DE102014110621A1 - Verwendung einer zementbindenden Zusammensetzung zur Herstellung einer Visitenkarte, Visitenkarte aus der zementbindenden Zusammensetzung und Verfahren zur Herstellung einer Visitenkarte - Google Patents

Verwendung einer zementbindenden Zusammensetzung zur Herstellung einer Visitenkarte, Visitenkarte aus der zementbindenden Zusammensetzung und Verfahren zur Herstellung einer Visitenkarte Download PDF

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine zementgebundene Zusammensetzung (2) zur Herstellung einer Visitenkarte (1), enthaltend in einer Trockenmischung: – 40–60 Gewichts% Zement, – 10–30 Gewichts% Füller – 30–60 Gewichts% Gesteinskörnung bezogen auf das Gesamtgewicht der Trockenmischung und bezogen auf das Gesamtgewicht Zement in der Trockenmischung – 0,12–0,18 Gewichts% Stabilisator, – 0,005–2 Gewichts% Aluminiumpulver, – 0,2–3 Gewichts% Fließmittel.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine zementgebundene Zusammensetzung zur Herstellung einer Visitenkarte gemäß Anspruch 1, eine Visitenkarte aus einer gießfähigen Zusammensetzung, insbesondere aus einer erfindungsgemäßen zementgebundenen Zusammensetzung, gemäß Anspruch 5 sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Visitenkarte, insbesondere einer erfindungsgemäßen Visitenkarte gemäß Anspruch 8.
  • Herkömmliche Visitenkarten bestehen in der Regel aus Papier bzw. pappartigen sowie flexiblen Materialien. Bankkarten, Kreditkarten, etc. bestehen in der Regel aus Plastik. Um einen hohen Wiedererkennungswert zu erzielen, werden die bekannten Karten aufwendig bedruckt oder die Oberfläche der Karten so behandelt, dass diese ein wertiges Erscheinungsbild aufweisen. In bekannter Weise werden mit Visitenkarten Kontaktdaten weitergegeben. Die definierte Größe dieser Visitenkarten erlaubt es, diese z. B. in einer Brieftasche aufzubewahren.
  • Nachteilhaft bei den bekannten Karten ist, dass die grafischen und gestalterischen Möglichkeiten zur Schaffung eines sehr ästhetischen Eindruckes und zur Erzielung eines sehr hohen Wiedererkennungswertes erschöpft sind.
  • Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Visitenkarte bzw. ein Kommunikationsmittel in Form einer Visitenkarte zu schaffen, welche einen hohen Wiedererkennungswert aufweist und die sich durch ihren hohen ästhetischen Eindruck aus der Masse der bekannten Visitenkarten abhebt. Dabei soll die Visitenkarte unter Beibehaltung des ästhetischen Eindrucks und der Wertigkeit reproduzierbar sein.
  • Die voranstehende Aufgabe wird durch eine zementgebundene Zusammensetzung zur Herstellung einer Visitenkarte mit den Merkmalen des Anspruchs 1, durch eine Visitenkarte aus einer gießfähigen Zusammensetzung, insbesondere aus einer erfindungsgemäßen zementgebundenen Zusammensetzung, mit den Merkmalen des Anspruchs 5 sowie durch ein Verfahren zur Herstellung einer Visitenkarte, insbesondere einer erfindungsgemäßen Visitenkarte mit den Merkmalen des Anspruchs 8 gelöst. Weitere Vorteile, Merkmale und Details der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen. Dabei gelten Merkmale und Details, die im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Zusammensetzung beschrieben sind, selbstverständlich auch im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Visitenkarte aus einer gießfähigen Zusammensetzung und dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer Visitenkarte und jeweils umgekehrt, so dass bezüglich der Offenbarung zu den einzelnen Erfindungsaspekten stets wechselseitig Bezug genommen wird bzw. werden kann.
  • Eine „Visitenkarte“ im Sinne der vorliegenden Erfindung soll sowohl für den täglichen Gebrauch als Visitenkarte, d. h. zur Übermittlung von Kontaktdaten und anderen Daten, als auch als künstlerisches Werk verstanden werden.
  • Um einen Unterschied zu den herkömmlichen Visitenkarten, Bankkarten, Kreditkarten, etc. herzustellen, wird zur Herstellung der erfindungsgemäßen Visitenkarte in einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung eine zementgebundene Zusammensetzung verwendet, so dass die erfindungsgemäße Visitenkarte auffallend materialunterschiedlich zu den bekannten Visitenkarten ist. Hierbei handelt es sich auch um eine starre, unflexible Visitenkarte.
  • Die zementgebundene Zusammensetzung zur Herstellung einer Visitenkarte enthält dabei vorteilhaft in einer Trockenmischung, die das Ausgangsmaterial der zementgebundenen Zusammensetzung darstellt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Trockenmischung 40–60 Gewichts% Zement, bevorzugt 51–59 Gewichts% Zement und besonders bevorzugt 45–50 Gewichts% Zement. Bei einem Gesamtgewicht von ca. 2550 g Trockenmischung entspricht das Gewicht des Zements besonders bevorzugt 1200 g, d. h. vorteilhaft ca. 47 Gewichts%.
  • Die Zusammensetzung enthält in der Trockenmischung zudem bevorzugt 10–30 Gewichts% Füller, besonders bevorzugt 20–30 Gewichts% und ganz besonders bevorzugt 12–15 Gewichts%. Bei einem Gesamtgewicht von ca. 2550 g Trockenmischung entspricht das Gewicht des Füllers besonders bevorzugt 350 g, d. h. vorteilhaft ca. 14 Gewichts%. Als Füller, d. h. als Beton-Zusatzstoff wird insbesondere Flugasche verwendet. Diese kann alternativ durch Kalksteinmehl, Hüttensandmehl, Silikastaub, Trass oder Gesteinsmehl ausgetauscht werden. Ggfs. können Farbpigmente der Mischung beigefügt werden, um die Farbe zu beeinflussen.
  • Zudem enthält die Zusammensetzung in der Trockenmischung bevorzugt 30–60 Gewichts% Gesteinskörnung, besonders bevorzugt 32–55 Gewichts% und ganz besonders bevorzugt 35–40 Gewichts%. Bei einem Gesamtgewicht von ca. 2550 g Trockenmischung entspricht das Gewicht der Gesteinskörnung besonders bevorzugt 930 g, d. h. vorteilhaft ca. 36,5 Gewichts%. Die Korngröße des zementgebundenen Materials und insbesondere der Gesteinskörnung steht dabei in Abhängigkeit zu der Kartendicke. Sie bewegt sich dabei vorteilhaft zwischen 0,2–5 mm. Dabei ist eine gewisse und gegebenenfalls auch gewollte Rauigkeit aufgrund des Materials nicht auszuschließen. Sie liegt im Bereich kleiner als 0,5 mm, vorzugsweise kleiner als 0,05 mm und dient insbesondere einer besonderen Haptik der Visitenkarte mit bleibendem Eindruck. Als Gesteinskörnung kommen vorteilhaft getrocknete Quarzsande zum Einsatz. Bei einer Dickenveränderung der Visitenkarten kann das Größtkorn der Quarzsande angepasst werden.
  • Erfindungsgemäß enthält die Zusammensetzung zur Herstellung der Visitenkarte in der Trockenmischung bezogen auf den in der Trockenmischung enthaltenen Anteil Zement bevorzugt 0,12–0,18 Gewichts% eines Stabilisators, besonders bevorzugt 0,13–0,17 Gewichts% und besonders bevorzugt 0,15–0,16 Gewichts% des Stabilisators. Rohstoffbasis für den Stabilisator sind vorzugsweise Stärkederivate/Polysaccharide (z. B. Stärkeether, und Celluloseether, Xanthane, Welane) und/oder synthetische hochmolekulare Polymere (z. B. Poly(ethylen)oxide, und Polyacrylate).
  • Darüber hinaus enthält die Zusammensetzung zur Herstellung der Visitenkarte in der Trockenmischung bezogen auf den in der Trockenmischung enthaltenen Anteil Zement bevorzugt 0,005–2 Gewichts% Aluminiumpulver, besonders bevorzugt 0,05–1,5 Gewichts% und besonders bevorzugt 0,01–0,03 Gewichts% des Aluminiumpulvers.
  • Um die Fließ- bzw. Gießfähigkeit, d. h. die Verarbeitbarkeit und die Verarbeitungsqualität der Zusammensetzung steuern zu können, enthält die Zusammensetzung zur Herstellung der Visitenkarte in der Trockenmischung bezogen auf den in der Trockenmischung enthaltenen Anteil Zement bevorzugt 0,2–3 Gewichts% Fließmittel, besonders bevorzugt 2–2,7 Gewichts% und besonders bevorzugt 2,5–2,6 Gewichts% des Fließmittels. Die Rohstoffe für das Fließmittel bilden vorzugsweise Naphtaline und Polycarboxylatether. Alternativ können Ligninsulfonate und Melaminsulfonate eingesetzt werden. Die Dosierung ist der entsprechenden Rohstoffbasis anzupassen.
  • In vorteilhafter Weise wird der Zusammensetzung zur Herstellung der Visitenkarte in der Trockenmischung bezogen auf das Gesamtgewicht der Trockenmischung bevorzugt 3–6 Gewichts% Beschleuniger, besonders bevorzugt 4–5,5 Gewichts% und besonders bevorzugt 5–5,5 Gewichts% des Beschleunigers beigemengt. Über die Menge des Beschleunigers lässt sich dabei insbesondere die Aushärtungszeit der Zusammensetzung der aus der Zusammensetzung hergestellten Visitenkarte einstellen. Die Rohstoffbasis für Beschleuniger bilden vorzugsweise Aluminiumsulfate, Formiate, Fluoride, Aluminate, amorphe Aluminiumhydroxide, Silikate, Carbonate, Ethanolamine.
  • In bevorzugter Weise wird der Zusammensetzung 10–30 Gewichts% Wasser, bevorzugt 20–25 Gewichts% und besonders bevorzugt 15–20 Gewichts% Wasser beigemengt, um mit der Trockenmischung eine gießfähige Zusammensetzung herzustellen. Anstelle des Wasseranteiles kann zur Herstellung der gießfähigen Zusammensetzung auch eine Polymerdispersion mit einem Anteil von 10–25 Gewichts%, bevorzugt von 20–25 Gewichts% und besonders bevorzugt von 15–20 Gewichts% der Polymerdispersion bezogen auf das Gesamtgewicht der Trockenmischung zugegeben, d. h. beigemengt werden.
  • Die Polymerdispersion kann das Wasser vollständig oder teilweise ersetzen. Der Zusatz der Polymerdispersion erhöht dabei vorteilhaft die Biegezugfestigkeiten der aus der zementgebundenen Zusammensetzung hergestellten Visitenkarte.
  • Folgende beispielhafte Polymerdispersionen können der zementgebundenen Zusammensetzung zur Einstellung der Gießfähigkeit der Zusammensetzung und zur Erhöhung der Biegezugfestigkeit der aus der zementgebundenen Zusammensetzung hergestellten Visitenkarte vorteilhaft verwendet werden: Ecrylic DA 194
    Dispersionstyp: wässrige Dispersion eines Styrol/Acrylsäureester-Copolymers
    Festkörper: 57,0 ± 1,0 %
    pH-Wert: 7,0–9,0
    durchschnittliche Teilchengröße: ca. 0,25 μm
    Emulgatorensystem: anionisch
    Dichte der Dispersion: ca. 1,05 g/cm3
    Mindestfilmbildetemperatur: ca. 0 °C
    Viskosität (Brookfield RVT, Spindel 5, 20 U/min, 23 °C): 600–4000 mPas
    Ecrovin LV 372
    Dispersionstyp: wässrige Dispersion eines
    Vinylacetat/Vinylversatat/Acrylsäureester-Terpolymers
    Festkörper: 53,0 ± 1,0 %
    pH-Wert: 3,0–5,0
    durchschnittliche Teilchengröße: ca. 0,50 μm
    Emulgatorensystem: Schutzkolloid und Tensid
    Dichte der Dispersion: ca. 1,06 g/cm3
    Mindestfilmbildetemperatur: ca. 0 °C
    Viskosität (Brookfield RVT, Spindel 2, 20 U/min, 23 °C): 100–800 mPas
    Ecrylic RA 127
    Dispersionstyp: wässrige Dispersion eines Acryl-/Methacrylsäureesther-Copolymers
    Festkörper: 50,0 ± 1,0 %
    pH-Wert: 8,0–9,0
    durchschnittliche Teilchengröße: ca. 0,10 μm
    Emulgatorensystem: anionisch
    Dichte der Dispersion: ca. 1,05 g/cm3
    Mindestfilmbildetemperatur: ca. 18 °C
    Viskosität (Brookfield RVT, Spindel 5, 20 U/min, 23 °C): 2000–8000 mPas
    Ecrylic RA 111
    Dispersionstyp: wässrige Dispersion eines Acryl-/Methacrylsäureesther-Copolymers
    Festkörper: 50,0 ± 1,0 %
    pH-Wert: 7,0–9,0
    durchschnittliche Teilchengröße: ca. 0,10 μm
    Emulgatorensystem: anionisch
    Dichte der Dispersion: ca. 1,05 g/cm3
    Mindestfilmbildetemperatur: ca. 3 °C
    Viskosität (Brookfield RVT, Spindel 5, 20 U/min, 23 °C): 3600–8000 mPas
  • Die durchschnittliche Teilchengröße der Polymerdispersionen kann sich dabei vorteilhaft zwischen 0,001 μm bis 1,00 μm bewegen und ist vorzugsweise abhängig von der Dispersion.
