DE102014203567A1

DE102014203567A1 - Floatverfahren zur Herstellung einer Floatglasscheibe und Floatglasscheibe

Info

Publication number: DE102014203567A1
Application number: DE102014203567.8A
Authority: DE
Inventors: Andreas Langsdorf; Armin Vogl; Gerhard Lautenschläger; Thomas Schmiady; Rüdiger Dietrich
Original assignee: Schott AG
Current assignee: Schott AG
Priority date: 2014-02-27
Filing date: 2014-02-27
Publication date: 2015-09-10
Anticipated expiration: 2034-02-28
Also published as: KR20150101925A; DE102014203567B4; CN104876424A; JP2015160805A

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Floatglasscheibe (1) und ein Floatverfahren zur Herstellung einer Floatglasscheibe (1) in einer Ziehstrecke (9) mit einem Floatbad (10), einer Dross-Box (11) und einem Kühlofen (12), wobei eine Glasschmelze kontinuierlich auf eine Metallschmelze (13) gegeben und in einer Ziehrichtung (8) zu einem Glasband (14) einer vorgegebenen Breite mit einer der Metallschmelze (13) zugewandten Zinnbadseite (15) und einer der Metallschmelze (13) abgewandten Oberseite (16) ausgezogen wird, wobei das Glasband (14) entlang des Floatbads (10) abgekühlt wird, von der Metallschmelze (13) abgehoben wird und über Rollen (17) weitertransportiert wird, wobei an wenigstens einer Stelle Sn, sowie bevorzugt an weiteren Stellen der Ziehstrecke (9) eine Flamme Fn (33a, 33b) von oben auf die Oberseite (16) des Glasbandes (14) einwirkt, wobei die Flammen Fn (33a) eine auf die Breite des Glasbandes (14) bezogene Flammenleistung von wenigstens 5 kW/m, bevorzugt wenigstens 10 kW/m und besonders bevorzugt wenigstens 15 kW/m aufweisen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Floatverfahren zur Herstellung einer Floatglasscheibe, sowie eine Floatglasscheibe.
Chemisch gehärtete Alumosilikatglasscheiben werden seit einigen Jahren aufgrund ihrer hohen mechanischen Festigkeit bei einer geringen Scheibendicke von unter 1 mm als Abdeckgläser für Displays insbesondere von mobilen Endgeräten wie Laptops und Smartphones eingesetzt. Für die Herstellung der Alumosilikatglasscheiben kommt neben anderen Ziehverfahren insbesondere das dem Fachmann wohlbekannte Floatverfahren in Frage. Bei der Verwendung des Floatverfahrens wird jedoch beobachtet, dass die Alumosilikatglasscheiben nach dem chemischen Vorspannen eine Durchbiegung bzw. Wölbung aufweisen, dem Fachmann auch als Warp bekannt. Dieser Warp wird darauf zurückgeführt, dass es sich bei dem Floatverfahren um ein asymmetrisches Ziehverfahren handelt und sich die sogenannte Zinnbadseite der Floatglasscheibe und die gegenüberliegende Oberseite der Floatglasscheibe unterscheiden und unter identischen Bedingungen beim chemischen Vorspannen eine unterschiedlich starke oder tiefe Vorspannung erlangen, was zu dem Warp führt.
Die Ausbildung eines Warps kann gemäß der DE 3 607 404 zum Beispiel vermieden werden, indem die Oberflächen der Glasscheiben vor dem chemischen Vorspannen abgeschliffen und poliert werden, was jedoch sehr aufwändig ist.
Ebenso gibt es den technischen Ansatz, die gefloatete Glasscheibe vor dem chemischen Vorspannen mit einer Schicht zu versehen, welche den Ionenaustausch beim chemischen Vorspannen verändert und so ausgelegt ist, dass kein Warp auftritt. Auch diese technische Lösung ist sehr aufwändig und nur in besonderen Fällen möglich, wo die aufgebrachte Schicht nachfolgende Prozessschritte nicht negativ beeinflusst.
In der WO 13146438 wird eine Glasscheibe offenbart, wobei der Natriumgehalt auf der einen Seite um 0,2 bis 1,2 wt-% geringer ist als auf der anderen Seite, wodurch die Neigung der Floatglasscheibe zur Ausbildung eines Warp beim chemischen Vorspannen ebenfalls reduziert werden soll. Nachteilig ist, dass die beiden Oberflächen der Glasscheibe sich chemisch deutlich voneinander unterscheiden, wodurch Probleme bei der Weiterverarbeitung zu einem Display-Abdeckglas entstehen können. Insbesondere muss dann auch auf die richtige Orientierung der Glasscheibe bei den Weiterverarbeitungsprozessen geachtet werden, was einen erhöhten Aufwand bei der Weiterverarbeitung bedeutet.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein auf dem Floatverfahren basierendes Verfahren zur Herstellung chemisch hoch vorspannbarer Floatglasscheiben bereitzustellen, wobei die verfahrensgemäß hergestellte Floatglasscheibe unter Vermeidung zusätzlicher Prozessschritte wie einem Beschichten oder Abschleifen der Oberfläche nach dem chemischen Vorspannprozess einen geringen Warp aufweisen soll. Aufgabe der Erfindung ist ferner die Bereitstellung einer entsprechenden chemisch hoch vorspannbaren Glasscheibe. Die Floatglasscheibe soll ferner eine geringe Asymmetrie bzgl. der chemischen Zusammensetzung beider Seiten aufweisen.
Die Aufgabe wird gelöst durch den unabhängigen Anspruch. Bevorzugte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen ausgeführt.
Das erfindungsgemäße Floatverfahren zur Herstellung einer Floatglasscheibe wird in einer Ziehstrecke mit einem Floatbad, einer Dross-Box und einem Kühlofen ausgeführt, wobei eine Glasschmelze kontinuierlich auf eine Metallschmelze gegeben und in einer Ziehrichtung zu einem Glasband einer vorgegebenen Breite ausgezogen wird. Das Glasband, welches eine der Metallschmelze zugewandte Zinnbadseite und eine der Metallschmelze abgewandte Oberseite aufweist, wird entlang des Floatbads abgekühlt, von der Metallschmelze abgehoben und weitertransportiert. Das erfindungsgemäße Floatverfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass an wenigstens einer Stelle S_n, sowie bevorzugt an weiteren Stellen der Ziehstrecke eine Flamme F_n von oben auf die Oberseite des Glasbandes einwirkt, wobei die Flammen F_n eine auf die Breite des Glasbandes bezogene Flammenleistung von wenigstens 5 kW/m, bevorzugt wenigstens 10 kW/m und besonders bevorzugt wenigstens 15 kW/m aufweisen.
