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Die gegenständliche Erfindung betrifft einen Handschweißbrenner für das Lichtbogenschweißen mit abschmelzendem Schweißdraht, mit einer innerhalb eines Brennergehäuses mit einem Griffbereich angeordneten Drahtvorschubeinheit zur Förderung des Schweißdrahts entlang einer Förderachse, welche Drahtvorschubeinheit eine Antriebseinheit mit einer vertikal zur Förderachse des Schweißdrahts angeordneten Drehachse, eine Antriebsrolle mit einer Drehachse und eine Gegenrolle mit einer Drehachse beinhaltet, und mit einem Brennertaster.
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Handschweißbrenner mit einer integrierten Drahtvorschubeinheit, sogenannte Push Pull Brenner, sind grundsätzlich aus dem Stand der Technik bekannt. Nachteilig bei den bekannten Ausführungsvarianten ist insbesondere eine ungünstige Gewichtserhöhung, da bauartbedingt relativ große und schwere Antriebseinheiten zur Anwendung gelangen. Dieses erhöhte Gewicht des Handschweißbrenners mit integrierter Drahtvorschubeinheit ist von großem Nachteil für den Schweißer, da dieser damit mehr Gewicht handhaben muss. Ebenso einher geht damit, dass die bislang in Anwendung stehenden Antriebseinheiten derart platziert sind, dass sie eine besonders ungünstige Gewichtsverteilung mit sich bringen. Der Grund liegt darin, dass die großen beziehungsweise unförmigen Antriebseinheiten nicht platzsparend und ergonomisch sinnvoll positioniert werden können. Das hat zur Folge, dass gleichzeitig eine besonders ungünstige Griffergonomie umgesetzt ist beziehungsweise umgesetzt werden muss. Die bislang in Anwendung stehenden Antriebeinheiten können nicht in Standardschweißbrenner integriert werden, da sie zu viel Raum im Schweißbrenner einnehmen.
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Im Ergebnis sind aktuell nur Handschweißbrenner am Markt, die genau diese Nachteile aufweisen. So beschreibt beispielsweise die
DE 40 09 391 A1 einen Schweißbrenner, der eine Antriebseinheit aufweist, dessen Achse horizontal und quer zur Förderachse des Schweißdrahts positioniert ist. Durch den Einbau quer zur Förderachse ist aber ein großer Platzbedarf nötig, sodass für die Antriebseinheit Ausbuchtungen bzw. Vorsprünge im Gehäuse des Schweißbrenners erforderlich sind. Dies erschwert wiederum die Handhabung und die Zugänglichkeit. Ebenso ist die ungünstige Gewichtsverteilung wie auch Griffergonomie nachteilig. Nachteilig ist auch das dafür erforderliche Winkelgetriebe mit schlechtem Wirkungsgrad, welcher wiederum starken Einfluss auf die Verlustwärme hat. Also je schlechter der Wirkungsgrad, desto mehr Verlustwärme .
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Eine weitere Variante wird in der
AT 413 662 B beschrieben. Dabei kann die Antriebseinheit in einem Roboterschweißbrenner oder einem Handschweißbrenner integriert werden, wobei der Schweißbrennergriff vertikal nach unten, ähnlich eines Pistolengriffs geführt ist. Dabei ist die Antriebseinheit direkt im Brennergriff, welcher vom Anwender zwingend mit der Hand umfasst wird, integriert. Im Wesentlichen bestimmt dabei die Baugröße der Antriebseinheit die Größe des Brennergriffs. Als besonders nachteilig hat sich dabei erwiesen, dass die Antriebseinheit Wärme entwickelt beziehungsweise in weiterer Folge abgibt, wobei diese Wärme direkt an den Brennergriff und an die Hand des Schweißers angegeben wird, welcher der Schweißer zwingend umfasst. Das ist bei dieser Art der Ausführung unumgänglich, da die Antriebseinheit und der Brennergriff eine Einheit bilden. Auch ist hier die Drehachse des Antriebs fluchtend mit der Drehachse der Antriebsrolle, also neben der Förderachse des Schweißdrahts, angeordnet.
