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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum automatisierten Produzieren von Kunststoffformteilen, die wenigstens zwei Formwerkzeughälften, die zwischen einer Freigabestellung, in der sie voneinander durch einen Spalt beabstandet sind, und einer Arbeitsstellung beweglich sind, in der sie wenigstens einen Formhohlraum begrenzen, und eine Einspritzeinrichtung zum Einspritzen von Kunststoff in den Formhohlraum umfasst. Derartige Vorrichtungen sind zum Spritzformen von Teilen aus massivem oder aufgeschäumtem Kunststoff allgemein bekannt.
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Vorrichtungen dieser Art können auch eingesetzt werden, um kaschierte Kunststoffformteile zu erzeugen, indem eine Deckschicht, mit der die fertigen Teile kaschiert sein sollen, in der Freigabestellung zwischen die Formwerkzeughälften eingelegt wird. In der Arbeitsstellung ist dann die Deckschicht zwischen den Formwerkzeughälften geklemmt, und in den Formhohlraum eingespritzter Kunststoff drängt die Deckschicht gegen eine Wand des Formhohlraums und verbindet sich beim Erhärten oder Abbinden fest mit dieser. Das Einlegen der Deckschicht ist zeitaufwändig und macht die Produktion von solchen Kunststoffformteilen relativ teuer.
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Das Problem verschärft sich noch, wenn Kunststoffformteile gefertigt werden sollen, die auf zwei Seiten kaschiert sind. Dann müssen zwei Deckschichten in den Spalt eingelegt werden, wobei eine der Deckschichten vorab gelocht sein muss, damit durch ein Loch dieser Deckschicht von der Einspritzeinrichtung eingespritzter Kunststoff zwischen die zwei Deckschichten gelangen kann. Beim Einlegen der gelochten Deckschicht in den Spalt muss daher genau darauf geachtet werden, dass deren Löcher in der Arbeitsstellung mit einer Einspritzdüse der Einspritzeinrichtung fluchten.
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Aus der
DE 699 37 165 T2 ist eine Vorrichtung zum Produzieren von Kunststoffformteilen mit wenigstens zwei Formwerkzeugen, die zwischen einer Freigabestellung, in der sie voneinander durch einen Spalt beabstandet sind, und einer Arbeitsstellung beweglich sind, in der sie wenigstens einen Formhohlraum begrenzen, und mit einer Einspritzeinrichtung zum Einspritzen von Kunststoff in den Formhohlraum bekannt. Dabei verlaufen zwei Transportketten beiderseits des Spalts und sind antreibbar, um eine an den Transportketten befestigte Deckschicht entlang des Spalts zu fördern.
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Die
DE 601 21 974 T2 bezieht sich auf die Produktion von Kunststoffteilen, wobei zwei Formwerkzeughälften durch einen Spalt beabstandet sind und Transportwege für zwei Deckschichten durch den Spalt verlaufen.
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Die
JP 2001-198 944 A1 offenbart eine Vorrichtung zur Produktion von Kunststoffteilen mit einer Trennvorrichtung für ein Substrat.
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Weiterer Stand der Technik findet sich in der
US 6 328 548 B1 . Aufgabe der Erfindung ist, eine produktive Vorrichtung zum Produzieren von Kunststoffformteilen zu schaffen.
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Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
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Die Aufgabe wird gelöst, indem bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art zwei Transportketten beiderseits des Spalts verlaufen und antreibbar sind, um eine an den Transportketten befestigte Deckschicht entlang des Spalts zu fördern. Die Transportketten machen ein manuelles Einlegen von Bögen der Deckschicht in den Spalt überflüssig. Darüber hinaus erleichtern sie die Verwendung einer endlosen Deckschicht, die nach jedem Spritzzyklus von den Transportketten lediglich weiter gezogen werden muss, um einerseits die noch mit der Deckschicht verbundenen Formteile aus dem Spalt zu entfernen und gleichzeitig einen frischen Abschnitt der Deckschicht in den Spalt hineinzuziehen, an dem im nächsten Spritzzyklus Formteile gebildet werden können.
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Die Transportketten sind vorzugsweise mit Klemmen zum Einklemmen der Ränder der Deckschicht versehen.
