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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Warnwesten, eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sowie eine Warnweste aus einem einlagigen Textilgewebe.
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Ein Verfahren zur Herstellung einer Warnweste sowie eine entsprechende Warnweste sind aus der
DE 10 2010 063 604 A1 bekannt. Die bekannte Warnweste ist aus einem einlagigen Textilbahn- oder Kunststofffolienmaterial hergestellt. Dabei wird die Warnweste als mehrteiliger Zuschnitt gestaltet, wobei die einzelnen Zuschnittteile an ihren Rändern durch Verklebung oder Verschweißung miteinander verbunden sind. Die Warnweste ist auf ein Packungsvolumen aus einem Bereich von 20 cm
3 bis 50 cm
3 zusammenlegbar.
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Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren, eine Vorrichtung sowie eine Warnweste der eingangs genannten Art zu schaffen, die eine einfache, schnelle und kostengünstige Herstellung von Warnwesten ermöglichen.
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Für das Verfahren wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Durch das Laserschneiden erfolgt zwangsläufig ein Anschmelzen und demzufolge eine Versiegelung der Ränder der Warnwestenzuschnitte, so dass kein Ausfransen der Textilgewebebahn an den Rändern des jeweiligen Warnwestenzuschnitts erfolgen kann. Die Textilgewebebahn ist einlagig gestaltet. Durch die einteiligen Warnwestenzuschnitte ist eine besonders einfache und schnelle Herstellung ermöglicht. Die einlagige Textilgewebebahn ermöglicht ebenfalls eine günstige Herstellung. Dadurch, dass über das Laserschneiden direkt eine Plastifizierung, d.h. Versiegelung der Ränder des jeweiligen Warnwestenzuschnitts erfolgt, ist keine weitere Ver- oder Bearbeitung der Ränder der Warnwestenzuschnitte nötig, was sich ebenfalls kostensenkend auswirkt. Dadurch, dass aus der Textilgewebebahn wenigstens zwei Reihen von Warnwestenzuschnitten kontinuierlich und in einem einzelnen Arbeitsgang hergestellt werden können, ist eine Herstellung in großer Stückzahl möglich, die eine Kostenreduzierung für die Warnwesten gewährleistet. Durch die gegensinnig ineinandergreifenden, einteiligen Warnwestenzuschnitte ergibt sich lediglich ein geringer Verschnitt bei der Herstellung der Warnwestenzuschnitte, was zu geringem Schnittabfall und demzufolge zu einer wirtschaftlichen und umweltfreundlichen Verwertung des durch die Textilgewebebahn vorgegebenen Materials führt. Durch das Ineinanderschachteln der Warnwestenzuschnitte über die Breite und Länge der Textilgewebebahn kann eine Rollenbreite der Textilgewebebahn gering gehalten werden. So ist es möglich, zwei Reihen von ineinandergeschachtelten Warnwestenzuschnitten bei einer Rollenbreite von 1000 bis 1100 mm zu realisieren. Durch die Verschweißung der Schnittkanten der Warnwestenzuschnitte bereits beim Schneidvorgang durch den Laserstrahl ist keine weitere Bearbeitung der Schnittränder der Warnwestenzuschnitte notwendig. Die kontinuierliche fortlaufende Herstellung der Warnwestenzuschnitte ermöglicht Arbeitsabläufe mit hohen Stückzahlen von Warnwestenzuschnitten.
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In Ausgestaltung des Verfahrens wird auf die Textilgewebebahn für jede Reihe von Warnwestenzuschnitten jeweils wenigstens ein Reflexionsstreifen kontinuierlich in Förderrichtung der Textilgewebebahn aufgebracht. Das Aufbringen kann durch streifenförmigen Auftrag eines flüssigen Reflexionsmaterials, durch Aufkleben eines insbesondere selbstklebenden Reflexionsbands, das von einer Rolle abgezogen wird, oder durch Aufschweißen derartiger Reflexionsbänder oder Reflexionsfolienstreifen erfolgen, die vorzugsweise über Rollen in aufgewickelter Form vorgehalten und dann kontinuierlich von der entsprechenden Rolle abgezogen werden.
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In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird auf jeden Warnwestenzuschnitt wenigstens ein Verschlussmittel zum Schließen und Öffnen der Warnweste aufgebracht. Als Verschlussmittel können Schnürbänder aus einer Kunststofffolie oder einem Textilmaterial insbesondere durch Aufschweißen oder Aufkleben aufgebracht werden, mittels der ein Benutzer die Warnweste zuschnüren oder öffnen kann. Die Verschlussmittel sind vorzugsweise im Bereich der Vorderseite der Warnweste vorgesehen.