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Aus der
DE 1 565 629 A ist ein Handschweißbrenner bekannt, in dem eine angetriebene Rolle zur Förderung des Schweißdrahts und gegenüber davon eine Leerlaufrolle im Brennergehäuse angeordnet ist. Die Drahtförderrolle wird von einem Motor angetrieben, dessen Drehachse parallel zur Förderachse des Schweißdrahts angeordnet ist.
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Die
US 2 873 355 A zeigt eine andere Ausführungsform eines Handschweißbrenners mit einem Antriebsmotor zur Förderung des Schweißdrahts, der eine hohle Rotorwelle aufweist, durch den der Schweißdraht hindurchgeführt wird. Dementsprechend stimmt die Drehachse des Antriebsmotors mit der Drahtförderachse überein.
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Die
US 6 225 599 B1 beschreibt einen Handschweißbrenner mit einem in Längsrichtung des Brennergriffs angeordneten Antriebsmotor zur Förderung des Schweißdrahts über entsprechende mit dem Antriebsmotor verbundene Förderrollen.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Handschweißbrenners mit integrierter Antriebseinheit, welcher im Wesentlichen der Baugröße eines Handschweißbrenners ohne integrierte Antriebseinheit entspricht und welcher möglichst gut handhabbar ist. Die Nachteile aus dem Stand der Technik sollen vermieden werden.
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Die erfindungsgemäße Aufgabe wird durch einen Handschweißbrenner gelöst, bei dem die Drahtvorschubeinheit eine Getriebestufe aufweist, und die Drehachse der Antriebseinheit fluchtend mit der Förderachse des Schweißdrahts angeordnet ist. Die Getriebestufe wirkt im Wesentlichen in horizontaler Richtung, sodass die Drehung der mittig angeordneten Antriebseinheit zur versetzt angeordneten Antriebsrolle übertragen werden kann. Durch diese Anordnung der Komponenten der Drahtvorschubeinheit im Schweißbrenner können Nachteile, wie hohes Gewicht, schlechte Ergonomie, ungünstige Wärmeentwicklung beziehungsweise Wärmeableitung vermieden werden. Vor allem kann aber die gesamte Drahtvorschubeinheit mit integrierter Antriebseinheit in einen Standardhandschweißbrenner integriert werden.
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Ebenso ist es erfindungsgemäß vorteilhaft, dass im Gegensatz zu herkömmlichen Systemen keine zusätzliche Getriebeeinheit separat angebaut werden muss. Herkömmliche Systeme sind derart aufgebaut, dass grundsätzlich eine Antriebseinheit, meist ein Innenläufer mit stehender Außenwicklung, zur Anwendung gelangt. Im Anschluss daran wird dann bauartbedingt eine separate Getriebestufe angeflanscht, um das gewünschte Übersetzungsverhältnis zu erhalten und in weiterer Folge wird dann dementsprechend die abschmelzende Drahtelektrode in gewünschter Geschwindigkeit bewegt. Die gegenständliche Erfindung ermöglicht eine kleinere Ausführung von Handschweißbrennern im Gegensatz zu den bekannten großvolumigen Brennergehäusen von Handschweißbrennern mit integrierten Drahtvorschubeinheiten und ermöglicht somit eine anwenderfreundliche und ergonomische Konstruktion. Mit einem solchen Handschweißbrenner mit einem Standard-Brennergehäuse können große Förderlängen des Schweißdrahts in den Schlauchpaketen von beispielsweise 10m erreicht werden, was bislang nur mit den gro-ßen, schweren und unförmigen Handschweißbrennern möglich war.
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Vorteilhafterweise sind die Drehachse der Antriebsrolle und die Drehachse der Gegenrolle vertikal zur Förderachse des Schweißdrahts angeordnet.
