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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Rumpfschalenbauteils für ein Flugzeug und insbesondere die Art und Weise einer hierbei vorgesehenen Befestigung derjenigen Elemente aneinander, aus denen das Rumpfschalenbauteil gebildet wird. Ferner betrifft die Erfindung die Verwendung eines derartigen Verfahrens.
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Der Rumpf eines Flugzeuges stellt die Verbindung zwischen tragenden und steuernden Flugzeugflächen dar und nimmt in seinem Inneren die Nutzlast wie z. B. Besatzung, Passagiere und Fracht auf. Bei der industriellen Fertigung größerer Flugzeuge wird der Rumpf üblicherweise aus einzelnen Sektionen zusammengesetzt, die wiederum aus einzelnen Rumpfschalenbauteilen zusammenmontiert werden.
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Ein Rumpfschalenbauteil besitzt als Grundelemente ein so genanntes Hautfeld (z. B. vorgeformtes Großblech), welches die spätere Außenhaut bzw. Beplankung des Flugzeuges bildet, und eine an der Innenseite des Hautfeldes angebundene Versteifungsstruktur.
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Die Versteifungsstruktur eines Rumpfschalenbauteils der hier interessierenden Art umfasst als Versteifungselemente in Längsrichtung (des späteren Rumpfes) verlaufende ”Stringer” und in Quer- bzw. Umfangsrichtung verlaufende ”Spanten”.
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Des Weiteren werden bei dem Rumpfschalenbauteil der hier interessierenden Art ”Clips” zwischen zwei in Umfangsrichtung zueinander benachbarten Stringern platziert, die einerseits mit dem Hautfeld und andererseits mit einem Spant verbunden werden.
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Am fertigen Rumpfschalenbauteil besteht somit dann eine kraftübertragende Verbindung zwischen dem Hautfeld, den Stringern und den Spanten.
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Bei der klassischen Herstellung eines derartigen Rumpfschalenbauteils durchläuft ein vorgefertigtes Hautfeld üblicherweise eine Vielzahl von Montage- bzw. Bearbeitungsstationen, um das Hautfeld nach und nach mit den im Einzelfall erforderlichen zusätzlichen Elementen, insbesondere den erwähnten Stringern und Spanten, ”aufzurüsten”, d. h. diese Elemente an der Innenseite des Hautfeldes zu montieren. Der Begriff ”Montieren” bzw. ”Montage” umfasst hierbei sowohl ein vorübergehendes bzw. vorläufiges Fixieren von Elementen als auch deren (endgültige) Befestigung. Für eine vorübergehende Fixierung können z. B. so genannte Heftniete eingesetzt werden, welche zu einem späteren Zeitpunkt im Laufe des Herstellungsprozesses durch so genannte Originalniete ersetzt werden, um die endgültige Befestigung der betreffenden Elemente vorzusehen.
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Die vorliegende Erfindung geht aus von einem aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren zur Herstellung eines Rumpfschalenbauteils für ein Flugzeug, umfassend ein Hautfeld, Stringer, Spanten und Clips, wobei das Verfahren umfasst:
- a) Anordnen und Befestigen von Stringern an einer Innenfläche eines Hautfeldes,
- b) Anordnen von Spanten an einer Innenseite des mit Stringern versehenen Hautfeldes und Anordnen von Clips in Umfangsrichtung betrachtet zwischen einander benachbarten Stringern an der mit Stringern versehenen Innenfläche des Hautfeldes,
- c) vorläufiges Fixieren der angeordneten Clips an den angeordneten Spanten und zumindest vorläufiges Fixeren der angeordneten Clips an der Innenfläche des Hautfeldes, und
- d) Befestigen der an den Spanten vorläufig fixierten Clips an den Spanten und gegebenenfalls Befestigen der Clips an der Innenfläche des Hautfeldes.
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Bei üblichen bekannten Verfahren dieser Art wird im Schritt b) das Hautfeld mit den daran befestigten Stringern in einer Montagevorrichtung eingespannt. Hierbei werden die Spanten entsprechend ihrer späteren Position bezüglich des Hautfeldes gehalten. In derselben Vorrichtung werden außerdem, für die Anbindung der Spanten an dem Hautfeld, die Clips entsprechend angeordnet und vorläufig an den Spanten fixiert und an der Innenfläche des Hautfeldes montiert (Schritt c).