  • Die Produktbeschreibung und die technischen Daten entstammen dem Produktdatenblatt des Herstellers Ecronova Polymer GmbH, Alte Grenzstraße 153, D-45663 Recklinghausen, alternativ können andere Hersteller von Polymerdispersionen gewählt werden.
  • Um die Bruchsicherheit der Visitenkarte, insbesondere die der Kantenbereiche der Visitenkarte, und deren Biegezugfestigkeit noch zu erhöhen und zusätzlich die Rissgefahr der Visitenkarten zu erniedrigen, werden die Visitenkarten, die aus der zementgebundenen Zusammensetzung hergestellt werden, vorzugsweise armiert. Im Einzelnen können Textilfasern, Glasfasern, Kunststofffasern und/oder Stahlfasern als Armierung verwendet werden. Besonders bevorzugt werden dazu Mikrofasern der Zusammensetzung beigemengt. Der Anteil des Armierungsmaterials liegt dabei bevorzugt bei 1–4 Gewichts% bevorzugt bei 2 Gewichts% der Fasern bzw. des Fasermaterials bezogen auf das Gesamtgewicht der Trockenmischung.
  • In vorteilhafter Weise ist die gießfähige Zusammensetzung zur Herstellung einer Visitenkarte aushärtbar, d. h., dass vor dem Aushärten die zementgebundene Zusammensetzung bzw. deren Materialien gießfähig sind. Vor dem Herstellen dieser gießfähigen Masse, sind alle Ausgangsstoffe gründlich miteinander zu mischen. Wird dieser Mischung Wasser und/oder die Polymerdispersion zugegeben, erhält man eine gießfähige Masse. Dies ist jedoch abhängig vom Wasser- und/oder Polymerdispersiongehalt. Diese Masse kann man beliebig formen, gestalten bzw. abgießen. Es ergibt sich die Möglichkeit Formen herzustellen, in denen individuelle Gestaltungen möglich sind, z. B. Firmenemblems, etc. Somit kann mit der erfindungsgemäßen Zusammensetzung jede Visitenkarte individuell auf den Nutzer angepasst hergestellt werden.
  • Bevorzugt kann die Zusammensetzung zur Herstellung einer Visitenkarte ein selbstverdichtender zementgebundener Baustoff sein. Somit fällt die Rüttelenergie, um den Beton, Mörtel und/oder Feinkornbeton zu verdichten, weg. Dabei kann die Zusammensetzung in vorteilhafter Weise unter Annahme der oben genannten Gewichtsanteile aus den folgenden Ausgangsstoffen zusammengesetzt sein:
    • • Zement nach DIN EN 196, DIN 1164, DIN EN 14216 und DIN EN 14647
    • • Gesteinskörnung nach DIN EN 12620, DIN EN 13055, DIN 4226-100 und DIN EN 13139
    • • Wasser nach DIN EN 1008
    • • Zusatzmittel nach DIN EN 934
    • • Zusatzstoffe nach DIN EN 450, DIN EN 13263, DIN EN 15167, DIN 51043, DIN EN 12878, DIN EN 14889 und DIN 4301
    • • Polymerdispersionen nach allgemeinen bauaufsichtlichen Zulassungen
  • Eine erfindungsgemäße zementgebundene Zusammensetzung kann bevorzugt folgende Mischungen sein:
  • Mischung M01
    • • 1200 g Zement – HeidelbergCement CEM l 52,5 R (sp) "Milke plus"
    • • 350 g Flugasche – EFA-Füller KM/C Kraftwerk Knepper (Baumineral)
    • • 930 g Gesteinskörnung – Quarzsand Siligran 0,1–0,5 mm (Euroquarz)
    • • 0,15 % v. Z. Stabilisator – Starvis 3003 F (hochmolekulares, synthetisches Co-Polymer) (BASF)
    • • 0,01 % v. Z. Standard Aluminium powder RO 550 (Eckart)
    • • 2,5 % v. Z. Fließmittel Melcret 500 F (sulfoniertes Polykondensationsprodukt auf Basis Naphtalin) (BASF) oder 1,0 % v. Z. Fließmittel Melflux 5581 F (modifiziertes Polycarboxylatether) (BASF)
    • • 5 % SIKA Beschleuniger BE 2 (Natriumaluminat)
    • • 15 %–20 % Wasser bezogen auf Trockenmörtel
  • Mischung M02
    • • 1200 g Zement – HeidelbergCement CEM l 52,5 R (sp) "Milke plus"
    • • 350 g Flugasche – EFA-Füller KM/C Kraftwerk Knepper (Baumineral)
    • • 930 g Gesteinskörnung – Quarzsand Siligran 0,1–0,5 mm (Euroquarz)
    • • 0,15 % v. Z. Stabilisator – Starvis 3003 F (hochmolekulares, synthetisches Co-Polymer) (BASF)
    • • 0,01 % v. Z. Standart Aluminium powder RO 550 (Eckart)
    • • 2,5 % v. Z. Fließmittel Melcret 500 F (sulfoniertes Polykondensationsprodukt auf Basis Naphtalin) (BASF)
    • • 5 % SIKA Beschleuniger BE 2 (Natriumaluminat)
    • • 15 %–20 % Polymerdispersionen Ecrylic DA 194 (wässrige Dispersion eines Styrol/Acrylsäureester-Copolymer) (Ecronova Polymer GmbH) bezogen auf Trockenmörtel
  • Mischung M03
    • • 1200 g Zement – HeidelbergCement CEM l 52,5 R (sp) "Milke plus"
    • • 350 g Flugasche – EFA-Füller KM/C Kraftwerk Knepper (Baumineral)
    • • 930 g Gesteinskörnung – Quarzsand Siligran 0,1–0,5 mm (Euroquarz)
    • • 0,15 % v. Z. Stabilisator – Starvis 3003 F (hochmolekulares, synthetisches Co-Polymer) (BASF)
    • • 0,01 % v. Z. Standart Aluminium powder RO 550 (Eckart)
    • • 2,5 % v. Z. Fließmittel Melcret 500 F (sulfoniertes Polykondensationsprodukt auf Basis Naphtalin) (BASF)
    • • 5 % SIKA Beschleuniger BE 2 (Natriumaluminat)
    • • 2 % Fibermesh 650S synthetische Makrofaser (Kunststofffaser) (Propex, Vertrieb: Rindler GmbH)
    • • 15 %–20 % Wasser oder Polymerdispersionen Ecrylic DA 194 (wässrige Dispersion eines Styrol/Acrylsäureester-Copolymer) (Ecronova Polymer GmbH) bezogen auf Trockenmörtel
  • Mischung M04
    • • 1200 g Calium Aluminat Zement (CAC) Chronolith 1 (Calucem GmbH)
    • • 350 g Flugasche – EFA-Füller KM/C Kraftwerk Knepper (Baumineral)
    • • 930 g Gesteinskörnung – Quarzsand Siligran 0,1–0,5 mm (Euroquarz)
    • • 0,15 % v. Z. Stabilisator – Starvis 3003 F (hochmolekulares, synthetisches Co-Polymer) (BASF)
    • • 0,01 % v. Z. Standart Aluminium powder RO 550 (Eckart)
    • • 2,5 % v. Z. Fließmittel Melcret 500 F (sulfoniertes Polykondensationsprodukt auf Basis Naphtalin) (BASF)
    • • 15 %–20 % Wasser bezogen auf Trockenmörtel
  • Als Zement für die Mischungen, d. h. für die erfindungsgemäße zementgebundene Zusammensetzung zur Herstellung einer Visitenkarte, kann ein Zement nach DIN EN 197 verwendet werden. Um die schnelle Festigkeitsentwicklung zu erreichen, sind jedoch pulverförmige Beschleuniger zu verwenden. Wird ein Calcium Aluminat Zement (CAC) verwendet, welcher nicht der DIN EN 197 entspricht, kann vorteilhaft auf die Zugabe von Beschleunigern verzichtet werden.
  • Als (Beton)Zusatzstoff, d. h. als Füller, wird in allen Mischungen Flugasche verwendet. Diese kann alternativ durch Kalksteinmehl, Hüttensandmehl, Silikastaub, Trass oder Gesteinsmehl ausgetauscht werden. Ggfs. können Farbpigmente der Mischung beigefügt werden, um die Farbe zu beeinflussen.
  • Fasern können alternativ allen Mischungen beigefügt werden. Diese erhöhen insgesamt die Biegezugfestigkeiten der Mischungen bzw. der zementgebundenen Zusammensetzung.
  • Abweichend von der Grundfarbe grau, die der Naturton der zementgebundenen Zusammensetzung ist, kann die zementgebundene Zusammensetzung und damit auch die aus der zementgebundenen Zusammensetzung hergestellte Visitenkarte in jeder anderen Farbe bereitgestellt werden. Dies wird z. B. mit Flüssigfarbe oder mit Farbpigmenten realisiert. Diese können z. B. bei der Firma Harold Scholz & Co. GmbH, Ickerottweg 30, 45665 Recklinghausen (Suderwich) käuflich erworben werden.
  • Alternativ können zu der erfindungsgemäßen Zusammensetzung Fertigprodukte verwendet werden. Dafür können viele auf dem Markt befindlichen Vergussmaterialien verwendet werden. So ist beispielsweise Beton, Mörtel bzw. Feinkornbeton bereits als Fertigware, d. h. als fertige Trockenmischung, der nur noch Wasser und/oder Polymerdispersion beigemengt werden muss, von verschiedenen Herstellern beziehbar.
  • Als ein alternativer Vergussmörtel (Fertigprodukt) zur Herstellung einer Visitenkarte kann besispielsweise der VT05 PAGEL TURBOVERGUSS verwendet werden. Dieser Vergussmörtel bzw. ähnliche Produkte besitzen folgende Eigenschaften:
    • • schnelle Verarbeitungszeit und Erhärtungsbeginn
    • • leichte Verarbeitung
    • • hochfließfähig
    • • frei von Chloriden
    • • schrumpft nicht
    • • wasserundurchlässig
    • • problemlos zu verarbeiten (+5 °C–+30 °C)
    • • frost- und tausalzbeständig (CDF-Prüfung 3 %-ige Natriumchloridlösung)
    • • A1 nicht brennbar
    • • hohe Wirtschaftlichkeit
  • Folgende technischen Daten weist der VT05 PAGEL TURBOVERGUSS auf:
    • Körnung [mm] 0–0,5
    • Wassermenge [%] max. 18
    • Verbrauch [kg/dm3] ca. 1,9
    • Frischmörtelrohdichte [kg/dm3] ca. 2,10
    • Verarbeitungszeit (Trockenmörtel) bei 20 °C [min] ca. 3
    • Ausbreitmaß [mm] 300
    • Quellmaß 24 h [%] +0,4
    • Druckfestigkeit*
    • 30 min [N/mm2] ≥ 5
    • 1 h [N/mm2] ≥ 8
    • 2 h [N/mm2] ≥ 10
    • 4 h [N/mm2] ≥ 13
    • 24 h [N/mm2] ≥ 25
    • 7 d [N/mm2] ≥ 40
    • 28 d [N/mm2] ≥ 50
    • Biegezugfestigkeit*
    • 30 min [N/mm2] ≥ 2
    • 1 h [N/mm2] ≥ 2
    • 2 h [N/mm2] ≥ 2
    • 4 h [N/mm2] ≥ 3
    • 24 h [N/mm2] ≥ 4
    • 7 d [N/mm2] ≥ 6
    • 28 d [N/mm2] ≥ 8
    *Die Druckfestigkeiten und die Biegezugfestigkeit werden an Prismen mit den Maßen 40 mm × 40 mm × 160 mm ermittelt.
