DE102016120225A1

DE102016120225A1 - Abdichtsystem und Verfahren zum Herstellen eines Einlegeschlauches mit einem solchen Abdichtsystem

Info

Publication number: DE102016120225A1
Application number: DE102016120225.8A
Authority: DE
Inventors: Abdel-Kader Boutrid; Kurt Stark
Original assignee: Buergofol GmbH
Current assignee: Buergofol GmbH
Priority date: 2016-10-24
Filing date: 2016-10-24
Publication date: 2018-04-26

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Abdichtsystem (10), insbesondere für Einlegeschläuche für die grabenlose Kanalsanierung, mit mindestens einem schlauchförmig angeordneten Harz-/Trägersystem (11) sowie mit mindestens einem schraubenförmig, zu einem Schlauch mit Überlappungsbereichen gewickelten Dichtungsband (12), das an dem Harz-/Trägersystem (11) anliegt, wobei das besagte Dichtungsband (12) mindestens eine erste Außenschicht (13), die Harz oder Flüssigkeiten aufzusagen oder mit Harz oder Flüssigkeiten getränkt zu werden vermag, und eine zweite Außenschicht (14) mit mindestens einem thermisch aktivierbaren Polymer umfasst, wobei diese zweite Außenschicht (14) sich durch thermische Aktivierung des mindestens einen Polymers im Bereich von 60° bis 120°C mit der ersten Außenschicht (13) in überlappendenden Wickelbereichen (15) abdichtend zu verbinden vermag. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Einlegeschlauches sowie ein Verfahren zum Auskleiden eines Rohrs.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Abdichtsystem für mit Harz getränkte, aushärtbare Trägersysteme, also für Harz-/Trägersysteme. Nach der Aushärtung des Harz-/Trägersystems soll ein Durchtreten von insbesondere Flüssigkeiten und Gasen und anderen Stoffen vermieden werden. Das System soll also dicht sein. Ein solches Abdichtsystem ist bei der grabenlosen Kanalsanierung in der Regel ein Teil eines Einlegeschlauches (auch Auskleidungsschlauch oder Schlauchliner bezeichnet). Des Weiteren betrifft die Erfindung einen Einlegeschlauch mit einem solchen Abdichtsystem sowie ein Verfahren zum Herstellen eines Einlegeschlauches.
Ein derartiger Einlegeschlauch weist beim System Glasfaser-Schlauchliner mit UV- oder Dampfhärtung üblicherweise einen als Schlauchfolie ausgebildeten äußeren Schlauch (Schlauchaußenfolie) und einen als Schlauchfolie ausgebildeten inneren Schlauch (Schlauchinnenfolie) auf, zwischen denen ein Trägermaterial, beispielsweise Glasfasern, eingebracht ist, welches mit reaktivem Kunststoffharz getränkt ist. Als reaktives Kunststoffharz kommen zum Beispiel handelsübliche UP-Harze (Polyester- bzw. ungesättigte Polyesterharze), VE-Harze (Vinylesterharze) oder EP-Harze (Epoxid-Harze) zum Einsatz. Im vorliegenden Rahmen wird eine solche Kombination von Trägermaterial und Harz als Harz-/Trägersystem bezeichnet. Die Härtung der Harze erfolgt bei UP- oder VE-Harzen zum Beispiel mit Hilfe von Photoinitiatoren. Die Härtung kann aber auch thermisch erfolgen. Der Einlegeschlauch wird im Rohr durch gegen die mechanisch stabile Schlauchinnenfolie gerichtete Druckluft von innen her solange aufgeblasen, bis die Schlauchaußenfolie an der Rohrinnenwand bzw. der Gleitfolie anliegt, um anschließend das Harz - beispielsweise mittels UV-Licht aus einer langsam durch das Innere des aufgeblasenen Einlegeschlauchs gezogenen UV-Lichtquelle - auszuhärten.
Zum Schluss wird die Schlauchinnenfolie des Einlegeschlauchs abgezogen und entfernt. Alternativ verbleibt die Schlauchinnenfolie im Kanal.
In der WO 95/04646 ist die Herstellung eines derartigen Einlegeschlauchs beschrieben. Auf einen Wickeldorn wird ein Folienband schraubenförmig gewickelt, wobei ein als Schutzfolie dienender Innenfolienschlauch gebildet wird. Auf diesen wird mindestens ein harzgetränktes Faserband schräg bzw. schraubenförmig gewickelt und darauf wiederum ein zweites Folienband, welches eine Schlauchaußenfolie bildet. Anstelle einer gewickelten Schlauchinnenfolie kann auch eine vorextrudierte Schlauchinnenfolie verwendet werden, auf den dann die harzgetränkten Faserbänder schraubenförmig aufgewickelt werden.
In der EP 1180225 werden entsprechende Einlegeschläuche mit verbesserter Festigkeit beschrieben, bei denen die Schlauchaußenfolie auf der den harzgetränkten Faserbändern zugewandten Seite eine Armierung in Form einer Vliesschicht aufweist.
Allgemein soll die Sanierung von fluidführenden Leistungssystemen mit Einlegeschläuchen verhindern, dass Harz oder im Harz enthaltene Lösungsmittel auf der Innenseite des Einlegeschlauchs austreten, da diese dann diese strömenden Medien verunreinigen. Aus dem gleichen Umweltaspekt soll der Austritt von Harz und Lösungsmitteln auf der Seite der Rohrwandungen vermieden werden. Es versteht sich zudem von selbst, dass auch die im Rohr strömenden Medien selbst nicht in die Umgebung austreten. Von daher werden an Einlegeschläuche besonders hohe Anforderungen hinsichtlich Dichtigkeit und Stabilität (auch bei der Hochdruckreinigung des Rohrs) gestellt.
Aus der DE 10 2013 111 094 A1 ist ein Einlegeschlauch bekannt, bei dem zwischen dem mindestens einen Innenfolienschlauch und dem mindestens einen harzgetränkten Faserband eine Folie vorgesehen ist, die beidseitig eine Armierung aufweist. Durch die Armierung auf der dem harzgetränkten Faserband zugewandten Seite kann das Harz von der Armierung aufgesaugt werden und sich im Zuge der Harzaushärtung mit der Armierung verbinden. Auf diese Weise wird eine Abdichtung des Einlegeschlauches gegenüber z.B. einem Harzdurchtritt oder von Flüssigkeiten und Gasen zum Rohrinneren (also von außen kommend) oder zur Kanalwand bzw. dem Erdreich (also vom inneren Medium, das durch das Innere des sanierten Kanals läuft, kommend) erreicht. Die zweite Armierung auf der dem harzgetränkten Faserband abgewandten (und der Schlauchinnenfolie zugewandten) Seite wird ebenfalls zur Abdichtung gegenüber zum im sanierten Rohr fließenden Medium eingesetzt. Hierzu kann diese zweite Armierung beispielsweise ebenfalls mit Harz getränkt werden, wobei sich das Harz dann mit der Schlauchinnenfolie verbinden kann, wenn diese im Kanal verbleiben soll. Außerdem kann durch die beidseitige Tränkung der beidseitig armierten Folie (z.B. ausgebildet als beidseitig Vlies-kaschierte Folie) mit Harz beim Umwickeln eine Abdichtung erhalten werden, da in den Überlappungsbereichen die Harze jeweils aufeinander zum Liegen kommen und sich im Zuge der Aushärtung dichtend miteinander verbinden können.