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Vorzugsweise ist die Drahtvorschubeinheit außerhalb des Griffbereichs des Brennergehäuses angeordnet. Bei dieser Bauweise wird die von der Antriebseinheit ausgehende Wärme nicht direkt an den Griffbereich des Brennergehäuses, welcher vom Schweißer umfasst wird, abgegeben. Die Drahtvorschubeinheit oder zumindest die meisten Teile davon werden vor dem Griffbereich des Schweißbrenners angeordnet sein, können aber theoretisch auch hinter dem Griffbereich angeordnet sein.
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Gemäß einem weiteren Merkmal ist die Förderachse des Schweißdrahts oberhalb der Antriebseinheit und des Brennertasters angeordnet.
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Vorteilhafterweise ist die Antriebseinheit zwischen einem vorderen Ende des Brennergehäuses und dem Brennertaster angeordnet. Dadurch resultiert eine platzsparende Anordnung im Handschweißbrenner. Dadurch, dass die Antriebseinheit in einer Region außerhalb des Griffbereichs des Brennergehäuses des Handschweißbrenners angeordnet ist, welche nicht von der Hand des Schweißers umschlossen wird, kann die erfindungsgemäße Antriebseinheit thermisch stärker belastet werden. Folglich ist eine erhöhte Abgabeleistung der Antriebseinheit möglich. Der Griffbereich des Brennergehäuses, welcher von der Hand des Schweißers umschlossen wird, wird dadurch nicht stärker erwärmt und die in diesem Bereich von einer Norm definierte maximale Temperatur nicht überschritten.
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Optimale räumliche Verhältnisse werden dadurch erzielt, dass die Drehachse der Antriebsrolle und die Drehachse der Gegenrolle in Richtung der Förderachse des Schweißdrahts gesehen seitlich versetzt angeordnet sind und die Drehachse der Gegenrolle und die Drehachse der Antriebseinheit in einem zur Förderachse des Schweißdrahts symmetrisch liegenden Dreieck angeordnet sind.
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Eine platzsparende Konstruktion ergibt sich dadurch, dass die Antriebseinheit, die Drehachse der Antriebsrolle und die Getriebestufe als gemeinsame Einheit ausgeführt sind. Durch eine derartige integrierte Bauweise wird kein zusätzlicher Raum bzw. nur unwesentlich mehr Raum für die Getriebestufe benötigt und die Komponenten der Drahtvorschubeinheit können insofern in einem Standardgehäuse eines Handschweißbrenners Platz finden. Durch eine derartige platzsparende Integration der Drahtvorschubeinheit im Brennergehäuse ergibt sich eine günstige Ergonomie des Handschweißbrenners, welche bei bisherigen Schweißbrennern mit den beschriebenen ungünstigen Erhebungen nicht gegeben war. Somit können beim Handschweißbrenner der gegenständlichen Art derartige Erhebungen, welche für den Schweißer störend und unpraktisch in der Handhabung sind, entfallen. Optimal ist für den Schweißer ein Handschweißbrenner, der möglichst geringes Gewicht aufweist, handlich ist, keine störenden Erhebungen aufweist und gleichzeitig ergonomisch gut geformt in der Hand liegt. Eine solche ergonomisch gute Umsetzung ist nur möglich, wenn der Schweißer den Brennergriff mit seiner Hand umfassen kann, ohne dass störende Erhebungen oder ähnliches behindern.
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Vorzugsweise ist die Getriebestufe als zweistufiges Stirnradgetriebe ausgeführt.
