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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bestimmung einer Vorsteuerspannung eines
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Elektromotors in einem hydrostatisch betätigten Kupplungssystem, vorzugsweise in einem automatisierten Schaltgetriebe eines Kraftfahrzeuges, wobei bei einer Beaufschlagung des Elektromotors mit der Vorsteuerspannung ein, von dem Elektromotor angetriebener hydrostatischer Kupplungsaktor bewegungslos bleibt.
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Aus der
DE 10 2008 046 232 A1 ist ein Verfahren zur Ermittlung von Haltespannungsgrenzen eines Kupplungsstellmotors eines Hebelaktors bekannt. Zur Ermittlung der Haltespannung eines Motors, bei der ein mit dem Motor funktionell verbundener Kupplungsaktor eines automatischen Schaltgetriebes bewegungslos bleibt, wird eine vermeintliche Haltespannung für eine Position des Kupplungsaktors aus einem gespeicherten Kennfeld ermittelt und anschließend eine tatsächliche Haltespannung für dieselbe Position des Kupplungsaktors ermittelt. Nach einem Vergleich der tatsächlichen Haltespannung mit der vermeintlichen Haltespannung erfolgt eine Anpassung vermeintlicher Haltespannungswerte aus dem Kennfeld für eine Vielzahl von Positionen des Kupplungsaktors. Bei diesem Haltespannungskennfeld handelt es sich um ein Lastvorsteuerkennfeld, welches in einem fahrzeuginternen Speicher abgespeichert ist.
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Eine ähnliche Herangehensweise ist für hydrostatische Kupplungsaktuatoren möglich, wie sie beispielsweise aus der
DE 10 2010 047 800 A1 sowie der
DE 10 2010 047 801 A1 bekannt sind. Unter einem derartigen hydrostatischen Kupplungsaktor ist ein Aktor mit einer hydrostatischen Übertragungsstrecke, beispielsweise einer Druckleitung mit Hydraulikflüssigkeit, zu verstehen. Der Druck in der Druckleitung wird durch einen Drucksensor erfasst. Soll durch den hydrostatischen Kupplungsaktor ein damit verbundenes Element bewegt werden, wird in der Übertragungsstrecke bzw. der Druckleitung Hydraulikflüssigkeit bewegt, beispielsweise verursacht durch einen Kolben in einem Geberzylinder, der einen Kolben in einem Nehmerzylinder, gekoppelt durch die Hydraulikflüssigkeit, bewegt. Soll das Element seine Position halten, so ruht die Hydraulikflüssigkeit in der Übertragungsstrecke, so dass ein hydrostatischer Zustand der Hydraulikflüssigkeit vorliegt. Der hydrostatische Kupplungsaktor ist nicht in allen Betriebspunkten und über die Lebensdauer selbsthaltend. Eine Erwärmung der hydrostatischen Strecke hat zur Folge, dass zwar eine Kraft-über-Weg-Kennlinie definiert werden kann, sich diese Kennlinie über den Weg durch die Temperatur aber stark und dabei noch relativ schnell verschiebt. Daher kann hier die Vorsteuerspannung in Abhängigkeit von einem Druck im hydrostatischen Kupplungssystem bestimmt werden.
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Bei beiden Bauweisen für einen Kupplungsaktuator kann für das Halten einer vorbestimmten Position eine vorbestimmte Kraft benötigt werden. Die Kraft kann monoton von der Position des Kupplungsaktuators abhängig sein und steht in Beziehung zum Moment des Elektromotors. Das Moment ist proportional zum benötigten Strom des Elektromotors. Es kann davon ausgegangen werden, dass das Moment auch proportional zur Spannung ist, da der Widerstand des Elektromotors, zumindest bei einem stehenden Aktor, einen dominanten ohmschen Anteil aufweist. Für den Elektromotor werden eine minimale und eine maximale Haltespannung bestimmt. Beim Hebelaktuator können die Haltespannungen in Abhängigkeit der Position des Aktuators bestimmt werden, beim hydrostatischen Kupplungsaktuator in Abhängigkeit des Drucks im hydrostatischen Kupplungssystem. Wird an den Antrieb eine Spannung zwischen der minimalen und der maximalen Haltespannung angelegt, so wird sich der Aktor auch bei teilweise oder ganz geschlossener Kupplung nicht bewegen. Sowohl die minimale als auch die maximale Spannungskurve werden im Betrieb laufend angepasst, wobei der Abstand zwischen der oberen und der unteren Grenze abhängig von der Position des Kupplungsaktors bzw. vom Druck im hydrostatischen Kupplungssystem sein kann. Die Anpassung wird als Lastadaption bezeichnet. Soll der Kupplungsaktor nun in einer Position gehalten werden, so wird an den Elektromotor eine Spannung knapp über der minimalen Haltespannung angelegt, um den Kupplungsaktor mit minimalem Spannungsaufwand zu halten und so wenig Energie wie möglich in das System einzutragen.