Insgesamt soll gemäß der DE 10 2013 111 094 A1 die Dichtigkeit des Einlegeschlauchs gegenüber dem Durchtritt von Harz, Flüssigkeiten, Gasen oder anderen Stoffen, verbessert werden. Allerdings ist dieser Einlegeschlauch relativ komplex aufgebaut. Insbesondere ist die zweiseitige Armierung mit der beidseitigen Tränkung mit Harz (ähnlich einem Gipsverband, wobei der Gips vorher mit Wasser behandelt wurde) sehr aufwändig und zudem kostenintensiv. Auch ist die Handhabung umständlich und führt zu erheblicher Verdreckung der Produktionsstätte, weil das Harz auf den Boden tropft. Da beide Seiten der beidseitig armierten Folie mit Harz getränkt sind, wird überschüssiges Harz in nicht unerheblichem Ausmaß beim Umwickeln aus den überlappenden Bereichen herausgepresst, was sehr nachteilig ist, da dies zu Kontaminationen mit Harz führen kann.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Dichtigkeit eines Abdichtsystems gegenüber Harzdurchtritt und gegenüber Gasen und Flüssigkeiten oder anderen Stoffen bei gleichzeitig geringen Kosten und einfacher Handhabung weiter zu verbessern.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Abdichtsystem sowie Verfahren mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche.
Das erfindungsgemäße Abdichtsystem weist mindestens ein schlauchförmig angeordnetes Harz-/Trägersystem sowie mindestens ein schraubenförmig, zu einem Schlauch mit Überlappungsbereichen gewickeltes Dichtungsband auf, das an dem Harz-/Trägersystem anliegt. Das Dichtungsband weist eine erste Außenschicht auf, die Harz aufzusaugen vermag, sowie eine zweite Außenschicht mit mindestens einem thermisch aktivierbaren Polymer. Die zweite Außenschicht verbindet sich durch thermische Aktivierung des mindestens einen Polymers im Bereich von 60° bis 120°C mit der ersten Außenschicht in überlappenden Wickelbereichen, wobei eine Abdichtung gegenüber Gasen, Flüssigkeiten und Harz gebildet wird. Mit anderen Worten erfolgt - im Gegensatz zur DE 10 2013 111 094 A1 - die Abdichtung bei der vorliegenden Erfindung derart, dass kein Harz an den abdichtenden Stellen in den überlappenden Wickelbereichen im nennenswerten Maße (allenfalls an den Rändern der überlappenden Wickelbereiche) beteiligt ist.
Ist die erste Außenschicht zum Harz des Harz-/Trägersystems gerichtet, kann sie zudem Harz aus dem Harz-/Trägersystem aufsaugen und sich bei der Harzaushärtung (mittels beispielsweise UV-Lichtquelle oder thermische Heizquelle) untrennbar mit diesem System verbinden. In den überlappenden Wickelbereichen liegt die erste Außenschicht aber nicht am Harz-/Trägersystem an, sondern direkt über bzw. auf der zweiten Außenschicht der vorhergehenden Wicklung des Dichtungsbandes. Durch die thermische Aktivierung - ausgelöst durch beispielsweise die genannte UV-Lichtquelle oder thermische Heizquelle und die dadurch erzeugte exotherme Reaktion der Harzhärtung - kann sich das mindestens eine Polymer der zweiten Außenschicht mit der ersten Außenschicht verbinden und eine Abdichtung gegenüber Gasen, Flüssigkeiten und dem Harz erzeugen. Die bei der Harzhärtung entstandene Wärme wird hierbei insbesondere an die erste, direkt am Harz anliegende Außenschicht des Dichtungsbands auf dessen zweite Außenschicht geleitet, dort das mindestens eine Polymer thermisch aktiviert, welches dann mit der ersten Außenschicht der überlappenden Wicklung des Dichtungsbandes verschmelzen kann.
Wenn die erste Außenschicht also zum Harz-/Trägersystem gerichtet ist, was eine bevorzugte Ausgestaltung darstellt, kann sich die erste Außenschicht sowohl mit dem Harz als auch - in den überlappenden Wickelbereichen - mit dem thermisch aktivierbaren Polymer der zweiten Außenschicht fest und dicht verbinden.
Es hat sich herausgestellt, dass mittels des erfindungsgemäßen Abdichtungssystems Druckabfälle von unter 5 mbar nach DIN EN 1610 (1997), Kapitel 13.3, Verfahren LD (Druckabfall) realisiert werden können.
Die erste Außenschicht des Dichtungsbandes ist vorzugsweise ein Vlies, ein Filz, ein Gewebe, ein Gelege oder ein Gewirke, welche jeweils Harz oder Flüssigkeiten aufzusaugen vermögen. Vliese, auch als Nonwoven bezeichnet, bestehen aus Fasern, die wirr zueinander im Vliesstoff liegen. Die Fasern von Filzen sind ungeordnet miteinander verschlungen. Gewebe sind Textilerzeugnisse aus im Allgemeinen mindestens zwei rechtwinklig zueinander angeordneten Fasersystemen. Die Fäden von Gelegen sind nicht miteinander verwoben, sondern aufeinander abgelegt und in eine Matrix eingebettet. Gewirke hingegen werden durch Maschenbildung erzeugt.
Das Flächengewicht der ersten Außenschicht liegt vorzugsweise im Bereich von 5 bis 5000 g/m², weiter bevorzugt im Bereich von 10 bis 1000 g/m², besonders bevorzugt im Bereich von 20 bis 500 g/m² und am meisten bevorzugt im Bereich von 30 bis 250 g/m².
Der Peak-Schmelzpunkt des mindestens einen Polymers oder im Falle eines amorphen Polymers dessen Vicat-Erweichungspunkt nach VST/A50 liegt vorzugsweise unterhalb von 120°C, weiter bevorzugt unterhalb von 110°C und am meisten bevorzugt von unterhalb 100°C.
Der Schmelzpunkt des mindestens einen Polymers oder im Falle eines amorphen Polymers dessen Vicat-Erweichungspunkt nach VST/A50 liegt vorzugsweise oberhalb von 30°C, weiter bevorzugt oberhalb von 40°C, besonders bevorzugt oberhalb von 50°C und am meisten bevorzugt oberhalb von 60°C.
Mit anderen Worten schmilzt das mindestens eine thermisch aktivierbare Polymer schon bei relativ niedrigen Temperaturen. In diesem Fall reicht die bei der Harzaushärtung entstehende thermische Energie aus, die zweite Außenschicht thermisch zu aktivieren, so dass die überlappenden Wicklungsbereiche des Dichtungsbandes aneinander anhaften und abdichtend gegenüber dem Harz oder gegenüber Flüssigkeiten, Gasen und allen anderen Stoffen, wirken.
Vorzugsweise ist das mindestens eine thermisch aktivierbare Polymer ausgewählt aus der Gruppe:

