DE102014104307A1 - Folienanordnung, Schlauchlining-System und Verwendungen einer solchen Folienanordnung - Google Patents

Folienanordnung, Schlauchlining-System und Verwendungen einer solchen Folienanordnung Download PDF

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Folienanordnung, insbesondere eine Schlauchinnenfolienanordnung eines Schlauchlining-Systems für die grabenlose Kanalsanierung. Die erfindungsgemäße Folienanordnung umfasst mindestens zwei aneinander anliegende schlauchförmige Folien, bevorzugt mindestens zwei Schlauchinnenfolien, bei denen eine äußere Folie (4) eine innere Folie (6) umgibt. Die Erfindung betrifft außerdem ein Schlauchlining-System sowie unterschiedliche Verwendungen der erfindungsgemäßen Folienanordnung.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Folienanordnung, ein Schlauchlining-System für die grabenlose Kanalsanierung und verschiedene Verwendungen für eine solche Folienanordnung.
  • Der Anwendungsbereich von Schlauchfolien mit beispielsweise einer Olefin-Homo- oder Copolymer-Schicht, beispielsweise einer Polyethylen (PE)-Schicht, sowie einer Polyamid (PA)-Schicht ist sehr groß. Zu den Einsatzgebieten gehört neben der Verpackungsindustrie auch das Schlauchlining-Verfahren für die grabenlose Kanalrohrsanierung. Hier ist es beispielsweise beim System Glasfaser-Schlauchliner mit UV- oder Dampfhärtung bekannt, in das zu sanierende Rohr eine dickwandige Folie aus PE mit einer hohen Dichte (HDPE – High Density Polyethylene) als Gleitfolie einzubringen, welche – zumeist in der Querschnittsform eines Halbkreises – an der Innenwand des Rohres angelegt wird. Anschließend wird ein flexibler Einlegeschlauch (sog. Schlauchliner) in das Rohr eingezogen (Einzugsverfahren), wobei der Schlauchliner über die Gleitfolie gleitet. Hierdurch wird einerseits eine Beschädigung des Schlauchliners durch die Rohrinnenwand bzw. Gegenstände im Rohr vermieden, andererseits ist die Reibung zwischen Schlauchliner und Gleitfolie sehr niedrig, was das Einziehen des Schlauchliners erleichtert.
  • Ein derartiger Schlauchliner (Einlegeschlauch) weist beim System Glasfaser-Schlauchliner mit UV- oder Dampfhärtung üblicherweise einen als Schlauchfolie ausgebildeten äußeren Schlauch (Schlauchaußenfolie) und einen als Schlauchfolie ausgebildeten inneren Schlauch (Schlauchinnenfolie) auf, zwischen denen ein Trägermaterial, beispielsweise Glasfasern, eingebracht ist, welches mit reaktivem Kunststoffharz getränkt ist. Als reaktives Kunststoffharz kommen zum Beispiel handelsübliche UP-Harze (Polyester- bzw. ungesättigte Polyesterharze), VE-Harze (Vinylesterharze) oder EP-Harze (Epoxid-Harze) zum Einsatz. Die Härtung der Harze erfolgt bei UP- oder VE-Harzen zum Beispiel mit Hilfe von Photoinitiatoren. Die Härtung kann aber auch thermisch erfolgen. Der Schlauchliner wird im Rohr durch Druckluft, die von innen gegen die Schlauchinnenfolie gerichtet ist, solange aufgeblasen, bis die Schlauchaußenfolie an der Rohrinnenwand bzw. der Gleitfolie anliegt, um anschließend das Harz – beispielsweise mittels UV-Licht aus einer langsam, durch das Innere des aufgeblasenen Schlauchliners gezogenen UV-Lichtquelle – auszuhärten. Zum Schluss wird die Schlauchinnenfolie des Schlauchliners abgezogen und entfernt. Hierfür ist eine gute Trennwirkung erforderlich, damit die Schlauchinnenfolie ohne Rückstände vom ausgehärteten Harz abgezogen werden kann. Die Schicht mit dem Trägermaterial ist dann den durch das Rohr zu leitenden Substanzen exponiert.
  • Um eine ungewollte, vorzeitige Aushärtung des Kunststoffharzes vor dem Einbringen in das zu sanierende Rohr zu verhindern (insbesondere bei der Lagerung), ist es notwendig, dass die Schlauchaußenfolie des Schlauchliners eine Schutzschicht aufweist oder aus einer Schutzschicht besteht, die eine vorzeitige Einwirkung von UV-Strahlung oder kürzerwelliger Strahlung sichtbaren Lichts auf das Harz und damit eine vorzeitige Harzhärtung verhindert. Die Schlauchinnenfolie eines solchen Schlauchliners muss hingegen eine sehr gute Durchlässigkeit gegenüber UV-Strahlung und kürzerwelliger Strahlung sichtbaren Lichts aufweisen. Damit wird der Aushärtungsvorgang ermöglicht, der beim im Rohr aufgeblasenen Schlauchliner durch eine Strahlungsquelle vorgenommen wird, die durch den freien Querschnitt des Schlauchliners hindurchgezogen wird.
  • Anstelle der oben beschriebenen Gleitfolie wird oft – insbesondere beim System Synthesefaser-Schlauchliner mit Warmwasser- oder Dampfhärtung – ein Preliner (auch Preliner-Folie genannt) in das zu sanierende Rohr eingebracht. Ein Preliner, der üblicherweise aus PE mit einer hohen Dichte (HDPE – High Density Polyethylene) besteht, ist eine dickwandige, das Rohr vollständig auskleidende Folie, die ebenfalls einen direkten Kontakt des Schlauchliners mit der Rohrinnenwand verhindert. Hierzu wird der Preliner direkt an der Innenwand des Rohres angelegt. Anschließend wird der Schlauchliner in das Rohr eingezogen (Einzugsverfahren) oder invertiert (Inversionsverfahren). Der Preliner verhindert zum Beispiel eine Verklebung des Kunstharzes des Schlauchliners mit der Kanalwand und einen Kontakt des noch nicht gehärteten Harzes mit Schmutz und Wasser. Ferner verhindert die Preliner-Folie auch das Austreten von Harz aus dem Kanalsanierungssystem sowie die Kontamination von Erdreich und Grundwasser. Durch die Preliner-Folie werden außerdem die Zuläufe vor eindringendem Überschuss-Harz geschützt, so dass sich keine Harzpfropfen und Verstopfungen bilden können. Auch übernimmt ein Preliner beim Einzugsverfahren eine ähnliche, die Gleitreibung reduzierende Funktion wie die oben beschriebenen Gleitfolien für den einzuziehenden Schlauchliner. In diesem Fall kommt es auf niedrige Reibungskoeffizienten zwischen der Gleitfolie bzw. dem Preliner und der Außenfolie des Schlauchliners an. Hierdurch wird der Einlegeschlauch bzw. Schlauchliner beim Einziehen in das Rohr nicht durch die Rohrinnenwand bzw. Gegenstände im Rohr beschädigt, andererseits ist die Reibung zwischen Schlauchliner und Gleitfolie bzw. dem Preliner sehr niedrig und erleichtert ein Einziehen des Schlauchliners.
  • Weiterhin wird bei der grabenlosen Kanalsanierung häufig ein sog. Kalibierschlauch verwendet, wobei hierunter im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein Schlauch verstanden wird, der von seiner Funktion her im Wesentlichen der Schlauchinnenfolie beim System UV-/Licht-härtenden Glasfaserliner entspricht. Nach oder gleichzeitig mit dem Einbau eines mit thermisch reaktivem Kunstharz getränkten Synthesefilz-Schlauchliners in den zu sanierenden Kanal, wird dieser mit Hilfe eines Kalibrierschlauchs formschlüssig im Kanal aufgestellt. Der Kalibrierschlauch kann somit eine „blanke“ Schlauchfolie sein. Alternativ ist der Kalibrierschlauch eine Kombination eines Synthesefaserfilzes mit entweder einer Beschichtung (meist TPU) oder einer Folie. Letzteres entspricht dann einem „Rohr-im-Rohr“-System. Die Abfolge bei Verwendung eines solchen Kalibrierschlauchs ist dann zum Beispiel wie folgt:
    Außen die Kanalwand, dann bei Bedarf eine Preliner-Folie, dann eine außenliegende Folie des Schlauchliners oder Beschichtung, dann Träger mit Synthesefasern und Harztränkung (bilden das äußere Rohr), dann Synthesefasern mit ggf. Harz plus Beschichtung oder Folie (bilden den Kalibrierschlauch als inneres Rohr). Durch Füllung des Kalibrierschlauchs von innen mit Wasser, Druckluft etc. wird der den Träger aufweisende Synthesefilzliner im zu sanierenden Rohr aufgestellt. Die Aushärtung des Harzes erfolgt auch in diesem Fall von innen, zum Beispiel durch heißes Wasser oder durch Wasserdampf.
  • Die Anforderungen an die Dehnbarkeit für die Schlauchinnenfolien beim Aufblasen sind sehr hoch. Ein Platzen bei diesen großen Beanspruchungen muss aber unbedingt vermieden werden. Die Hersteller derartiger Folien suchen daher schon seit längerem nach Folienrezepturen, welche eine hohe Dehnbarkeit der Schlauchinnenfolie ermöglichen. Eine ideale und insbesondere zu 100% sichere Lösung ist aber noch immer nicht gefunden worden.
  • Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Lösung für Folien zur Verfügung zu stellen, die höheren mechanischen Anforderungen standhalten, ohne dabei zwangsläufig einen höheren Materialeinsatz zu erfordern. Insbesondere bei der grabenlosen Kanalsanierung ist eine solche Folienanordnung auf Seiten der Schlauchinnenfolie wünschenswert.
  • Diese Aufgabe wird entsprechend den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche gelöst.
  • Die Vorteile der Erfindung liegen insbesondere darin, dass durch die Folienanordnung von mindestens zwei aneinander anliegenden Schlauchfolien, mindestens einer äußeren und einer inneren, überraschenderweise sehr gute mechanische Dehnbarkeitswerte realisiert werden konnten. Umfasst die erfindungsgemäße Folienanordnung mindestens zwei Schlauchinnenfolien, d.h. mindestens eine äußere und eine innere Schlauchinnenfolie, als Teil eines Schlauchliners bei der der grabenlosen Kanalsanierung, kann diese Folienanordnung sowohl kleine, mittlere als auch große Kanaldurchmesser sicher auskleiden. Mit anderen Worten: Es kann ein weiter Durchmesserbereich abgedeckt werden. Je größer der Durchmesser des Schlauchliners, desto mehr Gewicht muss eine Schlauchinnenfolie beim Aufblasen/Aufstellen in Richtung der Kanalwand bewegen. Die erfindungsgemäße Schlauchinnenfolienanordnung kann dem entsprechend großen notwendigen Kraftaufwand aufgrund ihrer mechanischen Festigkeiten hervorragend standhalten.