  • Der Verguss ist gebrauchsfertig und muss nur mit Wasser und/oder der Polymerdispersion gemischt werden. Die optimale Wasser- und/oder Polymerdispersionsmenge beträgt vorzugsweise 4,17 l Wasser und/oder Polymerdispersion pro 25 kg Trockenmörtel. Die gesamte Wasser- und/oder Polymerdispersionsmenge wird dazu in einen geeigneten Zwangsmischer eingefüllt, und die gesamte Trockenmörtelmenge hinzufügt und diese ca. 60–90 sec miteinander gemischt, um dann sofort verarbeitet, d. h. in der gießförmigen Form in eine Form gegossen. Die Verarbeitungszeit der gießfähigen Zusammensetzung beträgt bei 5°C ca. 4 Minuten, bei 20 °C ca. 3 Minuten, bei 30 °C ca. 1 Minute
  • Zur Herstellung der Mischungen können auch Handmischer mit Ein- und Doppelmischkörben eingesetzt werden. Die Mischgeschwindigkeit der Mischkörbe muss so gewählt werden, dass die Mischung vermischt aber nicht verwirbelt wird.
  • Die erfindungsgemäße zementgebundene Zusammensetzung und die zementgebundenen Fertigprodukte zur Herstellung einer Visitenkarte können nach dem Verguss, beispielsweise nach dem Einfüllen in eine Form auf verschiedene Wege erhärten bzw. nachbehandelt werden. Aufgrund der speziellen zementgebundenen Zusammensetzung zur Herstellung einer Visitenkarte erhärtet sie sich vorteilhaft nach ca. 3 Minuten. Bei Normalbedingungen (20 °C, 65 % rel. Feuchte) können die aus der zementgebundenen Zusammensetzung hergestellten Visitenkarten nach 5 h aus einer Form ausgeschalt werden. Durch Zufuhr von Wärme können die Ausschalzeiten wesentlich verkürzt werden. Dies ist für die Produktion ein wesentlicher Vorteil.
  • Um entsprechend den Aushärtungsprozess der zementgebundenen Zusammensetzung kontrollieren zu können, beispielsweise um den Aushärtungsprozess zu verlängern oder bevorzugt zu beschleunigen, d. h. vorteilhaft die Produktion, d. h. das Herstellungsverfahren für die Visitenkarte aus der zementgebundenen Zusammensetzung zu beschleunigen, kann die in eine Form gegossene Zusammensetzung in einem Trockenschrank mit natürlicher Belüftung in thermischen Prozessen, und unter beheizter Lagerung ausgehärtet werden. Die Belüftung kann beispielsweise mithilfe eines manuell einstellbaren Luftklappenstellers, der sich beispielsweise an der Rückseite des Trockenschranks befindet, eingestellt werden. Dabei liegt die max. Lagerungstemperatur der Form incl. der zementgebundenen Zusammensetzung vorteilhaft bei ca. 60 °C, aber zumindest unterhalb der Temperatur bis zu der die Form wärmebeständig ist.
  • Eine weitere Möglichkeit den Aushärtungsprozess der zementgebundenen Zusammensetzung kontrollieren zu können, bietet sich über die Aushärtung der Zusammensetzung in einem manuellen oder steuerbaren Klimaschrank bzw. in einer Feuchtekammer. Bei diesen Geräten kann die Temperatur und die rel. Luftfeuchte gesteuert werden. Eine rel. Luftfeuchte von ca. 95 % hat während der Aushärtung der zementgebundenen Zusammensetzung dabei den Vorteil, dass die Eigenschaften der damit hergestellten Visitenkarte, wie beispielsweise die Erhöhung der Biegezug- und Druckfestigkeit sowie die Minimierung der evtl. Rissbildung, u.v.m. positiv beeinflusst werden.
  • Ein weiterer Aspekt der Erfindung sieht zur Lösung der oben genannten Aufgabe eine Visitenkarte aus einer gießfähigen zementgebundenen Zusammensetzung vor, insbesondere aus der erfindungsgemäßen zementgebundenen Zusammensetzung, wobei die zementgebundene Zusammensetzung aushärtbar ist.
  • Die erfindungsgemäße Visitenkarte ist dabei vorteilhaft mit einer typischen Betonoberflächenstruktur ausgestaltet. Das für bekannte Visitenkarten ungewöhnliche Material der erfindungsgemäßen Visitenkarte hinterlässt so einen unvergesslichen und ästhetischen Eindruck, so dass die Visitenkarte werbewirksamer eingesetzt werden kann. Die Visitenkarte kann sowohl in der Brieftasche mitgeführt werden als auch als Ausstellungsstück verwendet werden. Der ästhetische Eindruck wird durch das verwendetete Material der Visitenkarte vermittelt. Es handelt sich um einen zementgebundenen Baustoff, insbesondere Beton, Mörtel bzw. Feinkornbeton.
  • In vorteilhafter Weise lässt sich die Visitenkarte aus der/dem zementgebundenen Zusammensetzung/Material mit einer gewissen Rauigkeit herstellen, was dazu führt, dass sie rutschfest, greifbar und haltbar ist. Das Material ist in der Lage, eine gewisse Feuchtigkeit aufzunehmen, sodass die Oberfläche fast immer trocken erscheint. Der Werbeeffekt dieser Visitenkarte ist extrem hoch. Die Visitenkarte unterscheidet sich deutlich von existierenden Visitenkarten nach dem Stand der Technik. Durch die Farbe der Visitenkarte kann, wenn es gewünscht wird, die Verwendung von einem zementgebundenem Material signalisiert werden. Abweichend von der Grundfarbe grau (Naturton des zementgebundenen Produktes) kann die Visitenkarte jedoch auch in jeder anderen Farbe hergestellt sein. Dies kann z. B. mit Flüssigfarbe oder mit Farbpigmenten realisiert werden. Diese können z. B. bei der Firma Harold Scholz & Co. GmbH, Ickerottweg 30, 45665 Recklinghausen (Suderwich) käuflich erworben werden.
  • Die erfindungsgemäße Visitenkarte dient vorzugsweise zur Kommunikation von privaten und/oder geschäftlichen Kontaktdaten. Die Lage der Kontaktdaten kann dabei senkrecht, waagerecht, schräg und/oder diagonal, einseitig und/oder beidseitig auf der Visitenkarte sein. Als Schriftart des Aufdrucks kommen alle Schriftarten in Frage, welche Stand der Technik sind. Diese werden durch geeignete Maßnahmen (Kartendrucker, Drucker, etc.) auf die Visitenkarte mit geeigneter Tinte aufgedruckt. Somit sind vorteilhaft auch verschiedene Farben druckbar. Zudem oder in Alleinstellung kann ein Emblem einseitig und/oder beidseitig in die Visitenkarte eingearbeitet werden. Des Weiteren kann dieses auch mit einem Siebdruck erstellt werden. Das Emblem kann horizontal, vertikal, diagonal und/oder schräg eingearbeitet werden. Das Emblem und/oder die Kontaktdaten können dabei auch reliefartig auf der Oberfläche der Visitenkarte ausgearbeitet werden.
  • Zudem ist es vorteilhaft die Visitenkarte mit definierten Maßen, d. h. bevorzugt mit einer Breite von 85 mm bis 100 mm, besonders bevorzugt zwischen 85 mm bis 95 mm und ganz besonders bevorzugt zwischen 85 mm und 86 mm auszugestalten. Die Breite der Visitenkarte entspricht dabei in ganz besonders vorteilhafter Weise mit 85,6 mm der Breite von üblichen Scheckkarten.
  • Die Höhe der Visitenkarte kann zwischen 50 mm und 65 mm differieren, wobei die Höhe bevorzugt zwischen 55 mm bis 60 mm beträgt, und ganz besonders bevorzugt die Höhe der Visitenkarte zwischen 53 mm bis 54,5 mm ist. In ganz besonders vorteilhafter Weise beträgt die Höhe der Visitenkarte mit 53,98 mm die Höhe von üblichen Scheckkarten.
  • Die Dicke der Visitenkarte kann zwischen 0,5 mm und 5 mm differieren, wobei die Dicke bevorzugt zwischen 1 mm bis 3 mm beträgt, und ganz besonders bevorzugt die Dicke der Visitenkarte zwischen 2 mm bis 2,8 mm ist. In ganz besonders vorteilhafter Weise beträgt die Dicke der Visitenkarte 2,5 mm. Zusammengefasst weist die erfindungsgemäße Visitenkarte vorzugsweise die Form eines Rechtecks mit abgerundeten Kanten auf, wobei der Radius (r) der abgerundeten Kanten vorzugsweise 3,18 mm beträgt. Die Visitenkarte weist somit einen langen Schenkel (l) vorzugsweise mit 85,6 mm und einen kurzen Schenkel (b) mit vorzugsweise 53,98 mm auf. Die Dicke, d. h. die Stärke der Visitenkarte liegt bevorzugt zwischen 2,5–5 mm und kann auf 0,1 mm eingestellt werden. Diese Maße entstammen der ISO/IEC 7810 (ID-1-Format) bzw. ISO/IEC 7813 und entsprechen handelsüblichen Bankkarten, Kreditkarten, etc. Auch andere Formen bzw. Maße sind realisierbar, insbesondere insgesamt mit einer sehr dünnen Dicke, d. h. einer sehr geringen Stärke, was durch die spezielle erfindungsgemäße zementgebundene Zusammensetzung realisiert werden kann. Entsprechend kann die erfindungsgemäße Visitenkarte bei einer Dicke von 2,5 mm mit einem Gewicht zwischen 20–23 g, bevorzugt mit 22 g und ganz besonders bevorzugt mit ca. 20 g hergestellt werden.
  • Je nachdem wie die Visitenkarte hergestellt wurde, weist diese vorteilhaft eine schalungsglatte bzw. abgestrichene Oberfläche auf. Die Oberfläche der Visitenkarte kann aber auch als gesägte Oberfläche ausgestaltet sein, nämlich dann, wenn die Visitenkarte von einem Rohling aus der zementgebundenen Zusammensetzung abgesägt wird, wobei der Rohling in vorteilhafter Weise bereits die oben angebenen Höhen und Breiten für die Visitenkarte aufweist, wobei die Dicke, d. h. die Stärke der Visitenkarte variabel ist.
  • Bei Bedarf können die Oberflächen der Visitenkarte vorteilhafterweise durch Flammstrahlen, Sandstrahlen/Feuchtstrahlen, Stahlkugeln-Strahlverfahren, Bossieren, Spitzen, Scharrieren, Stocken, Schleifen, Polieren, Säuern und/oder farbliche Gestaltung etc. bearbeitet, ausgestaltet bzw. veredelt werden. Die Ausgestaltung der Visitenkarte mit einer rauen Oberfläche kann vorzugsweise auch dazu genutzt werden, die Visitenkarte als Feile, beispielsweise als Nagelfeile, einzusetzen oder erlaubt es an dieser Streichhölzer zu entzünden.
  • Aufgrund der gießfähigen Zusammensetzung, die erst nach einer gewissen Zeit aushärtet, können Einbauteile in die Visitenkarte aus der zementgebundenen Zusammensetzung eingebaut werden. Diese können z. B. elektronische Teile zur Speicherung, Datensicherung, etc. sein. Auch ist es denkbar Einbauteile zu verwenden, die optische Signale senden, z. B. LED´s, Minileuchten, etc. Durch diese Einbauteile kann die Visitenkarte sehr vielseitig eingesetzt werden.