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Die Anpassung der Spannungskurven erfolgt üblicherweise entweder mittels Zitterverhinderung oder mittels Sollwertsprung. Die Zitterverhinderung wird überwiegend dafür benutzt, die minimale Spannungskurve anzuheben. Kann der Kupplungsaktor nach dem Erreichen einer Soll-Position diese unter der minimalen Haltespannung nicht halten, so muss die minimale Haltespannung an dieser Position bzw. bei diesem Druck erhöht werden. Erfolgt eine sprunghafte Änderung der Soll-Position (Sollwertsprung), so wird dem Elektromotor für eine kleine Zeitspanne eine Spannung knapp über der maximalen Haltespannung bereitgestellt. Bewegt sich der Elektromotor während dieser Zeit nicht, so wird die korrespondierende maximale Haltespannung angehoben. Der Sollwertsprung kann zur Anpassung sowohl der minimalen als auch der maximalen Spannungskurve verwendet werden.
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Üblicherweise ist eine Steuereinrichtung zur Bereitstellung einer Spannung an den Elektromotor in Abhängigkeit einer Soll-Position des Kupplungsaktuators so aufgebaut, dass ein initiales Bestimmen der Spannungskurven nur dann erfolgen kann, wenn die Steuereinrichtung neu in Betrieb genommen wird. Im Fall einer Wartung von Komponenten der Kupplung oder des Kupplungsaktuators können die zuvor bestimmten Spannungskurven nicht mit den verbauten Komponenten zusammen passen, insbesondere können die Spannungskurven nach einem Wechsel einer Komponente an der Kupplung, der hydraulischen Strecke oder des Aktors zu groß sein. Die Zitterverhinderung kann die maximale Spannungskurve üblicherweise nicht verändern und üblicherweise keine der Spannungskurven absenken. Der Sollwertsprung wird üblicherweise wesentlich seltener durchgeführt, so dass eine Adaption der Spannungskurven auf die gewarteten Komponenten erfordern kann, dass ein langer Fahrbetrieb durchgeführt wird.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur verbesserten Anpassung der Spannungskurven in einer Steuereinrichtung eines hydrostatisch betätigten Kupplungssystems anzugeben. Die Erfindung löst diese Aufgabe mittels des Verfahrens des unabhängigen Anspruchs. Unteransprüche geben bevorzugte Ausführungsformen wider.
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Durch das sprunghafte Ändern der Soll-Position des Kupplungsaktuators kann das Steuergerät dazu provoziert werden, eine abgespeicherte Spannungskurve mittels Sollwert-Sprung zu korrigieren. Dadurch kann insbesondere eine Absenkung eines einzelnen Punkts der Spannungskurve erzielt werden. Das sprunghafte Vorgeben der Soll-Position kann von außerhalb der Steuereinrichtung erfolgen, sodass es nicht erforderlich ist, die Steuereinrichtung zu verändern. Dadurch kann insbesondere eine bereits verbaute Steuereinrichtung für das Verfahren verwendet werden. Das Verfahren kann es erlauben, insbesondere nach einer Wartung des Kupplungsaktuators oder der Kupplung die Spannungskurve so anzupassen, dass ein exakter Betrieb des Kupplungsaktuators oder der Kupplung erreicht werden kann. Dies ist insbesondere an einer Doppelkupplung, die zwei Kupplungen und zwei voneinander unabhängige Aktuatoren aufweist, von Bedeutung.
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Die vorgegebenen Soll-Positionen können vorbestimmte Abstände zueinander aufweisen. Die Abstände können aus einem Betätigungsweg der Kupplung oder aus einem hydraulischen Druck im Kupplungsaktuator bestimmt werden. Die Soll-Positionen können insbesondere äquidistant sein. Es können jedoch auch variierende relative Abstände zwischen den Positionen vorgegeben sein. In einer weiteren Ausführungsform können auch absolute Soll-Positionen vorgegeben sein. Die vorgegebenen Soll-Positionen können Stützstellen entsprechen, auf deren Basis die Spannungskurve der Haltespannung definiert sein kann.