  • Weitere Vorteile bestehen darin, dass dünnere Schlauchfolien mit einem Blasextrusionsprozess leichter zu produzieren sind als dickere. Das gilt insbesondere bei sehr großen Schlauchdurchmessern mit einer Flachbreite von mehr als 2000 mm. Es ist daher einfacher, eine Folienanordnung mit beispielsweise zwei Folien herzustellen, als eine einzige Folie mit der gleichen Gesamtdicke.
  • Wird die erfindungsgemäße Folienanordnung als Schlauchinnenfolien-Kombination in einem Schlauchliner bei der grabenlosen Kanalsanierung eingesetzt, wird beim Aufblasen des Schlauchliners von innen zunächst vor allem nur die innere Schlauchinnenfolie belastet. Ist diese erschöpft und droht eventuell zu platzen, nimmt den weiter zunehmenden Druck im Wesentlichen die noch nicht geschädigte äußere Schlauchinnenfolie auf. Somit kann der Gefahr des Platzens der Anordnung der beiden Schlauchinnenfolien wirksam entgegen getreten werden. Es resultiert eine größere Stabilität des Schlauchliners, da es unwahrscheinlich ist, dass beide Schlauchinnenfolien platzen. Außerdem ist der aufzuwendende Druck zum Aufblasen des Schlauchliners insgesamt deutlich geringer als bei der Verwendung nur einer einzigen Schlauchinnenfolie.
  • Beim Aufblasen des Schlauchliners können die mindestens zwei Schlauchinnenfolien aneinander gleiten, so dass sich der Druck besser verteilen kann.
  • m Grunde ähnelt dieses Prinzip – wenn zwei Schlauchinnenfolien verwendet werden – einem schützenden Socken in einem Wanderschuh.
  • In diesem Zusammenhang ist es vorteilhaft, wenn die innere Schlauchinnenfolie des besagten Schlauchliners dehnbarer ist als die äußere Schlauchinnenfolie.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist mindestens eine dritte schlauchförmige Folie zwischen der inneren und der äußeren schlauchförmigen Folie angeordnet, welche zur weiteren Verbesserung der mechanischen Eigenschaften und zur Erweiterung der Einsatzmöglichkeiten beizutragen vermag.
  • Vorzugsweise enthält mindestens eine der Folien mindestens eine Schicht, die ein thermoplastisches Olefin-Homo- oder Copolymer enthält, vorteilhafterweise zu mehr als 50 Gew.-%, bevorzugt zu mehr als 75 Gew.-%, und besonders bevorzugt zu mehr als 95 Gew.-%. Hier kommen beispielsweise verschiedenste Polyethylene (z.B. unterschiedlicher Dichtebereiche oder hergestellt mittels verschiedener Produktionsmethoden, wie LLDPE, LDPE, HDPE, mPE) oder Polypropylene in Frage. Im Folgenden ist eine solche Schicht verkürzt PE-Schicht bezeichnet.
  • Eine diesbezügliche vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die der äußeren Folie abgewandte, nach innen gerichtete Außenschicht der inneren Folie ein besagtes thermoplastisches Olefin-Homo- oder Copolymer enthält. Im Falle einer erfindungsgemäßen Schlauchinnenfolienanordnung schützt diese freiliegende PE-Schicht den Schlauchliner bei seiner Lagerung vor einem „Austrocknen“ und vor Witterungseinflüssen. Zudem kann die der inneren Folie abgewandte Außenschicht der äußeren Folie ein thermoplastisches Olefin-Homo- oder Copolymer enthalten. Hierdurch wird, neben der Schutzfunktion vor „Austrocknen“ und Witterungseinflüssen, auch ein leichtes Abziehen vom Harz ermöglicht.
  • Vorzugsweise weist die äußere Folie und/oder die innere Folie und/oder eine ggf. zwischen diesen beiden angeordnete Folie mindestens eine Schicht auf, welche ein Homo- oder Copolyamid (PA) enthält, vorteilhafterweise zu mehr als 50 Gew.-%, bevorzugt zu mehr als 75 Gew.-%, und besonders bevorzugt zu mehr als 95 Gew.-%. Vorzugsweise werden PA 6; PA 11; PA 12; PA 66; PA 6,10; PA 6,12; PA 666, PA 6I, PA 6T oder entsprechende Co-Polymere oder Mischungen aus mindestens zwei der genannten Polyamide verwendet. Im Folgenden ist eine solche Schicht verkürzt als PA-Schicht bezeichnet. Polyamid weist einen sehr hohen Verschleißwiderstand auf, besitzt eine hohe Festigkeit, Steifigkeit und Zähigkeit und außerdem eine gute Chemikalienbeständigkeit. Auch sind die Gleiteigenschaften gut. Bei Verwendung in der erfindungsgemäßen Schlauchinnenfolienanordnung dient das Polyamid insbesondere als Barriere gegenüber Monomeren wie beispielsweise Styrol.
  • Die ein Homo- oder Copolyamid enthaltende(n) Schicht(en) ist/sind vorzugsweise keine nach außen weisende Außenschicht der äußeren Folie, so dass im Falle einer Schlauchinnenfolienanordnung in einem Schlauchliner keine PA-Schicht in Kontakt mit dem Harz in der Trägerschicht kommt.
  • Stattdessen ist es vorteilhaft, wenn eine PE-enthaltende Schicht an der Träger-/Harz-Schicht anliegt, die sich nach dem Aushärten des Harzes leichter lösen lässt. Auf diese Weise lassen sich die mindestens zwei Schlauchinnenfolien im Anschluss an das Aushärten leicht entfernen (s.o.).
  • Vorzugsweise wird die innere Schlauchinnenfolie wiederverwendet, wenn diese beim Aufstellen des Schlauchliners durch die Druckluft nicht geschädigt worden ist. Der Wiederverwendbarkeit kommt es hierbei zugute, dass die innere Schlauchinnenfolie keinen Kontakt zum Harz hatte und sich daher problemlos aus der äußeren Schlauchinnenfolie herausziehen lässt. Da sich die innere Schlauchinnenfolie schon in einem vorhergehenden Einsatz bewährt hat, ist es sehr wahrscheinlich, dass sie auch bei den nächsten erster Verwendung dem Luft- oder Wasserdruck wird standhalten können.
  • Die erfindungsgemäße Kombination von mindestens zwei Schlauchinnenfolien kann sowohl beim UV-lichthärtenden Verfahren mit GFK also auch beim Inversionsverfahren eingesetzt werden.
  • Es hat sich gezeigt, dass mit der erfindungsgemäßen Kombination von mindestens zwei Schlauchinnenfolien eine Dehnung von mindestens 20% erreicht werden kann, bevorzugt von 25% und am meisten bevorzugt von 30% und mehr (insbesondere in radialer Richtung), ohne dass eine Schicht in der Schlauchinnenfolie aufreißt (sog. Spleiß) und insbesondere ohne dass die Schlauchinnenfolienanordnung aufplatzt und somit der Schlauchliner zerstört wird.
  • Die erfindungsgemäße Kombination mindestens zweier Schlauchinnenfolien ist wie im Falle der herkömmlichen einzigen Schlauchinnenfolie ohne weiteres in der Lage, die ansonsten notwendigen Anforderungen einer Schlauchinnenfolie zu erfüllen, insbesondere:
    • – Durchlässigkeit für UV-Licht zur Härtung des reaktiven Harzes bei Ausführung des Schlauchliners als GfK-Liner,
    • – Bruch erst ab über 100% Dehnung beim Aufblasversuch,
    • – Mechanische Festigkeit, d.h. definierte, nicht zu große Dehnung bei angelegter Kraft, insbesondere wenn der Schlauchliner mit erfindungsgemäßer Schlauchinnenfolien-Kombination durch den Kanal gezogen wird,
    • – Einbau von Polyamid als Barriere für Monomere wie Styrol,
    • – Thermische Beständigkeit auf der Seite zum Harz (mind. 120°C),
    • – Keine Wechselwirkungen (wie Quellung oder Verblockung) der ans Harz grenzenden Folienschicht mit dem Harz und damit Beeinträchtigung der Schlauchinnenfolie,
    • – Leichte Entfernbarkeit zumindest der inneren Schlauchinnenfolie nach dem Aufblasen des Schlauchliners und Aushärten des Harzes mit einer UV-Lichtquelle von der Schlauchliner-Innenseite her.
  • Demgemäß ist die erfindungsgemäße Folienanordnung vorteilhafterweise zumindest teilweise für UV-Strahlung, d.h. elektromagnetische Strahlung in einem Wellenlängenbereich von 200 bis 400 nm, durchlässig, vorzugsweise zu mindestens 80% und besonders bevorzugt zu mindestens 90%. Eine UV-Quelle kann dann durch die erfindungsgemäße Folienanordnung hindurch effektiv auf das vorzugsweise mit reaktivem Harz getränkte Trägermaterial einwirken, um es zu auszuhärten.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist die erfindungsgemäße Folienanordnung nicht nur zumindest teilweise durchlässig für UV-Strahlung, sondern – aus dem gleichen Grund wie oben – zudem zumindest teilweise durchlässig für kurzwelliges, sichtbares Licht (d.h. elektromagnetische Strahlung in einem Wellenlängenbereich von 400 bis 500 nm, vorzugsweise von 400 bis 450 nm), vorzugsweise zu mindestens 80%, besonders bevorzugt zu mindestens 90%.
  • Die einzelnen Folien der erfindungsgemäßen Folienanordnung können jeweils als Schlauchfolien durch (Co)-Extrusion, besonders bevorzugt durch Blasfolien-(Co)-Extrusion, hergestellt werden, vorzugsweise ohne Siegelnaht. Alternativ können die Folien der erfindungsgemäßen Folienanordnung in Form von Schlauchfolien als Cast-Folien durch Cast-(Co)-Extrusion erhalten werden oder als sonstige Flachfolien. Solche Folien können dann jeweils zu einem Schlauch versiegelt werden. Eine Prägung, Reckung, Konditionierung (reversible Aufnahme von Feuchtigkeit, vorzugsweise von Wasser, durch ein thermoplastisches Kunststoffmaterial wie Homo- oder Copolyamid oder der gesamten Folienanordnung) und/oder Bedruckung der erfindungsgemäßen Folien kann vorteilhaft sein. Hingegen sind die Folien der erfindungsgemäßen Folienanordnung vorzugsweise nicht oder nur leicht orientiert. Bevorzugt sind die Folien der erfindungsgemäßen Folienanordnung transparent.