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Zum (endgültigen) Befestigen der an den Spanten vorläufig fixierten Clips an den Spanten, also dem Schritt d), wird üblicherweise eine in einer anderen Bearbeitungsstation zum Einsatz kommende automatische Nieteinrichtung verwendet. Damit die Clips hierbei gemäß eines für jeden Clip vorbestimmten ”Nietbildes” verbunden werden können, benötigt die Nieteinrichtung eine Referenzmarkierung als Bezugspunkt für die Vernietung. Dazu wird bislang im Schritt c) mittels einer Bohrung durch den Clip ein Niet gesetzt, der sowohl als vorläufige Fixierung als auch Referenzmarkierung für die im Schritt d) zum Einsatz kommende Nieteinrichtung dient.
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Der Begriff ”Nietbild” bezeichnet hierbei die Anzahl und gegenseitige Anordnung der zur Befestigung des Clips am Spant vorgesehenen Niete, wobei hierbei auch eine vorbestimmte Position dieses Nietbildes am Clip zu berücksichtigen ist.
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Die durch das Nietbild vorgesehene Anzahl und gegenseitige Anordnung der Niete kann in einfacher Weise z. B. in einer Speichereinrichtung der programmgesteuert betriebenen Nieteinrichtung gespeichert sein und somit bei der tatsächlichen Vernietung realisiert werden. Für die ”richtige” Position des Nietbildes am Clip wird jedoch außerdem die erwähnte Referenzmarkierung benötigt.
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Das Setzen der Referenzmarkierung im Stand der Technik, durch die erwähnte Nietbohrung, erfordert einen relativ hohen Aufwand. Außerdem ist nachteilig, dass aufgrund der in der Montagevorrichtung üblicherweise beengten Raumverhältnisse eine in der Vorrichtung fest integrierte ”Referenzbohrungseinheit” keine Variation der gegenseitigen Anordnung zwischen einem Bezugspunkt des Clips und der am Clip auszubildenden Referenzbohrung zulässt. Durch diese ”feste Bohrungsposition” ist das Clipdesign nachteiligerweise eingeschränkt. Das Nietbild muss oftmals gewissermaßen ”um die Bohrungsposition herumkonstruiert” werden. Dieses Problem ist z. B. besonders gravierend, wenn unterschiedliche Clips mit voneinander verschiedenen Nietbildern und/oder verschiedenen Nietbildpositionen bezüglich des Clips erfordert werden (sei es z. B. für Clips an verschiedenen Stellen desselben Rumpfschalenbauteils oder z. B. für Clips einer anderen Art von Rumpfschalenbauteil).
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Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein einfaches und somit kostengünstiges Verfahren der oben genannten Art bereitzustellen, bei welchem insbesondere der Aufwand zur Anbindung der Clips am Rumpfschalenbauteil verringert ist.
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Die Lösung der Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß mit einem Verfahren nach Anspruch 1 bzw. einer Verwendung des Verfahrens nach Anspruch 7.
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Erfindungsgemäß wird beim vorläufigen Fixieren der angeordneten Clips an den angeordneten Spanten und zumindest vorläufigen Fixeren der angeordneten Clips an der Innenfläche des Hautfeldes (Schritt c) für wenigstens einen der Clips eine Schablone bezüglich des Hautfeldes zumindest in Umfangsrichtung positioniert, und unter Verwendung der positionierten Schablone eine Referenzmarkierung an einem zur Befestigung des Clips an einem betreffenden Spant vorgesehenen Befestigungsbereich des Clips gesetzt.
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Ferner wird für das spätere (endgültige) Befestigen des mit der Referenzmarkierung versehenen Clips an dem betreffenden Spant (Schritt d) eine automatische Nieteinrichtung zum Vernieten des Clips mit dem Spant gemäß eines für den Clip vorbestimmten Nietbildes im Befestigungsbereich des Clips verwendet, wobei die automatische Nieteinrichtung die zuvor gesetzte Referenzmarkierung als Bezugspunkt für die Vernietung gemäß des Nietbildes nutzt.