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Bevorzugterweise werden die Soll-Positionen in einem Ablauf aufsteigender oder absteigender Reihenfolge, bezogen auf den Kupplungsaktuatorweg, vorgegeben. Dadurch können die Soll-Positionen rascher angefahren werden, wodurch sich eine Laufzeit des Verfahrens verringern kann.
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Es ist weiter bevorzugt, dass mehrere der beschriebenen Abläufe nacheinander durchgeführt werden. Dadurch kann eine verbesserte Anpassung bei gleichzeitig geringer Verfahrensdauer erzielt werden.
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Weiter ist bevorzugt, dass dabei die Abläufe in alternierenden Reihenfolgen durchgeführt werden, also die Soll-Positionen abwechselnd in einer aufsteigenden und einer absteigenden Reihenfolge vorgegeben werden. So können die vorgegebenen Soll-Positionen effizient häufig angefahren werden, sodass eine rasche und genaue Anpassung der Spannungskurve erfolgen kann.
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In einer weiteren Ausführungsform wird eine Abfolge von den beschriebenen Abläufen und allmählichen Änderungen der Soll-Position über dem Kupplungsaktuatorweg des Kupplungsaktuators durchgeführt. Die allmählichen Änderungen können verwendet werden, um den Kupplungsaktuator zu entlüften. Diese Maßnahme kann nach einer Wartung des Kupplungsaktuators oder der Kupplung erforderlich sein. Das Verfahren kann verschränkt oder nebenläufig mit einem Entlüftungsvorgang durchgeführt werden, bei dem zumindest teilweise eine allmähliche Änderung der Soll-Positionen über dem Kupplungsaktuatorweg verwendet wird.
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Der beschriebene Ablauf der sprunghaften Änderungen kann erst dann durchgeführt werden, wenn eine Änderung des hydraulischen Drucks im Kupplungsaktuator als eine Reaktion auf eine allmähliche Änderung der Soll-Position einen vorbestimmten Wert erreicht. Der Wert kann insbesondere auf die Änderung der Soll-Position bezogen sein. Dadurch kann sichergestellt sein, dass die sprunghaften Änderungen erst dann durchgeführt werden, wenn die Entlüftung des Kupplungsaktuators bereits ausreichend vorangeschritten ist. Der vorbestimmte Wert kann insbesondere auf die Soll-Position bezogen sein.
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In einer alternativen Ausführungsform wird ein Ablauf erst dann durchgeführt, wenn während einer allmählichen Änderung der Soll-Position ein hydraulischer Druck im Kupplungsaktuator einen vorbestimmten Wert erreicht. Der vorbestimmte Wert kann beispielsweise bei ca. 25 bar liegen. Durch diese Maßnahme kann ebenfalls ein Grad der Entlüftung des Kupplungsaktuators sichergestellt werden, bevor die sprunghaften Änderungen der Soll-Position vorgegeben werden. Diese Ausführungsform ist mit der letztgenannten, alternativen Ausführungsform auch kombinierbar, sodass beide Kriterien erfüllt sein müssen, bevor das sprunghafte Ändern eingeleitet wird.
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Während es bevorzugt ist, dass der hydrostatische Kupplungsaktuator während des Ablaufens des Verfahrens entlüftet wird, kann der Kupplungsaktuator auch vor dem sprunghaften Ändern der vorgegebenen Soll-Positionen entlüftet werden.
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Die Erfindung wird nun mit Bezug auf die beigefügten Figuren genauer beschrieben, in denen:
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1 ein hydrostatisch betätigtes Kupplungssystem;
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2 eine beispielhafte Spannungs-Druckkennlinie am Kupplungssystem von 1;
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3 ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens zur Anpassung der Spannungs-Druckkennlinie von 2 nach einer Wartung des Kupplungssystems von 1,
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4 ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens zur Entlüftung des Kupplungssystems von 1, und
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5 beispielhafte Verläufe von Soll-Positionen des Kupplungssystems von 1 während der Verfahren der 3 oder 4
darstellt.