  • Vorzugsweise weist zumindest eine der mindestens zwei Folien der erfindungsgemäßen Folienanordnung einen 3-Schichtaufbau, einen 4-Schicht-Aufbau, einen 5-Schichtaufbau oder einen 7-Schichtaufbau auf. Für die Schlauchinnenfolien sind 3-Schichtfolien mit dem Aufbau PE/HV/PA (Polyethylen/Haftvermittler/Polyamid) oder 5-Schichtfolien PE/HV/PA/HV/PE oder PE/HV/PE/HV/PA bevorzugt. Eine fünfschichtige Folie kann beispielsweise auch eine Schichtfolge PA/HV/PE/PE/PE oder PA/HV/PA/HV/PE, eine siebenschichtige Folie beispielsweise eine Schichtfolge PE/PE/HV/PA/HV/ PE/PE, PA/HV/PE/PE/PE/PE/PE oder PA/HV/PA/HV/PE/PE/PE oder PA/HV/PA/HV/PA/HV/PE aufweisen.
  • Bei bestimmten Ausführungsformen der Erfindung kann es vorteilhaft sein, wenn zumindest eine der mindestens zwei Folien eine Monofolie mit einer Monoschicht ist, welche vorzugsweise ein thermoplastisches Olefin-Homo- oder Copolymer enthält. Dieses ist vorteilhafterweise zu mehr als 50 Gew.-%, bevorzugt zu mehr als 75 Gew.-%, und besonders bevorzugt zu mehr als 95 Gew.-% in der besagten Schicht enthalten.
  • Die Schlauchinnenfolien der erfindungsgemäßen Kombination mindestens zweier Schlauchinnenfolien können in Bezug auf ein oder mehrere Parameter gleich sein oder keine diesbezüglichen Übereinstimmungen aufweisen. Diese Parameter sind insbesondere deren Dicke, deren Aufbau, deren Materialien und deren Durchmesser (bzw. flachgelegte Schlauchbreite).
  • Bei einem Einsatz als Schlauchinnenfolienanordnung ist der Umfang der äußeren Folie vorzugsweise zwischen 2 und 400 mm, bevorzugt zwischen 5 und 100 mm und besonders bevorzugt zwischen 5 und 50 mm größer als der Umfang der inneren Folie. Durch diese Größendifferenz kann beispielsweise eine Faltenbildung der inneren Schlauchinnenfolie beim Aufblasen verhindert werden.
  • Die Gesamtdicke der Folienanordnung beträgt vorteilhafterweise zwischen 20 bis 1000 μm, bevorzugt zwischen 40 bis 400 μm, und insbesondere zwischen 50 bis 250 μm. Bei zwei Schlauchinnenfolien kann sowohl die innere als auch die äußere beispielsweise eine Dicke von 30 µm bis 150 µm aufweisen.
  • Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass mindestens eine der Folien mindestens eine Schicht aufweist, die ein thermoplastisches Elastomer (TPE) enthält, vorteilhafterweise zu mehr als 50 Gew.-%, bevorzugt zu mehr als 75 Gew.-%, und besonders bevorzugt zu mehr als 95 Gew.-%.
  • Gemäß einer anderen – alternativen oder zusätzlichen – Weiterbildung der Erfindung ist mindestens bei einer der mindestens zwei Folien der erfindungsgemäßen Folienanordnung eine Schicht vorgesehen, die als Haftvermittlerschicht ausgebildet ist oder die ein Olefin-Homo- oder Copolymer enthält, wobei diese Schicht mindestens ein Ethylen-(Meth)Acrylat-Copolymer enthält. Dieses Copolymer kann in funktionalisierter oder nicht-funktionalisierter Form vorliegen. Der der prozentuale Gewichtsanteil des mindestens einen Ethylen-(Meth)Acrylat-Copolymers in der besagten Schicht liegt vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 100% liegt, vorzugsweise bei mindestens 30 Gew.-%. Die genannten Copolymere haben eine hohe Schlagfestigkeit, eine hohe Hitzebeständigkeit und auch bei niedrigen Temperaturen eine hohe Flexibilität. Ethylen-(Meth)Acrylat-Copolymere im Sinne dieser Erfindung sind alle Copolymere, die durch (Co-)Polymerisation von Ethylen (H2C = CH2) mit Estern der Acryl- oder der Methacrylsäure gebildet werden.
  • Vorzugsweise sind einer oder mehrere der folgenden Stoffe in mindestens einer der Folienschichten enthalten: Polystyrol (PS); Polyhalogenide, wie z. B. PVC und/oder Polyvinylidenchlorid (PVdC); Ethylenvinylalkohol-Copolymer (EVOH), Polyvinylalkohol (PVOH oder PVAL), Haftvermittler, Ethylenvinylacetat (EVAc); ein oder mehrere Ionomere; ein oder mehrere Poly(Meth)acrylate; Ethylen-haltige Poly(meth)acrylate, Polyvinylacetat (PVAc); Polycarbonat (PC); Polyacrylnitril (PAN); weitere Polyester wie Polybutylenterephthalat (PBT), Polyethylennaphthalat (PEN), Polymilchsäure (PLA) und/oder Polyhydroxyalkanoate (PHA); ein oder mehrere Ethylenacrylsäure-Copolymere (EAA); Polyvinylbutyral (PVB); Polyvinylacetal; Celluloseacetat (CA); Celloloseacetobutyrat (CAB); Polysaccharide; Stärke; zyklisches Olefin-Copolymer (COC).
  • Weiterhin können im Zuge der Herstellung durch Extrusion mindestens einer der mindestens zwei Folien in einer oder in mehreren Schichten mindestens einer der folgenden Stoffe zugegeben worden sein: Haftvermittler, funktionalisiertes Polymer wie z. B. EVOH, optische Aufheller, thermische Stabilisatoren, Gleitmittel, Antioxidantien, Oxygen scavenger, Abstandshalter (z. B. Silica-Partikel, SAS), Slip-/Antiblockmittel, Farben, Pigmente, Schäumungsmittel, Antistatika, Prozesshilfsmittel, Lubricating Agents, Flammschutzmittel, Flammhemmer, Impact Modifier, Schlagzähverbesserer, Anti-Hydrolysemittel, UV-Absorber, UV-Schutzmittel, Stabilisatoren, antimikrobielle Wirkstoffe, Kristallisationsmittel, vorzugsweise Kristallkeimbildner, Flexibilisierungsmittel, Silane, Füllstoffe, Benetzungsmittel, oberflächenaktive Verbindungen, vorzugsweise Tenside, Dispergiermittel, Antifog-Additive, Wachse, Wachsadditive, Trennmittel, Siegel- oder Peel-Additive, Nukleierungsmittel, Combatibilizer (Verträglichkeitsmacher), Fließmittel, Fließverbesserer, Melt Strength Enhancer, Molekulargewichtserhöher, Vernetzer oder Weichmacher.
  • Auch kann die Folienanordnung, d.h. mindestens eine der mindestens zwei Folien, mit einem Non-Woven-Material, Textil, Nadelfilz, Synthesefasern oder Vlies kaschiert sein.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind die mindestens zwei aneinander anliegenden Folien miteinander verbunden oder miteinander verbindbar ausgebildet, wobei vorzugsweise Temperatur und/oder Druck zur Verbindungsherstellung eingesetzt wird. Im Falle einer Ausbildung der erfindungsgemäßen Schlauchfolienanordnung als Schlauchinnenfolienanordnung eines Schlauchlining-Systems, kann die Verbindung zweier (oder auch mehrerer) Schlauchinnenfolien durch Verbinden im Vorfeld der Einbringung in ein zu sanierendes Kanalrohr oder aber erst bei Aufblasen des Schlauchliners im Kanalrohr und anschließendem Durchfahren des Kanalrohrs mit einer UV-Wärmequelle realisiert werden. Es sind hierbei unterschiedlichste Verfahren möglich, die für das Verbinden zweier Folien, hier allerdings in Schlauchform vorliegend, in Frage kommen.
  • Gemäß einer entsprechenden vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung mit zwei zu verbindenden schlauchförmigen Folien weist die der äußeren Folie zugewandte Seite der inneren Folie und/oder die der inneren Folie zugewandten Seite der äußeren Folie eine Schicht auf, welche mindestens ein Polyolefin-Plastomer (POP) oder mindestens ein Polyolefin-Elastomer (POE) enthält. Polyolefin-Plastomere (POP) und Polyolefin-Elastomere (POE) sind Spezialformen von Polyolefinen, wodurch sich diese Produktklassen von den üblichen Polyolefinen differenzieren. Die vorliegend einsetzbaren Polyolefin-Plastomere (POP) und Polyolefin-Elastomere (POE) sind im Wesentlichen niederdichte lineare Polyethylene mit sehr niedriger Molmasse (LLDPEVLMW - linear low density Polyethylene – very low molecular mass), d.h. mit einer niedrigen molekularen Gewichtsverteilung von ungefähr 2.0. Sie wurden ursprünglich zur Verbesserung der elastischen Eigenschaften von Verpackungsfolien entwickelt.
  • Unter einem Plastomer versteht man ein Polymer-Material, das die Eigenschaften von Elastomeren und Kunststoffen miteinander verbindet, wie beispielsweise gummiartige Eigenschaften mit der Verarbeitbarkeit von Kunststoffen. Polyolefin-Plastomere sind aufgebaut aus Ethylen- und weiteren alpha-Olefin-Bausteinen. Sie unterscheiden sich von anderen homogenen Polymeren darin, dass sie lange Kettenzweige (long chain branching, LCB) aufweisen, was die Verarbeitbarkeit verbessert. Sie weisen im Allgemeinen eine niedrige molekulare Gewichtsverteilung von ungefähr 2.0 auf und besitzen üblicherweise eine Dichte von unterhalb 0,910 g/cm3. Sie können mit „single-site“-Katalysatoren (auch bisweilen als „constraint geometry catalysts“ bezeichnet) oder Ziegler-Natta-Katalysatoren hergestellt werden. Unter Polyolefin-Plastomeren (POP) und Polyolefin-Elastomeren (POE) werden insbesondere Metallocen-katalysierte Polymere mit den oben genannten Eigenschaften verstanden. Typischerweise sind POP und POE Co-Polymere aus Ethylen und Octen, oder Ethylen und Hexen, oder Ethylen und Buten, oder Ethylen und Propylen. Insbesondere sind viele der aktuell zum Einsatz kommenden Polyolefin-Plastomere im Wesentlichen lineare Ethylen-Octen-Copolymere. Polyolefin-Plastomere können transparent oder opak sein. Sie sind generell geeignet für Anwendungen mit hoher Flexibilität, Weichheit oder Zähigkeit. Die Firma The Dow Chemical Company bietet beispielsweise unter den Markennamen AFFINITY Polyolefin-Plastomere, unter den Markennamen Affinity GA und ENGAGE Polyolefin-Elastomere und unter dem Markennamen VERSIFY Plastomere und Elastomere an.