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In weiterer Ausgestaltung der Erfindung werden Ränder der Warnwestenzuschnitte zumindest weitgehend längs und quer zu der Förderrichtung der Textilgewebebahn geschnitten. Der überwiegende Teil der Ränder der Warnwestenzuschnitte erfolgt demzufolge durch Längs- und Querschnitte des Laserstrahls – auf die Förderrichtung der Textilgewebebahn bezogen. Durch die ineinandergeschachtelten Warnwestenzuschnitte kann ein einziger Schnitt in Längs- oder Querrichtung durch den Laserstrahl bereits zwei Schnittkanten von gegensinnig benachbarten Warnwestenzuschnitten bilden. Bei schräg verlaufenden Schnittkanten ergibt sich an der Textilgewebebahn ein erhöhter Schnittabfall. In vorteilhafter Weise sind insbesondere die Ränder im Bereich der Armausschnitte der Warnwestenzuschnitte nahezu vollständig längs und quer verlaufend gestaltet.
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Für die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 5 gelöst. Die Fördereinrichtung umfasst vorzugsweise ein Förderband, dessen Breite wenigstens der Breite der zu fördernden Textilgewebebahn entspricht. Das Förderband ist über eine Antriebseinheit kontinuierlich angetrieben. Die Textilgewebebahn wird auf einer Wickelwelle vorgehalten, die relativ zur Fördereinrichtung so angeordnet ist, dass die Textilgewebebahn dem Förderband an einem vorderen Ende zugeführt wird, so dass das Förderband die Textilgewebebahn mitnehmen und von der Wickelrolle abziehen kann. Die Zuführeinrichtung gewährleistet eine gleichmäßige und über die Breite der Textilgewebebahn ebene, glattflächige Zuführung zu dem Förderband. Die Laserschneidvorrichtung wird elektronisch gesteuert. In der Laserschneidvorrichtung ist ein Speicher in einer elektronischen Steuereinheit vorgesehen, in dem die Schnittmuster für die Warnwestenzuschnitte und die ineinandergreifende, d.h. ineinandergeschachtelte Positionierung der benachbarten Warnwestenzuschnitte vorgegeben ist. Anhand der entsprechend abgespeicherten Schnittmusterlinien wird die Laserschneidvorrichtung über die Textilgewebebahn geführt.
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In Ausgestaltung der Vorrichtung ist der Fördereinrichtung eine Auftragvorrichtung für das Aufbringen von Reflexionsstreifen auf die Textilgewebebahn zugeordnet. Die Auftragvorrichtung kann durch eine Rakeleinrichtung gebildet sein, die flüssiges Reflexionsmaterial in Förderrichtung streifenförmig kontinuierlich auf die Textilgewebebahn aufbringt.
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Für die Warnweste wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 7 gelöst. Die Warnweste ist aus einem einteiligen Zuschnitt hergestellt, der aus einem einlagigen Textilgewebe gewonnen wurde. Der einteilige Zuschnitt bildet sowohl die Vorderseite als auch die Rückseite der Warnweste. Bei einer bevorzugten Ausgestaltung bildet der Zuschnitt vorderseitige und rückseitige Schulterträgerabschnitte, die im Schulterbereich durch Schweißen oder Kleben in einem nachfolgenden Arbeitsschritt miteinander verbunden werden müssen. Durch die parallele oder rechtwinklige Gestaltung der Randkonturen der Armausschnitte relativ zum unteren Warnwestenrand wird die schnittabfallarme Ineinanderschachtelung der Warnwestenzuschnitte über die Breite einer Textilgewebebahn erzielt, so dass eine besonders kostengünstige Herstellung entsprechender Warnwesten ermöglicht ist.
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In weiterer Ausgestaltung der Erfindung umfasst das Textilgewebe thermoplastische Kunststofffilamente oder Kunststofffasern. Hierdurch wird eine besonders gute Verschweißung, d.h. Versiegelung, der Schnittränder des jeweiligen Warnwestenzuschnitts durch einen Laserschneidvorgang erzielt.
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In weiterer Ausgestaltung der Erfindung sind parallel zum unteren Warnwestenrand durchgängig über Vorder- und Rückseite der Warnweste verlaufende Reflexionsstreifen vorgesehen. Die Reflexionsstreifen sind vorzugsweise in flüssiger Form aufgebracht, um einen allenfalls geringen Materialauftrag auf der Oberfläche der Warnweste zu gewährleisten. Hierdurch kann eine besonders dünne Warnweste geschaffen werden, die auf ein sehr geringes Packungsvolumen zwischen 50 cm3 und 100 cm3 zusammengefaltet werden kann. Die erfindungsgemäßen Warnwesten sind für die Einmalbenutzung ausgelegt.