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In 1 ist schematisch der Aufbau eines hydrostatisch betätigten Kupplungssystems 1 am Beispiel eines aus dem Stand der Technik bekannten, schematisch dargestellten hydraulischen, hydrostatischen Kupplungsaktors 3 (HCA) dargestellt. Das hydrostatisch betätigte Kupplungssystem 1 umfasst auf der Geberseite 10 ein Steuergerät 2, das den hydrostatischen Kupplungsaktor 3 ansteuert. Bei einer Lageveränderung des hydrostatischen Kupplungsaktors 3 und des Kolbens 14 im Geberzylinder 4 entlang des Aktorwegs nach rechts wird das Volumen der im Geberzylinder 4 enthaltenen Hydraulikflüssigkeit 7 verändert, wodurch ein Druck p in dem Geberzylinder 4 aufgebaut wird, der über die Hydraulikflüssigkeit 7 über eine Hydraulikleitung 9 zur Nehmerseite 11 des hydrostatisch betätigten Kupplungssystems 1 übertragen wird. Die Hydraulikleitung 9 ist bezüglich ihrer Länge und Form der Bauraumsituation des Kraftfahrzeuges angepasst. Auf der Nehmerseite 11 verursacht der Druck p der Hydraulikflüssigkeit 7 in einem Nehmerzylinder 4‘ eine Wegänderung, die auf eine Kupplung 8 übertragen wird, um diese zu betätigen. Der Druck p in dem Geberzylinder 4 auf der Geberseite 10 des hydrostatisch betätigten Kupplungssystems 1 kann mittels eines Drucksensors 5 ermittelt werden, welcher sein Signal an das Steuergerät 2 ausgibt. Die von dem Kupplungsaktor 3 zurückgelegte Wegstrecke W entlang des Aktorwegs wird mittels eines Wegsensors 6 ermittelt. Der Wegsensor 6 kann dabei die vom Kolben 14 direkt zurückgelegte Wegstrecke oder die Anzahl der Umdrehungen des Elektromotors 15 erfassen, welcher den elektrostatischen Kupplungsaktor 3 antreibt und auf diese Weise indirekt die Wegstrecke ermitteln.
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Bei dem hydrostatischen Kupplungsaktor 3 handelt es sich um einen nicht selbsthaltenden Aktor, was bedeutet, dass sich bei einem unbestromten Elektromotor 15 die Kupplung 8 mechanisch selbst öffnet oder selbst schließt. Diese Bewegung rührt von der Gegenkraft, die die Kupplung 8 dem Elektromotor 15 entgegen setzt. Um das selbsttätige Verändern der Position des Kupplungsaktuators zu verhindern, wird dem Elektromotor 15 des Kupplungsaktors 3 mit einer Vorsteuerspannung, die auch als Haltespannung bezeichnet wird, bereit gestellt. Um eine solche Vorsteuerspannung genau zu ermitteln, ist eine Lastadaption vorgesehen, welche zwei Anteile aufweist. Der erste Anteil besteht dabei aus einem ständigen Ein- und Ausschalten der an dem Elektromotor 15 anliegenden Spannung, was auch als „Zittern“ bezeichnet wird, während der zweite Anteil eine Adaption der maximalen bzw. minimalen Haltespannung nach einem Spannungssprung vorsieht.
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In 2 ist die Vorsteuerspannung über dem Druck im hydrostatischen Kupplungssystem 1 dargestellt. Die maximale Spannungskurve a, die den Verlauf der maximalen Haltespannung darstellt, unterscheidet sich von der minimalen Spannungskurve b, die den Verlauf der minimalen Haltespannung darstellt. Ähnliche Spannungskurven a, b können für einen Hebelaktuator über der Position des Aktuators angegeben werden.
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Die Vorsteuerspannung Uv wird mit Hilfe einer Referenzvorspannungskennlinie ermittelt, die die minimale Spannungskurve b und die maximale Spannungskurve a aufweist. Wird ein Sollwertsprung der am Elektromotor 15 anliegenden Spannung U, beispielsweise in Richtung Schließen der Kupplung 8, durch das Steuergerät 2 vorgegeben, so führt das zu einem Spannungssprung. Für eine kleine Zeitspanne wird dabei ein Spannungswert knapp über dem in der maximalen Spannungskurve a der Referenzvorsteuerspannung entsprechenden Spannungswert vorgegeben. Bewegt sich der hydrostatische Kupplungsaktor 3 innerhalb einer vordefinierten Zeitspanne nicht, so wird an dieser Stelle der Spannungswert der maximalen Spannungskurve a erhöht, da man eigentlich eine Bewegung des Kupplungsaktors 3 erwartet hätte. Mit einer solchen Sollwertsprungadaption können sowohl die maximale Spannungskurve a als auch die minimale Spannungskurve b der Vorsteuerspannung Uv angepasst werden.