  • Gemäß einer Alternative ist zum Verbinden der zwei aneinander anliegenden schlauchförmigen Folien auf der der äußeren Folie zugewandten Seite der inneren Folie und/oder auf der der inneren Folie zugewandten Seite der äußeren Folie eine Schicht vorhanden, welche mindestens eine thermisch aktivierbare Verbindung enthält, welche vorzugsweise im Bereich von 70°C bis 150°C aktivierbar ist. Es kommen hierbei beispielsweise thermoplastische Olefin-Homo- oder Copolymere in Betracht, beispielsweise LDPE. Auch eignet sich EVAc (Ethylen-Vinylacetat Copolymer) oder eine Mischung von EVAc mit einem Polyolefin wie LDPE oder LLDPE. Ferner können durch mit Metallocen-Katalyse hergestellte Polyolefine, wie mLLDPE, vorteilhaft verwendet werden.
  • Die besagten Verbindungen – d.h. POP, POE, thermoplastische Olefin-Homo- oder Copolymere – sind in derartigen Konzentrationen in der oder den Schichten enthalten, dass eine ausreichende Haftung zwischen ihnen resultiert. Hierunter wird insbesondere verstanden, dass die innere schlauchförmige Folie – im Falle eines Schlauchliners – beim Aufblasen nicht unter ihrem Eigengewicht herunterfallen kann, sondern an der äußeren schlauchförmigen Folie haften bleibt. Die entsprechenden, die Haftung verursachenden Verbindungen sind hierbei vorzugsweise zu mehr als 30 Gew.-% in der besagten mindestens einen Schicht enthalten, vorzugweise zu mehr als 40 Gew.-%, und besonders bevorzugt zu mehr als 50 Gew.-%.
  • Im Falle eines Einsatzes als Schlauchinnenfolienanordnung ist es demnach vorteilhaft, wenn sich die beiden zu verbindenden schlauchförmigen Folien beim Aufblasen und Aushärten des Schlauchliners miteinander verbinden, so dass effektiv nur eine einzige Schlauchinnenfolie erhalten wird. Dann kann sich die innere Schlauchinnenfolie nicht mehr von der äußeren lösen und beispielsweise nicht auf die heiße UV-Quelle fallen.
  • Alternativ werden die beiden schlauchförmigen miteinander zu verbindenden Folien bei (was allerdings sehr aufwändig ist) oder nach ihrer Extrusion, aber vor dem Einbringen in ein Kanalrohr, miteinander verbunden. Hierbei wird die innere schlauchförmige Folie durch die äußere schlauchförmige Folie gezogen und dann beispielsweise Druck appliziert, wobei die gewünschte Haftung resultiert.
  • Die Erfindung betrifft ebenfalls einen Einlegeschlauch, der eine wie oben beschriebene Folienanordnung mit mindestens zwei Schlauchinnenfolien, eine als Schlauchfolie ausgebildete Außenfolie, die vorteilhafterweise UV-Strahlung absorbiert und/oder reflektiert, sowie ein dazwischen angeordnetes und mit einem reaktiven Kunststoffharz getränktes Trägermaterial, z. B. Glasfasergewebe, Filze, Vliese, Textilien, das nach der Aushärtung das sanierte Kanalinnenrohr bildet, umfasst.
  • Die mindestens zwei Folien der erfindungsgemäßen Folienanordnung werden zweckmäßigerweise getrennt voneinander durch Blasextrusion mit anschließendem jeweiligem Aufwickeln hergestellt. Durch das Aufwickeln bilden sich bei den mindestens zwei schlauchförmigen Folien jeweils zwei Legekanten. Daher kann eine noch größere Stabilität der erfindungsgemäßen Folienanordnung erhalten werden, wenn in der erfindungsgemäßen Folienanordnung die jeweiligen Legekanten der mindestens zwei Folien in ihrer Umfangsrichtung gegeneinander versetzt angeordnet werden. Hierdurch liegen die Legekanten der beiden Folien nicht übereinander, so dass eine größere Stabilität und besserer Schutz der Folienanordnung resultiert. Vorzugsweise werden bei lediglich zwei Schlauchfolien der erfindungsgemäßen Folienanordnung die Legekanten um im Wesentlichen 90° gegeneinander versetzt. Bei drei Schlauchfolien werden diese vorzugsweise um im Wesentlichen 60° gegeneinander versetzt.
  • Wenn die Schlauchfolien der erfindungsgemäßen Folienanordnung Schlauchinnenfolien eines Schlauchliners sind, wird das genannte Versetzen in Umfangsrichtung bevorzugt erst bei der Herstellung des Schlauchliners oder besonders bevorzugt erst im zu sanierenden Kanal vorgenommen. Dadurch, dass hierauf die Legekanten der Schlauchinnenfolien nicht miteinander fluchten, wird das Risiko eines Durchbruchs an den Legekanten beim Aufblasen minimiert.
  • Die mindestens zwei Schlauchinnenfolien können, in einer bevorzugten Ausführungsform, schon kurz nach deren (Blas)Extrusion zu der Folienanordnung zusammengebracht werden, indem die innere Schlauchinnenfolie in die äußere Schlauchinnenfolie eingebracht, insbesondere eingezogen oder aber invertiert, wird. Dies bringt eine erhöhte Schutzwirkung der Folienanordnung, insbesondere für die innere Schlauchinnenfolie, mit sich. Hierbei sind die jeweiligen Legekanten bevorzugt noch nicht versetzt, um keine neuen Legekanten beim Aufwickeln dieser Folienanordnung zu erzeugen. Die Versetzung der Legekanten, insbesondere durch Drehung der Schlauchinnenfolien relativ zueinander, findet – wie oben beschrieben – bevorzugt erst bei der Herstellung des Schlauchliners oder besonders bevorzugt beim Einbau des Liners in den zu sanierenden Kanal statt.
  • Die erfindungsgemäße Folienanordnung mit mindestens zwei Schlauchinnenfolien kann beim Schlauchlining-System mit GFK-UV-Harzhärtung, mit Inversierung und auch mit thermischer Härtung Anwendung finden.
  • Es kann hierbei vorgesehen sein, dass nach Aushärtung des Harzes die innere Schlauchinnenfolie von der äußeren Schlauchinnenfolie abgezogen und aus dem Kanalrohr entfernt wird, während die äußere Schlauchinnenfolie im Kanalrohr verbleibt. Eine andere Variante sieht vor, dass beide Schlauchinnenfolien im Kanalrohr bleiben. Bei wiederum einer anderen Variante werden beide Schlauchinnenfolien abgezogen und aus dem Kanalrohr entfernt. Die beiden letztgenannten Varianten sind insbesondere dann zweckmäßig, wenn eine wie oben beschriebene Verbindung der beiden Schlauchinnenfolie (durch z.B. POP, POE, EVAc, usw.) realisiert wurde.
  • Auch in anderen Bereichen der Kanalsanierung kann die erfindungsgemäße Folienanordnung Einsatz finden, insbesondere als Preliner oder Stütz- und Kalibrierschlauch. Im letzteren Fall liegt die erfindungsgemäße Folienanordnung an dem Träger-/Harzsystem an.
  • Andere Einsatzgebiete der erfindungsgemäßen Folienanordnung betreffen die Verwendung als Verpackungsmaterial für den sog. Non-Food-Bereich oder für Lebensmittel, insbesondere als Deckel- und/oder Bodenfolie, als Schrumpffolie oder Skinfolie, als Folie für eine sog. Bag-In-Box-Verpackung oder als Schlauchbeutel. Weiterhin kann die erfindungsgemäße Folienanordnung – z.B. bei entsprechender Additivierung oder Beschichtung mindestens einer der mindestens zwei Folien – als Releasefolie bzw. Trennfolie gegen klebrige Stoffe verwendet werden. Auch als Schutzfolie, z.B. als Oberflächenschutzfolie oder für Schutzanzüge, als Abdeckfolie oder als Agrarfolie oder als schmutzresistente Schlauchfolie im Baubereich kann die erfindungsgemäße Folienanordnung eingesetzt werden.
  • Die einzige Figur, welche den zuvor beschriebenen Aufbau eines Schlauchliners mit einer erfindungsgemäßen Folienanordnung darstellt, zeigt einen Querschnitt durch einen Kanal mit einem Schlauchliner 1, der erfindungsgemäß zwei Schlauchinnenfolien 4, 6 aufweist. Genauer ist in einem zu sanierenden untererdigen Kanalrohr K ein Schlauchliner 1 eingeführt, der beispielsweise nicht dargestellte Löcher in dem Kanalrohr K abdichten soll. Die generelle Vorgehensweise des Einbringens des Schlauchliners 1 in das Kanalrohr K einschließlich des Aufblasens wurde schon oben näher erläutert und ist dem Fachmann bekannt.
  • Der Schlauchliner 1 liegt an einem Preliner 8 an, der wiederum in direktem Kontakt mit dem Kanalrohr K steht. Der Schlauchliner weist eine dreifach gestaffelte Struktur auf. Zum Preliner 8 hin besitzt der Schlauchliner 1 eine Außenfolie 2. Zur Kanalrohrachse hin weist der Schlauchliner 1 eine erfindungsgemäße Folienanordnung mit einer äußeren Schlauchinnenfolie 4 und einer inneren Schlauchinnenfolie 6 auf. Zwischen der Außenfolie 2 und der Folienanordnung 4, 6 ist ein mit einem reaktiven Kunststoffharz getränktes Trägermaterial 3, z. B. ein Glasfasergewebe oder bestehend aus Filz, Vlies, oder Textilien, angeordnet, das nach der Aushärtung das sanierte Kanalinnenrohr bildet.
  • Die Legefalten 5 der äußeren Schlauchinnenfolie 4 und die Legefalten 7 der inneren Schlauchinnenfolie 6 sind bevorzugt um im Wesentlichen 90° in Umfangsrichtung des Kanalrohrs K bzw. in Umfangsrichtung der Schlauchinnenfolien 4, 6 gegeneinander versetzt.
  • Nach Aushärten des Harzes, z.B. mittels einer durch den freien Kanalquerschnitt Q gezogenen UV-Quelle, werden die beiden Schlauchinnenfolien 4, 6 abgezogen, wobei die innere Schlauchinnenfolie 6 bei Unversehrtheit wiederverwendet werden kann.
  • I. Testmethoden
  • Prüfverfahren und -geräte für den Aufblastest, Spleißen und Bruch
  • Zur Bestimmung der Dehnbarkeit der Vergleichsbeispielfolie V1 sowie verschiedener, schlauchförmiger Folienanordnungen entsprechend der Erfindung in Form von acht Beispielen B1–B8 wurden Aufblastests durchgeführt.