Die Erfinder haben festgestellt, dass der Warp nach dem chemischen Vorspannen durch eine Beaufschlagung der Oberseite des Glasbandes mit einer Flamme überraschenderweise deutlich reduziert werden kann. Der genaue Wirkmechanismus der Flamme ist dabei unbekannt. So führt die Flamme zu einer Erwärmung der Oberseite des Glasbandes und übt also einen thermischen Einfluss aus. Bei Einsatz einer stärkeren elektrischen Beheizung an Stelle der Flamme wurde aber keine derartige Reduzierung des Warp festgestellt, so dass die thermische Wirkung allein die Reduzierung des Warp nicht erklären kann. Ebenso könnte die Flamme eine chemische Veränderung der Oberseite des Glasbandes bewirken. Es wurde jedoch festgestellt, dass die chemische Zusammensetzung der Oberseite einer erfindungsgemäßen Glasscheibe nur in sehr geringem Maße verändert wird und nur minimal von der chemischen Zusammensetzung der Zinnbadseite des Glasbandes abhängig ist. Insbesondere tritt nicht der Effekt einer Natriumverarmung oder -anreicherung gemäß der WO 13146438 auf. Es wird vermutet, dass die Diffusionsfähigkeit des Glases für Kalium- und/oder Natrium-Ionen durch die Flamme derartig beeinflusst wird, dass bei dem nachfolgenden Prozess des chemischen Vorspannens an der Oberseite der Floatglasscheibe weniger Ionen ausgetauscht werden.
Das erfindungsgemäße Floatverfahren entspricht in den Grundzügen einem Standard-Floatverfahren für die Herstellung von Kalknatrongläsern, jedoch in einem kleineren Maßstab mit einem typischen Mengendurchsatz von 10 bis 50 Tonnen/Tag. Als Metallschmelze wird bevorzugt eine Zinnschmelze verwendet. Um eine Oxidation des flüssigen Zinns zu vermeiden, wird das Floatbad unter einer reduzierenden Schutzgasatmosphäre, vorzugsweise einem Formiergasgemisch aus N₂ und H₂ betrieben. Dabei herrscht in dem Floatbad ein geringer Überdruck, um das Eindringen von Luft und damit Sauerstoff zu vermeiden. Im Floatbad liegt damit eine O₂-freie Atmosphäre vor. Mit einem Floatverfahren hergestellte Glasscheiben lassen sich von mit anderen Ziehverfahren hergestellten Glasscheiben zum Beispiel dadurch identifizieren, dass geringe Rückstände des Zinns auf der Floatbadseite der Scheibe in einer sehr dünnen Oberflächenschicht verbleiben.

Bei der Glasschmelze, welche auf die Metallschmelze gegeben wird, handelt es sich im Allgemeinen um eine Alumosilikatglasschmelze. Alumosilikatgläser zeichnen sich im Vergleich zu handelsüblichem Kalk-Natron-Glas, sowie Al₂O₃-arme Borosilikatgläsern wie beispielweise der Marke Borofloat^® der Schott AG, durch eine sehr gute chemische Vorspannbarkeit aus und sind daher erfindungsgemäß bevorzugt. Das Glas kann zum Beispiel eine Zusammensetzung in dem folgenden Zusammensetzungsbereich bzw. die spezielle Zusammensetzung gemäß Tabelle 1 aufweisen. Tabelle 1

	Zusammensetzungsbereich [wt-%]	Zusammensetzung [wt-%]
SiO₂	40 bis 70	61
Al₂O₃	5 bis 20	17
B₂O₃	0 bis 10	0
Na₂O	8 bis 20	12
K₂O	0 bis 5	4
MgO	0 bis 10	4
CaO	0 bis 2	0
ZrO₂	0 bis 5	1,3
Sonstige	0 bis 5	0,7

Das Glasband weist typischerweise eine Gesamtbreite von 2 m bis 4 m auf. Entlang der beiden Seitenränder weist das Glasband die dem Fachmann wohlbekannten Borten auf, in denen das Glasband eine größere Dicke aufweist und in welchen das Glasband zum Einbringen der Ziehkraft kontaktiert wird. Unter Abzug der Bortenränder weist das Glasband eine Nutzbreite von ca. 1 bis 3,5 m auf, in welcher die Dicke typischerweise von 0,4 mm bis 1,5 mm beträgt.
Am Ende der Metallschmelze wird das Glasband von der Schmelze abgenommen und über Rollen weitertransportiert. Als Dross-Box wird der Bereich der Ziehstrecke bezeichnet, welcher sich an das Floatbad anschließt, und in welchem das Glasband über die ersten Rollen läuft. Die Dross-Box ist üblicherweise zumindest durch eine Abtrennung von dem Floatbad abgetrennt. Abhängig von der Ausführung der Dross-Box und evtl. vorhandenen Gaszuführungen oder -absaugungen kann die Dross-Box bereits eine O₂-haltige Atmosphäre aufweisen. Hinter der Dross-Box folgt der Kühlofen, in welchem das Glasband spannungsarm heruntergekühlt wird. In dem Kühlofen herrscht eine O₂-haltige Atmosphäre. Es schließt sich der sogenannte Kaltbereich an, in welchem unter anderem das Abtrennen der Borten sowie das Trennen des Glasbandes in Floatglasscheiben erfolgen.
Bei der Flamme, welche von oben auf die Oberseite des Glasbandes wirkt, kann es sich allgemein um eine sichtbare oder auch unsichtbare chemische Verbrennungsreaktion handeln.
Bevorzugt weist die Glasschmelze einen Al₂O₃-Anteil von wenigstens 5 wt-%, besonders bevorzugt wenigstens 10 wt-% auf. Die chemische Vorspannbarkeit ist bei derartigen Gläsern besonders hoch.