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Eine Vorratsrolle, von der die Deckschicht abgewickelt wird, oder eine Halterung für eine solche Vorratsrolle kann zweckmäßigerweise Bestandteil der Vorrichtung sein.
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Um die Fertigung von zweiseitig kaschierten Kunststoffformteilen zu ermöglichen, verläuft ferner ein Transportweg für eine weitere Deckschicht durch den Spalt.
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Einander zugewandte Klemmflächen der Formwerkzeughälften sind zweckmäßigerweise beheizt, um in der Arbeitsstellung die Deckschichten zu verschweißen und so den in der Arbeitsstellung zwischen sie eingespritzten Kunststoff vollständig einzuschließen.
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Ein Werkzeug zum Bilden von Löchern in einer ersten dieser Deckschichten ist ebenfalls Teil der Vorrichtung und ist zwischen einer in den Spalt eingreifenden Arbeitsstellung und einer Ruhestellung außerhalb des Spalts beweglich. Indem dieses Werkzeug die zum Einspritzen des Kunststoffs zwischen die Deckschichten benötigten Löcher in der ersten Deckschicht erzeugt, wenn sich diese bereits im Spalt befindet, muss nicht bei jedem Weiterbewegen der Deckschichten zwischen zwei Spritzzyklen auf eine korrekte Positionierung der Löcher geachtet werden. Es genügt, sicherzustellen, dass die Arbeitsstellung des Werkzeugs in Bezug auf die Einspritzeinrichtung korrekt positioniert ist und reproduzierbar angefahren wird.
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Die Steuerung der Werkzeugbewegung ist dann besonders einfach, wenn das Werkzeug in einer Ebene geführt ist und die erste Deckschicht schräg zu dieser Ebene verläuft. Die Arbeitsstellung des Werkzeugs ist dann implizit dadurch vorgegeben, dass das Werkzeug mit der Deckschicht in Kontakt gelangt oder die Deckschicht in einen Wirkbereich des Werkzeugs gelangt.
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Um die ebene Bewegung des Werkzeugs zu führen, kann das Werkzeug an einem Arm montiert sein, der um eine zu der Ebene senkrechte Achse schwenkbar ist.
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Um die Löcher in der - typischerweise aus einem organischen, brenn- oder schmelzbarem Material bestehenden - Deckschicht zu bilden, kann das Werkzeug eine beheizte Spitze umfassen. In diesem Fall ist zum Bilden der Löcher kein unmittelbarer Kontakt von Werkzeug und Deckschicht erforderlich, es genügt, dass ein Teil der Deckschicht in einen Wirkbereich des Werkzeugs gelangt, in dem es stark genug erwärmt wird, um punktuell zerstört zu werden.
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Die Einspritzeinrichtung umfasst vorzugsweise eine Düse, die in derjenigen Formwerkzeughälfte, das der ersten Deckschicht gegenüberliegt, so positioniert ist, dass die Düse in der Arbeitsstellung der Formwerkzeughälften mit einem von dem Werkzeug erzeugten Loch der ersten Deckschicht zusammentrifft.
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Um das Einbringen von von der Einspritzeinrichtung abgegebenem Kunststoff zwischen die Deckschichten zu erleichtern, ist es an sich bekannt, einen Abstandhalter zwischen den Deckschichten zu platzieren. Ein Greifer zum Platzieren eines solchen Abstandhalters ist bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung vorzugsweise zwischen einer in den Spalt eingreifenden Arbeitsstellung und einer Ruhestellung außerhalb des Spalts beweglich. In der Arbeitsstellung kann der Greifer in einen noch offenen Zwischenraum zwischen den zwei Deckschichten eingreifen, um dort einen Abstandhalter abzusetzen; in der Ruhestellung kann er einen weiteren Abstandhalter, zum Beispiel von einem außerhalb des Spalts angeordneten Spender, aufnehmen, um ihn im nächsten Arbeitszyklus zu platzieren.
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Auch der Greifer kann um eine Achse schwenkbar sein, die um eine zur Achse des das Werkzeug tragenden Arms parallel ist. Vorzugsweise schwenken der Greifer und der Arm aus ihrer Ruhestellung in ihre Arbeitsstellung mit jeweils entgegengesetzter Drehrichtung. So können beide bequem und sicher in zwei keilförmige Zwischenräume einfahren, in die die erste Deckschicht den Spalt zwischen den Formwerkzeughälften unterteilt.