  • Zur Vorbereitung wurde eine 5 m lange Schlauchfolie (V1) bzw. Schlauchfolienanordnung (B1–B8), die einen Schlauchumfang von ca. 1050 mm bis 1080 aufwies(en), an beiden Enden durch zwei Metallscheiben mit einem geeigneten Durchmesser luftdicht verschlossen. Um die Luftdichtigkeit zu erreichen, wurden – wie es gängige Praxis bei solchen Aufblastests ist – Spanngurte und handelsübliches Gewebeklebeband verwendet. Durch ein Ventil in einem der beiden Metallscheiben wurde Druckluft in die (innere) Schlauchfolie bzw. Folienanordnung geleitet, bis diese platzte. Vor dem Platzen waren Schichtabrisse von innenliegenden Folienschichten erkennbar, die als „Spleiß“ (Engl.: splice) bezeichnet werden. Schließlich bildete sich eine nur lokal auftretende Blase in der Folienanordnung, welche dann bei weiterem Aufblasen zu einem Folienriss und einem Platzen der Schlauchfolie bzw. Folienanordnung führte. Die maximale Dehnung (Angabe in Prozent) wurde ermittelt, indem der bis zum Platzen erzielte Außenumfang der Schlauchfolie bzw. Folienanordnung an ihrer größten Stelle gemessen und mit dem anfänglichen Schlauchdurchmesser verglichen wurde, wobei folgende Formel verwendet wurde: Maximale Dehnbarkeit = [(Schlauchdurchmesser nach Aufblasen / anfänglicher Schlauchdurchmesser vor dem Aufblasen) – 1]·100
  • Eine vergleichbare Formel gilt für den „Folienspleiß“, d.h. dem ersten bemerkbaren Abriss einer Schicht der Schlauchfolie bzw. Folienanordnung (ohne dass der gesamte Schlauch davon betroffen ist): „Spleiß“ = [(Schlauchdurchmesser nach Aufblasen und erstem erkennbaren Schichtabriss / anfänglicher Schlauchdurchmesser vor dem Aufblasen) – 1]·100
  • Für die weiteren Prüfungen wurden die Folien 24 Stunden im Normklima gelagert.
  • Die nachfolgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele dienen der Erläuterung der Erfindung, sind jedoch nicht einschränkend auszulegen.
  • II. Verwendete Materialien
  • Bei den im Folgenden vorgestellten Beispielen B1–B8 sowie dem Vergleichsbeispiel V1 wurde als Polyamid-Schicht meist eine Mischung aus 12% Durethan B40 FAM (Lanxess), das ein PA 6 ist, und 88% Durethan C38 F (Lanxess), das ein Copolyamid mittlerer Viskosität ist, verwendet. Als Polyamide (PA) sind prinzipiell handelsübliche Polyamide einsetzbar, z.B. (jeweilige Markennamen in Klammern) der Firmen Lanxess (Durethan, s.o.), BASF (Ultramid), DuPont (Zytel), DSM Engineering Plastics (Akulon, Stanyl), EMS-Chemie (Grilamid, Grivory, Grilon), Evonik (Vestamid, Trogamid), Radici (Radilon, Radiflam, Raditer, Heraform, Heraflex) Rhodia (Technyl, Stabamid), UBE, DSM (Novamid), Atofina (Rilsan).
  • Ein typischer einsetzbarer Haftvermittler ist beispielsweise Admer NF498E, das ein mit Maleinsäureanhydridgruppen modifiziertes LDPE der Firma Mitsui ist. Admer®-Substanzen sind PE-Copolymere mit Maleinsäureanhydrid-Gruppen (MSA-Gruppen), die eine große Adhäsion zu PET, EVOH und PA besitzen, während sie sehr gut verarbeitbar sind und eine thermische Stabilität aufweisen, die äquivalent zu gewöhnlichem PE ist.
  • Typische einsetzbare Polyolefine sind beispielsweise Lupolen 2420 F, das ein LDPE der Firma Lyondell Basell Polymers ist, und Exceed 1327 CA der Firma Exxon Mobil Chemical Company, das ein mittels Metallocen-Katalyse hergestelltes Ethylen-Copolymer ist, bei dessen Polymerisation neben Ethylen Hexen als weiteres Co-Monomer eingesetzt wird.
  • Zudem wurde in Haftvermittlerschichten von zwei der folgenden Beispielfolien ein Ethylen-(Meth)acrylat eingesetzt, vorliegend Lucofin 1494H der deutschen Firma Lucobit AG, das ein chemisch modifiziertes Polyethylen in Form von EBA (Ethylen-Butylacrylat) gepfropft mit Maleinsäureanhydrid (MSA) ist. Zudem fand Lucofin 1400HN Puder Einsatz, das ein polares Copolymer aus Ethylen und Butylacrylat mit niedriger Kristallinität ist. Aufgrund seiner chemischen Struktur ist Lucofin 1400HN Puder weicher und flexibler als Ethylenhomopolymere mit vergleichbarer Dichte. Lucofin 1400HN Puder wird als ungefärbtes und nicht additiviertes Pulver in Naturfarbe geliefert.
  • Die Mehrschichtfolie des Vergleichsbeispiels V1 besteht aus fünf Schichten. Die erfindungsgemäßen Folienanordnungen der Beispiele B1–B8 bestehen jeweils aus Folien mit einer, drei oder fünf Schichten. Die einzelnen Schichten der jeweiligen Folien grenzen jeweils in der Reihenfolge unmittelbar aneinander an, in der sie nachstehend aufgeführt sind. Die Mehrschichtfolie des Vergleichsbeispiels V1 sowie die einzelnen Folien der Folienanordnungen der Beispiele B1–B8 wurden jeweils als Schlauchfolien durch Blasfolien-Co-Extrusion hergestellt.
  • Es wurden folgende Rezepturen hergestellt und vermessen:
    Vergleichsbeispiel 1: Die Folie des Vergleichsbeispiels V1 ist eine 200 µm dicke, als Schlauchinnenfolie bei der grabenlosen Kanalsanierung dienende Schlauchfolie (5 Schichten) mit dem Aufbau PA/HV/PE/HV/PE und einem Umfang von 1054 mm. Die Schichtnummer 1 weist bei Verwendung in einem Schlauchliner zum Harz, die Schichtnummer 5 nach innen zur Kanallängsachse:
    Schicht-Nummer Zusammensetzung Anteil in Schicht in % Dicke in µm
    1 • Durethan C38 F • Durethan B40 FAM • 88 • 12 40
    2 • Haftvermittler: Admer NF 498 E • 100 10
    3 • Lupolen 2420 F • Exceed 1327 CA • 70 • 30 65
    4 • Haftvermittler: Admer NF 498 E • 100 10
    5 • Lupolen 2420 F • Exceed 1327 CA • 70 • 30 75
    Summe: 200 µm
    Gesamt: 200 µm
  • Beispiel 1: Zwei identische Schlauchinnenfolien mit jeweils 5 Schichten mit dem Aufbau PA/HV/PE/HV/PE, d.h. die innere Schlauchinnenfolie ist mit der äußeren identisch. Bei Verwendung in einem Schlauchliner weist die Schichtnummer 1 der äußeren Schlauchinnenfolie – bei Verwendung in einem Schlauchliner – zum Harz, während die Schichtnummer 5 an der Schichtnummer 1 der inneren Schlauchinnenfolie anliegt. Der Umfang der inneren Schlauchinnenfolie betrug 1050 mm, der Umfang der äußeren 1060 mm. Die Legekanten der beiden Schlauchinnenfolien, die im flachgelegten Zustand resultieren, waren um 90° versetzt (s. Figur):
    Schicht-Nummer Zusammensetzung Anteil in Schicht in % Dicke in µm
    1 • Durethan C38 F • Durethan B40 FAM • 88 • 12 20
    2 • Haftvermittler: Admer NF 498 E • 100 5
    3 • Lupolen 2420 F • Exceed 1327 CA • 70 • 30 32,5
    4 • Haftvermittler: Admer NF 498 E • 100 5
    5 • Lupolen 2420 F • Exceed 1327 CA • 70 • 30 37,5
    Summe: 100 µm
    Gesamt: 200 µm
  • Beispiel 2: Zwei Schlauchinnenfolien mit identischer Rezeptur mit jeweils einem 5-Schichtaufbau PA/HV/PE/HV/PE, d.h. die innere Schlauchinnenfolie ist identisch mit der äußeren. Bei Verwendung in einem Schlauchliner weist die Schichtnummer 1 der äußeren Schlauchinnenfolie zum Harz, während die Schichtnummer 5 an der Schichtnummer 1 der inneren Schlauchinnenfolie anliegt. Der Umfang der äußeren Schlauchinnenfolie betrug 1060 mm, der Umfang der inneren 1050 mm. Die Legekanten der beiden Schlauchinnenfolien waren um 90° versetzt (s. Figur). Die Folienanordnung gemäß Beispiel 2 unterscheidet sich gegenüber derjenigen von Beispiel 1 lediglich durch die unterschiedlichen Dicken der beiden PE-Schichten (Schichtnummern 3 und 5):
    Schicht-Nummer Zusammensetzung Anteil in Schicht in % Dicke in µm
    1 • Durethan C38 F • Durethan B40 FAM • 88 • 12 20
    2 • Haftvermittler: Admer NF 498 E • 100 5
    3 • Lupolen 2420 F • Exceed 1327 CA • 70 • 30 25
    4 • Haftvermittler: Admer NF 498 E • 100 5
    5 • Lupolen 2420 F • Exceed 1327 CA • 70 • 30 25
    Summe: 80 µm
    Gesamt: 160 µm
  • Beispiel 3: Zwei Schlauchinnenfolien, wobei die äußere Schlauchinnenfolie (3-Schicht) einen Umfang von 1060 mm und die innere Schlauchinnenfolie (5-Schicht) einen Umfang von 1050 mm hatte. Die Gesamtdicke der beiden Schlauchinnenfolien betrug 200 µm.
  • Äußere Schlauchinnenfolie mit einem 3-Schichtaufbau PA/HV/PE, wobei – bei Verwendung in einem Schlauchliner – die Schichtnummer 1 zum Harz und die Schichtnummer 3 zur Schichtnummer 1 der inneren Schlauchinnenfolie zeigt:
    Schichtnummer Zusammensetzung Anteil in Schicht in % Dicke in µm
    1 • Durethan C38 F • Durethan B40 FAM • 88 • 12 20
    2 • Haftvermittler: Admer NF498E • 100 10
    3 • Lupolen 2420 F • Exceed 1327 CA • 70 • 30 70
    Summe: 100 µm
  • Innere Schlauchinnenfolie mit einem 5-Schichtaufbau PA/HV/PE/HV/PE, wobei die Schichtnummer 1 nach außen zeigte und an der Schichtnummer 3 der äußeren Schlauchinnenfolie anlag. Bei Verwendung in einem Schlauchliner weist die Schichtnummer 5 zur Kanallängsachse.
    Schicht-Nummer Zusammensetzung Anteil in Schicht in % Dicke in µm
    1 • Durethan C38 F • Durethan B40 FAM • 88 • 12 20
    2 • Haftvermittler: Admer NF 498 E • 100 5
    3 • Lupolen 2420 F • Exceed 1327 CA • 70 • 30 32,5
    4 • Haftvermittler: Admer NF 498 E • 100 5
    5 • Lupolen 2420 F • Exceed 1327 CA • 70 • 30 37,5
    Summe: 100 µm
  • Beispiel 4: Zwei Schlauchinnenfolien, wobei die äußere Schlauchinnenfolie (5-Schicht) einen Umfang von 1060 mm und die innere Schlauchinnenfolie (5-Schicht) einen Umfang von 1050 mm hatte. Die Gesamtdicke der beiden Schlauchinnenfolien betrug 160 µm.