Die hergestellte Floatglasscheibe ist bevorzugt chemisch hoch vorspannbar auf eine Druckspannung der Oberfläche CS von wenigstens 600 MPa und eine Tiefe der vorgespannten Schicht DoL von wenigstens 30 µm. CS und DoL können beispielsweise spannungsoptisch mit dem Gerät FSM 6000 der Firma Luceo bestimmt werden. Besonders bevorzugt ist die Floatglasscheibe innerhalb von 4 Stunden bei einer Temperatur von T_g – 200 K in einer KNO₃-Schmelze auf eine Druckspannung der Oberfläche CS von wenigstens 600 MPa und eine Tiefe der vorgespannten Schicht DoL von wenigstens 30 µm vorspannbar.
Bevorzugt wirkt an einer Stelle S_n, an welcher eine Flamme von oben auf das Glasband einwirkt, keine Flamme von unten auf die Zinnbadseite des Glasbandes ein. Die bevorzugte Behandlung nur der Oberseite des Glasbandes mit einer Flamme unterscheidet sich damit deutlich von einer Beflammung zu Beheizungszwecken, bei welcher das Glasband typischerweise auch von der Unterseite des Glasbandes mit einer Flamme beaufschlagt wird. Es ist jedoch nicht ausgeschlossen, dass auch die Unterseite des Glasbandes in einem Bereich der Ziehstrecke von unten mit einer Flamme beaufschlagt werden kann.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Floatverfahrens wird in Verbindung mit der Flamme keine Beschichtung aus einem Fremdmaterial auf die Oberseite des Glasbandes aufgebracht. So sind aus dem Stand der Technik zum Beispiel flammenpyrolytische Abscheidungsverfahren bekannt, welche teilweise auch als In-Line-Beschichtung in Floatglas-Ziehstrecken ausgeführt sein können. Von derartigen Flammenbehandlungen ist das erfindungsgemäße Verfahren unter anderem dadurch abgegrenzt, dass bevorzugt in Verbindung mit der Flamme keine Beschichtung aus einem Fremdmaterial auf die Oberseite des Glasbandes aufgebracht wird. Unter einer Beschichtung ist hierbei eine Schicht mit einer Schichtdicke von wenigstens 10 nm und typischerweise wenigstens 50 nm zu verstehen, wobei die Schichtbestandteile über die Flamme oder auf anderem Wege von außen zugeführt werden und sich auf der Oberseite des Glasbandes abscheiden. Die Ausbildung einer modifizierten Oberfläche auf der Oberseite des Glasbandes durch die Flamme wird jedoch nicht als Beschichtung verstanden.
Eine Flamme, welche von oben auf die Oberseite des Glasbandes einwirkt, kann auf verschiedene Art und Weise erzeugt werden. Insbesondere kann eine Flamme durch ein Verbrennen der Formiergas-Atmosphäre aus dem Floatbad erzeugt werden, ebenso kann eine Flamme durch zusätzliche Gasbrenner erzeugt werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Floatverfahrens, welche auf die gezielte Nutzung einer Formiergas-Flamme abzielt, ist in der Ziehstrecke ein Strömungshindernis über dem Glasband angeordnet, welches so ausgebildet ist, dass in Ziehrichtung gesehen vor dem Strömungshindernis eine im Wesentlichen O₂-freie Formiergas-Atmosphäre und hinter dem Strömungshindernis eine O₂-haltige Atmosphäre herrscht. Das Strömungshindernis kann somit zum Beispiel zwischen Floatbad und Dross-Box angeordnet sein, sofern in der Dross-Box eine O₂-haltige Atmosphäre herrscht. Ebenso kann das Strömungshindernis am Ausgang der Dross-Box angeordnet sein, sofern in der Dross-Box eine O₂-freie Atmosphäre herrscht. Unter einer O₂-freien Atmosphäre ist dabei eine Atmosphäre mit weniger als 0,1 mol-% O₂, bevorzugt weniger als 0,01 mol-% O₂ zu verstehen, wobei gebundener O₂ beispielsweise in SO₂ nicht berücksichtigt wird, sondern nur der freie O₂. Unter einer O₂-haltigen Atmosphäre ist eine Atmosphäre mit wenigstens 1 mol-% O₂, bevorzugt 5 mol-% O₂ zu verstehen. Das Strömungshindernis kann beispielsweise als Vorhang über die gesamte Breite der Ziehstrecke oder zumindest über die gesamte Breite des Glasbandes ausgebildet sein, wobei der Vorhang einen vertikalen Abstand von kleiner 100 mm, bevorzugt kleiner 50 mm und besonders bevorzugt kleiner 25 mm von dem Glasband aufweist, so dass die Formiergas-Atmosphäre des unter Überdruck stehenden Floatbads durch einen spaltförmigen Zwischenraum zwischen dem Glasband und dem Strömungshindernis austritt. Durch die Größe des spaltförmigen Zwischenraumes kann auch die Strömungsgeschwindigkeit der austretenden Formiergasatmosphäre beeinflusst werden.
In einer Weiterbildung dieser Ausführungsform brennt durch ein Verbrennen des Wasserstoffes aus der Formiergas-Atmosphäre mit dem Sauerstoff beginnend in dem Zwischenraum zwischen dem Glasband und dem Strömungshindernis eine Formiergas-Flamme. Die Formiergas-Flamme entzündet sich bei ausreichend hoher Temperatur, sowie ausreichend hohem H₂-Gehalt und O₂-Gehalt von selbst. Die Ausdehnung, Größe und Intensität der Formiergas-Flamme können dabei durch die Stärke der Gasströmungen, sowie Konzentrationen von H₂ und O₂ in weitem Umfang beeinflusst und eingestellt werden.
Besonders vorteilhaft ist ein Austreten des Formiergases in Form eines laminaren Gasstromes über dem Glasband. Die Geschwindigkeit des aus dem Zwischenraum austretenden Formiergasstromes kann zum Beispiel von 1,0 bis 3,0 m/s betragen. Bevorzugt kann sich dann eine anfänglich laminar brennende Flamme einer Ausdehnung von 0,3 m bis 2 m in Ziehrichtung ausbilden, welche nahe an der Oberseite des Glasbandes brennt. Danach steigt nicht verbrannter Wasserstoff nach oben und verbrennt diffus im Kühlofen. Durch die anfänglich laminare Ausbildung der Flamme kann eine relative gleichmäßige Wirkung der Flamme über die Breite des Glasbandes erreicht werden. Bevorzugt weist die Formiergas-Flamme in Ziehrichtung eine Ausdehnung von 0,3 bis 2 m, bevorzugt 0,5 bis 1,0 m auf.