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Die Grundidee der Erfindung besteht somit darin, zum Setzen der Referenzmarkierung im Schritt c) nicht eine an der betreffenden Bearbeitungsstation fest integrierte ”Referenzbohrungseinheit” mit fest vorgegebener Bohrposition zu verwenden, sondern eine bevorzugt anordnenbare Schablone zum Setzen einer Referenzmarkierung. Vorteilhaft kann damit z. B. eine einfachere Referenzmarkierung (z. B. ein Farbpunkt) gesetzt werden. Gegebenenfalls können bei Bedarf z. B. auch verschiedene Schablonen (z. B. in Anpassung an die zu markierenden Clips) zum Einsatz kommen. Insbesondere wenn als Referenzmarkierung ”nur” eine nicht-destruktive (d. h. den Clip nicht schädigende) Markierung wie z. B. ein Farbpunkt vorgesehen wird, so ”stört” diese Markierung nicht bei der Durchführung des Schrittes d).
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Wesentlich ist, dass die Referenzmarkierung von irgendeiner später detektierbaren Veränderung, bevorzugt nicht-destruktiven Veränderung an der betreffenden Stelle (Referenzmarkierungsstelle) gebildet ist. Die später zum Einsatz kommende automatische Nieteinrichtung kann zum Nutzen der gesetzten Referenzmarkierung eine geeignete, d. h. an die Art der Referenzmarkierung angepasste Detektionseinrichtung zum Erfassen der Position der Referenzmarkierung aufweisen. Als eine nicht-destruktive Markierung kommt neben dem bereits erwähnten Farbpunkt auch eine (gefärbte oder ungefärbte) Erhabenheit in Betracht, die durch ein im Schritt c) aufgebrachtes Zusatzmaterial (Höhe bevorzugt mindestens 1 mm) gebildet sein kann, welches z. B. nach Durchführung des Schrittes d) auch wieder vom Clip entfernt werden kann.
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Zur im Schritt c) vorgesehenen Anordnung und im Schritt d) vorgesehenen Befestigung der Clips kann z. B. eine Montagevorrichtung von an sich im Wesentlichen bekannter Art verwendet werden.
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In einer Ausführungsform weist die verwendete Montagevorrichtung Anschläge zur exakten Positionierung daran zur Anlage kommender Clips und bevorzugt z. B. auch Spannvorrichtungen zum Vorbelasten der Clips an den Anschlägen auf.
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In einer Ausführungsform ist die Schablone nicht fest in der Vorrichtung integriert, sondern weist die Vorrichtung ein Haltemittel zum Halten und Positionieren der Schablone auf. Das Haltemittel kann z. B. Stifte und/oder Bohrungen umfassen, welche mit korrespondierenden Bohrungen bzw. Stiften der Schablone in Eingriff bringbar sind. Hierbei kann insbesondere z. B. eine Spielpassung (mit bevorzugt geringem Spiel) zwischen Stiften und Bohrungen vorgesehen sein.
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Möglich sind z. B. zwei Passstifte an dem Haltemittel und entsprechend angeordnete und dimensionierte zwei Passbohrungen in der Schablone (oder umgekehrt).
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In einer Ausführungsform wird die Schablone parallel zu einer Stirnseite des Clips bzw. des beteffenden Spants positioniert (z. B. an der Stirnseite des Clips anliegend oder z. B. (bevorzugt) in einem geringen Abstand von dieser Stirnseite).
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In einer Ausführungsform weist die Montagevorrichtung eine Klemmvorrichtung und/oder einen Anschlag zur Klemmung bzw. Positionierung der Schablone auf.
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In einer Ausführungsform umfasst das vorläufige Fixieren der angeordneten Clips an den angeordneten Spanten und/oder das vorläufige Fixeren der angeordneten Clips an der Innenfläche des Hautfeldes ein Kleben. Dadurch lassen sich Clips in einfacher Weise fixieren. Alternativ oder zusätzlich kann hierfür ein Nieten vorgesehen sein (z. B. mittels eines einzigen ”Heftnietes”).
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In einer Ausführungsform weist die für das Setzen der Referenzmarkierung verwendete Schablone eine Aussparung zum Durchtritt eines Markierungsmittels auf.
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Als Markierungsmittel kann z. B. ein Farbstift (bzw. dessen Spitze) oder ähnliches vorgesehen sein. Vorteilhaft kann z. B. ein herkömmlicher ”Filzstift” verwendet werden.
