DE102014109604B4

DE102014109604B4 - Kontaktierung eines Litzenleiters

Info

Publication number: DE102014109604B4
Application number: DE102014109604.5A
Authority: DE
Inventors: Thomas Herzing
Original assignee: Lisa Draexlmaier GmbH
Current assignee: Lisa Draexlmaier GmbH
Priority date: 2014-07-09
Filing date: 2014-07-09
Publication date: 2023-12-07
Anticipated expiration: 2034-07-10
Also published as: CN105261911A; DE102014109604A1; CN105261911B

Abstract

Verfahren zum Verbinden eines Litzenleiters (2) mit einem Anschlusselement (4) vermittels einer Hülse (1), wobei der Litzenleiter (2) metallische Drähte umfasst, die aus dem gleichen Metall hergestellt sind wie die Hülse (1),gekennzeichnet durchAnfügen des Anschlusselements (4) an einen ersten, geschlossenen Stirnseitenbereich der Hülse (1); Einsetzen eines freien Endes des Litzenleiters (2) in einen zweiten, offenen Stirnseitenbereich der Hülse (1); Verpressen der Hülse (1) mit dem abisolierten Litzenleiter; undzumindest teilweises Verschweißen des Hülsenmantels (1) mit den metallischen Drähten des Litzenleiters (2) mittels Laserstrahlschweißen oder Elektronenstrahlschweißen.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden eines Litzenleiters mit einem Anschlusselement mittels einer Hülse. Die Erfindung betrifft ferner ein entsprechendes Kontaktsystem bzw. eine konfektionierte Leitung mit einem Litzenleiter und einem damit mittels einer Hülse verbundenen Anschlusselement.
Aluminium ist aufgrund seines Preis-Leistungsverhältnisses im Vergleich zu Kupfer für Litzenleitungen in der Automobilindustrie von Interesse. Da jedoch Aluminium eine vergleichsweise geringe Zugfestigkeit aufweist, werden aus Aluminium hergestellte Leitungen, welche eine Mehrzahl von Drähten aufweisen, üblicherweise durch einen aus einer ChromNickellegierung hergestellten Draht verstärkt. Bei flexiblen elektrischen Leitungen, welche mit einem Anschlusselement ausgebildet sind, besteht zudem das Erfordernis, diese beiden Teile miteinander zu verbinden, wobei an der Verbindungsstelle durch die Verbindung bedingte Übergangswiderstände zu vermeiden sind.
Es ist bekannt, metallische Bauteile miteinander mittels Widerstandsschweißung zu verbinden. Dabei werden die metallischen Bauteile dicht aneinander zur Anlage gebracht und mittels eines hindurchgeführten elektrischen Stromes durch Schweißung verbunden. Es ist bislang jedoch nicht möglich, eine mit einer Mehrzahl von Aluminiumdrähten ausgebildete Litzenleitung mit einem Anschlusselement mittels Widerstandsschweißung zu verbinden, da die Drähte der flexiblen elektrischen Leitung an dem Anschlusselement eine ungünstige Oxidschicht aufweisen.
Stand der Technik