  • Des Weiteren wird die Aufgabe der vorliegenden Erfindung durch ein Verfahren zur Herstellung einer Visitenkarte nach zumindest einem der folgenden Schritte, insbesondere der erfindungsgemäßen Visitenkarte gelöst, wobei zur Herstellung einer Negativform für die Visitenkarte:
    • a) auf einer geeigneten Unterlage, vorzugsweise einer Schaltafel, wenigstens eine Modellkarte, die in ihrer Breite und Höhe der hergestellten Visitenkarte entspricht, stoffschlüssig mit der Unterlage verbunden wird,
    • b) ein Rahmen um die stoffschlüssig mit der Unterlage verbundene Karte zur Ausbildung eines Gießkastens erstellt wird und/oder alternativ zu den Schritten a) und b) eine Form aus einem Kunststoffmaterial oder aus einem Metall oder einer Metalllegierung mit wenigstens einer darin eingearbeiteten Kontur erstellt wird, vorzugsweise einer in die Metallform gefrästen Kontur zur Herstellung der Negativform für die Visitenkarte, die als Matrize verwendet wird,
    • c) Formenwachs auf die Modellkarte und den Rahmen oder die Matrize aufgetragen wird,
    • d) eine gießfähige, elastische und aushärtbare Zusammensetzung, die das Material der Negativform bildet, in den Gießkasten oder die Matrize eingefüllt wird,
    • e) nach dem Aushärten des Materials der Negativform der Rahmen entfernt wird und die Negativform von der Unterlage und der Modellkarte oder von der Matrize abgehoben und bis zur Gebrauchsfähigkeit gelagert wird,
    • f) die gebrauchsfähige Negativform mit einem Trennmittel beschichtet wird,
    • g) nach dem Beschichten der Negativform mit dem Trennmittel eine zementgebundene Zusammensetzung, insbesondere die zementgebundene Zusammensetzung, nach den Ansprüchen 1 bis 4 in die Negativform eingefüllt wird,
    • h) und in einem abschließenden Schritt nach dem Aushärten der zementgebundenen Zusammensetzung die Visitenkarte aus der Form ausgeschalt wird.
  • Um in vorteilhafter Weise die Stärke bzw. Dicke der zementgebundenen Visitenkarte bestimmen zu können, bzw. um einen Rohling herstellen zu können, der in mehrere Visitenkarte zerteilbar ist, sieht das erfindungsgemäße Verfahren vorteilhaft vor, dass in Schritt a) mehrere Modellkarten zur Formgebung für einen Rohling auf- und/oder untereinanderliegend stoffschlüssig miteinander verbunden werden, und nach dem Ausschalen gemäß Schritt h), in einem anschließenden Schritt i) der ausgehärtete Rohling in Scheiben geschnitten wird.
  • Bevorzugt können die Schritte c) bis e) für die Herstellung einer ersten und einer zweiten Negativform wiederholt werden, wobei die erste und die zweite Negativform jeweils eine Formenseite der Negativform bilden, und wobei die beiden Formenseiten zur Ausbildung der Negativform miteinander verbunden werden können.
  • Natürlich ist es auch vorteilhaft, wie alternativ zu den Schritten a) und b) beansprucht, die Negativform zum Gießen der Visitenkarte anhand einer aus einem Kunststoffmaterial oder aus einem Metall oder einer Metalllegierung bestehenden Matrize abzubilden, die als Schaltafel dient. Dabei können die Formen für die Visitenkarten und der Rahmen etc. in das Material der Matrize eingearbeitet werden, beispielsweise durch Fräsen, oder der Rahmen kann, wie in Schritt b) des Verfahrens beansprucht, um die Matrize erstellt werden. Natürlich kann die Matrize mit oder ohne Rahmen auch selbst aus einem gießfähigen Material anhand einer zu der Matrize als Negativform ausgestalteten Form erstellt werden.
  • Nachfolgend wird das erfindungsgemäße Verfahren, welches zur Herstellung von zumindest zwei unterschiedlichen Ausführungsformen der Visitenkarte führt, näher erläutert. Dabei schließt das erfindungsgemäße Verfahren eine Abformtechnik mit schalungsglatter bzw. abgestrichener Oberfläche und/oder eine Abformtechnik mit gesägter Oberfläche ein.
  • Für beide Abformtechniken wird ein gießfähiges, elastisches, zweikomponentiges Polyurethan-Elastomer zur Herstellung der Negativform gemäß den Verfahrensschritte a) bis e) verwendet. Dieses kann z. B. bei der Firma RECKLI GmbH, Eschstraße 30, 44629 Herne erworben werden.
  • Um die Negativform, d. h. die Schalung für die Visitenkarte(n) herzustellen, werden vorzugsweise Blanco Plastikkarten bzw. selbstklebende Plastikkarten verwendet, welche u.a. bei der Firma HEYDEN-SECURIT GmbH, Am Stadtwalde 47, 48432 Rheine erworben werden können. Alternativ dazu kann als Negativform für die Schalung der Visitenkarten eine Matrize aus einem Kunststoffmaterial oder aus einem Metall oder einer Metalllegierung dienen.
  • Zuerst wird im Folgenden die Abformtechnik mit schalungsglatter bzw. abgestrichener Oberfläche näher erläutert:
    Gemäß Schritt a) des Verfahrens oder alternativ zu den Schritten a) und b) des Verfahrens wird eine geeignete Unterlage (Schaltafel aus Betoplan, einem Kunststoffmaterial oder aus einem Metall oder einer Metalllegierung) mit den erforderlichen Maßen gewählt. Auf dieser Schaltafel werden zur Ausgestaltung eines Modells die selbstklebenden Plastikkarten bzw. die Blanco Plastikkarten mit einem geeigneten Kleber in der gewünschten Höhe fixiert bzw. in die Schaltafel, die als Matrize dient, die formgebenden Konturen, die der Visitenkarte entsprechen und deren Höhe in Form von Erhöhungen in die Schaltafel eingearbeitet, vorzugsweise gefräst. Gemäß den Schritten a) und b) des Verfahrens definiert das Verkleben mehrerer Plastikkarten die Höhe.
  • Vorteilhaft kann das Modell, wie bereits beschrieben, eine Platte (Stahl, Edelstahl, Aluminium) mit den Maßen 360 mm × 260 mm × 20 mm sein. Die Seiten müssen rechtwinklig und planparallel zueinander stehen. In diese Platte wird beispielsweise ein Kontur in Form von neun Erhöhungen mit den Maßen 85,6 mm × 53,98 mm gefräst. Die Höhe der Erhöhungen (Höcker) beträgt vorzugsweise 2,5 mm. Der Abstand der Erhöhungen senkrecht und waagerecht zueinander beträgt bevorzugt 10 mm. Um das Raster der Erhöhungen wird ein Rahmen fixiert bzw. in das Material der Platte gefräst. Die Innenmaße betragen vorteilhaft 297 mm × 202 mm mit einer Höhe von 10 mm. Dieses Modell dient als Vorlage für die Negativform (Schalung) der Visitenkarte und kann mehrmals hintereinander verwendet werden. Stöße und Fugen des Rahmens sind ggfs. abzudichten.
  • Die genannten Abmessungen sind bevorzugte Beispiele für den Prototypenbau. Die Größe der Grundplatte (Modell) kann jederzeit verändert werden und auf die produktionspezifischen Abläufe des Hersteller angepasst werden. Diese sind absolut variabel.
  • Gemäß Schritt b) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird um die Plastikkarten oder alternativ um das Raster der Plastikkarten oder um das Raster der Erhöhungen ein Rahmen erstellt oder dieser, wie bereits beschrieben, in die Platte eingearbeitet, vorzugsweise gefräst. Die Höhe des Rahmens ist abhängig von der höchsten Plastikkarte bzw. der höchsten Erhöhung. Der Rahmen ist vorzugsweise mindestens 10 mm höher als der höchste Modellpunkt sein. Der Abstand der Plastikkarten untereinander beträgt vorteilhaft 10 mm, der Abstand zum Rahmen beträgt bevorzugt 20 mm. Stöße und Fugen des Rahmens sind ggfs. Abzudichten, wodurch ein Gießkasten ausgebildet wird.
  • Gemäß Schritt c) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das in den Schritten a) und b) erstellte Modell und der Rahmen mit Formenwachs versehen. Der Formenwachs ist nach Herstellerangaben aufzutragen und ablüften zu lassen.
  • Um den Schritt d) des erfindungsgemäßen Verfahrens vorzubereiten, wird eine gießfähige, elastische Zusammensetzung, insbesondere ein zweikomponenten Polyurethan-Elastomer, beispielsweise RECKLI-PUR-Elastomer A 55, ein gummielastischer Zwei-Komponenten-Flüssigkunststoff, Polyurethan etc., welche vorteilhaft kalthärtend, nahezu schrumpffrei und lösungsmittelfrei sind, angerührt und gemäß Schritt d) des erfindungsgemäßen Verfahrens in den Gießkasten eingefüllt. In vorteilhafter Weise wird dabei die gießfähige elastische Zusammensetzung aus möglichst großer Höhe mit dünnem Strahl in den Kasten in die tiefste Stelle des Modells gegossen. Von der tiefsten Stelle aus steigt das Material in den kompletten Modellbereich. Dabei ist die Überdeckung von dem höchsten Modellpunkt von ca. 10 mm zu beachten.
  • Gemäß Schritt e) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Zusamensetzung und in vorteilhafter Weise das Polyurethan-Elastomer ausgehärtet, vorzugsweise über eine Zeitdauer von mind. 24 h. Nach dieser Zeit ist der Rahmen zu entfernen. Die so entstandene elastische Form, die die Negativform bzw. die zum Eingießen der zementgebundenen Zusammensetzung bildet, ist vorsichtig vom Modell zu entfernen. Die Größe der Form ist abhängig von den Produktionsbedingungen des Herstellers der Visitenkarten aus zementgebundenen Materialien. Diese ist absolut variabel. Die Negativform ist nach der Herstellung vorteilhaft 7 Tage zu lagern, bis sie gebrauchsfähig ist.
  • Vor dem Füllen der Negativform mit einer geeigneten gießfähigen, zementgebundenen Zusammensetzung ist diese gemäß Schritt f) des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einem geeigneten Trennmittel zu versehen. Hierbei sind die Herstellerangaben zu berücksichtigen.
  • Nach dem Behandeln der Form gemäß Schritt f) kann in diese gemäß Schritt g) des erfindungsgemäßen Verfahrens die gießfähige, zementgebundene Zusammensetzung, insbesondere die erfindungsgemäße Zusammensetzung eingefüllt werden. Die befüllte Form wird vorteilhaft nach dem Befüllen mit geeignetem Werkzeug (Stahllineal, Stahlglätter etc.) abgestrichen. Der Vergussvorgang ist dabei vorteilhaft nur von einer Seite oder Ecke ohne Unterbrechungen durchzuführen. Bei großvolumigen Vergussmaßnahmen, wird der Verguss vorzugsweise von der Plattenmitte aus über eine Verfüllöffnung aus eingebracht.
  • Direkt nach dem Einfüllen der zementgebundenen Zusammensetzung, d. h. die gegossenen und noch in der Form auszuhärtenden Visitenkarten sind mit geeigneten Maßnahmen nachzubehandeln, um u. a. die Rissgefahr zu minimieren.
  • Nach einer ausreichenden Erhärtung und Nachbehandlung können die Visitenkarten gemäß Schritt h) des erfindungsgemäßen Verfahrens entschalt werden. Die Form wird dafür vorzugsweise um 180° gedreht und die Visitenkarten werden bevorzugt händisch aus der Form gedrückt.
  • Die so hergestellten Visitenkarten haben schalungsglatte Oberflächen bzw. abgestrichene Oberflächen.
  • Das erfindungsmäße Verfahren und Anwendung der Abformtechnik mit gesägter Oberfläche wird im Folgenden erläutert.
  • Für die Abformtechnik muss im ersten Schritt a) des erfindungsgemäßen Verfahrens ein geeignetes Modell erstellt werden. Dies kann z. B. durch ein Verkleben mehrerer Blanco Plastikkarten bzw. selbstklebender Plastikkarten gesehen. Bei den Blanco Plastikkarten ist die Wahl eines geeigneten Klebers zu berücksichtigen. Die Höhe des Modells ist abhängig vom späteren Produktionsablauf eines Herstellers für die Visitenkarten.
  • Nachdem das Modell gemäß den Verfahrensschritten a) bis b) oder alternativ zu den Schritten a) und b) als Schalung aus einem Kunststoffmaterial oder aus einem Metall oder einer Metalllegierung hergestellt wurde, ist dieses gemäß den Verfahrensschritten c) bis e) abzuformen. Dabei ist eine geeignete Trennlinie am Modell festzulegen. Eine geeignete Unterlage (Schaltafel aus Betoplan) wird mit den erforderlichen Maßen gewählt. Auf dieser Unterlage wird ein geeigneter Rahmen gebaut. Es ist darauf zu achten, dass das abzuformende Modell allseitig mind. 20 mm mit dem gießfähigen, elastischen, beispielsweise zweikomponentigen Polyurethan-Elastomer überdeckt sein muss. Das Modell wird an der späteren Einfüllseite des gießfähigen zementgebundenen Materials am Rahmen mit geeigneten Maßnahmen fixiert. Stöße und Fugen des Rahmens sind ggfs. abzudichten. Das Modell und der Rahmen ist mit Formenwachs zu versehen. Der Formenwachs ist nach Herstellerangaben aufzutragen und ablüften zu lassen. Die gießfähige, elastische, Zusammensetzung ist anzurühren und aus möglichst großer Höhe mit dünnem Strahl in den Kasten in die tiefste Stelle des Modells gießen.