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Vorstellbar ist auch z. B. die Anbringung der Referenzmarkierung in Form einer Vertiefung am Clip, die z. B. mittels einer Reißnadel als Markierungsmittel ausgebildet werden kann.
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Die Aussparung der Schablone kann z. B. als kreisrundes Durchgangsloch zum Durchtritt des betreffenden Markierungsmittels (z. B. Farbe bzw. Farbmarkierungsstift(spitze)) ausgebildet sein.
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Die Querausdehnung des Durchgangsloches, z. B. der Durchmesser eines kreisrunden Durchgangsloches, kann z. B. im Bereich von 0,2 bis 5 mm, insbesondere im Bereich von 0,5 bis 2 mm liegen. Diese Querausdehnung ist insbesondere in dem Fall besonders geeignet, in dem Farbe, Zusatzmaterial oder eine Farbmarkierungsstiftspitze zur Ausbildung der Referenzmarkierung durch dieses Durchgangsloch hindurch zur Clipoberfläche geführt wird.
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Falls als Markierungsmittel ein Farbstift verwendet wird, so kann der Querschnitt des Durchgangsloches und dessen Querausdehnung auch so ausgelegt werden, dass die Stiftspitze mitsamt zumindest eines Teils eines sich daran anschließenden Farbstiftschaftes mit bevorzugt sehr geringem Spiel in das Durchgangsloch eingesteckt werden kann, so dass der Farbstiftschaft mittels der Wandung des Durchgangsloches zentriert wird. Insbesondere bei Verwendung handelsüblicher Farbstifte (z. B. Filzstifte) kann bei dieser Ausführungsform ein (z. B. kreisrundes) Durchgangsloch auch mit einer Querausdehnung im Bereich von 0,5 bis 3 cm bevorzugt sein.
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Auch ist als Aussparung eine Sacklochbohrung (z. B. kreisrund) als Zentrierung für einen Markierungsmittelschaft (z. B. Farbstiftschaft) in Kombination mit einem konzentrisch sich anschließenden Durchgangsloch (z. B. kreisrund) für ein Markierungsmittelende (z. B. Farbstiftspitze) möglich.
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Nach dem oben Gesagten kann bei dieser letzteren Ausführungsform z. B. vorgesehen werden, dass die Sacklochbohrung eine Querausdehnung im Bereich von 0,5 bis 3 cm und das sich anschließende Durchgangsloch eine Querausdehnung im Bereich von 0,2 bis 5 mm, insbesondere im Bereich von 0,5 bis 2 mm besitzt.
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In einer Ausführungsform weist die automatische Nieteinrichtung eine Speichereinrichtung auf, in der ein oder bevorzugt mehrere, zur Verwendung im Schritt d) vorgesehene Nietbilder speicherbar sind. Dadurch können die Clips z. B. in Abhängigkeit von ihrer konkreten geometrischen Ausgestaltung und/oder ihrer konkreten Position am betreffenden Hautfeld mit einem vorab hierfür in der Speichereinrichtung und somit abrufbaren Nietbild befestigt werden. Das entsprechende Nietbild am Clip wird dann aufgrund einer Erkennung der Referenzmarkierung in korrekter Position am Clip eingebracht.
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Die Erkennung der Referenzmarkierung durch die Nieteinrichtung kann (abhängig von der Art der Markierung) z. B. durch einen optischen Sensor (z. B. Kamera, Lasersystem etc.) erfolgen.
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Gemäß eines weiteren Aspekts der Erfindung wird eine Verwendung des Verfahrens der oben beschriebenen Art zur Serienherstellung von Rumpfschalenbauteilen verschiedenen Typs vorgeschlagen, wobei bei der Herstellung eines Rumpfschalenbauteils insbesondere z. B. ein an diesen Typ angepasster Satz bestehend aus einer oder mehreren Schablonen verwendet werden kann.
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Es ist durchaus möglich, dass für einen bestimmten Typ von Rumpfschalenbauteil mittels ein und derselben (z. B. fest in der Montagevorrichtung integrierten) Schablone nacheinander auf jedem einzelnen der z. B. unterschiedlichen Clips, und unabhängig von der Position der jeweiligen Clips am Hautfeld, immer in gleicher Weise (Positionierung) die Referenzmarkierung gesetzt wird.