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Ein besonders einfacher Aufbau der Vorrichtung ergibt sich, wenn die Achse des Arms und die Achse des Greifers zusammenfallen.
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Um die Wirkung des Werkzeugs zu überprüfen, sollte ein Sensor zum Erfassen eines Lochs in der ersten Deckschicht vorhanden und vorzugsweise ebenfalls zwischen einer in den Spalt eingreifenden Arbeitsstellung und einer Ruhestellung außerhalb des Spalts beweglich sein.
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Der Sensor kann ein- oder mehrteilig aufgebaut sein. Ein einteiliger Sensor kann an dem das Werkzeug tragenden Arm oder auch am Greifer montiert sein. Teile eines mehrteiligen Sensors können auf Arm und Greifer verteilt sein.
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Ein mehrteiliger Sensor kann insbesondere eine Sender-Empfängereinheit, zum Beispiel bestehend aus einer Lichtquelle und einem Fotodetektor, sowie einen Reflektor umfassen.
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Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren.
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Es zeigen:
- 1 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;
- 2 einen schematischen Längsschnitt durch Teile der Vorrichtung aus 1;
- 3 eine perspektivische Ansicht eines Rahmens der Vorrichtung aus 1, an dem Förderketten, ein Lochwerkzeug und ein Greifer beweglich montiert sind;
- 4 Glieder einer Förderkette;
- 5 einen schematischen Längsschnitt, in dem sich der Greifer in Ruhestellung befindet;
- 6 eine perspektivische Ansicht des Greifers und eines Lochwerkzeugs in Arbeitsstellung;
- 7 jeweils einen Ausschnitt von Formwerkzeughälften der Vorrichtung und von zwischen ihnen angeordneten Deckschichten.
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1 zeigt eine erfindungsgemäße Produktionsvorrichtung 01 in einer perspektivischen Ansicht. Die Vorrichtung 01 kann in der Figur von links nach rechts in mehrere Abschnitte gegliedert werden. Ein äußerster linker Abschnitt 02 ist durch ein Gestell gebildet, in dem Vorratsrollen 03, 04 für eine erste bzw. eine zweite Deckschicht der in der Vorrichtung 01 zu fertigenden Produkte drehbar gelagert sind. Die auf diesen Rollen 03, 04 aufgewickelten Deckschichten 06, 07 können aus diversen Materialien bestehen und unterschiedliche Strukturen haben; zum Beispiel kann es sich um Kunststofffolien, um Gewebe aus Kunststoff- oder Naturfasern oder auch um Verbünde aus Schichten mit unterschiedlicher Struktur und/oder chemischer Zusammensetzung handeln.
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Um die Handhabung empfindlicher Deckschichten zu erleichtern, können diese zusammen mit einer Trägerschicht auf der Vorratsrolle 03 oder 04 aufgewickelt sein. In diesem Fall dient eine erste Umlenkrolle 08, an der die Deckschicht 06 bzw. 07 nach Abwickeln von der Vorratsrolle 03 bzw. 04 umgelenkt wird, auch zum Trennen der Deckschicht 06 bzw. 07 von der Trägerschicht 09, und eine Rolle 11, auf der die von der Deckschicht 06 bzw. 07 befreite Trägerschicht 09 aufgewickelt wird, ist jeweils unter der Vorratsrolle 03 bzw. 04 angeordnet.