  • Ggfs. sind z.B. Metallstifte einzubauen, um die beiden Formen hinterher zu fixieren. Von der tiefsten Stelle aus steigt das Material bis zur Trennlinie des Modells. Das Elastomer mind. 24 h erhärten lassen. Somit ist die erste Hälfte des Modells abgeformt.
  • Die Schritte c) bis e) werden wiederholt, dabei wird das Modell und der Rahmen bzw. alle sichtbaren Teile erneut mit Formenwachs versehen. Das Formenwachs ist nach Herstellerangaben aufzutragen und ablüften zu lassen. Die gießfähige, elastische Zusammensetzung, vorzugsweise das zwei-komponentenartige Polyurethan-Elastomer ist anrühren und aus möglichst großer Höhe mit dünnem Strahl in den Kasten in die tiefste Stelle des Modells zu gießen. Von der tiefsten Stelle aus steigt das Material in den kompletten Modellbereich. Die Überdeckung von dem höchsten Modellpunkt ist zu beachten (20 mm). Das Elastomer mind. 24 h erhärten lassen. Somit ist die zweite Hälfte des Modells abgeformt. Die beiden Formen sind nun vorsichtig aus dem Rahmen bzw. vom Modell zu entfernen. Werden diese beiden Formenseiten nun ohne das Modell zusammengesteckt, so entsteht die entgültige Schalung.
  • Die Größe der Formenhöhe ist abhängig von den Produktionsbedingungen des Herstellers der Visitenkarten aus zementgebundenen Materialien. Diese ist absolut variabel. Es ist bei der Formenhöhe bzw. der daraus entstehenden Visitenkarten darauf zu achten, dass die Sägeblattstärke bei dem Berechnen der Anzahl der Visitenkarten berücksichtigt werden muss.
  • Die Form ist nach der Herstellung 7 Tage zu lagern, bis sie gebrauchsfähig ist. Vor dem Füllen der Form mit einer geeigneten gießfähigen, zementgebundenen Zusammensetzung ist diese mit einem geeigneten Trennmittel gemäß Schritt f) des Verfahrens zu beschichten. Hierbei sind die Herstellerangaben zu berücksichtigen. Als Formenmaterial kommen können sämtliche flüssige Kunststoffe zum Einsatz kommen, mit denen man die Negativform der Visitenkarte individuell herstellen kann.
  • Nach dem Behandeln der Form gemäß Schritt f) kann in diese gemäß Schritt g) des erfindungsgemäßen Verfahrens die gießfähige, zementgebundene Zusammensetzung, insbesondere die erfindungsgemäße Zusammensetzung eingefüllt werden. Die befüllte Form wird nach dem Befüllen mit geeignetem Werkzeug (Stahllineal, Stahlglätter, etc.) abgestrichen.
  • Direkt nach dem Befüllen der Form ist die Einfüllseite mit geeigneten Maßnahmen nachzubehandeln, um u. a. die Rissgefahr zu minimieren.
  • Nach einer ausreichenden Er- bzw. Aushärtung der zementgebundenen Zusammensetzung ist die Form zu entschalen. Beide Formenseiten werden dafür vorsichtig von dem entstandenen Rohling entfernt.
  • Der so entstandene Rohling kann nun in dem weiteren Verfahrensschritt i) in Visitenkarten mit variabler Dicke bzw. Stärke geschnitten werden. Die so hergestellten Visitenkarten haben eine gesägte Oberfläche.
  • Bei beiden Herstellverfahren des erfindungsgemäßen Verfahrens kann grundsätzlich eine Nachbearbeitung stattfinden. Dies kann z. B. zur nachträglichen Markenzeicheneingravierung oder diversen Mustern dienen. Diese können jedoch auch schon in der Form eingearbeitet sein.
  • Bei beiden Herstellverfahren des erfindungsgemäßen Verfahrens kann ein unbewehrter oder bewehrter zementgebundener Baustoff verwendet werden. Dies wird üblicher Weise durch Fasern realisiert. Dies dient einer Erhöhung der Biegezugfestigkeit, was bei den erfindungsgemäßen Visitenkarten eine der vorteilhaftesten Eigenschaften darstellt.
  • Die Schritte f) bis h), die zur Herstellung der Visitenkarten dienen, sind bevorzugt wie folgt ausgestaltet:
    Die Vorder- und Rückseite der Negativform (Form) wird vorzugsweise mit einem Wattepad eingeölt. Als Trennmittel kommt beispielsweise RECKLI Trennwachs TL, RECKLI Trennwachs TL-SO, Reckli Trennwachs TL-W oder Ecoratio Betopro 555 zum Einsatz, mit einer Einwirkzeit von ca. 30 min.
  • Die Matrize zum Eingießen der zementgebundenen Zusammensetzung wird zur Herstellung der Visitenkarten wie beschrieben, beispielsweise auf eine Holzplatte (300 mm × 400 mm) gelegt, um die Stabilität zur gewährleisten (Minimierung der Bruchgefahr!).
  • Als zementgebundene Zusammensetzung kann beispielsweise 350 g Trockenmörtel (VT05 PAGEL TURBOVERGUSS) einwogen und mit vorzugsweise 58,4 g Wasser gemischt werden, bis ein homogene gießfähige Zusammensetzung entsteht. Das Mischen kann per Hand oder vorzugsweise mit einem Mischer, beispielsweise einem Mischer Hobart N50 erfolgen. Die homogene gießfähige zementgebundene Zusammensetzung wird wie beschrieben in die Form gegossen und optional mittels eines Rütteltisches kurz, ca. 2 sec verdichtet. Mit beispielsweise einem Abstreichlineal kann die Form abzogen werden und die Zusammensetzung optional ein weiteres Mal über den Rütteltisch verdichtet werden. Nachdem die Zusammensetzung nach ca. 3 min mit matter Oberfläche trocken ist, kann beispielsweise mittels einer Lackrolle ein Oberflächenverzögerer aufgetragen und gut verteilt werden. Dafür können bevorzugt RECKLI-CR Type PV/Mikro oder RECKLI-CR Type PV/01 Oberflächenverzögerer verwendet werden. Danach wird abgewartet bis die Oberfläche wieder matt trocken ist (ca. 1 min), um darauf folgend mit einem leicht angefeuchtetem Schwamm die Oberfläche abzureiben. Dabei ist zu beachten, dass der Schwamm absolut sauber ist (frei von Zementschleier). Danach wird die so behandelte zementgebundene Zusammensetzung für vorzugsweise min. 5 h bei 20 °C getrocknet. Um die Er- bzw. Aushärtung der Zusammensetzung zu beschleunigen, können diese beispielsweise in einem Klimaschrank oder einer Feuchtekammer ausgehärtet werden. Dabei ist grundsätzlich zu beachten, dass die Oberflächen schnellstmöglich nach der Applikation der zementgebundenen Zusammensetzung in die Negativform bzw. spätestens nach dem Ansteifen der Oberflächen gegen vorzeitige Wasserverdunstung durch Feuchthalten, z. B. mit einer Wasser – Nebeldüse und durch winddicht abschließende Folien oder feuchtzuhaltende Jutebahnen zu schützen sind. Diese Nachbehandlung wird ca. 3–5 Tage durchgeführt. Dabei beträgt der Grenztemperaturbereich vorzugsweise +1 bis +30 °C, wobei eine Frostbeständigkeit nach 2 Stunden Aushärtezeit eintritt. Um nach dem Aushärten der Zusammensetzung die Visitenkarten auszuschalen, wird die Negativform vorteilhaft um 180 ° gedreht und die Visitenkarten händisch aus der Form gedrückt.
  • Die so hergestellten Visitenkarten haben schalungsglatte Oberflächen bzw. abgestrichene Oberflächen.
  • Folgende Flüssigkunststoffe, Trennmittel und Verzögerer mit den genannten Eigenschaften und Charakteristiken können für das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer aus einer zementgebundenen Zusammensetzung hergestellten Visitenkarte bevorzugt verwendet werden.
  • Als Flüssigkunststoff zur Herstellung der Negativform bzw. der Matrize zum Eingießen der zementgebundenen Zusammensetzung dient beispielsweise:
  • RECKLI PUR-Elastomer A 55, mit folgenden Eigenschaften, Charakteristiken und Anwendungshinweisen:
  • Eigenschaften
    • Gummielastischer Zwei-Komponenten-Flüssigkunststoff, Polyurethan, kalthärtend, nahezu schrumpffrei, lösungsmittelfrei.
  • Anwendung
    • Herstellung elastischer Modelle, Einrichtungen, Matrizen und Formen; genaue Wiedergabe von Strukturen und Konturen der Oberfläche; leichtes Entformen der Gießlinge unter Verwendung entsprechend geeigneter Trennmittel.
  • technische Daten
    Mischungsverhältnis: 8 Gewichtsteile Stamm
    1 Gewichtsteil Härter
    Spez. Gewicht: 1,4 g/cm3
    Topfzeit
    200-g-Ansatz bei Raumtemperatur +21 °C: ca. 15–20 Minuten
    Verarbeitungstemperatur: +10° C bis +30° C
    Entformbarkeit und
    früheste Belastung: nach 24 Stunden (bei +21° C)
    volle chemische und mechanische Beanspruchung: nach 7–10 Tagen
    Wärmebeständigkeit:
    – trockene Wärme bis max. +65° C
    – unter Beton: 24 Std. Einwirkdauer bis max. +60° C
    Shore A nach DIN 53505: 55
    Reißfestigkeit nach DIN 53504 S-2: 2 N/mm2
    Bruchdehnung nach DIN 53504 S-2: 280%
    Weiterreißfestigkeit nach ASTM D 624-B: 8–9 N/mm
  • chemische Charakterisierung
    • RECKLI PUR-Elastomer A55 / Stamm A
    • Mischung auf Polyolbasis
    • < 5 % Polypropylenglykol
    • < 1 % 6-Methyl-2,4-bis(methylthio)-phenylen-1,3-diamin
    • < 1 % Cashew, Nussschalenflüssigkeit
    • < 1 % Lösungsmittelnaphtha (Erdöl), leicht, aromatisch; Naphtha, niedrigsiedend, nicht spezifiziert
    • < 1 % Alkohole, C12-15, ethoxyliert, propoxyliert
    • Härter für RECKLI PUR Elastomer A40, A55, THIX
    • 25–30 % 4,4'-Methylendiphenyldiisocyanat; Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat
    • 15–20 % o-(p-Isocyanatobenzyl)phenylisocyanat; Diphenylmethan-2,4'-diisocyanat
    • 5–10 % (veraltet) Diphenylmethandiisocyanat, Isomeren und Homologen
    • < 1 % 2,2'-Methylendiphenyldiisocyanat; Diphenylmethan-2,2'-diisocyanat
  • (Produktbeschreibung und technische Daten entstammen dem Produktdatenblatt) Trennmittel
  • RECKLI Formenwachs mit folgenden Eigenschaften, Charakteristiken Anwendungs- und Verarbeitungshinweisen:
  • Eigenschaft und Anwendung
  • RECKLI-Formenwachs ist ein lösungsmittelhaltiges Edelhartwachs zur Erzielung einer sicheren Trennwirkung bei der Herstellung von Modellen, Negativformen, Aussparungen, Verschleißteilen und Matrizen aus RECKLIZweikomponenten Harzen auf Polyurethan- oder Epoxidbasis. Alle saugfähigen Untergründe müssen vorher versiegelt werden, damit ein Wegschlagen des Trennfilms vermieden wird.
  • Verarbeitung
  • RECKLI-Formenwachs neigt zum Absetzen. Vor jedem Gebrauch Gebinde daher gründlich schütteln, um ein gleichmäßiges Gemisch zu erhalten. Danach wird dann RECKLI-Formenwachs mit Pinsel, Quast, Lappen oder auch im Sprühverfahren zweimal auf den Untergrund, der aus lösungsmittelbeständigem Material bestehen muss, gleichmäßig aufgebracht. Der erste Auftrag muss völlig abgetrocknet sein, bevor der zweite erfolgt. Bei schwierigen Strukturformen ist darauf zu achten, dass durch sog. Streich- oder Spritzschatten keine Fehlstellen entstehen. Bevor RECKLI-Zweikomponenten-Harze eingebracht werden, muss der Formenwachsfilm völlig abgetrocknet sein. Die Abdunstungszeit beträgt ca. 1–4 Stunden je nach Temperatur und Belüftung.