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Vorzugsweise ist die Antriebseinheit als bürstenloser Außenläufermotor ausgebildet. Ein Außenläufer hat eine bauartbedingte kleine Größe und nimmt insofern wenig Raum ein. Dabei bestimmt der Durchmesser des Außenläufers im Wesentlichen die Breite der Griffschale des Handschweißbrenners. Es handelt sich dabei um einen Elektromotor, welcher eine stehende Wicklung im Inneren hat und bei welchem sich rotierende Magnete an der Außenseite drehen. Die Erfassung der Drehzahl dieses Motors wird erfindungsgemäß über Hall-Drehzahlsensoren bewerkstelligt. Diese sind am Stator angeordnet und nutzen die Magnete vom Rotor, sodass die Drehzahl für die Regelung bekannt ist. Somit ist für die Drehzahlerfassung kein zusätzlicher Platzbedarf erforderlich. Im Gegensatz dazu ist aus dem Stand der Technik ein eigener Encoder erforderlich. Diese Bauart zeichnet sich, wie bereits oben erwähnt, besonders dadurch aus, dass der nötige Platzbedarf für den Einbau gering ist. Im Gegensatz dazu stehen die sogenannten Innenläufer. Bei dieser Bauart handelt es sich üblicherweise um Gleichstrommotoren. Diese sind so aufgebaut, dass sich an der Außenseite stehende Magnete befinden und im Inneren eine rotierende Wicklung angeordnet ist. Alternativ können auch bürstenlose Innenläufer eingesetzt werden, wobei sich hierbei die Wicklung im Stator befindet und die Magnete im Inneren rotieren. Bei beiden Typen ist problematisch, dass diese Ausführungsform relativ viel Raum benötigt. Ein solcher Innenläufer führt im Ergebnis dazu, dass die hier beschriebenen erfindungsgemäßen Vorteile nicht umgesetzt werden können. Der Einsatz eines Außenläufers ist erfindungswesentlich so wie auch die spezielle Anordnung zwischen vorderem Ende des Brennergriffs und Brennertaster. Um die erfindungsgemäßen Effekte wie Gewichtersparnis, Miniaturisierung oder günstige Griffergonomie zu realisieren, braucht es den Einsatz einer relativ kleinen Antriebseinheit wie auch die geschickte Anordnung der einzelnen Komponenten, da erst durch die erfindungsgemäße Anordnung der Antriebseinheit die vorteilhaften Effekte umgesetzt werden können.
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Durch die Kombination von kleiner Antriebseinheit und Getriebestufe kann eine massive Gewichtsreduktion erzielt werden. Der Einsatz eines Außenläufers ermöglicht so eine Gewichtreduktion von bis zu 50 % der Drahtvorschubeinheit, da der Außenläufer durch die besonders kleine Bauform auch gleichzeitig ein wesentlich geringeres Gewicht aufweist. Selbstverständlich hat dies auf die Eigenschaften für die Drahtförderung keine Einschränkungen. Abgesehen vom massiven Gewichtsvorteil besitzt der Einsatz eines Außenläufers einen weiteren wesentlichen Vorteil, der erfindungsgemäß geschickt genutzt werden kann. Die an der Außenseite am Rotor umlaufenden Magnete besitzen eine bestimmte Masse, welche in Rotation versetzt wird und als Schwungmasse wirkt. Es ergibt sich insgesamt ein hohes Massenträgheitsmoment, wodurch Störungen bei der Drahtförderung unterdrückt werden können und eine konstante Drahtfördergeschwindigkeit resultiert. Im Falle, dass beispielsweise der Schweißdraht am Kontaktrohr kleben bleibt, ist es durch das hohe Massenträgheitsmoment möglich, dass der Schweißdraht nicht abrupt stoppt und kleben bleibt, sondern dass aufgrund der Schwungmasse dieser Hafteffekt überwunden wird und der Schweißdraht weiter gefördert wird. Die Kraft, mit welcher der Schweißdraht gefördert wird, ist durch die hohe Schwungmasse konstant stark und überwindet den Hafteffekt. Beim Einsatz eines Innenläufers als Antrieb, der keine derartige Schwungmasse besitzt, kann dies nicht oder kaum verhindert werden. Besonders relevant ist dieser vorteilhafte Effekt bei Aluminium-Schweißdrähten. Ebenso wird durch diesen Effekt das Ausknicken des Schweißdrahts unmittelbar nach dem Push-Drahtvorschub unterbunden. Verstärkt wird dieser günstige Effekt dadurch, dass der Außenläufer mit der Getriebestufe in Verbindung steht. In diesem Falle wirkt die Getriebeübersetzung wie eine Verstärkung.