Aus dem Stand der Technik ist beispielsweise aus der WO 2007/140489 ein Verbindungsverfahren für eine elektrische Leitung mit einem elektrischen Bauteil bekannt, bei dem das freie Ende der flexiblen elektrischen Leitung in eine Hülse eingesetzt und mit dieser verpresst wird, wonach in das freie Ende der Hülse das der flexiblen elektrischen Leitung zugeordnete Ende des elektrisch leitenden Bauteiles eingesetzt sowie an die flexible elektrische Leitung zur Anlage gebracht wird. Durch die beiden Leitungen wird elektrischer Strom hindurch geleitet, wodurch aufgrund des hierdurch auftretenden Übergangswiderstandes innerhalb der Hülse so hohe Temperaturen auftreten, dass die freien Enden der Leitungen miteinander verschmolzen werden.
Um diese Wirkungsweise zu ermöglichen, muss die Hülse aus einem Metall hergestellt sein, dessen Schmelzpunkt über dem Schmelzpunkt bzw. den Schmelzpunkten des Metalles bzw. derjenigen Metalle liegt, aus welchen die Drähte hergestellt sind. Nach bevorzugten Ausführungsbeispielen sind die Drähte und das Ende des elektrischen Bauteils, das in die Hülse eingesetzt ist, aus Aluminium bzw. aus Kupfer und die Hülse aus einem Stahlblech hergestellt. Dadurch weist der stoffschlüssige Bereich nachteilig nur eine geringe räumliche Ausdehnung und verschiedene Metallphasen auf, die durch ihre Sprödigkeit die Anforderungen hinsichtlich langzeitstabiler Übergangswiderstände, guter Korrosionsbeständigkeit und Festigkeit nur bedingt erfüllen.
Die Druckschrift DE 10 2009 056 799 A1 beschreibt einen Leiter mit einem Kontaktteil, wobei das Kontaktteil über ein Anschlussteil mit dem Leiter verbunden ist, wobei das Anschlussteil mindestens eine Crimpverbindung umfasst, die mindestens einen Teilbereiche des Leiters umschließt und wobei der Leiter und das Kontaktteil mindestens bereichsweise durch eine Schweißverbindung miteinander verbunden sind, wobei die Schweißverbindung durch Laserschweißen hergestellt ist.
Beschreibung der Erfindung
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bereitzustellen, durch welches eine Litzenleitung mit einem metallischen Bauteil, z.B. einem einstückigen metallischen Leiter oder einem Anschlusselement, zumindest teilweise stoffschlüssig, sicher und dauerhaft verbunden wird. Ferner besteht die Aufgabe darin, ein entsprechendes Kontaktsystem bzw. eine konfektionierte Leitung mit einem Litzenleiter und einem damit zumindest teilweise stoffschlüssig verbundenen Anschlusselement bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Gegenstände der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Ausführugsformen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen, der nachfolgenden Beschreibung sowie den Figuren. Dementsprechend umfasst die Erfindung ein Verfahren mit den folgenden Schritten:

a) Anfügen des Anschlusselements an einen ersten geschlossenen Stirnseitenbereich der Hülse;
b) Einsetzen eines freien Endes des Litzenleiters in einen zweiten offenen Stirnseitenbereich der Hülse, wobei die metallischen Drähte des Litzenleiters und die Hülse aus dem gleichen Metall hergestellt sind;
c) Verpressen der Hülse mit dem abisolierten Litzenleiter; und
d) zumindest teilweises Verschweißen des Hülsenmantels mit den metallischen Drähten des Litzenleiters mittels Laserstrahlschweißen oder Elektronenstrahlschweißen.

Die Maßnahme, metallische Drähte des Litzenleiters und die Hülse aus dem gleichen Metall zu verwenden, ermöglicht beim Laserstrahlschweißen oder Elektronenstrahlschweißen vorteilhaft die Herstellung einer reinen Metallphase, die nicht die Sprödigkeit und Korrosionsgefährdung beispielsweise einer metallischen Mischphase aus Cu/Al aufweist. Die Verwendung einer Hülse gewährleistet zudem eine definierte Außengeometrie, die das spätere Aufbringen eines Dichtelements, wie z.B. eines Schrumpfschlauches, erleichtert und die Einzeldrähte des Litzenleiters dem eindringenden Laserstrahl oder Elektronenstrahl zugänglich macht und so eine gute Anbindung des Leiters an die Hülse und das Anschlusselement ermöglicht. Die beim Widerstandsschweißen oder Crimpen beobachtete Verjüngung oder Schädigung einzelner Drähte unterbleibt.
Dabei sind die die metallischen Drähte des Litzenleiters und die Hülse bevorzugt aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung hergestellt. Durch die stoffschlüssige Verbindung von Aluminiumbauteilen wird so eine dauerhafte Kontaktierung zwischen der Litzenleitung und dem Anschlusselement erzeugt, die stabile elektrische und mechanische Eigenschaften aufweist.
Das Anfügen des Anschlusselements an den ersten Stirnseitenbereich der Hülse erfolgt gemäß einer Ausführungsform durch Verschweißen, insbesondere elektromagnetisches Pulsschweißen (EMPT), Reibschweißen, Kaltpressschweißen oder Diffusionsschweißen, wobei der erste Stirnseitenbereich der Hülse geschlossenen sein kann.
Das Anschlusselement kann als Schraub- oder Steckkontakt ausgebildet sein, so dass es einfach in die Hülse eingeschraubt oder eingesteckt werden kann. In einigen Ausführungsformen beinhaltet das Anschlusselement ein von der Hülse und den metallischen Drähten des Litzenleiters verschiedenes Metall, insbesondere Kupfer.
Das Anfügen des Anschlusselements an den ersten Stirnseitenbereich der Hülse kann im Verfahrensablauf auch nach dem Einsetzen eines freien Endes des Litzenleiters in einen zweiten offenen Stirnseitenbereich der Hülse oder vor oder nach dem Verpressen der Hülse mit dem Litzenleiter erfolgen.
Das Anschlusselement kann eine Oberflächenveredelung aufweisen, beispielsweise durch Versilberung oder Verzinnung.
Das dem Laserstrahlschweißen oder Elektronenstrahlschweißen vorgeschaltete Verpressen der Hülse mit den metallischen Drähten des Litzenleiters erfolgt vorzugsweise radial gleichförmig mittels Druckumformen, Gesenkschmieden oder elektromagnetischem Pulsschweißen (EMPT). Dabei werden bevorzugt runde, elliptische oder rechteckige Querschnittsformen erzeugt, bei denen die Einzeldrähte gleichförmig verdichtet sind, wodurch Hohlräume vermieden bzw. minimiert werden.