  • Äußere Schlauchinnenfolie mit einem 5-Schichtaufbau PE/HV/PA/HV/PE, wobei – bei Verwendung in einem Schlauchliner – die Schichtnummer 1 zum Harz und die Schichtnummer 5 zur Schichtnummer 1 der inneren Schlauchinnenfolie zeigte:
    Schichtnummer Zusammensetzung Anteil in Schicht in % Dicke in µm
    1 • Lupolen 2420 F • Exceed 1327 CA • 70 • 30 25
    2 • Haftvermittler: Admer NF498E • 100 5
    3 • Durethan C38 F • 100 20
    4 • Haftvermittler: Admer NF498E • 100 5
    5 • Lupolen 2420 F • Exceed 1327 CA • 70 • 30 25
    Summe: 80 µm
  • Innere Schlauchinnenfolie mit einem 5-Schichtaufbau PA/HV/PA/HV/PE, wobei die Schichtnummer 1 nach außen zeigte und an der Schichtnummer 5 der äußeren Schlauchinnenfolie anlag, während die Schichtnummer 5 – bei Verwendung in einem Schlauchliner – zur Kanallängsachse weist:
    Schichtnummer Zusammensetzung Anteil in Schicht in % Dicke in µm
    1 • Durethan C38 F • 100 10
    2 • Haftvermittler: Admer NF498E • 100 5
    3 • Durethan C38 F • 100 10
    4 • Haftvermittler: Admer NF498E • 100 5
    5 • Lupolen 2420 F • Exceed 1327 CA • 70 • 30 50
    Summe: 80 µm
  • Beispiel 5: Zwei Schlauchinnenfolien, wobei die äußere Schlauchinnenfolie (5-Schicht) einen Umfang von 1060 mm und die innere Schlauchinnenfolie (Monoschicht) einen Umfang von 1050 mm hatte. Die Gesamtdicke der beiden Schlauchinnenfolien betrug 200 µm.
  • Äußere Schlauchinnenfolie mit einem 5-Schichtaufbau PA/modifiz. HV/PE + modifiz. PE/ modifiz. HV/PE + modifiz. PE, wobei – bei Verwendung in einem Schlauchliner – die Schichtnummer 1 zum Harz und die Schichtnummer 5 zur inneren Schlauchinnenfolie zeigt:
    Schichtnummer Zusammensetzung Anteil in Schicht in % Dicke in µm
    1 • Durethan C38 F • Durethan B40 FAM • 88 • 12 30
    2 • Haftvermittler: Lucofin 1494H • 100 10
    3 • Lucofin 1400HN •Lupolen 2420 F • 50 • 50 25
    4 • Haftvermittler: Lucofin 1494H • 100 10
    5 • Lucofin 1400HN • Lupolen 2420 F • 50 •50 25
    Summe: 100 µm
    Innere Schlauchinnenfolie mit einer einzigen PE-Schicht:
    Schicht-Nummer Zusammensetzung Anteil in Schicht in % Dicke in µm
    1 • Lupolen 2420 F • Exceed 1327 CA • 70 • 30 100
    Summe: 100 µm
  • Beispiel 6: Wie Beispiel 5, nur sind innere und äußere Schlauchinnenfolie vertauscht, d.h. zwei Schlauchinnenfolien, wobei die äußere Schlauchinnenfolie (Monoschicht) einen Umfang von 1060 mm und die innere Schlauchinnenfolie (5-Schicht) einen Umfang von 1050 mm hatte. Die Gesamtdicke der beiden Schlauchinnenfolien betrug 200 µm. Äußere Schlauchinnenfolie:
    Schicht-Nummer Zusammensetzung Anteil in Schicht in % Dicke in µm
    1 • Lupolen 2420 F • Exceed 1327 CA • 70 • 30 100
    Summe: 100 µm
  • Innere Schlauchinnenfolie, wobei – bei Verwendung in einem Schlauchliner – die Schichtnummer 1 an der äußeren Schlauchinnenfolie anliegt und die Schichtnummer 5 zur Kanallängsachse weist:
    Schichtnummer Zusammensetzung Anteil in Schicht in % Dicke in µm
    1 • Durethan C38 F • Durethan B40 FAM • 88 • 12 30
    2 • Haftvermittler: Lucofin 1494H • 100 10
    3 • Lucofin 1400HN • Lupolen 2420 F • 50 • 50 25
    4 • Haftvermittler: Lucofin 1494H • 100 10
    5 • Lucofin 1400HN • Lupolen 2420 F • 50 • 50 25
    Summe: 100 µm
  • Beispiel 7: Drei Schlauchinnenfolien mit jeweils identischer Rezeptur, wobei die äußere Schlauchinnenfolie einen Umfang von 1070 mm, die mittlere Schlauchinnenfolie von 1060 mm und die innere Schlauchinnenfolie einen Umfang von 1050 mm hatte. Alle Folien wiesen einen 5-Schichtaufbau PA/HV/PE/HV/PE auf. Die Gesamtdicke der drei Schlauchinnenfolien betrug 180 µm. Die Legekanten der Schlauchinnenfolien, die im flachgelegten Zustand resultieren, waren bei den drei Schlauchinnenfolien jeweils um 60° versetzt. Die Schichtnummer 1 der äußeren Schlauchinnenfolie weist – bei Verwendung in einem Schlauchliner – zum Harz. Die Schichtnummer 5 der äußeren Schlauchinnenfolie lag an der Schichtnummer 1 der mittleren Schlauchinnenfolie an. Die Schichtnummer 5 der mittleren Schichtinnenfolie lag an der Schichtnummer 1 der inneren Schlauchinnenfolie an:
    Schicht-Nummer Zusammensetzung Anteil in Schicht in % Dicke in µm
    1 • Durethan C38 F • Durethan B40 FAM • 88 • 12 10
    2 • Haftvermittler: Admer NF 498 E • 100 5
    3 • Lupolen 2420 F • Exceed 1327 CA • 70 • 30 20
    4 • Haftvermittler: Admer NF 498 E • 100 5
    5 • Lupolen 2420 F • Exceed 1327 CA • 70 • 30 20
    Summe: 60 µm
    Gesamt: 180 µm
  • Beispiel 8: Drei Schlauchinnenfolien, wobei die innere und die mittlere Schlauchinnenfolien (5-Schicht) eine identische Rezeptur aufwiesen (PA/HV/PE/HV/PE) und die äußere Schlauchinnenfolie eine Monoschicht war. Die äußere Schlauchinnenfolie wies einen Umfang von 1070 mm, die mittlere Schlauchinnenfolie einen Umfang von 1060 mm und die innere Schlauchinnenfolie einen Umfang von 1050 mm auf. Die Gesamtdicke der drei Schlauchinnenfolien betrug 180 µm. Die Legekanten der Schlauchinnenfolien, die im flachgelegten Zustand resultieren, waren bei den drei Schlauchinnenfolien jeweils um 60° versetzt. Die äußere Schlauchinnenfolie weist – bei Verwendung in einem Schlauchliner – zum Harz und liegt zur Kanalachse hin an der Schichtnummer 1 der mittleren Schlauchinnenfolie an. Die Schichtnummer 5 der mittleren Schichtinnenfolie lag an der Schichtnummer 1 der inneren Schlauchinnenfolie an: Äußere Schlauchinnenfolie mit nur einer PE-Schicht:
    Schicht-Nummer Zusammensetzung Anteil in Schicht in % Dicke in µm
    1 • Lupolen 2420 F • 100 60
    Summe: 60 µm
    Mittlere und innere Schlauchinnenfolie mit einem 5-Schichtaufbau PA/HV/PE/HV/PE:
    Schicht-Nummer Zusammensetzung Anteil in Schicht in % Dicke in µm
    1 • Durethan C38 F • Durethan B40 FAM • 88 • 12 15
    2 • Haftvermittler: Admer NF 498 E • 100 5
    3 • Lupolen 2420 F • Exceed 1327 CA • 70 • 30 15
    4 • Haftvermittler: Admer NF 498 E • 100 5
    5 • Lupolen 2420 F • Exceed 1327 CA • 70 • 30 20
    Summe: 60 µm
  • III. Messergebnisse
  • Die Bestimmung der Dehnbarkeiten mittels Aufblastest ergab die folgenden Messergebnisse:
    Beispiel Zahl Schlauch innenfolien Ausgangs umfang in mm innen/Mitte/außen Gesamtdicke Spleiß in % Bruch in %
    V1 1 1054 200 µm 15,9 80,5
    B1 2 1050/-/1060 200 µm 32,3 140,9
    B2 2 1050/-/1060 160 µm 27,8 126,8
    B3 2 1050/-/1060 200 µm 34,1 139,4
    B4 2 1050/-/1060 160 µm 40,8 157,7
    B5 2 1050/-/1060 200 µm 29,5 106,9
    B6 2 1050/-/1060 200 µm 42,7 162,1
    B7 3 1050/1060/1070 180 µm 31,4 135,0
    B8 3 1050/1060/1070 180 µm 38,6 154,2
  • Hierbei ist der angegebene Werte für „Spleiß in %“ derjenige Wert, bei der eine der Folien den ersten Spleiß aufwies. Meist war dies die innere Schlauchinnenfolie. Der angegebene Wert für „Bruch in %“ ist derjenige Wert, bei der die Kombination aus zwei oder mehr Schlauchinnenfolien zerplatzt. Es zählt dabei der Punkt, an dem die äußere Schlauchinnenfolie aufplatzt, so dass die Luft entweicht.
  • Ausgangspunkt sind die Werte für die Dehnbarkeit in % bei einer handelsüblichen, bereits als Schlauchinnenfolie für Schlauchliner verwendeten Schlauchfolie (Vergleichsbeispiel V1), bis der erste „Spleiß“, d.h. Abriss einer Folienschicht, erkennbar ist, und bis die Folie platzt. Erste Abrisse einer Folienschicht im Vergleichsbeispiel 1 konnten schon bei einer Dehnung von 15,9% festgestellt werden, während die Folie bei einer Dehnung von 80,5% platzte.
  • Damit ist die Schlauchinnenfolie gemäß dem Vergleichsbeispiel V1 zwar zur Verwendung als Schlauchinnenfolie für Schlauchliner geeignet, doch es besteht immer die Gefahr, dass ihr Dehnverhalten unter den realen Aufblasbedingungen versagt.