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Beim Einsatz von Innenläufern als Antriebseinheit ist aufgrund der größeren Bauform eine Integration der Drahtvorschubeinheit in einem Standard-Brennergehäuse nicht möglich. Bei bekannten Handschweißbrennern sind beispielsweise zusätzliche seitliche Erhebungen im Brennergehäuse (siehe beispielsweise die Konstruktion gemäß der
DE 40 09 391 A1 ) oder die Anordnung eines pistolenartigen Griffs notwendig (beispielsweise gemäß der
AT 413 662 B ), um die gesamte Antriebseinheit zu integrieren.
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Mit der gegenständlichen Umsetzung ist das besonders vorteilhaft möglich, da durch die Verwendung eines bürstenlosen Außenläufermotors und dessen spezieller Anordnung keine störenden Erhebungen im Gegensatz zu den aktuell in Anwendung stehenden Schweißbrennern vorhanden sind.
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Die Erfindung wird anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigen:
- 1 einen Handschweißbrenner mit der erfindungsgemäßen Anordnung der Antriebseinheit in teilweise geschnittener Seitenansicht;
- 2 den Brennergriff des Handschweißbrenners gemäß 1 in teilweise geschnittener Seitenansicht;
- 3 den Brennergriff des Handschweißbrenners gemäß 1 in teilweise geschnittener Vorderansicht; und
- 4 den Brennergriff des Handschweißbrenners gemäß 1 in teilweise geschnittener Draufsicht.
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1 zeigt einen Handschweißbrenner 1 mit der erfindungsgemäßen Anordnung der Antriebseinheit 12. Der Handschweißbrenner 1 weist ein Brennergehäuse 2 mit einem Griffbereich 3 auf. Dabei handelt es sich um eine Standard-Griffschale, welche keine ungünstigen Erhebungen oder Vorsprünge aufweist, wie sie bei den bislang in Anwendung stehenden Handschweißbrennern mit integrierter Drahtvorschubeinheit üblich sind. Über eine Verschraubung 6 wird der Rohrbogen 4 mit der Gasdüse 5 direkt an das Brennergehäuse 2 geschraubt. Der abschmelzende Schweißdraht 9 wird über eine Drahtseele 7 in das Brennergehäuse 2 und weiter durch den Rohrbogen 4 zur Gasdüse 5 geführt und tritt an dieser Stelle aus dem Handschweißbrenner 1 aus. Angetrieben wird der Schweißdraht 9 durch eine im Brennergehäuse 2 integrierte Drahtvorschubeinheit 10, welche eine Antriebseinheit 12, eine Getriebestufe 19, eine Antriebsrolle 14 mit einer Drehachse 17 und eine Gegenrolle 15 mit einer Drehachse 18 umfasst. Die Antriebsrolle 14 und die Gegenrolle 15 bilden die Förderrollen 11.