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An den Abschnitt 02 schließt sich nach rechts ein Abschnitt 12 der Produktionsvorrichtung 01 an, in dem, wie in 2 gezeigt, die Deckschicht 06, 07 jeweils zwischen der Umlenkrolle 08, einer vertikal beweglichen Tänzerrolle 13 und einer zweiten Umlenkrolle 14, die wie die Umlenkrolle 08 eine ortsfeste Drehachse hat, hin und her geführt ist. Der Abschnitt 12 dient der Begrenzung der Zugspannung in den Deckschichten 06, 07. Wenn diese in einem weiteren, rechts an den Abschnitt 12 anschließenden Abschnitt 16 der Vorrichtung 01 schrittweise vorwärts bewegt werden, wird eine (nicht dargestellte) Bremse an den Vorratsrollen 03, 04 gelöst, so dass diese in Drehung mitgenommen werden; gleichzeitig wird die Tänzerrolle 13 durch eine Bremse in ihrer Position blockiert. Wenn hingegen aufgrund einer vertikalen Bewegung einer Formwerkzeughälfte im Abschnitt 16 Zug auf die Deckschichten 06, 07 wirkt, ist die Bremse der Tänzerrolle 13 freigegeben und die Bremsen der Vorratsrollen 03, 04 sind angezogen, so dass die Bewegung der Deckschichten 06, 07 durch eine Verlagerung der Tänzerrolle 13 ausgeglichen wird.
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Der Abschnitt 16 umfasst eine obere und eine untere Formwerkzeughälfte 17 bzw. 18, die in 1 und 2 jeweils in einer Freigabestellung gezeigt sind, in der sie voneinander durch einen Spalt 19 beabstandet sind. Durch diesen Spalt 19 erstrecken sich die Deckschichten 06, 07, wobei hier die untere Deckschicht 07 auf der unteren Formwerkzeughälfte 18 aufliegt, wohingegen die obere Deckschicht 06 sich schräg durch den Spalt 19 bis zu einer Knicklinie 21 erstreckt, jenseits von der sie mit der Deckschicht 07 verschweißt ist. Die Deckschicht 06 unterteilt durch ihren schrägen Verlauf den Spalt 19 in zwei keilförmige Zwischenräume 22, 23, von denen der untere, von beiden Deckschichten 06, 07 begrenzte Zwischenraum 22 entgegen der Förderrichtung der Deckschichten 06, 07, zum Abschnitt 02 hin, offen ist, wohingegen in der von der Deckschicht 06 und der Formwerkzeughälfte 17 begrenzte obere Zwischenraum 23 in Förderrichtung, zu einem Auslageabschnitt 24 für fertige Produkte, hin offen ist.
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Im hier betrachteten Fall ist die untere Formwerkzeughälfte 18 vertikal beweglich, um den Spalt 19 zu schließen und die Deckschichten 06, 07 zwischen den Formwerkzeughälften 17, 18 zu klemmen.
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3 zeigt in einer perspektivischen Ansicht einen Rahmen, der dem schrittweisen Transport der Deckschichten 06, 07 durch die Vorrichtung 01 dient und sich entlang der Abschnitte 16, 24 erstreckt. Zwischen zwei in Transportrichtung der Deckschichten 06, 07 ausgerichteten Seitenteilen 27 des Rahmens ist eine von einem Elektromotor 28 drehangetriebene Welle 29 gelagert. Die Welle 29 trägt zwei angetriebene Kettenräder 31 sowie, an den einander zugewandten Seiten der Kettenräder 31, zwei Ringe 32, deren Durchmesser kleiner als der der Kettenräder 31 ist. Zwei endlose Gliederketten 33 sind um die Kettenräder 31, ein jeweils unter den Kettenrädern 31 angeordnetes Leerlaufrad 34 sowie zwei an einem gegenüberliegenden Ende der Seitenteile 27 angeordnete Leerlaufräder 36, 37 gespannt. Die beiden oberen Leerlaufräder 36 sind wie die angetriebenen Kettenräder 31 von Ringen 32 flankiert.
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4 zeigt mehrere Glieder einer solchen Kette 33. Die Grundstruktur der Kette 33 entspricht der einer herkömmlichen Rollenkette mit Rollen 38, die untereinander über jeweils paarweise gegeneinander schwenkbare Außen- und Innenlaschen 39, 41 verbunden sind, wobei die Außenlaschen 39 auf einer Seite der Kette 33 jeweils eine Klemme 42 tragen. Die Klemmen 42 umfassen jeweils einen an ihrer Außenlasche 39 festen Klemmbacken 43 und einen Klemmbacken 44, der quer zur Laufrichtung der Kette beweglich und mit einem keilförmigen Bügel 46 verbunden ist, der den festen Klemmbacken 43 an einer von dem beweglichen Klemmbacken 44 abgewandten Seite umspannt.