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Am hydrostatischen Kupplungsaktuator 1 kann die Erkennung eines Sollwertsprunges der Spannung U und somit des Sollwerts des Kupplungsaktors bei der Verwendung des Drucksignals als Abszisse für die Vorsteuerspannungskennlinie nicht aus dem Druck p erfolgen, da dieser sich zu langsam ändert. In diesem Fall muss wie bei einem Hebelaktuator die Position des Kupplungsaktors durch den Wegsensor 6 ausgewertet werden. Zum Zeitpunkt der sprungförmigen Änderung der Position des Kupplungsaktors muss demzufolge der gemessene Druck p erfasst werden und die Vorsteuerspannungskennlinie Uv an diesen Druckwert adaptiert werden. Dies erfolgt dahingehend, dass der aktuelle Druckwert eingefroren wird und an dieser Druckstelle die minimale Spannungskurve b und die maximale Spannungskurve a verändert werden.
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3 zeigt ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens 300 zum Anpassen eines vorbestimmten Werts für eine Haltespannung durch die Steuereinrichtung 2. Das Verfahren 200 ist dazu eingerichtet, die Steuereinrichtung 2 durch Anforderung von vorbestimmten Soll-Positionen in Bedingungen zu führen, die Voraussetzung für eine Ausführung eines Korrekturverfahrens zur Korrektur einer Haltespannung sind. Das Verfahren 300 kann insbesondere auf einer Steuereinrichtung ausgeführt werden, die mittels einer Schnittstelle mit der Steuereinrichtung 2 des Kupplungsaktuators 3 verbunden ist. Über die Schnittstelle kann insbesondere eine Soll-Position für den Kupplungsaktuator 3 vorgegeben werden.
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Das Verfahren 300 beginnt in einem ersten Schritt 305. In einem nachfolgenden Schritt 310 wird bestimmt, dass der Kupplungsaktuator 3 eine vorgegebene Soll-Position erreicht hat. In einer einfachen Ausführungsform kann abgewartet werden, bis eine Zeit verstrichen ist, die üblicherweise ausreicht, um die vorgegebene Soll-Position durch den Kupplungsaktuator 3 anzufahren. In einer anderen Ausführungsform kann die absolute Position des Kupplungsaktuators 3 abgefragt und mit der vorgegebenen Soll-Position verglichen werden. Die Soll-Position muss an dieser Stelle nicht unbedingt vorgegeben werden, da auch eine zuletzt vorgegebene Soll-Position oder ein Vorgabewert verwendet werden kann.
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In einem nachfolgenden Schritt 315 wird die Soll-Position sprunghaft geändert. Dabei ist bevorzugt, dass die geänderte Soll-Position wenigstens einen vorbestimmten Abstand zur vorherigen Soll-Position aufweist, beispielsweise ca. 5 mm. Bevorzugterweise fällt die neue Soll-Position mit einer Position zusammen, an der die Steuereinrichtung 2 üblicherweise eine vorteilhafte Korrektur einer vorbestimmten Haltespannung durchführt. Diese Position kann eine Stützstelle sein, wobei eine Haltespannung auf der Basis mehrerer Stützstellen für eine beliebige Position bestimmt werden kann.
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Das in der Steuereinrichtung 2 ablaufende Korrekturverfahren bestimmt nach Erhalten der neuen, sprunghaft geänderten Soll-Position, dass die aktuelle Position nicht der Soll-Position entspricht. Daraufhin wird die Spannung am Kupplungsaktuator 3 kurzzeitig über einen Wert angehoben, der knapp über der geltenden Haltespannung liegt, um den Kupplungsaktuator 3 in Richtung der neuen Soll-Position zu bewegen. Bewegt sich der Elektromotor 15 des Kupplungsaktuators 3 bei dieser Spannung noch nicht, so muss die Haltespannung erhöht werden. Nach Ablaufen einer vorbestimmten Wartezeit kann die Spannung am Elektromotor weiter gesteigert werden, um den Kupplungsaktuator 3 zum Einnehmen der angeforderten Soll-Position anzusteuern. Dieses Verhalten des Kupplungsaktuators 3 wird vom Verfahren 300 vorausgesetzt, ist aber üblicherweise nicht vom Verfahren 300 umfasst.