In einer Weiterbildung dieser Ausführungsform weist das Floatbad eine Formiergas-Atmosphäre mit einem H₂-Anteil von mindestens 4 mol-%, bevorzugt mindestens 5 mol-% und besonders bevorzugt mindestens 6 mol-% auf, wodurch die Intensität der Formiergas-Flamme unter Beibehaltung der Gasströmungsgeschwindigkeiten und einer anfänglich laminar brennenden Flamme angehoben werden kann.
Weiterhin bevorzugt sollte das Floatbad eine Formiergas-Atmosphäre mit einem H₂-Anteil von höchstens 14 mol-%, bevorzugt höchstens 12 mol-% und besonders bevorzugt höchstens 8 mol-% aufweist. Durch zu hohe H₂-Gehalte können insbesondere zu einer Reduzierung von SnO führen, welches häufig als nichttoxisches Läutermittel in Alumosilikatgläsern enthalten ist. Die Ausbildung von metallischem Zinn kann Glasfehler verursachen.
In einer Weiterbildung dieser Ausführungsform wird dem Kühlofen und/oder der Dross-Box Sauerstoff in einer Menge von 0,5 bis 20 m³/(m·h) bezogen auf die Breite das Glasbandes zugeführt. Insbesondere bei einem direkten Anschluss des Kühlofens an die Dross-Box kann es durch die aus dem Floatbad einströmende Formiergasatmosphäre und die Verbrennung des Wasserstoffanteils im Kühlofen zu einer Sauerstoffverarmung kommen, da Sauerstoff der Verbrennung primär durch Konvektion und Diffusion vom kaltem Ende des Kühlofens her zugeführt wird. Durch die Zuführung von Sauerstoff brennt die Formiergas-Flamme auf einer geringeren Länge, dafür aber intensiver. Ein Auffächern der Flamme kann vermieden werden, so dass ebenfalls eine gleichmäßige Wirkung der Flamme über die Breite des Glasbandes erreicht werden kann. Die Zuführung des Sauerstoffes erfolgt bevorzugt mit einem Zuführungsrohr. Das Zuführungsrohr kann insbesondere als Rohr ausgebildet sein, welches quer zur Ziehrichtung über dem Glasband angeordnet ist und über seine Länge wenigstens eine oder mehrere Austrittsöffnungen aufweist, so dass der Sauerstoff über die gesamte Breite des Glasbandes abgegeben wird. Statt O₂ kann natürlich auch ein O₂-haltiges Gasgemisch wie Luft verwendet werden. Reiner O₂ ist jedoch bevorzugt, um die Gasströmungsverhältnisse und thermischen Verhältnisse im Kühlofen nicht zu stark zu beeinflussen.
Alternativ oder ergänzend zu der Formiergas-Flamme kann eine Flamme aber auch mit Hilfe eines Brenneraggregates erzeugt werden.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Floatverfahrens wird daher wenigstens eine Brennerflamme von einem Brenneraggregat erzeugt, welches über dem Glasband angeordnet ist, wobei die von dem Brenneraggregat erzeugte Brennerflamme sich bevorzugt über die gesamte Breite des Glasbandes erstreckt. Während die Ausbildung der Formiergas-Flamme von weiteren prozessrelevanten Parametern abhängt, und damit nur in vorgegebenen Grenzen frei einstellbar ist, kann die Brennerflamme vorteilhaft in ihrer Intensität und räumlichen Ausdehnung unabhängig von anderen prozessrelevanten Größen eingestellt werden. Für die Warpreduzierende Wirkung ist es dabei ausreichend, wenn die Brennerflamme sich lediglich über die Nutzbreite des Glasbandes erstreckt, bevorzugt erstreckt sich die Brennerflamme aber über die Gesamtbreite des Glasbandes einschließlich der Bortenränder, um Temperaturunterschiede quer zur Ziehrichtung in dem Glasband zu vermeiden, welche zu einer Verwellung des Glasbandes durch die unterschiedliche Längenausdehnung führen können. Besonders bevorzugt werden sogar die Bortenränder etwas stärker beheizt als die Nutzbreite, da die Bortenränder aufgrund der größeren Bortendicke eine größere thermische Trägheit aufweisen und die thermische Ausdehnung durch die Flamme daher etwas verzögert erfolgt gegenüber der Bandmitte.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist ein Brenneraggregat zur Erzeugung einer Brennerflamme, welche von oben auf die Oberseite des Glasbandes wirkt, im Floatbad, in der Dross-Box oder besonders bevorzugt im Kühlofen angeordnet. Das Brennaggregat kann aus einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Einzelbrenner bestehen, wodurch die Breite der Brenner flamme schnell in der Breite und der Intensität über die Breite eingestellt werden kann.
Das Brenneraggregat wird bevorzugt mit einem H₂/O₂-Gemisch betrieben. Ebenso kommen Kohlenwasserstoffe wie Ethan, Propan, Butan oder Gemische in Betracht. Das H₂/O₂-Gemisch zeichnet sich dabei aus durch sehr hohe Flammentemperaturen und einen geringen IR-Strahlungsanteil der Gesamtflammenenergie aus.
In einer Weiterbildung dieser Ausführungsform beträgt die Temperatur der Oberseite des Glasbandes in einem Abstand von 0,5 m vor der Brennerflamme zwischen T_g + 100 K bis T_g – 50 K und besonders bevorzugt T_g + 50 K bis T_g. Die Erfinder haben erkannt, dass die Beaufschlagung der Oberfläche des Glasbandes mit einer Flamme dort am wirksamsten ist, wo das Glasband eine Temperatur oberhalb oder im Bereich des T_g aufweist.
In einer Weiterbildung dieser Ausführungsform beträgt die auf die Breite des Glasbandes bezogene Flammenleistung des Brenneraggregates > 20 kW/m, besonders bevorzugt > 30 kW/m, besonders bevorzugt 50 kW/m bis 70 kW/m. Diese Werte wurden als optimal ermittelt, um den Warp nach chemischem Vorspannen zu reduzieren. Das Brenneraggregat selbst wird dabei typischerweise mit Kühlwasser gekühlt, wodurch dem Arbeitsraum über dem Glasband auch Wärme entzogen wird. Nur ungefähr 30 bis 50 % der Flammenleistung werden daher als Wärmeleistung zugeführt.