  • Überraschenderweise wurde nun gefunden, dass sich sowohl die Dehnbarkeit bis zum Spleiß als auch die Dehnbarkeit bis zum Bruch sehr deutlich erhöhen, wenn anstelle von nur einer Schlauchinnenfolie mit Dicke 200 µm zwei Schlauchinnenfolien mit jeweils 100 µm (bei einer Gesamtdicke von 200 µm) verwendet bzw. kombiniert werden. Dies zeigt der Vergleich des Vergleichsbeispiels V1 mit dem Beispiel B1. Dabei blieben die verwendeten Gesamtmaterialien in ihrer Art und Dicke jeweils gleich (die zwei Folien in B1 entsprechen in ihrer Zusammensetzung insgesamt der Folie aus V1 – nur die jeweiligen Schichten sind bei der Kombination des Beispiels B1 unterschiedlich angeordnet). So erhöhte sich beim Beispiel B1 die Dehnung bis zum Spleiß mit 32,3% um mehr als das Doppelte gegenüber der Folie aus dem Vergleichsbeispiel V1 (15,9%), während die Dehnung bis zum Bruch beim Beispiel B1 um über 60% (140,9%) gegenüber der Folie aus dem Vergleichsbeispiel V1 (80,5%) zunahm.
  • Beispiel B2 zeigt, dass die Kombination von zwei Schlauchinnenfolien auch die Möglichkeit bietet, die Gesamtfolienstärke insgesamt zu verringern und dennoch sehr gute mechanische Werte bezüglich Spleiß und Bruchdehnung zu erzielen. Die Folien im Beispiel B2 entsprechen in ihrem Aufbau den Folien aus dem Beispiel B1 und damit – bei den verwendeten Materialien – der Folie aus dem Vergleichsbeispiel V1, sie sind im Beispiel B2 zusammen jedoch nur 160 µm dick (zwei mal 80 µm). Gegenüber der Referenz aus dem Vergleichsbeispiel V1 nahm die Dehnung bis zum Spleiß bei dem System des Beispiels B2 um fast 12% zu und die Dehnung bis zum Bruch erhöhte sich um 46,3%. Aufgrund der beim Beispiel B2 um 40 µm verringerten Gesamtdicke der Kombination der Schlauchinnenfolien (160 µm) gegenüber der Kombination aus Beispiel B1 (200 µm), erreicht die Kombination im Beispiel B2 nicht ganz die sehr hohen Werte für Dehnung bis zum Spleiß/Bruch der Kombination aus Beispiel B1. Gleichwohl zeigt das System aus Beispiel B2 eine deutliche Verbesserung gegenüber der Referenz aus Vergleichsbeispiel V1. Dies eröffnet damit die Möglichkeit, Material einzusparen und Kosten zu senken. Im konkreten Beispiel B2 konnte die Gesamtdicke durch Verwendung von zwei Schlauchinnenfolien auf 160 µm gegenüber einer Gesamtdicke von 200 µm im Vergleichsbeispiel V1 reduziert werden.
  • Im Beispiel B3 wurden indes zwei verschieden Schlauchinnenfolien mit einer Dicke von jeweils 100 µm zu einer Gesamtdicke von 200 µm kombiniert. Erneut trat mit einer Dehnung bis zum Spleiß von 34,1% und einer Dehnung bis zum Bruch von 139,4% eine deutliche Verbesserung gegenüber der Vergleichsfolie V1 ein.
  • Besonders überraschend ist das Resultat aus Beispiel B4, einer weiteren Kombination von zwei Schlauchinnenfolien. Obwohl auch im Beispiel B4 die Gesamtdicke der verwendeten Schlauchinnenfolien insgesamt 160 µm beträgt (zwei Folien zu 80 µm), wurden nochmals bessere mechanische Werte als beim System aus Beispiel B2 gefunden. Konkreter betrug die Dehnung bis zum Spleiß im Beispiel B4 40,8%, während sich die Dehnung bis zum Bruch auf 157,7% belief. Dieser Effekt kann möglicherweise damit erklärt werden, dass die äußere Schlauchinnenfolie an der Außenseite (in Richtung Kanalwand liegend) eine PE-Schicht aufweist. Wie beim Vergleichsbeispiel V1 sowie den Beispielen B2 und B3 besitzt die Kombination der beiden Schlauchinnenfolien im Beispiel B4 in Summe 40 µm Polyamid (bei Beispiel 4 wurde jedoch bei beiden Folien nur ein Polyamid, Durethan C38 F, verwendet). Allerdings befindet sich bei den verwendeten Schlauchinnenfolien des Beispiels B4 keine Polyamid-Schicht direkt an einer der Witterung ausgesetzten Außenseite, so dass die Polyamid-Schichten hier stets geschützt sind.
  • Bei den Beispielen B5 und B6 ist jeweils eine der Schlauchinnenfolien eine reine PE-Folie. Die Folien bei diesen Beispielen B5 und B6 sind jeweils identisch, sie sind nur verschieden angeordnet, d.h. „vertauscht“: Einmal ist die PE-Folie die innere Schlauchinnenfolie wie im Beispiel B5, einmal ist die PE-Folie die äußere Schlauchinnenfolie wie im Beispiel B6. Erneut finden sich bei beiden Systemen der Beispiele B5 und B6 deutlich bessere Werte in Bezug auf Dehnung bis zum Spleiß und Dehnung bis zum Bruch gegenüber der Vergleichsfolie V1. Besonders hervorzuheben sind die erreichten Werte für Dehnung bis zum Spleiß von 42,7% und Dehnung bis zum Bruch von 162,1% beim System aus Beispiel B6. In der Versuchsreihe sind diese Werte auch die Höchstwerte, die erzielt wurden. Es spielt damit eine große Rolle, wie die beiden Schlauchinnenfolien im Schlauchliner angeordnet sind. Analog zum Beispiel B4 (äußere Schlauchinnenfolie weist eine nach außen weisende PE-Schicht auf) ist es besonders günstig, wenn die äußere Schlauchinnenfolie eine PE-Folie ist, da damit alle Polyamid-Schichten geschützt werden.
  • Bei den Beispielen B7 und B8 wurden drei Schlauchinnenfolien verwendet. Gegenüber der Folie aus Vergleichsbeispiel V1 wurden bei der Dehnung bis zum Spleiß und bis zum Bruch erneut deutlich bessere Werte gefunden. Vergleicht man Beispiel B7 mit Beispiel B1, d.h. mit einer Kombination aus zwei Schlauchinnenfolien mit annähernd vergleichbarer Zusammensetzung, so stellt man fest, dass das System aus Beispiel B7 mit drei Schlauchinnenfolien nicht mehr ganz die hohen mechanischen Werte des Systems aus Beispiel B1 erreicht: Die Dehnung bis zum Spleiß beträgt bei Beispiel B1 32,3%, bei Beispiel B7 31,4%. Dieses Ergebnis könnte aber auch in der um 20 µm reduzierten Gesamtdicke des Systems aus Beispiel B7 (180 µm) gegenüber dem Beispiel B1 (200 µ) begründet liegen. Gegenüber der Kombination der Schlauchinnenfolien aus Beispiel B2 mit einer Gesamtstärke aller Schlauchinnenfolien von 160 µm liegen die Werte beim Beispiel B7 (180 µm) etwas besser.
  • Erneut stellt man beim Beispiel B8 gegenüber dem Beispiel B7 fest, dass eine außenliegende Schlauchinnenfolie in Form einer reinen PE-Folie wieder deutlich höhere Werte für die Dehnung bis zum Spleiß (38,6%) und bis zum Bruch (154,2%) mit sich bringt.
  • Die Beispiele B1 bis B8 zeigen die erhebliche Verbesserung der Dehnbarkeit bei den erfindungsgemäßen Folien, wenn anstelle von nur einer Schlauchinnenfolie zwei oder mehr Schlauchinnenfolien für Schlauchliner verwendet werden. Dadurch ergeben sich sehr dehn- und strapazierfähige Systeme bei den Schlauchinnenfolien, die sich für einen sehr breiten Einsatzbereich empfehlen.
  • Das gleiche gilt natürlich auch für die Verwendung der erfindungsgemäßen Systeme, bestehend aus zwei oder mehr Schlauchfolien, für die Verwendung als Preliner-Folien, Kalibrierfolien oder als Gleitfolien.
  • In allen diesen Fällen schützt eine äußere Schlauchfolie die innere Schlauchfolie vor zum Beispiel Witterungseinflüssen, vor dem Austrocknen, vor übermäßiger Feuchtigkeitseinwirkung oder vor dem Verspröden. In gleicher Weise schützt aber eine innere Schlauchinnenfolie die äußere und ggf. dazwischen liegende Schlauchinnenfolie(n) vor übermäßiger mechanischer Belastung, die ein Druckaufbau verbunden mit einer Dehnung im Zuge des Aufblasens eines Schlauchliners mit sich bringt.
  • Die Erfindung wurde anhand von einigen Ausführungsbeispielen erläutert, ohne dass die Erfindung auf diese beschränkt wäre. Abwandlungen der Erfindung im Rahmen der Ansprüche sind ohne Weiteres möglich.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Schlauchliner
    2
    Schlauchaußenfolie
    3
    Glasfaserträger mit Harz
    4
    äußere Schlauchinnenfolie
    5
    Liegekanten der äußeren Schlauchinnenfolie
    6
    innere Schlauchinnenfolie
    7
    Liegekanten der inneren Schlauchinnenfolie
    8
    Preliner
    K
    Kanalrohr
    Q
    freier Kanalquerschnitt

Claims (28)

  1. Folienanordnung, insbesondere Schlauchinnenfolienanordnung eines Schlauchlining-Systems für die grabenlose Kanalsanierung, dadurch gekennzeichnet, dass die Folienanordnung mindestens zwei aneinander anliegende schlauchförmige Folien, bevorzugt mindestens zwei Schlauchinnenfolien, umfasst, bei denen eine äußere Folie (4) eine innere Folie (6) umgibt.
  2. Folienanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Folie (6) dehnbarer ist als die äußere Folie (4).
  3. Folienanordnung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Folien (4, 6) mindestens eine Schicht aufweist, die ein thermoplastisches Olefin-Homo- oder Copolymer enthält, vorteilhafterweise zu mehr als 50 Gew.-%, bevorzugt zu mehr als 75 Gew.-%, und besonders bevorzugt zu mehr als 95 Gew.-%.
  4. Folienanordnung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die der äußeren Folie (4) abgewandte Außenschicht der inneren Folie (6) und/oder die der inneren Folie (6) abgewandte Außenschicht der äußeren Folie (4) ein thermoplastisches Olefin-Homo- oder Copolymer enthält.
  5. Folienanordnung nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Folien (4, 6) mindestens eine Schicht aufweist, die ein Homo- oder Copolyamid (PA) enthält, vorteilhafterweise zu mehr als 50 Gew.-%, bevorzugt zu mehr als 75 Gew.-%, und besonders bevorzugt zu mehr als 95 Gew.-%.
  6. Folienanordnung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die ein Homo- oder Copolyamid (PA) enthaltende(n) Schicht(en) nicht eine nach außen weisende Außenschicht der äußeren Folie (4) ist.