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Insbesondere bei größerer ”Variationsbreite” der Clipgeometrie und/oder der zugehörigen Nietbilder kann jedoch die Verwendung einer auswechselbaren Schablone oder eines z. B. an den herzustellenden Rumpfschalentyp angepassten ”Schablonensatzes” aus mehreren verschiedenen Schablonen vorteilhaft sein.
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Aufgrund von Genauigkeitsanforderungen und zur Erzielung einer Redundanz ist auch vorstellbar, dass im Schritt c) mehr als eine Referenzmarkierung gesetzt wird, die im Schritt d) dann redundant von der Nieteinrichtung erfasst werden. Was die Art und Weise des Setzens einer solchen zusätzlichen Referenzmarkierung (z. B. mittels derselben Schablone) und deren konkrete Ausgestaltung (z. B. als Farbpunkt, Vertiefung etc.) anbelangt, kann auf die oben bereits für die erstere Referenzmarkierung beschriebenen Möglichkeiten zurückgegriffen werden. Nachdem derartige mehrere Referenzmarkierungen (z. B. zwei oder drei Referenzmarkierungen) erfasst wurden, kann die verwendete Detektionseinrichtung (in Kenntnis der gegenseitigen Positionierung der Referenzmarkierungsstellen) z. B. durch eine entsprechende Mittelwertbildung zu einem genaueren Bezugspunkt für die im Schritt d) vorzunehmende Vernietung gelangen.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen weiter beschrieben. Es stellen dar:
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1 eine schematische Darstellung eines Rumpfschalenbauteils in einem Stadium seiner Herstellung, in welchem an Spanten bereits vorläufig fixierte Clips durch eine zusätzliche Vernietung endgültig an den Spanten befestigt werden,
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2 ein Flussdiagramm mit den einzelnen Verfahrensschritten der Herstellung des Rumpfschalenbauteils, und
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3 eine der 1 entsprechende Darstellung zur Veranschaulichung der Befestigung eines anderen Clips an dem gleichen Rumpfschalenbauteil.
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1 zeigt in einer Stirnansicht einen Abschnitt eines Rumpfschalenbauteils 10 für ein Flugzeug, und zwar in einem Stadium der Herstellung dieses Rumpfschalenbauteils 10, in welchem zuvor bereits
- – längsverlaufende Stringer (vgl. in 1 ersichtliche Stringer 14-1 und 14-2) an einer Innenfläche eines Hautfeldes 12 des Rumpfschalenbauteiles 10 angeordnet und endgültig befestigt wurden (hier z. B. durch eine Verklebung und eine zusätzliche Vernietung),
- – querverlaufende Spanten (vgl. in 1 ersichtlichen Spant 16) und in Umfangsrichtung betrachtet zwischen einander benachbarten Stringern (vgl. 14-1, 14-2) angeordnete Clips (vgl. in 1 ersichtlichen Clip 20-1) an der Innenfläche des Hautfeldes 12 angeordnet/positioniert wurden, und
- – die Clips (20-1) an den Spanten (16) und an der Innenfläche des Hautfeldes (12) bereits vorläufig fixiert wurden (hier z. B. nur durch eine Verklebung).
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In dem dargestellten Herstellungsstadium befindet sich das Rumpfschalenbauteil 10 in einer (nicht dargestellten) Montagevorrichtung, bei welcher es darum geht, die an den Spanten nur vorläufig fixierten Clips mittels einer automatischen Nieteinrichtung endgültig an den Spanten zu befestigen.
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In dem in 1 gezeigten Ausführungsbeispiel wurde zwischen dem Stringer 14-1 und dem Stringer 14-2 der Clip 20-1 an einem Anschlag 18 der Montagevorrichtung in Umfangsrichtung positioniert. In Radialrichtung wurde der Clip 20-1 in diesem Beispiel an der Innenfläche des Hautfeldes 12 angelegt (und verklebt). Der Clip 20-1 ist zur Befestigung an dem Hautfeld 12 und zur Befestigung an dem Spant 16 geeignet formgestaltet (z. B. als ein Blech mit einem L-förmigen Profilquerschnitt).