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Die Antriebseinheit 12 steht in Verbindung mit einem Drahtvorschubgerät, welches im Wesentlichen bei einem Schweißgerät platziert ist. Der Handschweißbrenner 1 ist über ein Schlauchpaket mit dem Schweißgerät verbunden. Bei einem Push-Pull-System übernimmt die im Brennergehäuse 2 enthaltene Antriebseinheit 12 die Pull-Funktion und das Drahtvorschubgerät im Schweißgerät die Push-Funktion für die Förderung des Schweißdrahts 9. Die Regelung für den Drahtvorschub übernimmt das Schweißgerät, wobei auch ein Brennertaster 8 in der Regelung integriert ist. Der Brennertaster 8 ist an der unteren Seite des Brennergehäuses 2 unterhalb des Griffbereichs 3 angeordnet. Vor dem Brennertaster 8 ist die Antriebseinheit 12 in einer Aufnahme im Brennergehäuse 2 fluchtend mit dem Brennertaster 8 angeordnet. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel des Handschweißbrenners 1 wird der Brennertaster 8 bei einer Betätigung von unten nach oben gezogen bzw. gedrückt, die Betätigung erfolgt also in vertikaler Richtung zur Förderrichtung 16 des Schweißdrahts 9. Diese Bewegungsrichtung bildet gleichzeitig die Referenz für alle nachfolgenden Lagebeschreibungen von Achsen oder dergleichen. In diesem Sinne ist also eine vertikal angeordnete Achse eine Achse, die von oben nach unten angeordnet ist, sofern der Handschweißbrenner 1 horizontal gehalten wird, also die Förderrichtung 16 des Schweißdrahts 9 horizontal angeordnet ist. Die Drehachse 13 der Antriebseinheit 12 ist fluchtend mit der Förderachse 16 des Schweißdrahts 9, also in der Mitte des Handschweißbrenners 1 angeordnet. Über die in horizontaler Richtung wirkende Getriebestufe 19 wird die Drehbewegung der Drehachse 13 der Antriebseinheit 12 auf die Drehachse 17 der Antriebsrolle 14 übertragen.
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Aus 2 ist die Anordnung der Drahtvorschubeinheit 10 im Brennergehäuse 2 des Handschweißbrenners 1 ersichtlich. Die Drehachse 13 der Antriebseinheit 12 wie auch die Drehachse 17 der Antriebsrolle 14 und die Drehachse 18 der Gegenrolle 15 sind vertikal zur Förderachse 16 des Schweißdrahts 9 angeordnet. Die Drehachse 13 der Antriebseinheit 12 deckt sich nicht mit der Drehachse 17 der Antriebsrolle 14 beziehungsweise mit der Drehachse 18 der Gegenrolle 15, welche jeweils seitlich zur Förderachse 16 versetzt, also links und rechts neben der Förderachse 16, angeordnet sind. Die Seitenfläche 21 der Antriebseinheit 12 sind angrenzend zum vorderen Ende 20 des Brennergehäuses 2, also vor der Verschraubung 6, angeordnet. Das ist in Bezug auf die Gewichtsersparnis, Miniaturisierung und Griffergonomie relevant. Die Antriebseinheit 12 ist angrenzend zum Brennertaster 8 zwischen vorderem Ende 20 des Brennergehäuses 2 und Brennertaster 8 angeordnet. In dieser speziellen Positionierung ist auch ein wesentlicher Unterschied zu den bisher in Anwendung stehenden Systemen zu sehen, die eine waagrecht angeordnete Drehachse 13 der Antriebseinheit 12 aufweisen.
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2 zeigt auch, wie die Antriebseinheit 12 und Getriebestufe 19 platzsparend angeordnet sind. Vorteilhafterweise ist auf der Drehachse 13 der Antriebseinheit 12 eine Verzahnung 22 angeordnet, welche unmittelbar in eine erste Zwischenzadverzahnung 23 eines Zwischenradelements eingreift. Das Zwischenradelement fungiert dabei als Zwischenstufe für die Kraftübertragung zur Drehachse 17 der Antriebsrolle 14, indem eine über der ersten Zwischenradverzahnung 23 angeordnete Zwischenradverzahnung 24 des Zwischenradelements in eine Antriebsrollenverzahnung 25 der Drehachse 17 der Antriebsrolle 14 eingreift, wodurch diese mit gewünschter Drehzahl angetrieben wird und letztlich den Schweißdraht 9 fördert. Besonders vorteilhaft ist hierbei, wenn das Zwischenradelement im Gehäuse der Antriebseinheit 12 gelagert ist, wodurch der Platzbedarf minimiert werden kann. Somit handelt es sich bei der Getriebestufe um ein zweistufiges Stirnradgetriebe, das durch das angewandte Übersetzungsverhältnis beziehungsweise die Anordnung der Stirnräder (Verzahnungen 22 bis 25) zueinander, einen außerordentlich hohen Wirkungsgrad von über 90 % aufweist. Die Größe bzw. der Durchmesser der Verzahnungen 22 bis 25 ist entsprechend auf die erforderliche Drehzahl der Antriebsrolle 14 abgestimmt.
