigkeit der Zusammensetzungen ist daher gegeben.