Bei Betrieb des Brenneraggregates im Kühlofen kann die elektrische Beheizung des Kühlofens im Bereich des Brenneraggregates entsprechend der über den Brenner zugeführten Wärmeleistung reduziert werden, ohne dass sich die Warp-reduzierende Wirkung der Brennerflamme signifikant verringert. Im Wesentlichen wird eine elektrische Beheizung des Kühlofens in dieser bevorzugten Ausführungsform also partiell durch eine Flammenbeheizung ersetzt.
Gegenstand der Erfindung ist außerdem eine Floatglasscheibe, wobei der standardisierte Warp nach dem chemischen Vorspannen W_S weniger als 300 µm, bevorzugt weniger als 200 µm und besonders bevorzugt weniger als 100 µm beträgt.
Der standardisierte Warp nach dem chemischen Vorspannen W_S beschreibt die Neigung einer unvorgespannten Floatglasscheibe zur Ausbildung eines Warp nach dem chemischen Vorspannen, wobei der standardisierte Warp auf einen vordefinierten chemischen Vorspannprozess, eine vorgegebene Scheibenabmessung mit einer Länge l₀ von 217 mm und eine Breite b₀ von 130 mm, eine vorgegebene Scheibendicke D₀ von 0,57 mm sowie ein vorgegebenes Messverfahren für den Warp bezogen ist. Für die Ermittlung des standardisierten Warp nach dem chemischen Vorspannen W_S wird eine Floatglasscheibe bevorzugt mit der Scheibendicke D₀ von 0,57 mm in Scheiben mit einer bevorzugten Länge l₀ von 217 mm und einer bevorzugten Breite b₀ von 130 mm geschnitten, jedoch keiner weiteren Behandlung wie einer Reinigung, einem Schleif- oder Prozess unterzogen. Auch schwefelhaltige Beläge werden nicht entfernt, wobei sich jedoch herausgestellt ist, dass das einen vernachlässigbaren Einfluss auf den standardisierten Warp W_S hat. Das chemische Vorspannen der Scheiben erfolgt gemäß einem standardisierten chemischen Vorspannprozess, wobei die Scheiben über eine Zeitdauer von 4 Stunden bei einer Temperatur von T_g – 200 K in einer Kaliumnitratschmelze gehärtet werden, welche vor dem Vorspannen > 99,9% KNO₃ aufweist. Oberseite und Zinnbadseite der Floatglasscheiben werden dabei mit dem gleichen Temperatur-Zeitprofil beaufschlagt, so dass Asymmetrien in der chemischen Vorspannung der Oberseite und Zinnbadseite nicht aus dem Vorspannprozess resultieren können. Nach dem standardisierten chemischen Vorspannprozess beträgt typischerweise die Druckspannung der Oberfläche CS wenigstens 800 MPa und die Tiefe der vorgespannten Schicht DoL wenigstens 30µm. Die Scheiben werden anschließend der Salzschmelze entnommen und gereinigt. Anschließend wird der Warp gemäß DIN 50441-5:1998-05 bestimmt, welcher dem standardisierten Warp nach dem chemischen Vorspannen W_S entspricht.
Für Floatglasscheiben abweichender Scheibendicken kann der standardisierte Warp nach dem chemischen Vorspannen W_S näherungsweise ermittelt werden, indem der Warp W entsprechend dem beschriebenen Verfahren bestimmt wird und anhand der folgenden Formel auf die vorgegebene Scheibendicke D₀ für den standardisierten Warp W_S umgerechnet wird: W_S = W·(D/D₀)², mit D₀ = 0,57 mm
Ebenso kann der standardisierte Warp nach dem chemischen Vorspannen W_S für Floatglasscheiben abweichender Scheibenabmessungen mit einer Länge l und einer Breite b entsprechend dem beschriebenen Verfahren näherungsweise ermittelt werden und anhand der folgenden Formel auf die vorgegebene Scheibenabmessung für den standardisierten Warp W_S umgerechnet werden: W_S = W·[(b² + l²)/(b₀ ² + l₀ ²)]^1/2
Die Abmessungen der Scheiben sollten allerdings nicht zu stark von den standardisierten Abmessungen abweichen, da es sich um mathematische Näherungsformeln handelt. Breite b, Länge l und Dicke D der Scheiben sollten jeweils zwischen 50% und 200% bezogen auf die standardisierten Abmessungen b₀, l₀ und D₀ betragen.
Floatglasscheiben können auch vor dem chemischen Vorspannen einen Warp aufweisen, der jedoch gering und von untergeordneter Bedeutung ist. Der in dieser Beschreibung angegebene Warp sowie die angegebenen Warp-Werte beziehen sich daher grundsätzlich auf einen chemisch vorgespannten Zustand, sofern nicht explizit anders angegeben.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Differenz des Na-Gehaltes an der Oberseite Na_top und der Zinnbadseite der Floatglasscheibe nach dem standardisierten chem. Vorspannen ΔNa = Na_top – Na_bottom größer als –0,2 wt% und kleiner als 0,2 wt%. Die Erfinder haben erkannt, dass mit der Erfindung eine Floatglasscheibe bereitgestellt werden kann, welche sich unter anderem dadurch auszeichnet, dass die chemische Zusammensetzung der Oberseite der Floatglasscheibe sich nur geringfügig von der chemischen Zusammensetzung der Zinnbadseite unterscheidet, und welche gleichzeitig einen sehr geringen standardisierten Warp nach dem chemischen Vorspannen W_s aufweist. So werden sehr geringe Werte des standardisierten Warp nach dem chemischen Vorspannen W_S erreicht, wobei die Differenz des Na-Gehaltes an der Oberseite Na_top und der Zinnbadseite der Floatglasscheibe nach dem chemischen Vorspannen ΔNa = Na_top – Na_bottom größer als –0,2 wt% und kleiner als 0,2 wt% ist. Vorteilhaft kann somit eine Floatglasscheibe bereitgestellt werden, welche eine sehr geringe Neigung zur Ausbildung eines Warp nach dem chemischen Vorspannen, sowie gleichzeitig eine sehr geringe Asymmetrie bzgl. der chemischen Zusammensetzung beider Seiten aufweist. Eine Unterscheidung von Floatbadseite und Oberseite der Floatglasscheibe bei Weiterverarbeitungsprozessen ist nicht erforderlich, was eine große Vereinfachung bedeutet.