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In einem Schritt 320 wird überprüft, ob ein Abbruchkriterium erfüllt ist. Ist dies nicht der Fall, so verzweigt das Verfahren 300 zum Schritt 310 zurück und kann erneut durchlaufen werden. Die Abbruchbedingung kann erfüllt sein, wenn eine vorbestimmte Anzahl Soll-Positionen, die über einen Kupplungsaktuatorweg des Kupplungsaktuators verteilt sind, in vorhergehenden Durchläufen der Schritte 310 und 315 vorgegeben wurden. Es ist zu beachten, dass eine Position des Kupplungsaktuators 3 jeweils zu einem hydraulischen Druck der Hydraulikflüssigkeit 7 korrespondiert. Die vorgegebenen Soll-Positionen können daher so ausgewählt sein, dass sich jeweils ein vorgegebener hydraulischer Druck im Kupplungsaktuator 3 einstellt, der möglichst nahe an einer vorbestimmten Stützstelle zur Bestimmung der Haltespannung liegt.
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4 zeigt ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens 400 zum Entlüften des Kupplungssystems 1 aus 1. Das Verfahren 400 kann auf der gleichen Steuereinrichtung ausgeführt werden wie das Verfahren 300. Dabei können die Verfahren 300 und 400 nacheinander, nebenläufig oder miteinander verschränkt ablaufen. Das Verfahren 400 beginnt in einem Schritt 405. In einem nachfolgenden Schritt 410 wird die Kupplung 8 in eine Soll-Position gebracht, die üblicherweise einem Ende des Kupplungsaktuatorwegs entspricht. Optional wird in einem Schritt 415 der hydraulische Druck im Kupplungsaktuator 3 bestimmt, bevor die Kupplung 8 allmählich in eine andere Soll-Position gebracht wird, die üblicherweise dem anderen Ende des Kupplungsaktuatorwegs entspricht. Das Betätigen bzw. Entlasten der Kupplung 8 in den Schritten 410 und 420 erfolgt allmählich, dies kann erzielt werden, indem relativ nahe zusammen liegende Soll-Positionen in rascher Folge an die Steuereinrichtung 2 des Kupplungsaktuators 3 übergeben werden. Nacheinander angeforderte Soll-Positionen können sich bezüglich der Position der Kupplung 8 oder des hydraulischen Drucks im Kupplungsaktuator 3 um weniger als ein vorbestimmtes Maß unterscheiden. Dabei können zeitliche Abstände kürzer als ein vorbestimmtes Maß sein.
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In einem optionalen Schritt 425 wird der hydraulische Druck im Kupplungsaktuator 3 bestimmt. In einem Schritt 430 wird dann überprüft, ob die Änderung der Drücke zwischen den Schritten 415 und 425 einen ausreichenden Wert, bezogen auf die Änderung der Soll-Position des Kupplungsaktuators 3, erreicht hat. In einer anderen Ausführungsform wird der Druck nur in einem der Schritte 415 oder 425 bestimmt, nämlich dann, wenn er aufgrund der Position des Kupplungsaktuators 3 maximal sein sollte. In diesem Fall wird im Schritt 430 überprüft, ob der Druck einen vorbestimmten Schwellenwert überstiegen hat. Reicht der Druck nicht aus, so fährt das Verfahren 400 erneut mit dem Schritt 410 fort. Andernfalls endet das Verfahren 400 in einem Schritt 435.
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Die allmähliche Änderung der Soll-Position in den Schritten 410 oder 420 und die sprunghafte Änderung nach dem Verfahren 300 können miteinander integriert durchgeführt werden. Beispielsweise können beim Durchlauf des Verfahrens 400 die Soll-Positionen in einem der Schritte 410 oder 420 mittels des Verfahrens 300 in einer Serie von Sprüngen verändert werden. So kann das Verfahren 300 im Rahmen des Verfahrens 400 ablaufen. In einer anderen Ausführungsform kann das Verfahren 300 ablaufen, nachdem das Verfahren 400 abgeschlossen ist. In noch einer weiteren Ausführungsform kann einer der Schritte 410 und 420 auch beispielsweise erst bei jedem zweiten, dritten oder vorbestimmten Durchlauf des Verfahrens 400 durch das Verfahren 300 abgeändert werden.