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In der in 4 gezeigten Konfiguration treibt eine Druckfeder 47 den Bügel 46 vom festen Klemmbacken 43 fort nach unten und hält so den beweglichen Klemmbacken 44 von oben gegen den festen Klemmbacken 43 angedrückt. Beim Umlaufen des angetriebenen Kettenrades 31 gelangen jedoch die Bügel 46 in Kontakt mit dem zu dem Kettenrad 31 benachbarten Ring 32 und werden zum festen Klemmbacken 43 hin ausgelenkt, so dass die Klemmbacken 44 nach oben und zur Seite wegklappen und die untere Deckschicht 07 auf den festen Klemmbacken 43 zu liegen kommt. Sobald sich der Bügel 46 von dem Ring 32 löst, dehnt sich die Druckfeder 47, und der bewegliche Klemmbacken 44 klappt gegen den festen Klemmbacken 43, so dass der Rand der Deckschicht 07 zwischen beiden geklemmt wird. Diese Klemmung gewährleistet, dass, wenn die Ketten 33 vom Motor 28 angetrieben werden, die Deckschicht 07 durch den Spalt 19 mitgezogen wird. Der Abstand zwischen den zwei Ketten 33 ist groß genug, dass zwischen ihnen die beiden Formwerkzeughälften 17, 18 die Deckschichten 06, 07 einklemmen können. Wenn das betreffende Kettenglied das Leerlaufrad 36 am gegenüberliegenden Ende des Rahmens erreicht, dann kommt wiederum der Bügel mit dem dortigen Ring 32 in Kontakt, so dass die Klemmbacken 43, 44 auseinanderklappen und die Deckschicht 07 freigeben.
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Wiederum bezogen auf 3 ist an einem der beiden Seitenteile 27 eine vertikale Welle 48 angeordnet, die eine Schwenkachse 50 einerseits für einen ein Lochwerkzeug 49 tragenden Arm 51 und andererseits für einen Greifer 52 definiert. 3 zeigt den Arm 51 und den Greifer 52 jeweils in einer Ruhestellung, in der sie außerhalb des sich zwischen den beiden (in 3 nicht gezeigten) Formwerkzeughälften 17, 18 erstreckenden Spalts 19 parallel zu Längskanten der Formwerkzeughälften 18, 19 ausgerichtet sind.
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In dieser Ruhestellung ist eine Spitze des Greifers 52, wie in 5 gezeigt, einem Spender 53 für Abstandhalter 54, hier in Form von metallischen Unterlegscheiben, zugewandt. Der Spender 53 umfasst ein aufrechtes Rohr 56, in dem die Abstandhalter 54 gestapelt sind und das in einem der Dicke eines Abstandhalters 54 entsprechenden Abstand über einer Arbeitsfläche 59 montiert ist, sowie einen flachen Schieber 57, der, wie in 5 durch einen Doppelpfeil angedeutet, unter dem Rohr 56 her beweglich ist, um den jeweils untersten Abstandhalter 54 aus dem Spender 53 unter einen Elektromagneten 58 des Greifers 52 zu verschieben und sich anschließend so weit zurückzuziehen, dass ein neuer Abstandhalter 54 aus dem Rohr 56 auf die Arbeitsfläche 59 fallen kann. Eine (nicht dargestellte) elektronische Steuereinheit betätigt anschließend den Elektromagnet 58, so dass der darunter liegende Abstandhalter 54 am Greifer 52 haftet. Dann werden Arm 51 und Greifer 52 in einander entgegengesetzten Drehrichtungen in den Spalt, genauer gesagt in jeweils einen von den durch die Deckschicht 06 voneinander getrennten Zwischenräumen 22, 23 hinein geschwenkt, bis sie eine in 6 gezeigte Konfiguration erreichen, in der sich Arm 51 und Greifer 52 beiderseits der Deckschicht 06 gegenüber liegen. Das Lochwerkzeug 49 ist hier durch eine beheizbare Spitze gebildet, die in der gezeigten Stellung die Deckschicht 06 berührt oder ihr so nahe kommt, dass unter der von dem Lochwerkzeug 49 ausgehenden Hitze die Deckschicht 06 lokal schmilzt oder verschmort und sich in ihr ein Loch 61 bildet.