Die Na-Konzentration kann beispielsweise mit einer RFA-Messung mit dem Messgerät Bruker S8 Tiger bei einer Beschleunigungsspannung von 20 kV und einem Strom von 50 mA bestimmt werden. Ein schwefelbehaltiger Belag ist vor der Durchführung der Messung zu entfernen.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Differenz der Na-Konzentration an der Oberseite Na_top und der Zinnbadseite der Floatglasscheibe vor dem chem. Vorspannen ΔNa = Na_top – Na_bottom größer als –0,2 wt% und kleiner als 0,2 wt%. Die Erfinder haben erkannt, dass die Floatglasscheibe vor dem chemischen Vorspannen ebenfalls eine sehr geringe Asymmetrie der chemischen Zusammensetzung der Oberseite und Floatbadseite aufweist. Unter einem unvorgespannten Zustand wird dabei ein Zustand verstanden, in welchem die Druckspannung der Oberfläche höchstens 300 MPa und die Tiefe der vorgespannten Schicht (DoL) höchstens 15 µm beträgt. Tendentiell liegt der Unterschied im Natriumgehalt nach dem chemischen Vorspannen auf einem geringeren Niveau als vor dem Vorspannen.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Floatglasscheibe mit einem Verfahren nach einem der Verfahrensansprüche hergestellt.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen erläutert.

Eine Glasschmelze mit einer Zusammensetzung von 61 wt% SiO₂, 17 wt% Al₂O₃, 12 % B₂O₃, 12% Na₂O, 4 % K₂O, 4% MgO, 1,3 % ZrO₂ und dem Läutermittel SnO₂ wurde auf eine Zinnbadschmelze gegeben und zu einem Glasband einer Dicke von 0,57 mm und einer Breite von ungefähr 2500 mm ausgezogen. Das Glas weist einen T_g von 616 °C auf. Die Ziehgeschwindigkeit lag bei 200 bis 250 m/h, der Durchsatz bei ungefähr 25 Tonnen je Tag. Die Ziehgeschwindigkeit lag bei 200 bis 250 m/h, der Durchsatz bei ungefähr 25 Tonnen je Tag. In sämtlichen Ausführungsbeispielen herrschte innerhalb des Floatbades und innerhalb der Dross-Box eine im Wesentlichen O₂-freie Atmosphäre, im SO₂ gebundenen Sauerstoff nicht mitgerechnet. Unterhalb von den Transportrollen der Dross-Box waren Strömungsbarrieren angeordnet. Die Temperatur des Glasbandes vor der Formiergas-Flamme betrug ca. 640°C und am Anfang des Kühlofens 650 °C. Außerdem wurde zum Vermeiden von Kratzern die Zinnbadseite des Glasbandes am Beginn des Kühlbandes mit einem SO₂-haltigen Gasstrom mit 50 l/h (Liter je Stunde) SO₂ und 250 l/h N₂ beaufschlagt. Innerhalb der Dross-Box herrschte eine O₂-freie Atmosphäre und unterhalb von den Transportrollen der Dross-Box waren Barrieren angeordnet, welche das Einströmen von Sauerstoff aus dem Kühlofen und damit das Verbrennen des Formiergasstromes schon in der Dross-Box verhindert. Es erfolgte eine Behandlung des Glasbandes gemäß Tabelle 2. Tabelle 2

		A	B	C	V
Standardisierter Warp W_S	µm	259	177	97	394
CS	MPa	856	851	801	938
DoL	µm	35	40	42	36
Durchsatz Floatbad	t/d	25	25	25	25
Ziehgeschwindigkeit	m/h	239,5	241	240	240
H₂-Gehalt Floatbad-Atmosphäre	mol-%	4,5	6	6	2,6
Abstand Strömungshindernis-Glasband	mm	30	30	30	50
Länge Formiergasflamme	m	1	0,8	0,5	0,2
Leistung Formiergasflamme	kW/m	9	12	9	4
Δ Na vor chem. Vorspannen	wt-%	–0,035 ± 0,08	–0,09 ± 0,06	–0,092 ± 0,08	n.v.
Δ Na nach chem. Vorspannen	wt-%	~	~	~
Temperatur Glasband 0,5 m vor Formiergasflamme		643	642	639	644
Ort Brenneraggregat- Abstand von Kühlofeneingang	m	-	-	4,2	-
Leistung Brennerflamme	kW/m	-	-	59	-
Sauerstoffzufuhr Kühlofen	m³/h	-	5	5	-

Das Glasband wurde in Floatglasscheiben einer Größe von 217 mm × 130 mm geschnitten und vor dem chemischen Vorspannprozess keiner weiteren Behandlung wie einer Reinigung, einem Schleif- oder Prozess unterzogen. Das chemische Vorspannen der Scheiben erfolgte über eine Zeitdauer von 4 Stunden bei 416°C in 100% Kaliumnitrat, also 200 K unterhalb des T_g. Der Warp nach dem Vorspannen wurde an den Scheiben einer Größe von 217 mm × 130 mm, entsprechend einer Diagonalen von 10“, gemäß DIN 50441-5:1998-05. Laut Hinweis in der DIN 50441-5:1998-05 entspricht die Definition des Begriffes „Warp“ in der DIN 50441-5:1998-05 dem Warp gemäß ASTM F 1390-92.
Die Druckspannung der Oberfläche CS nach dem chemischen Vorspannen lag für alle Proben in einem Bereich von 850 MPa bis 950 MPa, die Tiefe der vorgespannten Schicht DoL bei 35 µm bis 42 µm. CS und DoL wurden in üblicher Weise spannungsoptisch mit dem Gerät FSM 6000 der Firma Luceo bestimmt.
Die Floatglasscheiben wiesen auch vor dem chemischen Vorspannen einen Warp auf, der jedoch gering und von untergeordneter Bedeutung ist. Die in dieser Beschreibung angegebenen Warp-Werte beziehen sich daher grundsätzlich auf den vorgespannten Zustand, soweit nicht explizit anders angegeben.