a) Polyolefin-Plastomere (POP);
b) Thermoplastische Elastomere (TPE), wie beispielsweise Polyolefin-Elastomere (POE);
c) Ethylen-Homo- oder Copolymere, wie beispielsweise Ethylen-Acrylsäure-Copolymere (EAA-Copolymer), LDPE (low density polyethylen), LLDPE (linear low density polyethylen), mLLDPE (metallocene linear low density polyethylen).

Die thermoplastischen Elastomere (TPE) können aus der folgenden Gruppe ausgewählt sein:

- TPE-U bzw. TPU, d.h. thermoplastische Elastomere auf Urethanbasis;
- TPE-O bzw. TPO, d.h. thermoplastische Elastomere auf Oleofinbasis, wie beispielsweise Polyolefin-Elastomere (POE);
- TPE-V bzw TPV, d.h. vernetzte thermoplastische Elastomere auf Olefinbasis, vorwiegend PP/EPDM;
- TPE-E bzw. TPC, d.h. thermoplastische Polyesterelastomere / thermoplastische Copolyester;
- TPE-S bzw. TPS, d.h. Styrol-Blockcopolymere (SBS, SEBS, SEPS, SEEPS und MBS);
- TPE-A bzw. TPA, d.h. thermoplastische Copolyamide;
- TPE-Silikon.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist die zweite Außenschicht eine äußere Schicht einer Folie. Hierbei ist es weiterhin bevorzugt, dass diese Folie eine Mono- oder Mehrschichtfolie, in diesem Fall vorzugsweise eine 3-Schichtfolie oder eine 5-Schichtfolie, ist. Bei einer Monoschichtfolie stellt diese auch gleichzeitig die besagte zweite Außenschicht dar. Bei einem Mehrschichtaufbau enthält die besagte äußere Schicht der Folie, die als zweite Außenschicht des Dichtungsbandes dient, das besagte mindestens eine thermisch aktivierbare Polymer, also beispielsweise ein POP, TPE oder ein Ethylen-Homo- oder Copolymer. Eine bevorzugte 3-Schichtfolie weist den Schichtaufbau PE (Polyethylen) / HV (Haftvermittler) / PA (Polyamid) auf, während eine bevorzugte 5-Schichtfolie den Schichtaufbau PE/HV/PA/HV/PE oder PE/HV/PE/HV/PA aufweist. Hierbei ist jeweils vorteilhafterweise das thermisch aktivierbare Polymer in der besagten äußeren Schicht ein PE, beispielsweise ein entsprechend der Erfindung thermisch aktivierbares LDPE, LLDPE oder mLLDPE (s.o.).
Die genannte Folie weist vorzugsweise eine Dicke von 5 µm bis 5000 µm, weiter bevorzugt von 10 µm bis 3200 µm, und besonders bevorzugt von 20 µm bis 2000 µm, auf.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist die erste Außenschicht auf die besagte äußere, das mindestens eine thermisch aktivierbare Polymer enthaltene Schicht der Folie aufkaschiert, wobei vorzugsweise das Verfahren der Extrusionskaschierung eingesetzt wird. Wenn die erste Außenschicht beispielsweise ein Vlies ist, kann dieses ohne Weiteres auf die besagte Folie aufkaschiert werden.
Die zweite Außenschicht ist gemäß einer alternativen Ausführungsform durch eine Belegung oder Beschichtung mit dem mindestens einen thermisch aktivierbaren Polymer gebildet. Diese Belegung oder Beschichtung wird vorzugsweise auf die erste Außenschicht aufgetragen. Es resultiert somit ein einfaches und auch relativ dünnes Dichtungsband.
Gemäß einer Alternative ist die Beschichtung (als zweite Außenschicht) auf einer Folie aufgetragen, wobei die Folie vorzugsweise gegen die erste Außenschicht kaschiert sein kann.
Das Flächengewicht des mindestens einen thermisch aktivierbaren Polymers liegt bei einer Beschichtung vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 1000 g/m², weiter bevorzugt im Bereich von 2 bis 500 g/m², besonders bevorzugt im Bereich von 5 bis 200 g/m² und am meisten bevorzugt im Bereich von 10 bis 100 g/m².
Gemäß einer ebenfalls bevorzugten Ausführungsform sind zwischen der ersten und zweiten Außenschicht ein oder mehrere weitere Schichten angeordnet, beispielsweise in Form von Polymerschichten oder Folien.
Gegenstand der Erfindung ist zudem ein Einlegeschlauch mit einer Schlauchinnenfolie und einer Schlauchaußenfolie, wobei mindestens ein wie zuvor beschriebenes Abdichtsystem zwischen der Schlauchinnenfolie und der Schlauchaußenfolie angeordnet ist. Bei dieser Ausgestaltung befindet sich das Abdichtsystem also im Inneren des Einlegeschlauches, wobei durch das erfindungsgemäße Abdichtsystem ein Austreten des Harzes durch das Dichtungsband erreicht wird - ebenso wie nach der Harzaushärtung eine Abdichtung gegen Gase, Flüssigkeiten und andere Stoffe realisiert wird. Es ist möglich, dass weitere Folien bzw. Schichten an verschiedenen Stellen des Einlegeschlauches angeordnet werden, beispielsweise zwischen dem Abdichtsystem und der Schlauchaußenfolie.
Die Schlauchinnenfolie, die bevorzugt UV-durchlässig ist, sowie die Schlauchaußenfolie, die bevorzugt im Wesentlichen undurchlässig für UV-Strahlung ist, können vorzugsweise gemäß dem Stand der Technik aufgebaut sein, insbesondere wie er in der WO 2013/026568 A1 beschrieben ist. Weiter sind für das Schlauchlining-Verfahren geeignete Schlauchinnenfolien und Schlauchaußenfolien auch in der EP 2 379 625 B1 beschrieben.
Das Harz-/Trägersystem des Abdichtsystems kann an verschiedenen Stellen des Einlegeschlauches vorgesehen sein. Zu den entsprechenden Möglichkeiten gehören folgende Anordnungen:

a) zwischen besagtem Dichtungsband und der Schlauchinnenfolie, wobei die erste Außenschicht des besagten Dichtungsbandes am Harz-/Trägersystem anliegt;
b) zwischen besagtem Dichtungsband und der Schlauchinnenfolie, wobei die zweite Außenschicht des besagten Dichtungsbandes am Harz-/Trägersystem anliegt;
c) zwischen besagtem Dichtungsband und der Schlauchaußenfolie, wobei die erste Außenschicht des besagten Dichtungsbandes am Harz-/Trägersystem anliegt;
d) zwischen besagtem Dichtungsband und der Schlauchaußenfolie, wobei die zweite Außenschicht des besagten Dichtungsbandes am Harz-/Trägersystem anliegt.