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An dem Arm 51 ist eine Sensorbaugruppe 62 in einer Orientierung montiert, in der eine Lichtquelle der Baugruppe 62 das Loch 61 anstrahlt. Jenseits des Lochs 61 ist am Greifer 52 ein Spiegel 63 montiert, der das Licht der Lichtquelle durch das Loch 61 hindurch zu einer Fotozelle der Sensorbaugruppe 62 reflektiert. Anhand der von der Fotozelle aufgefangenen Lichtintensität ist die Steuereinheit in der Lage, zu erkennen, ob das Loch 61 vorhanden ist oder nicht und dies beim Betrieb der Vorrichtung 1 zu berücksichtigen, zum Beispiel, indem, sobald die erfasste Lichtintensität eine Schwelle überschreitet, die das Vorhandensein des Lochs 61 erkennen lässt, Arm 51 und Greifer 52 in ihre Ruhestellung zurückgeschwenkt werden und eventuell auch die Heizung des Lochwerkzeugs 49 ausgeschaltet wird, oder indem, wenn nach einer vorgegebenen Betriebszeit in der Stellung der 6 noch kein Loch nachweisbar ist, die Temperatur des Lochwerkzeugs 49 hochgesetzt oder eine Fehlermeldung generiert wird.
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Bevor der Greifer 52 aus der Arbeitsstellung der 5 in die Ruhestellung der 3 bzw. 4 zurückschwenkt, wird der Elektromagnet 58 ausgeschaltet und dadurch der am Greifer 52 gehaltene Abstandhalter 54 auf der Deckschicht 07 so abgesetzt, dass ein Loch 64 des Abstandhalters 54 (s. 5) mit dem Loch 61 der Deckschicht 06 überlappt, wenn die Formwerkzeughälfte 18 angehoben und dadurch die Deckschicht 06 zwischen den Formwerkzeughälften 17, 18 mit der Deckschicht 07 in Kontakt gebracht ist.
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7 zeigt jeweils Bruchstücke der beiden Formwerkzeughälften 17, 18 und der dazwischen liegenden Deckschichten 06, 07. Um die beiden Deckschichten 06, 07 wie in der Figur gezeigt miteinander in Kontakt zu bringen, müsste an sich, wie mit Bezug auf 2 beschrieben, die obere Formwerkzeughälfte 17 auf die untere Formwerkzeughälfte 18 abgesenkt sein; abweichend hiervon sind die Formwerkzeughälften 17, 18 in 7 beabstandet voneinander dargestellt, um Teile eines Formhohlraums 66 der unteren Formwerkzeughälfte 18 zeigen zu können. Der Formhohlraum 66 umfasst hier mehrere Verteilerkanäle 67, die sich unterhalb der Löcher 61, 64 von Deckschicht 06 und Abstandhalter 54 erstrecken, sowie, an den Enden der Verteilerkanäle 67, Aussparungen 68, die die Form der zu fertigenden Produkte vorgeben. Die Aussparungen 68 sind hier rein exemplarisch als Hohlzylinder dargestellt; es versteht sich, dass ihre Gestalt im Wesentlichen beliebig sein kann. Überlappend mit den Aussparungen 68 können weitere Aussparungen oder Vorsprünge an der oberen Formwerkzeughälfte 17 vorgesehen sein.
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Der Formhohlraum 66 ist begrenzt von Planflächen 69 der unteren Formwerkzeughälfte 18. Diesen Planflächen 69 liegen komplementäre Planflächen 71 der Formwerkzeughälfte 17 gegenüber, zwischen denen die Deckschichten 06, 07 geklemmt sind, wenn sich die Formwerkzeughälften 17, 18 in ihrer Arbeitsstellung befinden.