Beim anschließenden Schritt des Laserstrahlschweißens oder Elektronenstrahlschweißens der Hülse und der metallischen Drähte des Litzenleiters wird der Laserstrahl oder der Elektronenstrahl zur Vergrößerung der Schmelzzone bevorzugt linienförmig, beispielsweise mittels Ablenksystem, über die Hülse bewegt. Dabei werden die Einzeldrähte und die Hülse über einen wählbaren Volumenbereich miteinander verschweißt. Bei runden, elliptischen oder rechteckigen Verpressungen kann der Laserstrahl oder der Elektronenstrahl durch Drehen der Fügepartner linienförmig, insbesondere wendelförmig, über die Hülse bewegt werden und somit die Schmelzzone entlang der Leiter- bzw. Hülsenachse verlängert werden. Bei Verpressungen mit rechteckigem Querschnitt kann der Laserstrahl oder der Elektronenstrahl durch Strahlablenkung mittels des Ablenksystems, z.B. eines Spiegels oder Scankopfes, linienförmig, insbesondere S-förmig, über die Hülse bewegt werden und dadurch die Schmelzzone entlang der Leiter- bzw. Hülsenachse verlängert werden.
Weiterhin wird beim Laserstrahlschweißen oder Elektronenstrahlschweißen den metallischen Drähten des Litzenleiters zur Vergrößerung und/oder Verdichtung der Schmelzzone vorzugsweise zusätzliches Aluminium oder eine Aluminiumlegierung zugeführt. Damit wird das Entstehen von Hohlräumen oder Poren insbesondere im Litzenverbund während des Schmelzvorgangs unterbunden. Das Zuführen des Aluminiums kann beispielsweise durch einen Aluminiumdraht erfolgen, der am jeweiligen Auftreffpunkt des Laserstrahls oder des Elektronenstrahls auf der Hülse oder den metallischen Drähten des Litzenleiters anliegt und dort mit verschmolzen wird. Dabei kann der Aluminiumdraht mit dem Laserstrahl oder dem Elektronenstrahl mit bewegt werden.
Zudem werden beim Laserstrahlschweißen oder Elektronenstrahlschweißen der Litzenleiter und/oder die Hülse zum Laserstrahl oder Elektronenstrahl um ihre Rotationsachse drehbar, bevorzugt auch entlang der Rotationsachse verschiebbar, angeordnet. Damit kann insbesondere bei runden oder elliptischen Verpressungen der Laserstrahl oder der Elektronenstrahl durch Drehen der Fügepartner umlaufend und/oder wendelförmig über die Hülse getrieben werden.
Das Laserstrahlschweißen oder Elektronenstrahlschweißen findet bevorzugt in einer Kammer unter Schutzgas oder Vakuum statt. Die Kammer kann Einstrahlöffnungen für den Laserstrahl oder den Elektronenstrahl und geeignete Bearbeitungsoptiken mit Umlenkspiegel, Lichtleiter und Positioniereinrichtung aufweisen.
Vorrichtungsseitig wird die Aufgabe durch ein Kontaktsystem zur Verbindung eines Litzenleiters mit einem Anschlusselement mittels einer Hülse gelöst, wobei ein freies Endes des abisolierten Litzenleiters in einen zweiten, offenen Stirnseitenbereich der Hülse eingesetzt und mit diesem verpresst ist. Die metallischen Drähte des Litzenleiters und der Hülsenmantel sind aus dem gleichen Metall hergestellt und durch Laserstrahlschweißen oder Elektronenstrahlschweißen zumindest teilweise stoffschlüssig miteinander verbunden. Das Anschlusselement ist dabei an einen ersten geschlossenen Stirnseitenbereich der Hülse angefügt.
Bevorzugt sind die Hülse und die metallischen Drähte des Litzenleiters aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung hergestellt.
Der erste Stirnseitenbereich der Hülse ist mit dem Anschlusselement vorzugsweise stoffschlüssig verbunden, wobei die Hülse und das Anschlusselement insbesondere aus voneinander verschiedenem Metall hergestellt sind.
Das Anschlusselement kann als Schraub- oder Steckkontakt ausgebildet sein und insbesondere Kupfer beinhalten.
Kurze Figurenbeschreibung
Nachfolgend seien einzelne Ausführungsformen der Erfindung anhand der Zeichnungen näher beschrieben.
Darin zeigen:

1 einen Schnitt durch eine verpresste Al-Hülse mit (a) rechteckigem und (b) rundem Querschnitt;
2 einen Schnitt durch eine verpresste Al-Hülse beim Laserschweißen mit trichterförmigem Schmelzbereich;
3 eine Schnittdarstellung des freien Endes eines Al-Litzenleiters in einem zweiten offenen Stirnseitenbereich einer Al-Hülse mit einem Anschlusselement;
4 eine Schrägansicht des freien Endes eines Al-Litzenleiters in einem zweiten offenen Stirnseitenbereich einer Al-Hülse mit einem Anschlusselement;
5 eine Schnittdarstellung einer Al-Hülse mit verschweißtem Anschlusselement;
6 eine Seitenansicht einer Al-Hülse mit verschweißtem Anschlusselement;
7 eine Seitenansicht einer Laserkammer zum Verbinden eines Litzenleiters mit einem Anschlusselement mittels einer Hülse und
8 eine Seitenansicht des freien Endes eines Al-Litzenleiters in einem zweiten offenen Stirnseitenbereich einer Al-Hülse (a) ohne und (b) mit angefügtem Anschlusselement mit Darstellung der Laserstrahlführung.

1 zeigt einen Schnitt durch eine verpresste Al-Hülse 1 mit (a) rechteckigem und (b) rundem Querschnitt, wobei eine Mehrzahl von Al-Drähten 2 mit der Al-Hülse 1 beispielsweise mittels Druckumformen, Gesenkschmieden oder elektromagnetischem Pulsschweißen (EMPT) gleichförmig verdichtet sind, um Hohlräume zu vermeiden. Bevorzugt werden je nach Anwendungsbereich runde, elliptische oder rechteckige Querschnittsformen erzeugt.
2 zeigt einen Schnitt durch eine verpresste Al-Hülse 1 beim Laserschweißen. Der eindringende Laserstrahl LS oder Elektronenstrahl wird bevorzugt nicht-parallel zur Längsrichtung der Al-Hülse 1 auf die Al-Hülse 1 gerichtet und bewirkt ein partielles Aufschmelzen zunächst der Al-Hülse 1 und dann auch der Al-Drähte 2. Verfahrensbedingt bildet sich zu Beginn des Laserschweißens eine trichterförmige Schmelzzone aus, die sukzessive zu einer stoffschlüssigen Verbindung zwischen Al-Hülse 1 und den Al-Drähten 2 führt. Durch eine vorbestimmbare Bewegung des Laserstrahls relativ zur Al-Hülse 1 bzw. zu den Al-Drähten 2 wird die Schmelzzone linienförmig über deren Umfang getrieben und damit sämtliche Einzeldrähte 2 kontaktiert und verschmolzen, siehe auch 8.
3 zeigt in Seitenansicht einen Schnitt durch das freie Ende eines Al-Litzenleiters 2 in einem zweiten offenen Stirnseitenbereich einer Al-Hülse 1 mit einem Anschlusselement 4. Das Anschlusselement 4 ist ein metallisches Bauteil, z.B. ein einstückiger metallischer Leiter als Schraub- oder Steckkontakt. Die Al-Drähte 2 sind mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens zumindest teilweise stoffschlüssig, sicher und dauerhaft mit der Al-Hülse 1 verbunden. Das Anfügen der Stirnseite der Al-Hülse 1 an das Anschlusselements 4 erfolgt durch Verschweißen, insbesondere elektromagnetisches Pulsschweißen (EMPT), Reibschweißen, Kaltpressschweißen, Diffusionsschweißen, oder durch Fließpressverfahren, wobei der erste Stirnseitenbereich der Al-Hülse 1 geschlossenen ist. Der stoffschlüssige Bereich des konfektionierten Leiters besteht damit aus einer reinen Aluminiumphase, also keiner Cu-Al Metallphase, die nachteilig eine hohe Sprödigkeit aufweist.
4 zeigt eine Schrägansicht des freien Endes eines Al-Litzenleiters 2 in einem zweiten offenen Stirnseitenbereich einer Al-Hülse 1 mit einem Anschlusselement 4.
5 und 6 zeigen einen Längsschnitt bzw. eine Seitenansicht einer Al-Hülse 1 mit verschweißtem Anschlusselement 4. Der Längsschnitt in 5 veranschaulicht zum Einen die Lage des angefügten Anschlusselements 4 im ersten Stirnseitenbereich der Al-Hülse 1. Zum Anderen ist der Figur die Lage und ungefähre Ausdehnung des Schmelzbereichs der Al-Drähte 2 und der Al-Hülse 1 beim Laserschweißen zu entnehmen.
7 zeigt eine Kammer 5 zur Durchführung des Verfahrens zum Verbinden eines Al-Litzenleiters 2 mit einem Anschlusselement 4 mittels einer Al-Hülse 1. Das Laserstrahlschweißen findet in einer Kammer 5 unter Schutzgas bzw. im Vakuum statt. Die Kammer 5 weist Einstrahlöffnungen für den Laserstrahl und geeignete Bearbeitungsoptiken mit Umlenkspiegel, Lichtleiter und Positioniereinrichtung auf. Dadurch wird eine vorbestimmbare Bewegung des Laserstrahls relativ zur Al-Hülse 1 bzw. zu den Al-Drähten 2 ermöglicht. Zusätzlich sind der Al-Litzenleiter 2, die Al-Hülse 1 und das Anschlusselement 4 drehbar und/oder schwenkbar in der Kammer 5 angeordnet, um den Laserstrahl auf verschiedene Leiterbereiche in vorbestimmbarer Weise lenken zu können.
8 zeigt beispielhaft eine geeignete Laserstrahlführung auf einer Al-Hülse 1 mit Al-Litzenleiter 2 (a) ohne und (b) mit angefügtem Anschlusselement.
Die Erläuterungen zu den Ausführungsformen sind rein illustrativ und nicht beschränkend zu verstehen.