Bei den Anordnungen gemäß a) und b) liegt das Harz-/Trägersystem zwischen dem Dichtungsband und der Schlauchinnenfolie. Bei den Anordnungen gemäß c) und d) liegt das Harz-/Trägersystem zwischen dem Dichtungsband und der Schlauchaußenfolie.
Bei den Anordnungen gemäß a) und c), welche gegenüber den Anordnungen gemäß b) bzw. d) in vielen Fällen bevorzugt sind, liegt die erste Außenschicht des Dichtungsbandes jeweils am Harz-/Trägersystem an und kann somit Harz aus diesem Harz-/Trägersystem aufsaugen bzw. sich mit Harz tränken. Die zweite, das mindestens eine thermisch aktivierbare Polymer enthaltende Außenschicht, verbindet sich durch die thermische Aktivierung dieses Polymers bei der exothermen Reaktion der Harzaushärtung in den überlappenden Wickelbereichen mit der ersten Außenschicht des Dichtungsbandes und sorgt für die gewünschte, erfindungsgemäße Abdichtung.
Bei den Anordnungen gemäß b) und d) liegt die zweite Außenschicht des Dichtungsbandes am Harz-/Trägersystem an. Die Anbindung des Harzes an die zweite Außenschicht mit dem mindestens einen thermisch aktivierbaren Polymer ist in diesem Fall zwar nicht unbedingt so gut wie bei der als Vlies o.ä. ausgebildeten ersten Außenschicht, kann aber bei entsprechender Materialwahl durchaus vorhanden sein. Unabhängig davon verbinden sich durch die thermische Aktivierung des mindestens einen Polymers bei der exothermen Reaktion der Harzaushärtung die erste und die zweite Außenschicht des Dichtungsbandes in den überlappenden Wickelbereichen und sorgen für die erwünschte Abdichtung.
Besonders bevorzugt ist das mindestens eine Harz-/Trägersystem schraubenförmig um die Schlauchinnenfolie und das mindestens eine Dichtungsband schraubenförmig um das Harz-/Trägersystem gewickelt. Hierzu können bekannte Wickeltechniken, insbesondere unter Verwendung eines Wickeldorns, eingesetzt werden.
Die Erfindung betrifft des Weiteren ein Verfahren zum Herstellen eines Einlegeschlauches, insbesondere eines wie zuvor beschriebenen Einlegeschlauches, umfassend die folgenden Schritte in dieser Reihenfolge:

a) Bereitstellen einer schlauchförmigen Schlauchinnenfolie, die entweder gewickelt, schlauchförmig extrudiert oder eine zu einem Schlauch gesiegelte Flachfolie ist;
b) Ummanteln der Schlauchinnenfolie mit einem Harz-/Trägersystem, das mit Harz getränkt ist;
c) schraubenförmiges und überlappendes Umwickeln des Harz-/Trägersystems mit einem Dichtungsband, wobei das besagte Dichtungsband mindestens eine erste Außenschicht, die einen Teil des Harzes des Harz-/Trägersystems aufzusaugen vermag oder mit ihm getränkt werden kann, und eine zweite, thermisch aktivierbare Außenschicht umfasst, wobei diese zweite Außenschicht sich durch thermische Aktivierung im Bereich von 60° bis 120°C mit der ersten Außenschicht (die dann nicht mit Harz in Berührung kommt) in überlappendenden Wickelbereichen abdichtend zu verbinden vermag; und
d) Ummanteln der besagten Schlauchinnenfolie und des besagten Harz-/Trägersystems sowie des besagten Dichtungsbandes mit einer Schlauchaußenfolie, beispielsweise mittels schraubenförmigen und überlappenden Umwickelns oder in Form einer Schlauchfolie, die aus einer oder mehreren miteinander durch Siegelung verbundenen Flachfolie(n) besteht.

Gemäß einer Alternative wird erst das Dichtungsband auf die Schlauchinnenfolie schraubenförmig aufgewickelt und dann das Harz-/Trägersystem.
Auch betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Auskleiden eines Rohrs, insbesondere bei der grabenlosen Kanalsanierung, mit einem wie zuvor beschriebenen Einlegeschlauch, umfassend die folgenden Schritte in dieser Reihenfolge:

a) der Einlegeschlauch wird in das Rohr eingezogen,
b) anschließend wird der Einlegeschlauch aufgeweitet, damit dieser zur Anlage an die Rohrinnenwand kommt, und
c) schließlich wird/werden die Harzschicht(en) mittels einer durch das Rohr bewegten UV-Quelle ausgehärtet, wobei thermische Energie frei wird, durch welche die zweite Außenschicht des Abdichtsystems derart thermisch aktiviert wird bzw. aufschmilzt, dass Bereiche dieser zweiten Außenschicht sich mit direkt an ihnen anliegenden, durch die schraubenförmige Wicklung entstandenen Überlappungsbereiche der ersten Außenschicht verbinden, so dass eine Abdichtung zwischen diesen Bereichen erhalten wird, welche vorzugsweise die DIN EN 1610 (1997), Kapitel 13.3, Verfahren LD (Druckabfall) erfüllt.