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In dieser Arbeitsstellung fluchtet eine Einspritzdüse 72 der oberen Formwerkzeughälfte 17 mit den Löchern 61, 64 der Deckschicht 06 und des vom Greifer 52 zwischen den Deckschichten 06, 07 abgesetzten Abstandhalters 54. Über die Düse 72 eingespritzter Kunststoff gelangt somit über die Löcher 61, 64 zwischen die zwei Deckschichten 06, 07 und drückt die Deckschicht 07 in den Formhohlraum 66 und die Deckschicht 06 gegen die Formwerkzeughälfte 17. Die Wärme des eingespritzten Kunststoffs kann ausreichen, die Deckschichten 06, 07 zumindest an den Rändern des Formhohlraums 66 zu erweichen und miteinander zu verschweißen. Gegebenenfalls können auch die Formwerkzeughälften 17, 18 mit einer Heizeinrichtung versehen sein, die die Planflächen 69, 71 auf eine Temperatur bringt, bei der die gegeneinander gedrückten Teile der Deckschichten 06, 07 miteinander verschweißen. So wird, wenn nach dem Einspritzen des Kunststoffs die Formwerkzeughälften 17, 18 wieder auseinander bewegt werden, die Knicklinie 21 als Grenze der miteinander verschweißten Teile der Deckschichten 06, 07, erhalten und gelangt in die in 2 gezeigte Position, indem die Deckschichten 06, 07 von den Ketten 33 um einen der Länge der Formwerkzeughälften 17, 18 entsprechenden Schritt nach rechts weitergezogen werden.
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Alternativ kann vorgesehen sein, dass der Kunststoff lediglich an beiden Deckschichten 06, 07 klebt, ohne dass durch die Einspritzung eine direkte Verbindung der Deckschichten 06, 07 miteinander zustande kommt. In diesem Fall wird die Knicklinie 21 definiert durch die linken Ränder der zwischen die Deckschichten 06, 07 eingespritzten Kunststoffkörper.
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Die fertigen Formteile werden durch den Weitertransport der Deckschichten 06, 07 aus dem Formhohlraum 66 gelöst und gelangen so, noch zusammenhängend mit den Deckschichten 06, 07, in den Auslageabschnitt 24. Dort kann zunächst eine Zerlegung in Segmente von jeweils der Länge der Formwerkzeughälften 17, 18 entsprechender Länge stattfinden, die abschließend einzeln weiterverarbeitet werden, um die fertigen, mit den Deckschichten 06, 07 kaschierten Formteile daraus freizuschneiden.
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Bezugszeichenliste
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- 01
- Produktionsvorrichtung
- 02
- linker Abschnitt
- 03
- Rolle
- 04
- Rolle
- 05
- -
- 06
- Deckschicht
- 07
- Deckschicht
- 08
- Umlenkrolle
- 09
- Trägerschicht
- 10
- -
- 11
- Rolle
- 12
- Abschnitt
- 13
- Tänzerrolle
- 14
- Umlenkrolle
- 15
- -
- 16
- Abschnitt
- 17
- Formwerkzeughälfte
- 18
- Formwerkzeughälfte
- 19
- Spalt
- 20
- -
- 21
- Knicklinie
- 22
- unterer Zwischenraum
- 23
- oberer Zwischenraum
- 24
- Auslageabschnitt
- 25
- -
- 26
- -
- 27
- Seitenteil
- 28
- Elektromotor
- 29
- Welle
- 30
- -
- 31
- Kettenrad
- 32
- Ring
- 33
- Gliederkette
- 34
- Leerlaufrad
- 35
- -
- 36
- Leerlaufrad
- 37
- Leerlaufrad
- 38
- Rolle
- 39
- Außenlasche
- 40
- -
- 41
- Innenlasche
- 42
- Klemme
- 43
- fester Klemmbacken
- 44
- beweglicher Klemmbacken
- 45
- -
- 46
- Bügel
- 47
- Druckfeder
- 48
- Welle
- 49
- Lochwerkzeug
- 50
- Schwenkachse
- 51
- Arm
- 52
- Greifer
- 53
- Spender
- 54
- Abstandhalter
- 55
- -
- 56
- Rohr
- 57
- Schieber
- 58
- Elektromagnet
- 59
- Arbeitsfläche
- 60
- -
- 61
- Loch
- 62
- Sensorbaugruppe
- 63
- Spiegel
- 64
- Loch
- 65
- -
- 66
- Formhohlraum
- 67
- Verteilerkanal
- 68
- Aussparung
- 69
- Planfläche
- 70
- -
- 71
- Planfläche
- 72
- Einspritzdüse