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Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen sowie aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung, das anhand der Zeichnungen dargestellt ist.
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1 zeigt schematisch in einer Seitendarstellung eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von Warnwesten,
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2 schematisch eine Draufsicht auf die Vorrichtung nach 1 unter Weglassung der Darstellung einer Auftragvorrichtung für das Aufbringen von Reflexionsstreifen, einer Laserschneidvorrichtung sowie einer Verschlussmittelaufbringvorrichtung,
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3 eine Frontansicht einer durch die Vorrichtung nach den 1 und 2 hergestellten Warnweste in geschlossenem Zustand und
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4 die Warnweste nach 3 in geöffnetem Zustand.
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Zur Herstellung von Warnwesten W nach den 3 und 4, die insbesondere zur Verwendung im Straßenverkehr vorgesehen sind, ist eine anhand der 1 und 2 schematisch dargestellte Vorrichtung vorgesehen, die ein Verfahren zur Herstellung dieser Warnwesten W abbildet. Als Vorlage zur Herstellung der Warnwesten W dient eine Textilgewebebahn 1, die einlagig ausgeführt ist und Schuss- und/oder Kettfäden in dem Gewebematerial umfasst, die thermoplastisch aufschmelzen können. Hierzu sind entsprechende Fäden mit Kunststofffasern oder Kunststofffilamenten versehen. Die Textilgewebebahn 1 ist auf einer nicht dargestellten Wickelrolle vorgehalten und wird mit einer ebenfalls nicht dargestellten Zuführeinrichtung von der Wickelrolle abgezogen und flächig auf ein Förderband 2 einer Fördereinrichtung 2, 3 aufgebracht. Die Textilgewebebahn 1 ist auf dem Förderband 2 in Quer- und Längsrichtung – auf die Förderrichtung des Förderbands 2 bezogen – flächig, eben und gespannt geführt. Das Förderband 2 wird durch einen nicht dargestellten Förderantrieb der Fördereinrichtung 2, 3 angetrieben. Das Förderband 2 stellt ein umlaufendes Förderband dar, von dem in 1 lediglich ein Obertrum gezeigt ist, das auf einer Stützstruktur 3 der Fördereinrichtung abgestützt ist. Das Obertrum weist eine horizontale Oberfläche auf, auf der die Textilgewebebahn 1 aufliegt.
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Die Textilgewebebahn 1 weist eine Breite auf, die im Bereich zwischen 1000 mm und 1100 mm, vorzugsweise bei 1076 mm liegt. Die Textilgewebebahn wird auf einer Webmaschine hergestellt und auf eine Wickelrolle aufgewickelt. Diese dient als Vorlage, um die Textilgewebebahn von der Wickelrolle abzuziehen und dem Förderband 2 zuzuführen. Hierzu ist im Bereich der Zuführeinrichtung eine geeignete Halterung vorgesehen, um die Wickelrolle drehbeweglich zu haltern und für einen Abzug der Textilgewebebahn 1 vorzusehen.
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In Förderrichtung hinter der Zuführeinrichtung ist dem Förderband 2 und der im Betrieb der Fördereinrichtung kontinuierlich auf dem Förderband 2 geförderten Textilgewebebahn 1 eine Auftragvorrichtung 4 für das Aufbringen von Reflexionsstreifen 6 auf die Textilgewebebahn vorgesehen. Die Reflexionsstreifen 6 werden durch die Auftragvorrichtung 4 in Förderrichtung auf die kontinuierliche transportierte Textilgewebebahn 1 aufgebracht. Das Aufbringen erfolgt vorzugsweise in flüssiger oder fließfähiger Form mittels einer Rakeleinrichtung, die Teil der Auftragvorrichtung ist. Alternativ können die Reflexionsstreifen 6, wie in 1 dargestellt, als Folienstreifen oder als Textilstreifen auf einer Rolle aufgewickelt sein, von der diese abgezogen werden. Die Reflexionsstreifen 6 können selbstklebend ausgeführt sein und werden mittels einer nicht näher gezeigten Presseinrichtung auf die Textilgewebebahn 1 aufgebracht. Das Aufbringen der Reflexionsstreifen 6 kann unter ergänzender Hitzeeinwirkung vorgenommen werden, um entweder ein Aufschmelzen der Reflexionsstreifen auf die Textilgewebebahn 1 zu bewirken oder um eine Klebeschicht an den Reflexionsstreifen 6 zu aktivieren, die das Anhaften der Reflexionsstreifen 6 auf der Oberfläche der Textilgewebebahn 1 ermöglicht. Durch das Aufbringen der Reflexionsstreifen 6 in flüssiger oder fließfähiger Form dringt das flüssige oder fließfähige Material zu einem gewissen Grad in die Gewebestruktur der Textilgewebebahn 1 ein, wodurch eine Dicke der Textilgewebebahn 1 im Bereich der aufgebrachten Reflexionsstreifen nicht oder nahezu nicht erhöht wird.