Es sei angemerkt, dass vorliegend der Begriff „Rohr“ alle fluidführenden, im Querschnitt geschlossenen Systeme bezeichnet, einschließlich Kanäle und insbesondere im Erdreich vergrabene Kanäle bzw. Kanalrohre.
Entsprechend betrifft die Erfindung auch eine Verwendung eines wie zuvor beschriebenen Dichtungsbands mit einer ersten und einer zweiten Außenschicht für die Herstellung eines wie zuvor beschriebenen Einlegeschlauchs oder für das wie zuvor beschriebene Auskleiden eines Rohrs.
Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen:

1 einen Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen, in ein Kanalrohr eingezogenen Einlegeschlauch mit einem erfindungsgemäßen Abdichtsystem;
2 eine Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Abdichtsystems mit Überlappungsbereichen;
3 einen Ausschnitt eines Querschnitts der in der 1 gezeigten ersten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Einlegeschlauchs (mit überlappenden Wickelbereichen);
4 einen Ausschnitt eines Querschnitts einer zweiten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Einlegeschlauchs (mit überlappenden Wickelbereichen);
5 einen Ausschnitt eines Querschnitts einer dritten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Einlegeschlauchs (mit überlappenden Wickelbereichen);
6 einen Ausschnitt eines Querschnitts einer vierten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Einlegeschlauchs (mit überlappenden Wickelbereichen);