  • Verbrauch
    • Ca. 50–100 cm3/m2 je nach Untergrund und Auftragetechnik.
  • technische Eigenschaften
    • • Aggregatzustand: flüssig
    • • Farbe: weiß
    • • Dichte (21 °C): 0,745 g/cm3
    • • Flammpunkt: 28 °C
  • chemische Charakterisierung
    • Trennmittel, lösemittelhaltig
    • 90–95 % Kohlenwasserstoffe, C9-C10, n-Alkane, Isoalkane, Cycloalkane, < 2% Aromaten
  • (Produktbeschreibung und technische Daten entstammen dem Produktdatenblatt)
  • RECKLI Trennwachs TL/RECKLI Trennwachs TL-SO mit folgenden Eigenschaften, Charakteristiken Anwendungs- und Verarbeitungshinweisen:
  • Gebrauchsfertige Betonentschalungsmittel für RECKLI-Strukturmatrizen und -formen und jede Art von nicht saugenden, lösungsmittelbeständigen Schalungsuntergründen.
  • Eigenschaften RECKLI Trennwachs TL:
  • RECKLI-Trennwachs TL ist ein lösungsmittelhaltiges gebrauchsfertiges Trennmittel für RECKLI-Strukturmatrizen und -formen. Außerdem ist RECKLI-Trennwachs TL für jede Art von nicht saugenden Schalungsuntergründen, sofern diese lösungsmittelbeständig sind, zur Herstellung von Sichtbeton anwendbar. RECKLI-Trennwachs TL wirkt physikalisch und hinterlässt nach dem Ablüften des Lösemittels einen Film, der durch die Betonschüttung nicht verschoben wird. Hierdurch werden Verfärbungen, Wolkenbildungen und kranzförmige Abzeichnungen vermieden, wie sie bei ölmodifizierten Trennmitteln auftreten können. Mit RECKLI-Trennwachs TL wird der Korrosionsschutz bei Stahlschalungen verbessert. RECKLI-Trennwachs TL ist auch für Schalungen geeignet, die der Warmbehandlung ausgesetzt sind. Ein weiterer gravierender Vorteil von RECKLI-Trennwachs TL ist darin zu sehen, dass ein später aufzubringender Anstrich oder eine Verfugung keine Haftungsprobleme mit sich bringt, wie sie von ölhaltigen Entschalungsmitteln her bekannt sind.
  • RECKLI-Trennwachs TL-SO weist dieselben hochwertigen Eigenschaften und Qualitätsmerkmale auf wie RECKLI-Trennwachs TL. Darüber hinaus ist es aber zusätzlich mit einem chemisch wirkenden Trenneffekt ausgerüstet. Hierdurch eignet es sich besonders für die Anwendungsfälle, bei denen ein längerer Verbleib als 24 Stunden des Betons auf den RECKLI-Strukturmatrizen und -formen nicht zu vermeiden ist. Auch wenn aufgrund der Betonmasse, der Zementart, -güte und des -gehalts, der Umgebungstemperatur oder sonstiger technischer und örtlicher Gegebenheiten erschwerte Entschalungsbedingungen zu erwarten sind, sollte RECKLI-Trennwachs TL-SO anstelle von RECKLI-Trennwachs TL eingesetzt werden.
  • Verarbeitung
  • Der Schalungsuntergrund muss sauber und trocken sein. RECKLI-Trennwachs TL und TL-SO werden im Streich- oder Sprühverfahren dünn auf die Schalung aufgetragen. Bei profilierten Schalungen und Matrizen ist darauf zu achten, dass auch die Strukturflanken mit ausreichend Material versehen werden. (Sprühschatten!) Überschüssiges Material muss aus den Vertiefungen entfernt werden. Nach dem Ablüften der Lösemittel kann wie üblich betoniert werden. Um ein Abwittern oder Abregnen des Trennwachsfilmes zu vermeiden, müssen besonders im Ortbetoneinsatz die Matrizen und Formen bis zum Betonieren mit geeigneten Mitteln (Folien, Planen o. ä.) geschützt werden. Es ist zu berücksichtigen, dass nur liegende Schalungen optimal mit RECKLI-Trennwachs TL und TL-SO eingesprüht werden können. Unmittelbar vor dem Betonieren ist der Trennmittelfilm zu überprüfen.
  • technische Eigenschaften
    • • Aggregatzustand: flüssig
    • • Farbe: hellgelb/klar
    • • Dichte (21 °C): 0,82 g/cm3
    • • Flammpunkt: 37 °C
  • chemische Charakterisierung
    • Trennmittel, lösemittelhaltig
    • 20–25 % Naphtha (Erdöl), mit Wasserstoff behandelt, schwer; Naphtha, wasserstoffbehandelt, niedrigsiedend
    • 20–25 % Lösungsmittelnaphtha (Erdöl), leicht, aromatisch; Naphtha, niedrigsiedend, nicht spezifiziert
    • 15–20 % 1,2,4-Trimethylbenzol
    • 5–10 % Mesitylen (vgl. 1,3,5-Trimethylbenzol)
    • 5–10 % Propylbenzol
    • 1–5 % Xylol (o, m, p)
    • 1–5 % Cumol (vgl. Isopropylbenzol)
  • (Produktbeschreibung und technische Daten entstammen dem Produktdatenblatt)
  • RECKLI Trennwachs TL-W
  • Wässriges, umweltfreundliches, gebrauchsfertiges Betonentschalungsmittel mit folgenden Eigenschaften, Charakteristiken Anwendungs- und Verarbeitungshinweisen:
  • Eigenschaften/Anwendung
  • RECKLI-Trennwachs TL-W ist ein umweltfreundliches, gebrauchsfertiges, absolut lösungsmittelfreies, wässeriges Entschalungsmittel, das speziell für RECKLI-Strukturmatrizen, -schalungen und -formen entwickelt wurde. Selbstverständlich ist RECKLI-Trennwachs TL-W auch auf anderen nicht saugenden Schalungsuntergründen wie z.B. versiegeltem Holz oder kunststoffvergüteten Schalungen einzusetzen. Die Wirkungsweise sollte in praxisbezogenen Vorversuchen jeweils erprobt werden. RECKLI-Trennwachs TL-W ist eine Esther-Wachsemulsion, die nach dem Aufsprühen und Abtrocknen auf dem Untergrund einen hauchdünnen Film bildet, der durch die Betonschüttung nicht verschoben wird. Verfärbungen, Wolkenbildungen und kranzförmige Abzeichnungen, wie sie bei ölmodifizierten Trennmitteln auftreten, werden im Regelfall vermieden. Haftungsprobleme für später auf die Betonflächen aufzubringende Anstriche oder Versiegelungen, wie sie von ölhaltigen Entschalungsmitteln her bekannt sind, bringt RECKLI-Trennwachs TL-W nicht mit sich. Trotzdem sollten aber zur Haftverbesserung von Anstrichsystemen lösungsmittelhaltige Grundierungen eingesetzt werden.
  • Verarbeitung
  • Der Schalungsuntergrund muss sauber und trocken sein. RECKLI-Trennwachs TL-W wird im Streich- oder Sprühverfahren dünn auf den Untergrund aufgetragen. Überschüssiges Material muss aus den Vertiefungen entfernt werden. Nach dem Auftrocknen der Emulsion wird betoniert. Die Trockenzeit hängt stark von der Temperatur und der Belüftung ab. Es kann jedoch auch unmittelbar nach dem Aufbringen betoniert werden, ohne dass die Wirkungsweise beeinträchtigt wird. Bei zu großen Materialüberschüssen kann es dann allerdings zu Absandungen kommen. Der aufgebrachte Trennwachsfilm muss vor Abwitterung und Abregnen geschützt werden.
  • technische Eigenschaften
    • • Aggregatzustand: flüssig
    • • Farbe: weiß
    • • pH-Wert: 7,5–8,0
    • • Dichte (21 °C): 0,98 g/cm3
  • chemische Charakterisierung
    • Wachsemulsion
    • 5–10 % Kohlenwasserstoffe, C15-C20, n-Alkane, Isoalkane, Cykloalkane, < 0,03%
    • Aromaten
    • 5–10 % Kohlenwasserstoffe, C14-C18, n-Alkane, Isoalkane, Cycloalkane, < 2% Aromaten
    • 1–5 % Nonylphenolethoxylat
  • (Produktbeschreibung und technische Daten entstammen dem Produktdatenblatt)
  • BETONTRENNMITTEL BETOPRO® 555 mit folgenden Eigenschaften, Charakteristiken Anwendungs- und Verarbeitungshinweisen:
  • Anwendungsgebiete
    • • geeignet für Stahl-, Holz- und Kunststoffschalungen
    • • Fertigteilwerke
  • Produkteigenschaften
    • • verarbeitungsfreundliche und gebrauchsfertige Emulsion
    • • lösungsmittelfrei
    • • geruchsarm
    • • biologisch leicht abbaubar (OECD-301-B)
    • • nicht brennbar
  • Produktvorteile
    • • Betopro® führt zu einer gleichmäßigen, hellen Betonoberfläche (Sichtbetonqualität)
    • • leichte und saubere Trennung der Schalung vom Beton
    • • sehr gutes Anhaften des Trennmittels an senkrechten und waagerechten Schalungen
    • • die Schalung wird mit einem wasserabweisenden Film überzogen, der vor Rost schützt
    • • unschädlich für die Umwelt und die Gesundheit der Mitarbeiter
  • Produktdaten
    • • Basis: Pflanzenölderivate emulgiert in Wasser
    • • Farbe: milchig-weiß
    • • Form: flüssig, gebrauchsfertig
  • technische Eigenschaften
    • • Dichte: (15 °C) ca. 970 kg/m3
    • • Flammpunkt: nicht brennbar (Hauptbestandteil: Wasser)
    • • Verarbeitungstemperatur: > 0 °C
  • (Produktbeschreibung und technische Daten entstammen dem Produktdatenblatt)
  • Verzögerer
  • RECKLI CR Type PV mit folgenden Eigenschaften, Anwendungs-, Verarbeitungs- und Wirkungshinweisen:
  • Eigenschaften
  • RECKLI-CR Type PV ist ein wässriger, gleichmäßig wirkender Positiv-Oberflächenverzögerer, welcher für unterschiedliche Auswaschtiefen erhältlich ist: ca. 0,2 mm–7,0 mm. Die Auswaschtiefen sind Richtwerte und abhängig von Zementklasse, w/z-Wert, Zuschlagskörnung und Mehlkornanteil. RECKLI-CR Type PV enthält keinerlei Lösemittel. Das Auswaschwasser der mit RECKLI-CR Type PV verzögerten Betone ist mit dem beim Reinigen von Betonmischern anfallenden Wasser vergleichbar.
  • Anwendungsgebiete
  • RECKLI-CR Type PV eignet sich für alle positiv zu waschenden Betone wie z. B.
    • • Palisaden
    • • Pflaster
    • • Platten
    • • Blumentröge
    • • Ortbetonflächen
  • Wirkungsweise
  • Die reaktiven Bestandteile des RECKLI-CR Type PV diffundieren abhängig vom ausgewählten Typ bis zu einer bestimmten Tiefe in den Beton ein und verhindern in diesem Bereich dessen Erhärten, so dass in der Regel nach ein bis drei Tagen ausgewaschen werden kann. RECKLI-CR Type PV ist auf den verwendeten Zement, die Zementmenge sowie auf weitere, die Auswaschtiefe beeinflussende Parameter, abzustimmen. (Temperaturen, Luftzirkulation, Feuchtigkeit).
  • Verarbeitung
  • RECKLI-CR Type PV muss vor jedem Gebrauch gut aufgerührt werden. Nach dem Abziehen und Glätten des Betons wird er, sobald eventuelle Wasserpfützen abgedunstet sind, in einer Schicht gut deckend auf den absolut frischen Beton aufgebracht. Am besten geeignet ist hierfür ein Airless-Sprühgerät. Bei Verwendung eines herkömmlichen Sprühgerätes darf der Druck nicht zu hoch sein. Das Auswaschen erfolgt nach dem Erhärten des Betons, in der Regel ein bis maximal drei Tage nach dem Auftragen von RECKLI-CR Type PV.