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In Förderrichtung in Abstand zu der Auftragvorrichtung 4 ist eine Laserschneidvorrichtung 5 vorgesehen, die aus der Textilgewebebahn 1 Warnwestenzuschnitte Z ausschneidet. Eine Steuerung eines Laserstrahls der Laserschneidvorrichtung 5 erfolgt durch eine Steuerelektronik, die Schnittmuster für das Schneiden der Warnwestenzuschnitte Z aus der Textilgewebebahn 1 vorgibt. Entsprechende Schnittmuster sind in einem Speicher der Steuerelektronik der Laserschneidvorrichtung 5 vorgegeben.
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Wie anhand der 2 erkennbar ist, sind die Schnittmuster so gestaltet und in die Breite der Textilgewebebahn 1 eingelegt, dass sich zwei alternierend ineinandergefügte, parallele Reihen von Schnittmustern ergeben. Dabei sind die Schnittmuster derart gegensinnig ineinandergefügt, dass jeweils die Rückenteile der Warnwestenzuschnitte Z in Armaussparungen des benachbarten Schnittmusters eingreifen, so dass die Schnittmuster der zwei Reihen von herzustellenden Warnwestenzuschnitten Z alternierend ineinandergreifen. Dabei sind die Schnittmuster derart gestaltet, dass der Laserstrahl einige Schnittkanten bildet, die gleichzeitig Randkanten für jeweils beide ineinandergreifende Warnwestenzuschnitte Z bilden. Die durch die Schnittmuster vorgegebenen und durch den Laserstrahl der Laserschneidvorrichtung 5 ausgeführten Schnittkanten sind mit den Bezugszeichen S versehen und in 2 gestrichelt dargestellt. Anhand der 2 ist auch erkennbar, dass zwischen den beiden ineinandergeschachtelten Reihen von Warnwestenzuschnitten Z nach dem Schneiden durch die Laserschneidvorrichtung 5 lediglich geringe Schnittabfälle A entstehen. Jede Reihe von herzustellenden Warnwestenzuschnitten Z ist mit jeweils parallel zueinander und in Förderrichtung verlaufenden Reflexionsstreifen 6 versehen, die sich durchgängig über die Länge der Textilgewebebahn 1 erstrecken, wie 2 zu entnehmen ist. Die Reflexionsstreifen 6 sind derart angeordnet, dass sie an dem jeweiligen Warnwestenzuschnitt Z jeweils in der unteren Hälfte angeordnet sind (siehe 2 bis 4). Wie anhand der 2 erkennbar ist, verläuft ein Großteil von Schnittlinien S, die die Randkanten der Warnwestenzuschnitte Z bilden, und die die jeweiligen Schneidrichtungen des Laserstrahls der Laserschneideinrichtung 5 definieren, in Förderrichtung F oder quer zur Förderrichtung F, d.h. rechtwinklig zur Förderrichtung F. Die quer zur Förderrichtung F verlaufenden Schnittlinien bilden Randkanten jeweils eines Rückenteils R sowie von jeweils vorderseitigen Trägerteilen T1 der benachbarten Warnwestenzuschnitte Z, wie sich anhand der 2 ergibt. Rückenteile R benachbarter Warnwestenschnitte Z liegen direkt aneinander an, wie 2 entnehmbar ist. Zudem liegen vordere Trägerteile T1 der benachbarten Reihen von Warnwestenzuschnitten Z entweder direkt aneinander an und teilen sich eine gemeinsame Schnittkante, oder diese liegen alternierend an Rückenteilen R an, so dass sie sich eine Schnittkante mit den Rückenteilen R teilen. Auch dies ist aus 2 ersichtlich.
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Die Warnwestenzuschnitte Z, die aus der Textilgewebebahn 1 in zwei Reihen gemäß der Ausführung nach den 1 und 2 ausgeschnitten werden, sind identisch zueinander gestaltet.