Die 1 zeigt im Querschnitt ein zu sanierendes Kanalrohr K, in den ein schlauchförmiger, aus dem Stand der Technik bekannter Preliner 20 aus stabilem Kunststoff eingezogen ist, der Kontakt mit der Wand des Kanalrohrs K hat. Der Preliner 20 stellt einerseits einen mechanischen Schutz für einen Einlegeschlauch 1 dar, andererseits kann der Einlegeschlauch 1 beim Einbringen in das Kanalrohr K entlang der zum Rohrinneren weisenden Wand des Preliners 20 entlang gleiten, was den Einziehvorgang erleichtert. Entsprechend der 1 umgibt der Preliner 20 den Einlegeschlauch 1 (auch Schlauchliner oder Auskleidungsschlauch genannt), der vorliegend eine - vorzugsweise im Wesentlichen UV-und lichtdurchlässige - Schlauchinnenfolie 2, ein Harz-/Trägersystem 11, welches Harz 11b und beispielsweise Glasfasern 11a als Träger enthält, sowie eine vorzugsweise im Wesentlichen UV-und lichtdichte Schlauchaußenfolie 3 umfasst. Die Schlauchinnenfolie 2, das Harz-/Trägersystem 11 und die Schlauchaußenfolie sind aus dem Stand der Technik bekannt und brauchen nicht im Detail erläutert zu werden. Erfindungsgemäß ist ein Abdichtsystem 10 mit einem Dichtungsband 12 und einem Harz-/Trägersystem 11 vorgesehen, wobei das Dichtungsband 12 gemäß dem Ausführungsbeispiel der 1 schraubenförmig um das Harz-Trägersystem 11 gewickelt ist. In der 2 ist eine Seitenansicht des Abdichtsystems 10 dargestellt, wobei die Flussrichtung des vom Rohr K geführten flüssigen oder gasförmigen Mediums mit f1 bezeichnet ist. Der 2 ist zu entnehmen, dass das Dichtungsband 12 mit Überlappung gewickelt ist, d.h. eine gerade gewickelte Lage wird mit vorliegend ca. 50% Überlappung auf die zuvor gewickelte Lage aufgewickelt. Die nicht sichtbaren Ränder der unteren Lagen sind der Übersichtlichkeit halber vorliegend gestrichelt dargestellt. Insgesamt liegen bei diesem Beispiel dann zwei Lagen des Dichtungsbands 12 an jeder Stelle übereinander.
Ein solcher Überlappungsbereich 15 ist auch in der Schnittansicht der 1 dargestellt. Des Weiteren ist zu erkennen, dass das Dichtungsband 12 eine erste Außenschicht 13 und eine zweite Außenschicht 14 aufweist. Zwischen diesen beiden Außenschichten 13, 14 können eine oder mehrere Innenschichten vorgesehen sein, was aber keineswegs zwingend ist.
Die erste Außenschicht 13 ist derart ausgebildet, dass sie Harz oder Flüssigkeiten aufzusaugen vermag oder mit Harz oder Flüssigkeiten getränkt werden kann. Hierzu ist die ersten Außenschicht 13 beispielsweise als Vlies, Filz, Gewebe, Gelege oder Gewirke ausgebildet, die jeweils Harz oder Flüssigkeiten aufzusaugen vermögen.
Das Flächengewicht der ersten Außenschicht liegt vorzugsweise im Bereich von 5 bis 5000 g/qm, weiter bevorzugt im Bereich von 10 bis 1000 g/qm, besonders bevorzugt im Bereich von 20 bis 500 g/qm und am meisten bevorzugt im Bereich von 30 bis 250 g/qm.
Die zweite Außenschicht 14 enthält mindestens ein thermisch aktivierbares Polymer. Dieses ist in der Lage, durch thermische Aktivierung im Bereich von 60° bis 120°C eine Abdichtung mit der ersten Außenschicht 13 in den überlappendenden Wickelbereichen 15 zu erwirken. Die abgedichteten überlappenden Wickelbereiche 15 erfüllen hierbei besonders bevorzugt die DIN EN 1610 (1997), Kapitel 13.3, Verfahren LD (Druckabfall). Experimente (s.u.) haben gezeigt, dass dies mittels der Erfindung leicht erreicht werden kann.
Die zweite Außenschicht 14 stellt gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform eine Belegung oder eine Beschichtung der ersten Außenschicht 13 das. Gemäß einer weiteren, vorteilhaften Ausführungsform ist die zweite Außenschicht 14 die äußere Schicht einer Folie, auf welche die erste Außenschicht 13 aufkaschiert ist. Die Foliendicke liegt beispielsweise im Bereich von 5 µm bis 5000 µm, vorzugsweise im Bereich von 20 µm bis 3200 µm.