Bei dem nicht erfindungsgemäßen Vergleichsbeispiel V betrug der H₂-Gehalt der Floatbadatmosphäre lediglich 2,6 mol-%. Desweiteren betrug der Abstand zwischen dem Strömungshindernis und dem Glasband ungefähr 50 mm. Obwohl das Floatbad unter einem geringen Überdruck von ca. 0,05 mbar stand, hat sich nur eine schwache Formiergas-Flamme einer Länge von ungefähr 0,2 m ausgebildet. Aufgrund des großen Abstandes zwischen Strömungshindernis und Glasband wirkte die Flamme aufgrund des größeren Abstandes von dem Glasband nur schwach auf das Glasband ein. Die auf die Breite des Glasbandes bezogene Leistung der Formiergas-Flamme wurde unter Berücksichtigung des austretenden Volumenstromes und der Annahme einer vollständigen Verbrennung der austretenden H₂-Menge zu 4 kW/m berechnet. Der standardisierte Warp nach dem chemischen Vorspannen W_S betrug 394 µm.
Ausführungsbeispiel A beschreibt eine erste erfindungsgemäße Ausführungsform des Verfahrens mit einem reduzierten Abstand zwischen Strömungshindernis und Glasband von 30 mm und einem H₂-Gehalt der Floatbadatmosphäre von 4,5 mol-%. Es hat sich eine sehr ausgeprägte Formiergas-Flamme von ungefähr 1 m Länge ausgebildet, welche beginnend in dem Zwischenraum zwischen dem Strömungshindernis und dem Glasband nahe der Oberseite des Glasbandes brannte und welche sich erst in einem hinteren Bereich der Flamme vom Glasband ablöste und dann diffus ausbrannte. Die Flammenleistung der Formiergas-Flamme betrug ca. 9 kW/m. Der Warp lag nach dem chem. Vorspannen deutlich tiefer bei 259 µm.
Ausführungsbeispiel B beschreibt eine zweite erfindungsgemäße Ausführungsform des Verfahrens mit einem Abstand zwischen Strömungshindernis und Glasband von ebenfalls 30 mm und einem weiter angehobenen H₂-Gehalt der Floatbadatmosphäre von 6 mol-%. Außerdem wurde im Kühlofen die Verbrennung der Formiergas-Flamme durch eine Sauerstoffzufuhr von 5 m³/h unterstützt, wodurch die Länge der Formiergas-Flamme auf ungefähr 0,8 m zurückging. Die Formiergas-Flamme brannte jedoch auf der kürzeren Länge intensiver. Die Leistung der Formiergas-Flamme betrug 12 kW/m. Der standardisierte Warp nach dem chemischen Vorspannen W_S betrug 177 µm.
In Ausführungsbeispiel C wurde ausgehend von Ausführungsbeispiel B zusätzlich ein H₂/O₂ Brenneraggregat mit einer auf die Breite des Glasbandes bezogenen Flammenleistung von 59 kW/m im Kühlofen installiert in einem Abstand von 4,5 m vom Eingang des Kühlofens. Die auf die Breite des Glasbandes bezogene Leistung der Formiergas-Flamme betrug aufgrund einer etwas schwächeren Formiergasströmung durch einen reduzierten Überdruck im Floatbad 9 kW/m. Das Glasband wurde somit von oben mit einer Formiergas-Flamme sowie zusätzlich mit einer Brennerflamme beaufschlagt. Die obere elektrische Beheizung des Kühlofens wurde in dem Bereichen der Formiergas-Flamme und der Brennerflamme jeweils reduziert oder ganz deaktiviert, so dass das Glasband im Kühlofen ein nahezu normales Temperatur-Zeit-Profil eines Kühlprozesses durchläuft. Der standardisierte Warp nach dem chemischen Vorspannen W_S betrug 97 µm.
Figurenbeschreibung
1: Schematische Darstellung einen Abschnittes der Ziehstrecke im Querschnitt
2: Schematische Darstellung einen Abschnittes der Ziehstrecke in Aufsicht
3: Schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Floatglasscheibe
In 1 ist der Querschnitt durch den relevanten Abschnitt einer Floatglasanlage schematisch dargestellt, welche für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist. Die Ziehstrecke (9) weist in Ziehrichtung (8) das Ende des Floatbades (10) mit der Metallschmelze (13) auf, die Dross-Box (11), in welcher das Glasband (14), welches eine Zinnbadseite (15) und eine Oberseite (16) aufweist, nach dem Abnehmen von der Metallschmelze (13) über die ersten Transportrollen (17) läuft und den Kühlofen (12), in welchem das Glasband (14) spannungsarm heruntergekühlt wird. Im Floatbad (10) und in der Dross-Box (11) herrscht eine O₂-freie Atmosphäre und außerdem ein geringer Überdruck, so dass ein Gasstrom zwischen dem Glasband (14) und einem oberen Strömungshindernis (18) aus der Dross-Box (11) in den Kühlofen (12) austritt, wo eine O₂-haltige Atmosphäre herrscht. Beginnend zwischen dem Strömungshindernis (18) und dem Glasband (14) brennt eine Formiergas-Flamme (33a) in dem Kühlofen (12). Mit Hilfe eines Zuführungsrohres (35) kann im Kühlofen O₂ zugeführt werden. In der Dross-Box (11) sowie im Kühlofen (12) ist jeweils ein Brenneraggregat (36), mit welchem die Oberseite (16) des Glasbands von oben mit einer Brenner-Flamme (33b) beaufschlagt werden kann. Desweiteren kann die Zinnbadseite (15) im Kühlofen (12) mit einem SO₂-haltigen Gasstrom beaufschlagt werden zur Ausbildung eines Schutzfilmes.
In 2 ist die Aufsicht des in 1 dargestellten Abschnittes der Ziehstrecke schematisch dargestellt. In der Aufsicht ist zu erkennen, dass sich sowohl die Formiergas-Flamme (33a) als auch die Brenner-Flamme (33b) über die gesamte Breite des Glasbandes (14) erstrecken, so dass eine über die Breite des Glasbandes gleichmäßige Wirkung der Flammen (33a, 33b) erreicht wird.