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Durch das Einlegen des Hautfelds 12, des Spantes 16 und des Clips 20-1 in die Montagevorrichtung werden diese Elemente des Rumpfschalenbauteils 10 relativ zueinander positioniert, ausgerichtet und z. B. durch Spanneinrichtungen der Montagevorrichtung zunächst in den entsprechenden Positionen gehalten.
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Nach dieser Positionierung und Ausrichtung wird mittels der erwähnten Nieteinrichtung unter anderem der Clip 20-1 endgültig an dem Spant 16 befestigt, indem der zuvor mit einer Referenzmarkierung 36 versehene Clip 20-1 an dem Spant 16 gemäß eines für den Clip 20-1 vorbestimmten ”Nietbildes” 22-1 vernietet wird. Dabei nutzt die automatische Nieteinrichtung die zuvor gesetzte Referenzmarkierung 36 als Bezugspunkt für die Vernietung gemäß des Nietbildes 22-1. Bei der zuvor gesetzten Referenzmarkierung 36 handelt es sich im dargestellten Beispiel um einen Farbpunkt.
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Das Nietbild (Anordnung der zu setzenden Niete) 22-1 ist in in 1 durch Kreuze symbolisiert und wird im dargestellten Beispiel aus einer Speichereinrichtung der programmgesteuert betriebenen Nieteinrichtung abgerufen. Die Referenzmarkierung 36 wird in diesem Ausführungsbeispiel z. B. mittels einer an der Nieteinrichtung vorgesehenen Kamera detektiert, um somit auch eine für den Clip 20-1 vorgesehene Nietbildposition am Clip festlegen zu können. Für die automatische Vernietung werden dann an den in 1 durch Kreuze gekennzeichneten Stellen (Nietbild) jeweilige Niete (”Originalniete”) gesetzt.
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Zum Setzen der Referenzmarkierung 36 wurde beim vorläufigen Fixieren (Verkleben) des Clips 20-1 an dem Spant 16 zunächst eine in 1 ebenfalls gestrichelt eingezeichnete Schablone 30 positioniert, um sodann unter Verwendung der Schablone 30 die Referenzmarkierung 36 an dem zur Befestigung des Clips 20-1 am Spant 16 vorgesehenen Befestigungsbereich des Clips 20-1 aufzubringen.
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Um eine exakte Positionierung der Schablone 30 in Bezug auf die Position des Clips 20-1 zu erreichen, ist die Schablone 30 im dargestellten Beispiel mit einer ersten Positionierungsbohrung 34-1 und einer zweiten Positionierungsbohrung 34-2 versehen. Die Bohrungen 34-1 und 34-2 sind z. B. jeweils als Durchgangsbohrung ausgeführt und mit zwei korrespondierenden (nicht dargestellten) Positionierstiften der Montagevorrichtung in Eingriff bringbar. Die Bohrungen und die Stifte können z. B. zur Erzielung einer Gleitpassung geeignet dimensioniert sein.
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Im dargestellten Beispiel ist die Schablone 30 als ca. 2 cm dicke Platte ausgebildet, welche eine weitere Durchgangsbohrung zur Aufbringung der Referenzmarkierung 36 aufweist. Diese weitere Durchgangsbohrung weist einen Durchmesser von ca. 2 mm auf, um ein vorderes Ende eines geeigneten Farbstiftes (z. B. herkömmlicher ”Filzstift”) durch diese Durchgangsbohrung hindurchzustecken und somit durch diese Durchgangsbohrung eine Farbmarkierung als Referenzmarkierung 36 auf dem Clip 20-1 aufzubringen.
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Die Schablone 30 erstreckt sich nach ihrer Positionierung im dargestellten Beispiel parallel zur in 1 ersichtlichen Stirnseite des Clips 20-1 (z. B. an diesem Clip 20-1 anliegend oder in einem Abstand von z. B. einigen Millimetern).
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2 zeigt nochmals zusammenfassend in Form eines Flussdiagramms die vorstehend bereits erläuterten Schritte zur Herstellung des Rumpfschalenbauteils 10, nachfolgend beschrieben am Beispiel der in 1 ersichtlichen Elemente 12, 14-1, 14-2, 16 und 20-1 des Rumpfschalenbauteils 10.