Im Falle einer Folie kann diese eine Mono- oder Mehrschichtfolie sein. Bei einer Monoschichtfolie ist diese auch gleichzeitig die besagte zweite Außenschicht 14. Bei einem Mehrschichtaufbau enthält die besagte äußere Schicht der Folie, welche die zweite Außenschicht 14 des Dichtungsbandes 12 darstellt, das besagte mindestens eine thermisch aktivierbare Polymer, also beispielsweise ein POP, TPE oder ein Ethylen-Homo- oder Copolymer. Vorzugsweise ist eine Mehrschichtfolie eine 3-Schichtfolie, bevorzugt mit dem Schichtaufbau PE (Polyethylen) / HV (Haftvermittler) / PA (Polyamid), oder eine 5-Schichtfolie, bevorzugt mit dem Schichtaufbau PE/HV/PA/HV/PE oder PE/HV/PE/HV/PA. In diesen Fällen kann das PE in einer äußeren Schicht der Folie, die als zweite Außenschicht 14 dient, das besagte thermisch aktivierbare Polymer sein, beispielsweise in Form von entsprechend der Erfindung thermisch aktivierbarem LDPE, LLDPE oder mLLDPE.
Die zweite Außenschicht 14 kann selbstverständlich auch eine Beschichtung auf einer Folie sein, wobei diese Folie mit der ersten Außenschicht verbunden ist, entweder direkt (z.B. durch Kaschierung) oder indirekt unter Zwischenschaltung von beispielsweise einer oder mehreren weiteren Folien.
Der Peak-Schmelzpunkt des mindestens einen Polymers oder, im Falle eines amorphen Polymers, dessen Vicat-Erweichungspunkt nach VST/A50, liegt einerseits vorzugsweise unterhalb von 120°C, weiter bevorzugt unterhalb von 110°C und am meisten bevorzugt unterhalb von 100°C. Andererseits liegt der Schmelzpunkt des mindestens einen Polymers oder, im Falle eines amorphen Polymers, dessen Vicat-Erweichungspunkt nach VST/A50, vorzugsweise oberhalb von 30°C, weiter bevorzugt oberhalb von 40°C, besonders bevorzugt oberhalb von 50°C und am meisten bevorzugt von oberhalb von 60°C.
Das mindestens eine Polymer kann insbesondere ein Polyolefin-Plastomer (POP), ein thermoplastisches Elastomer (TPE) wie z.B. ein Polyolefin-Elastomer (POE), oder ein Ethylen-Homo- oder Copolymer, wie z.B. ein Ethylen-Acrylsäure-Copolymer (EAA-Copolymer), sein. Zu letzteren zählen außerdem beispielsweise LDPE (low density polyethylene), LLDPE (linear low density polyethylene), mLLDPE (metallocene linear low density polyethylene).
Das erfindungsgemäße Abdichtsystem 10 verwendet also ein Dichtungsband 12 mit einer ersten Außenschicht 13, die beispielsweise als Vlies ausgebildet ist, welches eine gute Anbindung an Harz erlaubt, wenn dieses am Harz-/Trägersystem 11 anliegt. Eine vorherige Harztränkung des Dichtungsbandes 12 ist hierbei nicht erforderlich. Es wird vielmehr das Harz-/Trägermaterial (in der DE 10 2013 111 094 A als „harzgetränktes Faserband“ bezeichnet) umwickelt. Dabei trifft die erste Außenschicht 13, also beispielsweise das Vlies, einerseits auf das Harz 11b, andererseits aber auch in den überlappenden Wickelbereichen 15 auf die zweite Außenschicht 14 des Dichtungsbandes 12, die - gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform - eine Beschichtung mit thermisch leicht aktivierbarem Material in Form des besagten mindestens einen Polymers darstellt. Auf der vom Harz-/Trägersystem 11 abgewandten Seite ist nur noch die Polymerbeschichtung vorhanden. An allen überlappenden Wickelbereichen 15 kommt die erste Außenschicht 13 mit der thermisch leicht aktivierbaren Polymerbeschichtung der zweiten Außenschicht 14 in Berührung. Dies führt dann bei Wärmeeinwirkung (im Zuge der exothermen Harzhärtung) dazu, dass das Polymer der zweiten Außenschicht 14 aufschmilzt und sich dann direkt mit ersten Außenschicht 13, hier also dem Vlies, verbindet. Zudem gelangt das Harz - wenn die erste Außenschicht an dem Harz-/Trägersystem anliegt - in das Vlies, wenn die erste Außenschicht als solches ausgebildet ist, hinein und verbindet sich nach der Aushärtung des Harzes abdichtend mit diesem.