  • technische Eigenschaften
    • • lösemittelfreier, wässriger, gebrauchsfertiger, je nach Typ eingefärbter Positiv-Oberflächenverzögerer.
    • • nicht entflammbar
    • • Dichte: ca. 1 g/cm3
    • • pH-Wert: 3 ± 0,5
  • chemische Charakterisierung
    • Verzögerungsmittel in wässriger Lösung
  • (Produktbeschreibung und technische Daten entstammen dem Produktdatenblatt)
  • Ganz allgemein besteht die durch das Verfahren hergestellte erfindungsgemäße Visitenkarte aus einer zementgebundenen Zusammensetzung aus zwei Seiten. Eine schalungsglatte Seite (Unterseite beim Einbringen der frischen Zusammensetzung in die Negativform) und eine raue Seite (Ober- bzw. Einfüllseite beim Einbringen der frischen Zusammensetzung in die Negativform). Die raue Seite kann ohne jegliche Vorbehandlung beschriftet werden. Die schalungsglatte Seite kann mit einem Haftvermittler (Primer/Aktivatoren) vorbehandelt werden, um einen Verbund zwischen Visitenkarte und der Aufschrift zu garantieren. Das bereits beschriebene Emblem kann einseitig und/oder beidseitig eingearbeitet werden. Des Weiteren kann dieses auch mit einem Siebdruck erstellt werden. Das Emblem kann dabei horizontal, vertikal, diagonal und/oder schräg eingearbeitet werden.
  • Für einen besonderen Effekt und einen hohen Wiedererkennungswert kann die Visitenkarten aus der zementgebundenen Zusammensetzung als lichtdurchlässig bzw. transluzent hergestellt werden. Dies erfolgt mit Hilfe von optischen Fasern. Natürliche und künstliche Lichtquellen sorgen für ein faszinierendes Spiel von Licht und Schatten. Beispielsweise kann dafür LUCEM als zementgebundene Zusammensetzung verwendet werden. LUCEM ist ein homogener Betonwerkstoff, der dank der in ihn eingebetteten optischen Fasern lichtdurchlässig wird. Dabei wird das Licht annähernd verlustfrei von einer Seite des Betonsteins auf die andere geleitet und lässt die Licht abgewandte Seite leuchten. Silhouetten werden schattenartig übertragen und erscheinen auf der rückwärtigen Oberfläche als scharfe Umrisse. Kontakt: Lucem GmbH, Prattelsackstraße 25, D-52222 Stolberg, Telefon: 0049-2402-1246694, Internet: www.lucem.de
  • (Formulierung entstammt dem Produktdatenblatt)
  • Der gestalterische Freiraum zur Gestaltung der erfindungsgemäßen Visitenkarte kann durch die Verwendung von RECKLI artico® ergänzt werden. RECKLI artico® ergänzt dabei den gestalterischen Freiraum für Architekturbeton um eine wesentliche Komponente. Fotos, Bilder, individuelle Designs und Grafiken, können mit diesem Verfahren sichtbar gemacht werden.
  • Der Einfluss von Licht und Schatten spielt dabei keine Rolle. Deshalb eignet sich RECKLI artico® auch hervorragend für den Innenbereich. Das Verfahren ist einfach: Ein Betonverzögerer wird auf eine Kunststoff- oder Magnetfolie aufgebracht. Diese wird in die Schalung eingelegt und bewirkt ein zeitlich versetztes Abbinden des Betons. Beim Auswaschen der Oberfläche entstehen Hell-Dunkel-Effekte. Dadurch verändert sich auch die Oberflächenbeschaffenheit und damit die Haptik des Betons.
  • Um RECKLI artico® ist das erfindungsgemäße Verfahren um folgende Verfahrensschritte zu ergänzen: Ein Betonverzögerer wird auf eine Kunststoff- oder Magnetfolie aufgebracht. Diese wird in die Schalung eingelegt und bewirkt ein zeitlich versetztes Abbinden des Betons. Beim Auswaschen der Oberfläche wird die Zementhaut gelöst und das darunter liegende Gesteinskorn freigelegt. Die Auswaschtiefe beträgt dabei circa einen Millimeter. Durch den Kontrast der ausgewaschenen und glatten Betonoberfläche entstehen Hell-Dunkel-Effekte. Das gewünschte Design wird an der Visitenkarte visualisiert.
  • (Formulierung entstammt dem Produktdatenblatt)
  • Bausätze, umfassend die zementgebundene Zusammensetzung und die Materialien zur Herstellung der Negativform oder eine bereits fertige Negativform, sowie die Materialien und Hilfsmittel zur Durchführung des Verfahrens können ebenfalls angeboten werden, um die erfindungsgemäße Visitenkarten herstellen zu können.
  • Um hier Wiederholungen bezüglich der Vorteile der erfindungsgemäßen Visitenkarte und des erfindungsgemäßen Verfahrens zu vermeiden, wird auf die Beschreibung der vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen zementgebundenen Zusammensetzung verwiesen, und es wird vollumfänglich auf diese zurückgegriffen und umgekehrt.
  • Weitere, die Erfindung verbessernde Maßnahmen, werden nachstehend mit der Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt. Dabei können die in den Ansprüchen und in der Beschreibung erwähnten Merkmale jeweils einzeln für sich oder in beliebiger Kombination erfindungswesentlich sein. Dabei ist zu beachten, dass die Figuren nur beschreibenden Charakter haben und nicht dazu gedacht sind, die Erfindung in irgendeiner Form einzuschränken.
  • Es zeigen:
  • 1 eine Draufsicht einer erfindungsgemäßen Visitenkarte aus einer zementgebundenen Zusammensetzung,
  • 2 eine Draufsicht auf eine Negativform zur Herstellung der Visitenkarte aus 1 gefüllt mit einer erfindungsgemäßen zementgebundenen Zusammensetzung,
  • 3 die Negativform aus 2 in einer Schnittansicht entlang der Linie A-A,
  • 4 die Negativform aus 2 in einer Schnittansicht entlang der Linie B-B,
  • 5 eine Vorderansicht auf eine Negativform zum Gießen eines Rohlings zur Herstellung von Visitenkarten mit gesägter Oberfläche,
  • 6 die Negativform aus 5 in einer Schnittansicht entlang der Linie C-C und
  • 7 eine Negativform zur gleichzeitigen Herstellung von 70 Visitenkarten aus 1.
  • In den unterschiedlichen Figuren sind gleiche Teile stets mit denselben Bezugszeichen versehen, weshalb diese in der Regel nur einmal beschrieben werden.
  • In 1 ist eine Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Visitenkarte 1 aus einer zementgebundenen Zusammensetzung 2 dargestellt. Die Visitenkarte 1 hat vorzugsweise eine den üblichen Scheckkarten entsprechende Länge (l), Breite (b) und Dicke (d) mit definierte Maßen von l = 85,6 mm, b = 53,98 mm und Radien an den abgerundeten Kanten von vorzugsweise r = 3,18 mm. Die Dicke (d) der Visitenkarte beträgt zwischen d = 0,5 – 5 mm, und ist in 0,1 mm ab- bzw. aufstufbar. Die Visitenkarte kann aber auch jede andere Form und andere Maße aufweisen. Die in der Figur gezeigte Visitenkarte kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden, wobei als Techniken die Abformtechnik mit schalungsglatter bzw. abgestrichener Oberfläche und/oder die Abformtechnik mit gesägter Oberfläche zur Anwendung kommen kann.
  • Die 2 zeigt eine Draufsicht auf eine Negativform 10, d. h. eine Schalung aus einer gießfähigen, elastischen Zusammensetzung, insbesondere aus einem Zweikomponenten Polyurethan-Elastomer, in die eine erfindungsgemäße zementgebundene Zusammensetzung 2 gegossen ist, die nach ihrem Aushärten als Visitenkarte 1 aus der Negativform 10 ausgeschalt werden kann. Vorliegend hat die Zusammensetzung einen Füllstand von ca. 2 mm, was einer mit Visitenkartendicke von ca. 2 mm entspricht. Die Außenmaße der Negativform 10 ohne den Rand 11 entsprechen den Maßen der Visitenkarte 1, d. h. deren Höhe und Breite bzw. Länge.
  • In 3 ist die Negativform 10 aus 2 in einer Schnittansicht entlang der Linie A-A dargestellt. Um eine genügende Biegefestigkeit der Negativform 10 zu gewährleisten, ist deren Stärke, d. h. der Rand 11, der die Form für die Visitenkarte 1 umgibt unterhalb der Schalungsfläche 12 für die Visitenkarte 1 relativ dick ausgestaltet. Die Oberseite 13 des Randes 11, bzw. der Negativform 10 begrenzt die Stärke bzw. die Dicke der Visitenkarte 1. Anders gesagt wird durch die Oberseite 13 des Randes 11 die maximale Füllstandmenge zum Eingießen für die zementgebundene Zusammensetzung 2 bestimmt.
  • Die 4 zeigt die Negativform 10 aus 2 in einer Schnittansicht entlang der Linie B-B, d. h. entlang der Länge der Visitenkarte 1.
  • Die 5 und 6 zeigen in einer Frontalansicht (5) und in einer seitlichen Schnittansicht (6) eine Negativform 20 aus einer gießfähigen, elastischen Zusammensetzung, insbesondere aus einem Zwei-Komponenten Polyurethan-Elastomer zum Gießen eines Rohlings 3, aus dem die Visitenkarten 1 geschnitten werden, mit einer Rohlingdicke von vorzugsweise 300 mm. Die Außenmaße, d. h. die Umfangsmaße des Visitenkarten-Rohlings 3 entsprechen den Umfangsmaßen der in der 1 dargestellten Visitenkarte 1. Die Negativform 20 besteht aus zwei Negativformen 20.1 und 20.1, d. h. aus zwei Formhälften, die zur Komplettierung der Negativform 20 zusammengesetzt, d. h. miteinander verbunden werden. Die Linie C-C gibt dabei die Trennlinie zwischen den beiden Negativformen 20.1 und 20.2 bzw. den beiden Formteilen der Negativform 20 an die Außenmaße, d. h. die Umfangsmaße der Negativform 20 ohne dessen Rand 21, entsprechen den Maßen der Negativform 10. Die Dicke der einzelnen Visitenkarten 1, die aus dem Rohling 20 beispielsweise mittels Diamantsägetechnik herausgetrennt wird, kann durch den Nutzer definiert werden. Die Negativform 20 ist insbesondere für das erfindungsgemäße Verfahren unter Anwendung der Abformtechnik zur Herstellung von Visitenkarten 1 mit gesägter Oberfläche verwendbar.
  • Die 7 zeigt eine Draufsicht auf eine Negativform 100, d. h. eine Schalung aus einer gießfähigen, elastischen Zusammensetzung, vorzugsweise aus einem Zwei-Komponenten Polyurethan-Elastomer mit 70 Negativformen 10 zur industriellen Herstellung der erfindungsgemäßen Visitenkarte 1. Die Außenmaße der Negativformen 10 ohne jeweils den Rand 11 entsprechen denen der Visitenkarte 1, wie bereits für 2 beschrieben. Der Abstand der Negativformen 10 untereinander beträgt vorzugsweise 10 mm. Der Abstand der Negativformen 10 zum äußeren Rand 110 der Negativform 100 beträgt vorzugsweise 20 mm. Die Negativform 100 eignet sich insbesondere für das erfindungsgemäße Verfahren unter Anwendung der Abformtechnik mit schalungsglatter bzw. abgestrichener Oberfläche.