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5 zeigt beispielhafte Verläufe von Soll-Positionen des Kupplungssystems 3 von 1 während der Verfahren 300 oder 400. In horizontaler Richtung ist eine Zeit, in vertikaler Richtung ein Weg des Kupplungsaktuators 3 angetragen.
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Ein erster Verlauf 505 zeigt ein allmähliches Bewegen des Aktuators 3 in abwechselnden Richtungen. Ein derartiger Positionsverlauf kann im Rahmen einer Entlüftung des Kupplungssystems 1 mittels des Verfahrens 400 beobachtet werden.
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Ein zweiter Verlauf 510 zeigt eine Abfolge von Positionen des Kupplungsaktuators 3 nach dem Verfahren 300. Die Soll-Position wird schrittweise in eine Richtung verändert, wobei bevorzugterweise der gesamte Kupplungsaktuatorweg abgedeckt wird. Ein Ablauf des Verfahrens 300 umfasst üblicherweise eine vorbestimmte Anzahl Soll-Positionen, die den Kupplungsaktuatorweg abdecken. Ist der Ablauf beendet, so kann er in umgekehrter Reihenfolge erneut gestartet werden, sodass der Kupplungsaktuator 3 stufenweise zurück in die andere Endposition bewegt wird.
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Eine andere Variante zeigt ein dritter Verlauf 515. Der Kupplungsaktuator 3 wird in der einen Richtung stufenweise mittels des Verfahrens 300 bewegt und in der anderen Richtung allmählich wie in einem der Schritte 410 oder 420 des Verfahrens 400.
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Ein vierter Verlauf 520 zeigt noch eine alternative Rückstellung des Kupplungsaktuators, wobei nach einem Durchlauf des Verfahrens 300 eine sprunghafte Zurückstellung über den gesamten Kupplungsaktuatorweg erfolgt.
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Die gezeigten Verläufe 505 bis 520 sind rein exemplarisch. Es können auch andere Kombinationen aus dem treppenhaften Ändern der Soll-Position nach dem Verfahren 300 und dem allmählichen Verändern nach dem Verfahren 400 erfolgen. Bevorzugterweise werden die Verfahren 300 und 400 derart miteinander integriert ausgeführt, dass das Entlüften, das zeitaufwändig sein kann und beispielsweise bis zu zehn Minuten dauern kann, zumindest teilweise ausgeführt wird, um eine relative Luftfreiheit des hydraulischen Kupplungssystems 1 sicherzustellen. Dann kann das Verfahren 300 intermittierend oder integriert mit dem Verfahren 400 durchgeführt werden. Dabei wird davon Gebrauch gemacht, dass beide Verfahren 300, 400 den Kupplungsaktuator 3 dazu ansteuern, die Kupplung 8 wiederholt über den gesamten Kupplungsaktuatorweg zu betätigen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- hydrostatisch betätigtes Kupplungssystem
- 2
- Steuergerät
- 3
- Hydrostatischer Kupplungsaktor
- 4
- Geberzylinder
- 4’
- Nehmerzylinder
- 5
- Drucksensor
- 6
- Wegsensor
- 7
- Hydraulikflüssigkeit
- 8
- Kupplung
- 9
- Hydraulikleitung
- 10
- Geberseite
- 11
- Nehmerseite
- 12
- Ausgleichsbehälter
- 13
- Schnüffelbohrung
- 14
- Kolben
- 15
- Elektromotor
- a
- Maximumkennlinie der Vorsteuerspannung
- b
- Minimumkennlinie der Vorsteuerspannung
- U
- Spannung
- Uv
- Vorsteuerspannung
- W
- Kupplungsaktorweg
- p
- Druck
- t
- Zeit
- 300
- Verfahren
- 305
- Start Anpassen Vorsteuerspannungen
- 310
- Position geänderte Soll-Position
- 315
- Halten über vorbestimmte Dauer
- 320
- Abbruchkriterium erfüllt?
- 325
- Ende
- 400
- Verfahren
- 405
- Start Entlüften
- 410
- Kupplung öffnen
- 415
- Druck bestimmen
- 420
- Kupplung schließen
- 425
- Druck bestimmen
- 430
- Druckänderung > Schwellenwert?
- 435
- Ende
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102008046232 A1 [0003]
- DE 102010047800 A1 [0004]
- DE 102010047801 A1 [0004]