3 zeigt eine erfindungsgemäße Glasscheibe (1) mit einer Zinnbadseite (15), welche während des Floatprozesses in Kontakt mit der Metallschmelze (13) gestanden hat, und einer gegenüberliegenden Oberseite (16). Die Glasscheibe weist bevorzugt einen schwefelhaltigen Belag (2) auf der Zinnbadseite (15) auf.
Bezugszeichenliste

1: Floatglasscheibe
2: schwefelhaltiger Belag
8: Ziehrichtung
9: Ziehstrecke
10: Floatbad
11: Dross-Box
12: Kühlofen
13: Metallschmelze
14: Glasband
15: Zinnbadseite des Glasbandes / der Glasscheibe
16: Oberseite des Glasbandes / der Glasscheibe
17: Transportrollen
18: Strömungshindernis
19: Zwischenraum zwischen Strömungshindernis und Glasband
30: Formiergas-Atmosphäre
31: O₂-haltige Atmosphäre
33a: Formiergas-Flamme
33b: Brenner-Flamme
34: Zuführungsrohr SO₂
35: Zuführungsrohr O₂
36: Brenneraggregat

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 3607404 [0003]
WO 13146438 [0005, 0009]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN 50441-5:1998-05 [0034]
DIN 50441-5:1998-05 [0045]
DIN 50441-5:1998-05 [0045]
DIN 50441-5:1998-05 [0045]
ASTM F 1390-92 [0045]

Claims

Floatverfahren zur Herstellung einer Floatglasscheibe (1) in einer Ziehstrecke (9) mit einem Floatbad (10), einer Dross-Box (11) und einem Kühlofen (12), wobei eine Glasschmelze kontinuierlich auf eine Metallschmelze (13) gegeben und in einer Ziehrichtung (8) zu einem Glasband (14) einer vorgegebenen Breite mit einer der Metallschmelze (13) zugewandten Zinnbadseite (15) und einer der Metallschmelze (13) abgewandten Oberseite (16) ausgezogen wird, wobei das Glasband (14) entlang des Floatbades (10) abgekühlt wird, von der Metallschmelze (13) abgehoben wird und weitertransportiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass an wenigstens einer Stelle S_n, sowie bevorzugt an weiteren Stellen der Ziehstrecke (9) eine Flamme F_n (33a, 33b) von oben auf die Oberseite (16) des Glasbandes (14) einwirkt, wobei die Flammen F_n (33a, 33b) eine auf die Breite des Glasbandes (14) bezogene Flammenleistung von wenigstens 5 kW/m, bevorzugt wenigstens 10 kW/m und besonders bevorzugt wenigstens 15 kW/m aufweisen.
Floatverfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die Glasschmelze einen Al₂O₃-Anteil von wenigstens 5 wt-%, bevorzugt wenigstens 10 wt-% aufweist.
Floatverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Floatglasscheibe (1) chemisch hoch vorspannbar ist auf eine Druckspannung der Oberfläche CS von wenigstens 600 MPa und eine Tiefe der vorgespannten Schicht DoL von wenigstens 30 µm.
Floatverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei an einer Stelle S_n keine Flamme von unten auf die Zinnbadseite (15) des Glasbandes (14) einwirkt.
Floatverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in Verbindung mit einer Flamme (33a, 33b) keine Beschichtung aus einem Fremdmaterial auf die Oberseite (16) des Glasbandes (14) aufgebracht wird.
Floatverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in der Ziehstrecke (9) ein Strömungshindernis (19) über dem Glasband (14) angeordnet ist, welches so ausgebildet ist, dass in Ziehrichtung (9) gesehen vor dem Strömungshindernis (19) eine im Wesentlichen O₂-freie Formiergas-Atmosphäre und hinter dem Strömungshindernis (19) eine O₂-haltige Atmosphäre herrscht.
Floatverfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei durch ein Verbrennen des Wasserstoffes aus der Formiergas-Atmosphäre mit dem Sauerstoff beginnend in dem Zwischenraum (20) zwischen dem Glasband (14) und dem Strömungshindernis (19) eine Formiergas-Flamme (33a) brennt.
Floatverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Floatbad (10) eine Formiergas-Atmosphäre mit einem H₂-Anteil von mindestens 4 mol-%, bevorzugt mindestens 6 mol-% und besonders bevorzugt mindestens 8 mol-% aufweist.
Floatverfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, wobei dem Kühlofen (12) und/oder der Dross-Box (11) Sauerstoff in einer Menge von 0,5 bis 20 m³/(m·h) bezogen auf die Breite das Glasbandes (14) zugeführt wird.
Floatverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei eine Brennerflamme (33b) von einem Brenneraggregat (36) erzeugt wird, welches über dem Glasband (14) angeordnet ist, wobei die von dem Brenneraggregat (36) erzeugte Brennerflamme (33b) sich bevorzugt über die gesamte Breite des Glasbandes (14) erstreckt.
Floatverfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die Temperatur der Oberseite (16) des Glasbandes (14) in einem Abstand von 0,5 m vor der Brennerflamme (33b) von T_g + 100 K bis T_g – 50 K und bevorzugt von T_g + 50 K bis T_g beträgt.
Floatverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die auf die Breite des Glasbandes (14) bezogene Flammenleistung des Brenneraggregates (36) von > 10 kW/m, besonders bevorzugt > 20 kW/m, besonders bevorzugt 30 kW/m bis 50 kW/m beträgt.
Floatglasscheibe (1), wobei der standardisierte Warp nach dem chemischen Vorspannen W_S weniger als 300 µm, bevorzugt weniger als 200 µm und besonders bevorzugt weniger als 100 µm beträgt.
Floatglasscheibe (1), wobei die Differenz der Na-Konzentration an der Oberseite Na_top und der Zinnbadseite der Floatglasscheibe (1) nach dem chemischen Vorspannen ΔNa = Na_top – Na_bottom größer als –0,2 wt% und kleiner als 0,2 wt% ist.
Floatglasscheibe (1), wobei die Differenz der Na-Konzentration an der Oberseite (16) Na_top und der Zinnbadseite (15) der Floatglasscheibe (1) vor dem chemischen Vorspannen ΔNa = Na_top – Na_bottom größer als –0,2 wt% und kleiner als 0,2 wt% ist.
Floatglasscheibe (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 13 bis 15, hergestellt mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12.