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3 zeigt das Brennergehäuse 2 des Handschweißbrenners 1 gemäß 1 in teilweise geschnittener Vorderansicht. Gut zu erkennen sind hier wiederum die Anordnungen der Drehachse 13 der Antriebseinheit 12, der Drehachse 17 der Antriebsrolle 14 und der Drehachse 18 der Gegenrolle 15 vertikal zur Förderachse 16 des Schweißdrahts 9. Die Drehachse 13 der Antriebseinheit 12 ist fluchtend mit der Förderachse 16 angeordnet, wohingegen die Drehachse 17 der Antriebsrolle 14 und die Drehachse 18 der Gegenrolle 15 seitlich zur Förderachse 16 links bzw. rechts versetzt angeordnet sind. Dadurch ist eine mittige Anordnung der Drahtvorschubeinheit 10 im Brennergehäuse 2 des Handschweißbrenners 1 gegeben. Die Drehachse 17 der Antriebsrolle 14 bzw. die Drehachse 18 der Gegenrolle 15 sind parallel, jedoch räumlich versetzt, zur Drehachse 13 der Antriebseinheit 12 angeordnet.
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4 zeigt das Brennergehäuse 2 des Handschweißbrenners 1 gemäß 1 in teilweise geschnittener Draufsicht. Die Drehachse 13 des Antriebs 12 und die Drehachsen 17 und 18 der Antriebsrolle 14 und Gegenrolle 15 sind in einem symmetrisch zur Förderachse 16 liegenden Dreieck positioniert. Diese Anordnung ist wesentlich, da erst dadurch die Anordnung der Drahtvorschubeinheit 10 in einer Standard-Griffschale eines Handschweißbrenners 1 ermöglicht wird. Die Dreiecksform ist derart konzipiert, dass ausgehend von der Drehachse 13 der Antriebseinheit 12, welche die vordere Spitze des Dreiecks bildet und unmittelbar hinter der Verschraubung 6 angeordnet ist, die Drehachse 17 der Antriebsrolle 14 und die Drehachse 18 der Gegenrolle 15 in Richtung des hinteren Endes des Brennergehäuses 2 positioniert sind. Unmittelbar an die Drehachsen 17, 18 der Antriebsrolle 14 und Gegenrolle 15 ist der Brennertaster 8 angeordnet, welcher die Drahtvorschubeinheit 10 auf einer Seite einschließt. Der Brennertaster 8 ist fluchtend zur Drehachse 13 der Antriebseinheit 12 und der darüber liegenden horizontal angeordneten Förderachse 16 des Schweißdrahts 9 angeordnet. Die gesamte Drahtvorschubeinheit 10 ist also zwischen dem Brennertaster 8 und dem vorderen Ende 20 des Brennergehäuses 2 angeordnet. Somit erwärmt sich der Griffbereich 3 des Brennergehäuses 2 aufgrund der von der Antriebseinheit 12 erzeugten Wärme nur geringfügig, da sowohl der Brennertaster 8 als auch die Förderrollen 11 dazwischen angeordnet sind. Dadurch wird ein Temperaturanstieg im Griffbereich 3 des Handschweißbrenners 1 zumindest reduziert, wodurch der Schweißer in der Handhabung nicht beeinträchtigt wird.