Claims

Verfahren zum Verbinden eines Litzenleiters (2) mit einem Anschlusselement (4) vermittels einer Hülse (1), wobei der Litzenleiter (2) metallische Drähte umfasst, die aus dem gleichen Metall hergestellt sind wie die Hülse (1), gekennzeichnet durch Anfügen des Anschlusselements (4) an einen ersten, geschlossenen Stirnseitenbereich der Hülse (1); Einsetzen eines freien Endes des Litzenleiters (2) in einen zweiten, offenen Stirnseitenbereich der Hülse (1); Verpressen der Hülse (1) mit dem abisolierten Litzenleiter; und zumindest teilweises Verschweißen des Hülsenmantels (1) mit den metallischen Drähten des Litzenleiters (2) mittels Laserstrahlschweißen oder Elektronenstrahlschweißen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die metallischen Drähte des Litzenleiters (2) und die Hülse (1) aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung hergestellt sind.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verpressen der Hülse (1) mit den metallischen Drähten des Litzenleiters (2) radial gleichförmig mittels Druckumformen, Gesenkschmieden oder elektromagnetischem Pulsschweißen (EMPT) erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass beim Laserstrahlschweißen oder Elektronenstrahlschweißen der Hülse (1) und der metallischen Drähte des Litzenleiters (2) der Laserstrahl oder der Elektronenstrahl zur Vergrößerung der Schmelzzone linienförmig, insbesondere mittels Ablenkspiegel, über die Hülse (1) bewegt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass beim Laserstrahlschweißen oder Elektronenstrahlschweißen den metallischen Drähten des Litzenleiters (2) zur Vergrößerung und/oder Verdichtung der Schmelzzone zusätzliches Aluminium oder eine Aluminiumlegierung zugeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, dass beim Laserstrahlschweißen oder Elektronenstrahlschweißen der Litzenleiter (2) und/oder die Hülse (1) zum Laserstrahl oder Elektronenstrahl um ihre Rotationsachse drehbar angeordnet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, dass das Laserstrahlschweißen oder Elektronenstrahlschweißen in einer Kammer (5) unter Schutzgas oder Vakuum durchgeführt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, dass das Anfügen des Anschlusselements (4) an den ersten Stirnseitenbereich der Hülse (1) durch Verschweißen, insbesondere elektromagnetisches Pulsschweißen (EMPT), Reibschweißen, Kaltpressschweißen oder Diffusionsschweißen erfolgt, wobei der erste Stirnseitenbereich der Hülse (1) geschlossenen ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, dass das Anschlusselement (4) als Schraub- oder Steckkontakt ausgebildet ist und das Anfügen des Anschlusselements (4) an den ersten Stirnseitenbereich der Hülse (1) durch Verschrauben oder Einstecken erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet, dass das Anschlusselement (4) ein von der Hülse (1) und den metallischen Drähten des Litzenleiters (2) verschiedenes Metall, insbesondere Kupfer, beinhaltet.
Kontaktsystem zur Verbindung eines Litzenleiters (2) mit einem Anschlusselement (4) vermittels einer Hülse (1), wobei der Litzenleiter (2) metallische Drähte umfasst, die aus dem gleichen Metall hergestellt sind wie die Hülse (1), dadurch gekennzeichnet, dass das Anschlusselement (4) an einen ersten, geschlossenen Stirnseitenbereich der Hülse (1) angefügt ist und ein freies Endes des abisolierten Litzenleiters (2) in einem zweiten, offenen Stirnseitenbereich der Hülse (1) eingesetzt und mit diesem verpresst ist, wobei die metallischen Drähte des Litzenleiters (2) und der Hülsenmantel (1) durch Laserstrahlschweißen oder Elektronenstrahlschweißen zumindest teilweise stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
Kontaktsystem nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (1) und die metallischen Drähte des Litzenleiters (2) aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung hergestellt sind.
Kontaktsystem nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Stirnseitenbereich der Hülse (1) mit dem Anschlusselement (4) stoffschlüssig verbunden ist, wobei die Hülse (1) und das Anschlusselement (4) aus insbesondere voneinander verschiedenem Metall hergestellt sind.
Kontaktsystem nach einem der Ansprüche 11-13, dadurch gekennzeichnet, dass das Anschlusselement (4) als Schraub- oder Steckkontakt ausgebildet ist und insbesondere Kupfer beinhaltet.