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Durch das Schneiden der Warnwestenzuschnitte Z mittels des Laserstrahls erfolgt an den Randkanten aufgrund der Hitze des Laserstrahls zwangsläufig gleichzeitig mit dem Schneiden ein Verschweißen der Gewebekanten, wodurch kein Ausfransen oder Auflösen des Textilgewebes an diesen Randkanten auftreten kann.
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Stirnkanten der vorderseitigen Trägerteile T1 verlaufen relativ zur Förderrichtung F schräg. Komplementär hierzu spiegelsymmetrisch zur Querrichtung weisen die Rückenteile R Trägerfortsätze T2 auf, die für die Fertigstellung der Warnwesten W mit den Stirnkanten der vorderseitigen Trägerteile T1 zusammengefügt werden. Das Zusammenfügen erfolgt insbesondere durch Verschweißung auf Stoß oder überlappend.
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Anhand der 2 ist auch erkennbar, dass durch die Anordnung der Warnwestenzuschnitte Z keinerlei Verschnitt für die Reflexionsstreifen 6 erfolgt. Denn die Warnwestenzuschnitte Z der beiden Reihen längs der Textilgewebebahn 1 liegen im Bereich der Reflexionsstreifen 6 direkt aneinander an.
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In Abstand hinter der Laserschneidvorrichtung 5 ist der Textilgewebebahn 1 und dem Förderband 2 noch eine Auftragvorrichtung 7 zum Aufbringen von Verschlussmitteln V, vorliegend in Form von Schnürstreifen, zugeordnet. Entsprechende Laschenenden der als Verschlussmittel V dienenden Schnürstreifen werden durch Aufschweißen oder Aufkleben mittels der Auftragvorrichtung 7 auf die Vorderseiten der Warnwestenzuschnitte Z aufgebracht, um bei der fertiggestellten Warnweste W gemäß 4 ein Auf- und Zuschnüren der Warnwestenvorderseite durch die Verschlussmittel V zu ermöglichen. Die fertiggestellten Warnwestenzuschnitte Z werden am Ende des Förderbands 2 von diesem abgenommen und einer weiteren Vorrichtung zugeführt, die anhand der 1 und 2 nicht dargestellt ist, und die das Zusammenfügen der rückseitigen Trägerfortsätze T2 und der Stirnkanten der vorderseitigen Trägerteile T1 vornimmt. Anschließend ist die jeweilige Warnweste W fertiggestellt. Dadurch, dass die Warnweste W aus einem einteiligen Warnwestenzuschnitt Z und aus einem einlagigen Textilgewebematerial hergestellt ist, ist sie sehr dünn und kann auf ein geringes Packmaß zusammengelegt werden. Die so gebildete Warnweste W ist vorzugsweise zur einmaligen Benutzung vorgesehen. Sie kann mittels einer Vakuumverpackung auf ein Packungsvolumen aus einem Bereich zwischen 50 cm3 und 100 cm3 zusammengepresst werden und in einem zwei- bis vierrädrigen Kraftfahrzeug untergebracht werden.
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Anhand der 3 und 4 ist erkennbar, dass sich durch die Herstellung, wie sie anhand der 1 und 2 beschrieben wurde, für die fertiggestellte Warnweste W beidseitig Armausschnitte ergeben, die durch rechtwinklig zueinander verlaufende Randkanten 8, 9 begrenzt sind. Dabei verlaufen die unteren Randkanten 9 parallel zu einem bodenseitigen Rand 12 an der Unterseite der Warnweste W. Die zum Schulterbereich nach oben führenden Randkanten 8 sind rechtwinklig zu den unteren Randkanten 9 und zu dem bodenseitigen Rand 12 der Warnweste W ausgerichtet. Im Schulterbereich selbst sind Fügestellen 11 vorhanden, an denen die Stirnkante der vorderseitigen Trägerteile T1 und die Trägerfortsätze T2 der Rückseite R des entsprechenden Warnwestenzuschnitts Z zusammengefügt wurden. Die Verschlussmittel V bei der Warnweste W nach den 3 und 4 sind auf die Vorderseite der Warnweste W gemäß der Darstellung nach 4 aufgenäht. In gleicher Weise können diese – wie zuvor ausgeführt – aufgeklebt oder aufgeschweißt werden, je nach der gewählten Materialart für die Verschlussmittel V. Nicht schweiß- oder klebfähige Schnürstreifen werden in vorteilhafter Weise aufgenäht.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102010063604 A1 [0002]