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In einem Schritt S1 erfolgt das Anordnen und Befestigen der Stringer 14-1, 14-2 an der Innenfläche des Hautfeldes 12 (z. B. durch eine Verklebung und Vernietung).
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In einem Schritt S2 erfolgt das Anordnen des Spantes 16 an der Innenseite des mit Stringern 14-1, 14-2 versehenen Hautfeldes 12 und das Anordnen des Clips 20-1 in Umfangsrichtung betrachtet zwischen den einander benachbarten Stringern 14-1, 14-2 an der Innenfläche des Hautfeldes 12.
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In einem Schritt S3 erfolgt das Verkleben (vorläufiges Fixieren) des angeordneten Clips 20-1 an dem angeordneten Spant 16 und das Verkleben (vorläufiges Fixieren) des Clips 20-1 an der Innenfläche des Hautfeldes 12, wobei die Schablone 30 bezüglich des Hautfeldes 12 positioniert wird, und wobei sodann unter Verwendung der Schablone 30 die Referenzmarkierung 36 an dem Clip 20-1 gesetzt wird.
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In einem Schritt S4 erfolgt das endgültige Befestigen des an dem Spant 16 vorläufig fixierten Clips 20-1 an dem Spant 16, wobei für dieses Befestigen eine automatische Nieteinrichtung zum Vernieten gemäß des für den Clip 20-1 vorbestimmten Nietbildes 22-1 verwendet wird, und wobei die automatische Nieteinrichtung die in Schritt S3 gesetzte Referenzmarkierung 36 als Bezugspunkt für die Vernietung gemäß des Nietbildes 22-1 nutzt.
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Gegebenenfalls kann abschließend, z. B. in einer so genannten Flächennietanlage, noch ein Vernieten des Clips 20-1 (und der weiteren Clips an demselben Hautfeld 12) an dem Hautfeld 12 erfolgen.
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Vorteilhaft wird mit dem beschrieben Verfahren in einfacher und zuverlässiger Weise die Referenzmarkierung 36 gesetzt. Die hier z. B. nicht-destruktiv als ”Farbpunkt” ausgebildete Referenzmarkierung 36 ”stört” nicht bei der nachfolgenden automatischen Vernietung. Außerdem ist die Position der Referenzmarkierung 36 vorteilhaft unabhängig von dem Nietbild 22-1 des betreffenden Clips, in 1 z. B. des Clips 20-1.
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Dieser Vorteil ist besonders gravierend, wenn es darum geht, bei anderen Clips andere Nietbilder und/oder andere Nietbildpositionen bezüglich der Clips vorzusehen.
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Letzteres wird in der Regel z. B. insbesondere dann der Fall sein, wenn mit der im Wesentlichen gleichen ”Werkzeugausrüstung” (Bearbeitungsstationen) Rumpfschalenbauteile verschiedenen Typs hergestellt werden sollen (z. B. für verschiedene Flugzeugtypen oder für Varianten eines bestimmten Flugzeugtyps), oder z. B. dann, wenn am gleichen Rumpfschalenbauteil 10 verschiedene Typen von Clips (mit unterschiedlichen Nietbildern bzw. Nietbildpositionen) zu montieren sind.
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3 zeigt in einer der 1 entsprechenden Darstellung ein solches Beispiel, bei welchem nämlich an dem gleichen Rumpfschalenbauteil 10 ein von seiner Gestatung her vom Clip 20-1 verschiedener Clip 20-2 (mit zugehörigem Nietbild 22-2) montiert werden soll.
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Der in 3 ersichtliche Clip 20-2 wird im Prinzip genauso befestigt, wie dies oben bereits für den Clip 20-1 beschrieben wurde. Wie dargestellt, kann sogar die gleiche Schablone 30 zur Aufbringung der Referenzmarkierung 36 verwendet werden. Lediglich das aus der Speichereinrichtung der automatischen Nieteinrichtung abgerufene und zur Vernietung des Clips 20-2 verwendete Nietbild (und/oder dessen Position) unterscheidet sich.
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Das gemäß der Erfindung vorgesehene Verfahren ist somit z. B. besonders vorteilhaft zur Serienherstellung von Rumpfschalenbauteilen verschiedenen Typs verwendbar.