  7. Folienanordnung nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der mindestens zwei Folien (4, 6) einen 3-Schichtaufbau, einen 4-Schichtaufbau, einen 5-Schichtaufbau oder einen 7-Schichtaufbau aufweist.
  8. Folienanordnung nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der mindestens zwei Folien (4, 6) eine Monofolie mit einer Monoschicht ist, welche vorzugsweise ein thermoplastisches Olefin-Homo- oder Copolymer enthält, vorteilhafterweise zu mehr als 50 Gew.-%, bevorzugt zu mehr als 75 Gew.-%, und besonders bevorzugt zu mehr als 95 Gew.-%.
  9. Folienanordnung nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens zwei Folien (4, 6) identisch hinsichtlich mindestens einer der folgenden Parameter sind: Dicke, Schichtaufbau, Materialien, Durchmesser.
  10. Folienanordnung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens zwei Folien (4, 6) nicht identisch hinsichtlich Dicke, Schichtaufbau, Materialien und Durchmesser sind.
  11. Folienanordnung nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Umfang der äußeren Folie (4) zwischen 2 und 400 mm, vorzugsweise zwischen 5 und 100 mm, besonders bevorzugt zwischen 5 und 50 mm größer ist als der Umfang der inneren Folie (6).
  12. Folienanordnung nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Folienanordnung eine Gesamtdicke von 20 bis 1000 μm, bevorzugt von 40 bis 400 μm, insbesondere von 50 bis 250 μm aufweist.
  13. Folienanordnung nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine mittlere Folie zwischen der äußeren Folie (4) und der inneren Folie (6) vorgesehen ist.
  14. Folienanordnung nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Folien (4, 6) mindestens eine Schicht aufweist, die ein thermoplastisches Elastomer (TPE) enthält, vorteilhafterweise zu mehr als 50 Gew.-%, bevorzugt zu mehr als 75 Gew.-%, und besonders bevorzugt zu mehr als 95 Gew.-%.
  15. Folienanordnung nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in mindestens einer der mindestens zwei Folien (4, 6) eine Schicht vorgesehen ist, die als Haftvermittlerschicht ausgebildet ist oder die ein Olefin-Homo- oder Copolymer enthält, wobei diese Schicht mindestens ein Ethylen-(Meth)Acrylat-Copolymer, in funktionalisierter oder nicht-funktionalisierter Form, enthält, wobei der prozentuale Gewichtsanteil des mindestens einen Ethylen-(Meth)Acrylat-Copolymers in der besagten Schicht vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 100% liegt, vorzugsweise bei mindestens 30 Gew.-%.
  16. Folienanordnung nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass einer oder mehrere der folgenden Stoffe in mindestens einer der Folienschichten enthalten sind: Polystyrol (PS); Polyhalogenide, wie z. B. PVC und/oder Polyvinylidenchlorid (PVdC); Ethylenvinylalkohol-Copolymer (EVOH), Polyvinylalkohol (PVOH oder PVAL), Haftvermittler, Ethylenvinylacetat (EVAc); ein oder mehrere Ionomere; ein oder mehrere Poly(Meth)acrylate; Ethylenhaltige Poly(meth)acrylate, Polyvinylacetat (PVAc); Polycarbonat (PC); Polyacrylnitril (PAN); weitere Polyester wie Polybutylenterephthalat (PBT), Polyethylennaphthalat (PEN), Polymilchsäure (PLA) und/oder Polyhydroxyalkanoate (PHA); ein oder mehrere Ethylenacrylsäure-Copolymere (EAA); Polyvinylbutyral (PVB); Polyvinylacetal; Celluloseacetat (CA); Celloloseacetobutyrat (CAB); Polysaccharide; Stärke; zyklisches Olefin-Copolymer (COC).
  17. Folienanordnung nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Zuge der Herstellung durch Extrusion mindestens einer der mindestens zwei Folien (4, 6) in einer oder in mehreren Schichten mindestens einer der folgenden Stoffe zugegeben worden sind: Haftvermittler, funktionalisiertes Polymer wie z. B. EVOH, optische Aufheller, thermische Stabilisatoren, Gleitmittel, Antioxidantien, Oxygen scavenger, Abstandshalter (z. B. Silica-Partikel, SAS), Slip-/Antiblockmittel, Farben, Pigmente, Schäumungsmittel, Antistatika, Prozesshilfsmittel, Lubricating Agents, Flammschutzmittel, Flammhemmer, Impact Modifier, Schlagzähverbesserer, Anti-Hydrolysemittel, UV-Absorber, UV-Schutzmittel, Stabilisatoren, antimikrobielle Wirkstoffe, Kristallisationsmittel, vorzugsweise Kristallkeimbildner, Flexibilisierungsmittel, Silane, Füllstoffe, Benetzungsmittel, oberflächenaktive Verbindungen, vorzugsweise Tenside, Dispergiermittel, Antifog-Additive, Wachse, Wachsadditive, Trennmittel, Siegel- oder Peel-Additive, Nukleierungsmittel, Combatibilizer (Verträglichkeitsmacher), Fließmittel, Fließverbesserer, Melt Strength Enhancer, Molekulargewichtserhöher, Vernetzer oder Weichmacher.
  18. Folienanordnung nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der mindestens zwei Folien (4, 6) mit einem Non-Woven-Material, Textil, Nadelfilz, Synthesefasern oder Vlies kaschiert ist.
  19. Folienanordnung nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens zwei aneinander anliegenden Folien (4, 6) miteinander verbunden oder miteinander verbindbar ausgebildet sind, vorzugsweise durch Temperatur- und/oder Druckeinwirkung.
  20. Folienanordnung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass für den Fall, dass die äußere Folie (4) an der inneren Folie (6) anliegt, auf der zu der äußeren Folie (4) gewandten Seite der inneren Folie (6) und/oder auf der zu der inneren Folie (6) gewandten Seite der äußeren Folie (4) eine Schicht vorhanden ist, welche eine Verbindung enthält, die gewählt ist aus der folgenden Gruppe, die umfasst: – Polyolefin-Plastomere (POP); – Polyolefin-Elastomere (POE); – thermisch aktivierbare Verbindungen, vorzugsweise aktivierbar im Bereich von 70°C bis 150°C, bevorzugt umfassend thermoplastische Olefin-Homo- oder Copolymere, beispielsweise LDPE, und/oder Ethylenvinylacet-Copolymere (EVAc) und/oder durch Metallocen-Katalyse hergestellte Polyolefine, wie mLLDPE.
  21. Schlauchlining-System für die grabenlose Kanalsanierung mittels Schlauchlining-Verfahren, umfassend einen Schlauchliner, der eine Folienanordnung mit mindestens zwei Schlauchinnenfolien (4, 6) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, eine als Schlauchfolie ausgebildete Außenfolie (2), die vorteilhafterweise UV-Strahlung absorbiert und/oder reflektiert, sowie ein zwischen diesen beiden Schlauchfolienanordnungen (2; 4, 6) angeordnetes und mit einem reaktiven Kunststoffharz getränktes Trägermaterial (3), z. B. Glasfasergewebe, Filze, Vliese, Textilien, das nach der Aushärtung das sanierte Kanalinnenrohr bildet, umfasst.
  22. Schlauchlining-System nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens zwei Schlauchinnenfolien (4, 6) jeweils durch Blasextrusion mit anschließendem jeweiligem Aufwickeln hergestellt wurden, wobei durch das Aufwickeln jeweils zwei Legekanten (5, 7) entstanden sind, und dass die jeweiligen Legekanten (5, 7) der mindestens zwei Schlauchinnenfolien (4, 6) in deren Umfangsrichtung im Kanal (K) gegeneinander versetzt angeordnet werden, vorzugsweise um im Wesentlichen 90° bei zwei Schlauchinnenfolien (4, 6) und vorzugsweise um im Wesentlichen 60° bei drei Schlauchinnenfolien.
  23. Schlauchlining-System nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die an dem Träger-/Harz-System (3) anliegende Schicht der äußeren Schlauchinnenfolie (4) eine Schicht ist, die ein thermoplastisches Olefin-Homo- oder Copolymer enthält, vorteilhafterweise zu mehr als 50 Gew.-%, bevorzugt zu mehr als 75 Gew.-%, und besonders bevorzugt zu mehr als 95 Gew.-%.
  24. Verwendung einer Folienanordnung in einem Schlauchlining-System nach einem der vorhergehenden Ansprüche als Schlauchinnenfolienanordnung.
  25. Verwendung einer schlauchförmigen Folienanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche in der Rohrsanierung mittels Schlauchlining-Technik, wobei die schlauchförmige Folienanordnung als Preliner zur Anlage an der Innenwand eines zu sanierenden, unterirdisch verlegten Rohres, vorzugsweise eines Kanalrohres, ausgebildet ist, damit ein Schlauchliner mit einem aushärtbaren Trägermaterial gleitend durch den im Rohr verlegten Preliner gezogen oder in diesem invertiert werden kann.
  26. Verwendung einer Folie nach einem der vorhergehenden Ansprüche als Gleitfolie, Stütz- oder Kalibrierschlauch jeweils bei der grabenlosen Kanalsanierung.
  27. Verwendung einer Folienanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche als Verpackungsmaterial für Lebensmittel oder für den sog. Non-Food-Bereich, als Außenverkleidung, als außenliegende Abdeckung von Gebäudeteilen, als Bag-in-Box-Folie, als Membranfolie, als Folie für Sicherheitsgläser, Solarmodule oder Airbags, als Klebefolie, Tape oder Band, für die Kabelummantelung, in Schutzanzügen, bei Textilien und Bekleidungen, als Dekorfolie bei Laminaten für Holz-, Naturfaser- und Kunststoffverbundwerkstoffe, als Trenn- und Schutzfolie im Prepreg-Bereich (preimpregnated fibers, vorimprägnierte Fasern), als Schutzfolie, für Schilder sowie Anzeigetafeln, für medizinische Anwendungen wie Pflaster, für Hygieneartikel wie Windeln, für Displays oder als Isoliermaterial.
  28. Verfahren zum Positionieren von mindestens zwei Schlauchfolien einer Folienanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens zwei Folien (4, 6) jeweils durch Blasextrusion mit anschließendem jeweiligem Aufwickeln hergestellt wurden, wobei durch das Aufwickeln jeweils zwei Legekanten (5, 7) in jeder Schlauchfolie (4, 6) entstanden sind, und dass die jeweiligen Legekanten (5, 7) der mindestens zwei Folien (4, 6) in deren Umfangsrichtung gegeneinander versetzt angeordnet werden, vorzugsweise zum 90° bei zwei Folien (4, 6) und vorzugsweise um 60° bei drei Folien.
DE102014104307.3A 2013-03-28 2014-03-27 Schlauchlining-System, dessen Verwendung sowie Verfahren zum Positionieren mindestens zweier Folien einer Schlauchinnenfolienanordnung des Schlauchlining-Systems Active DE102014104307B4 (de)

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