  • Die nachfolgende Beschreibung dient der Erläuterung der DIN und soll den Offenbarungsgehalt der vorliegenden Erfindung vollumfänglich ergänzen:
    • DIN EN 197: Zement • CEM I Portlandzement • CEM II Portlandkompositzement • CEM III Hochofenzement • CEM IV Puzzolanzement • CEM V Kompositzement
    • DIN 1164: Zement mit besonderen Eigenschaften • Zement mit niedrigem wirksamen Alkaligehalt • Zement mit frühem Erstarren (FE-Zement) • Schnellerstarrender Zement (SE-Zement) • Zement mit einem erhöhten Anteil an organischen Zusätzen
    • DIN EN 14216: Zement – Zusammensetzung, Anforderungen und Konformitätskriterien von Sonderzement mit sehr niedriger Hydratationswärme • Sonderzement mit sehr niedriger Hydratationswärme
    • DIN EN 14647: Tonerdezement – Zusammensetzung, Anforderungen und Konformitätskriterien • Tonerdezement (CAC)
    • DIN EN 12620 – Gesteinskörnungen für Beton
    • DIN EN 13055: Leichte Gesteinskörnungen für Beton, Mörtel, Einpressmörtel, bitumengebundene Mischungen, Oberflächenbehandlungen und für ungebundene und gebundene Anwendungen
    • DIN 4226-100: Gesteinskörnungen für Beton und Mörtel – Teil 100: Rezyklierte Gesteinskörnungen
    • DIN EN 13139: Gesteinskörnungen für Mörtel
    • DIN EN 1008: Zugabewasser für Beton – Festlegung für die Probenahme, Prüfung und Beurteilung der Eignung von Wasser, einschließlich bei der Betonherstellung anfallendem Wasser, als Zugabewasser für Beton • Trinkwasser • Restwasser aus Wiederaufbereitungsanlagen der Betonherstellung • Grundwasser • Natürliches Oberflächenwasser und industrielles Brauchwasser • Meerwasser oder Brackwasser • Abwasser (nicht geeignet)
    • DIN EN 934: Zusatzmittel für Beton, Mörtel und Einpressmörtel • Betonverflüssiger • Fließmittel • Stabilisierer • Luftporenbildner • Erstarrungsbeschleuniger • Erhärtungsbeschleuniger • Verzögerer • Dichtungsmittel • Verzögerer/Betonverflüssiger • Verzögerer/Fließmittel • Erstarrungsbeschleuniger/Betonverflüssiger
    • DIN EN 450: Flugasche für Beton
    • Flugasche feinkörniger, hauptsächlich aus kugelförmigen, glasigen Partikeln bestehender Staub, der bei der Verbrennung fein gemahlener Kohle mit oder ohne Mitverbrennungsstoffe(n) anfällt, puzzolanische Eigenschaften hat, im Wesentlichen aus SiO2 und Al2O3 besteht und • durch elektrostatische oder mechanische Abscheidung staubartiger Partikel aus Rauchgasen von Feuerungsanlagen gewonnen wird, und • zum Beispiel durch Klassifizierung, Selektion, Siebung, Trocknung, Mischung, Mahlung, Reduktion des Kohlenstoffs oder durch Kombination dieser Prozesse in geeigneten Produktionsanlagen aufbereitet werden kann; im letzten Fall kann sie aus Flugaschen aus verschiedenen Quellen bestehen
    • DIN EN 13263: Silikastaub für Beton
    • DIN EN 15167: Hüttensandmehl zur Verwendung in Beton, Mörtel und Einpressmörtel
    • DIN 51043: Traß; Anforderungen, Prüfung
    • DIN EN 12878: Pigmente zum Einfärben von zement- und/oder kalkgebundenen Baustoffen – Anforderungen und Prüfverfahren • Die Hauptbestandteile der Pigmente gehören üblicherweise zu einer der folgenden Klassen von Stoffen: • synthetische oder natürliche Oxide und Hydroxide des Eisens; • Oxide von Chrom, Titan und Mangan; • komplexe anorganische Oxide und Hydroxide, z. B. Kombinationen aus den o. g. Oxiden und Hydroxiden mit Cobalt-, Aluminium-, Nickel- und Antimonoxiden und -hydroxiden; • Ultramarine; • Phthalocyaninblau und -grün; • Kohlenstoff (ist als anorganisch zu betrachten); • Mischungen der o. g. Materialien (die auch Füllstoffe enthalten können).
    • DIN EN 14889: Fasern für Beton
    • Stahlfasern • Gruppe I: kalt gezogener Stahldraht; • Gruppe II: aus Blech geschnittene Fasern; • Gruppe III: aus Schmelzgut extrahierte Fasern; • Gruppe IV: von kalt gezogenem Draht gespante Fasern; • Gruppe V: von Stahlblöcken gehobelte Fasern.
    • Polymerfasern • Klasse Ia: Mikrofasern mit einem Durchmesser < 0,30 mm; als Monofilamente ausgebildet; • Klasse Ib: Mikrofasern mit einem Durchmesser < 0,30 mm; fibrilliert; • Klasse II: Makrofasern mit einem Durchmesser > 0,30 mm.
    • DIN 4301: Eisenhüttenschlacke und Metallhüttenschlacke im Bauwesen • Eisenhüttenschlacke (EHS) • Hochofenschlacke (---) • Hochofenstückschlacke (HOS) • Hüttensand (HS) • Stahlwerkschlacke (SWS) • LD-Schlacke (LDS) • Elektroofenschlacke (EOS) • Eselstahlschlacke (EDS) • sekundärmetallurgische Schlacke (SEKS) • Stahlwerkslagerschlacke (SWLS) • Metallhüttenschlacke (MHS) • Stückschlacke aus der Erzeugung von Blei (PBS) • Stückschlacke aus der Erzeugung von Ferrochrom (CRS) • Stückschlacke aus der Erzeugung von Kupfer (CUS) • Stückschlacke aus der Erzeugung von Nickel (NIS) • Stückschlacke aus der Erzeugung von Wälzoxid (ZNWS) • Schlackegranulat aus der Erzeugung von Blei (PBG) • Schlackegranulat aus der Erzeugung von Kupfer (CUG)
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Nicht-Patentliteratur
    • DIN EN 196 [0022]
    • DIN 1164 [0022]
    • DIN EN 14216 [0022]
    • DIN EN 14647 [0022]
    • DIN EN 12620 [0022]
    • DIN EN 13055 [0022]
    • DIN 4226-100 [0022]
    • DIN EN 13139 [0022]
    • DIN EN 1008 [0022]
    • DIN EN 934 [0022]
    • DIN EN 450 [0022]
    • DIN EN 13263 [0022]
    • DIN EN 15167 [0022]
    • DIN 51043 [0022]
    • DIN EN 12878 [0022]
    • DIN EN 14889 [0022]
    • DIN 4301 [0022]
    • DIN EN 197 [0024]
    • DIN EN 197 [0024]
    • ISO/IEC 7810 [0042]
    • ISO/IEC 7813 [0042]
    • DIN 53505 [0084]
    • DIN 53504 [0084]
    • DIN 53504 [0084]
    • ASTM D 624-B [0084]
    • DIN EN 197 [0120]
    • DIN 1164 [0120]
    • DIN EN 14216 [0120]
    • DIN EN 14647 [0120]
    • DIN EN 12620 [0120]
    • DIN EN 13055 [0120]
    • DIN 4226-100 [0120]
    • DIN EN 13139 [0120]
    • DIN EN 1008 [0120]
    • DIN EN 934 [0120]
    • DIN EN 450 [0120]
    • DIN EN 13263 [0120]
    • DIN EN 15167 [0120]
    • DIN 51043 [0120]
    • DIN EN 12878 [0120]
    • DIN EN 14889 [0120]
    • DIN 4301 [0120]

Claims (10)

  1. Zementgebundene Zusammensetzung (2) zur Herstellung einer Visitenkarte (1), enthaltend in einer Trockenmischung: – 40–60 Gewichts% Zement, – 10–30 Gewichts% Füller – 30–60 Gewichts% Gesteinskörnung bezogen auf das Gesamtgewicht der Trockenmischung und bezogen auf das Gesamtgewicht Zement in der Trockenmischung – 0,12–0,18 Gewichts% Stabilisator, – 0,005–2 Gewichts% Aluminiumpulver, – 0,2–3 Gewichts% Fließmittel.
  2. Zementgebundene Zusammensetzung (2) nach Anspruch 1, weiterhin enthaltend 3–6 Gewichts% Beschleuniger bezogen auf das Gesamtgewicht der Trockenmischung, vorzugsweise 5 Gewichts% Beschleuniger bezogen auf das Gesamtgewicht der Trockenmischung.
  3. Zementgebundene Zusammensetzung (2) nach Anspruch 1 oder 2, enthaltend 10–30 Gewichts% Wasser und/oder 10–30 Gewichts% einer Polymerdispersion bezogen auf das Gesamtgewicht der Trockenmischung, insbesondere 15–20 Gewichts% Wasser und/oder 15–20 Gewichts% einer Polymerdispersion bezogen auf das Gesamtgewicht der Trockenmischung, durch deren und/oder dessen Zugabe zur Trockenmischung die Zusammensetzung (2) gießfähig ist.
  4. Zementgebundene Zusammensetzung (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit 1–4 Gewichts% eines Armierungsmaterials, insbesondere mit 2 Gewichts% eines Fasermaterials bezogen auf das Gesamtgewicht der Trockenmischung.
  5. Visitenkarte (1) aus einer gießfähigen zementgebundenen Zusammensetzung (2), insbesondere aus einer zementgebundenen Zusammensetzung (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die gießfähige Zusammensetzung (2) aushärtbar ist.
  6. Visitenkarte (1) nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch eine Breite von 85 mm bis 100 mm, vorzugsweise von 85,6 mm, eine Höhe von 50 mm bis 65 mm, vorzugsweise von 53,98 mm und eine Dicke von 0,5 mm bis 5,0 mm, vorzugsweise von 2,5 mm.
  7. Visitenkarte (1) nach Anspruch 5 oder 6 deren Oberfläche durch Flammstrahlen, Sandstrahlen, Feuchtstrahlen, Stahlkugeln-Strahlverfahren, Bossieren, Spitzen, Scharrieren, Stocken, Schleifen, Polieren, Säuern, farbliche Gestaltung, durch Auf- und/oder Eintragen von Beschriftungen und/oder Einlegen eines Emblems bearbeitbar ist und/oder lichtdurchlässig ist.
  8. Verfahren zur Herstellung einer Visitenkarte (1) nach zumindest einem der folgenden Schritte, insbesondere einer Visitenkarte (1) nach einem der Ansprüche 5 und 6, wobei zur Herstellung einer Negativform (10, 20, 100) für die Visitenkarte (1) a) auf einer geeigneten Unterlage, vorzugsweise einer Schaltafel, wird wenigstens eine Modellkarte, die in ihrer Breite und Höhe der hergestellten Visitenkarte (1) entspricht, stoffschlüssig mit der Unterlage verbunden, b) ein Rahmen wird um die stoffschlüssig mit der Unterlage verbundene Karte zur Ausbildung eines Gießkastens erstellt, und/oder alternativ zu den Schritten a) und b) wird eine Form aus einem Kunststoffmaterial oder aus einem Metall oder einer Metalllegierung mit wenigstens einer darin eingearbeiteten Kontur erstellt, vorzugsweise einer in die Metallform gefrästen Kontur zur Herstellung der Negativform für die Visitenkarte, die als Matrize verwendet wird, c) Formenwachs wird auf die Modellkarte und den Rahmen oder die Matrize aufgetragen, d) eine gießfähige, elastische und aushärtbare Zusammensetzung, die das Material der Negativform (10, 20, 100) bildet, wird in den Gießkasten oder die Matrize eingefüllt, e) nach dem Aushärten des Materials der Negativform (10, 20, 100) wird der Rahmen entfernt und die Negativform (10, 20, 100) von der Unterlage und der Modellkarte oder von der Matrize abgehoben und bis zur Gebrauchsfähigkeit gelagert, f) die gebrauchsfähige Negativform (10, 20, 100) wird mit einem Trennmittel beschichtet, g) nach dem Beschichten der Negativform (10, 20, 100) mit dem Trennmittel wird eine zementgebundene Zusammensetzung (2), insbesondere die zementgebundene Zusammensetzung (2), nach den Ansprüchen 1 bis 4 in die Negativform (10, 20, 100) eingefüllt, h) und in einem abschließenden Schritt wird nach dem Aushärten der zementgebundenen Zusammensetzung (2) die Visitenkarte (1) aus der Form (10, 20, 100) ausgeschalt.
  9. Verfahren zur Herstellung einer Visitenkarte (1) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt a) mehrere Modellkarten zur Formgebung für einen Rohling (3) auf- und/oder untereinanderliegend stoffschlüssig miteinander verbunden werden, und nach dem Ausschalen gemäß Schritt h), in einem anschließenden Schritt i) der ausgehärtete Rohling (3) in Scheiben geschnitten wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte c) bis e) für die Herstellung einer ersten und einer zweiten Negativform (20.1, 20.2) wiederholt werden, wobei die erste und die zweite Negativform (20.1, 20.2) jeweils eine Formenseite der Negativform (20) bilden, und wobei die beiden Formenseiten zur Ausbildung der Negativform (20) miteinander verbunden werden können.
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