Ein erfindungsgemäßer Einlegeschlauch kann insbesondere gemäß dem nachfolgenden Verfahren hergestellt werden: Eine schlauchförmige Innenfolie bzw. Schlauchinnenfolie 2 wird entweder durch Wickeln, durch Extrusion in eine Schlauchform oder durch Siegelung einer oder mehrerer Flachfolie(n) zu einem Schlauch hergestellt. Die Schlauchinnenfolie 2 wird dann mit einem Harz-/Trägersystem 11 umwickelt, also einem Trägersystem, das mit Harz getränkt ist oder wird. Anschließend wird das Harz-/Trägersystem 11 schraubenförmig mit einem wie vorbeschrieben ausgebildeten Dichtungsband 12 umwickelt, so dass sich überlappende Wickelbereiche 15 erhalten werden. Zuletzt werden die Schlauchinnenfolie 2, das Harz-Trägersystem 11 sowie das besagte Dichtungsband 12 mit einer Schlauchaußenfolie 3 ummantelt, beispielsweise mittels schraubenförmigen und überlappenden Umwickelns oder in Form einer oder mehrerer zu einem Schlauch gesiegelten Flachfolie(n). Wie zuvor angemerkt, können weitere Schichten oder Folien vorgesehen sein, die hier nicht beschrieben sind.
Gemäß einer Alternative wird erst das Dichtungsband 12 schraubenförmig auf die Schlauchinnenfolie 2 gewickelt und anschließend das Harz-/Trägersystem 11 auf das Dichtungsband 12.
Ein zu sanierendes Rohr K, bzw. ein unterirdisch verlegtes und undichtes bzw. beschädigtes Kanalrohr, wird wie folgt mittels eines erfindungsgemäßen Einlegeschlauches 1 ausgekleidet: Zunächst wird ggf. ein Preliner 20 oder eine Gleitfolie (z.B. an der unteren Halbschale des Kanals) gegen die Innenwand des Rohrs K angelegt. Anschließend wird der Einlegeschlauch 1 in das Rohr K eingezogen, um dann den Einlegeschlauch 1 aufzuweiten, so dass dieser an der Rohrinnenwand bzw. dem Preliner 20 bzw. der Gleitfolie anliegt. Dann wird eine UV-Quelle durch das Rohr K bewegt, um die die Harzschicht(en) auszuhärten. Bei diesem Vorgang wird thermische Energie frei, durch welche die zweite Außenschicht 14 des Dichtungsbandes 12 des Abdichtsystems 10 derart thermisch aktiviert wird bzw. aufschmilzt, dass Bereiche dieser zweiten Außenschicht 14 sich mit direkt an ihnen anliegenden, durch die schraubenförmige Wicklung entstandenen Überlappungsbereiche 15 der ersten Außenschicht 13 verbinden. Die entstandene Abdichtung erfüllt vorzugsweise die DIN EN 1610 (1997), Kapitel 13.3, Verfahren LD (Druckabfall).
In den 3 bis 6 sind vier verschiedene Ausführungsbeispiele eines erfindungsgemäßen Einlegeschlauchs 1 dargestellt, wobei jeweils überlappende Wickelbereiche 15 des Dichtungsbandes 12 gezeigt sind. Bei einer Wicklung gemäß 2 erstrecken sich die überlappenden Wickelbereiche 15 vollständig um den gesamten Umfang der Schlauchinnenfolie 2 entlang der Zentralachse Z.
Das Harz-/Trägersystem 11 gemäß der Ausführungsbeispiele der 3 und 4 ist zwischen der Schlauchinnenfolie 2 und dem Dichtungsband 12 angeordnet.
Gemäß der 3 ist die erste Außenschicht 13, beispielsweise aus Vlies bestehend, zur Zentralachse Z des Einlegeschlauchs 1 gerichtet, während die zweite Außenschicht 14 des Dichtungsbandes 12 nach außen gerichtet ist. Bei der exothermen Reaktion des Harzes im Zuge von dessen Aushärtung mittels einer durch den Einlegeschlauch (im eingebrachten und aufgeweiteten Zustand im Kanalrohr K) bewegten Aktivierungsquelle (z.B. UV-Quelle) verbindet sich gemäß der 3 in den überlappenden Wickelbereichen 15 die erste Außenschicht 13 der äußeren gewickelten Lage des Dichtungsbandes 12 mit der zweiten Außenschicht 14 der inneren Lage des Dichtungsbandes 12.
Gemäß der 4 ist die zweite Außenschicht 14 zur Zentralachse Z des Einlegeschlauchs 1 gerichtet, während die erste Außenschicht 13 des Dichtungsbandes 12 nach außen gerichtet ist. Gemäß der 4 verbindet sich in überlappenden Wickelbereichen 15 die zweite Außenschicht 14 der äußeren gewickelten Lage des Dichtungsbandes 12 mit der ersten Außenschicht 13 der inneren Lage des Dichtungsbandes 12, wenn das Harz bei seiner exothermen Aushärte-Reaktion hinreichend Wärme freisetzt.
In den 5 und 6 ist das Harz-/Trägersystem 11 zwischen dem Dichtungsband 12 und der Schlauchaußenfolie 3 angeordnet.
Gemäß der 5 ist die zweite Außenschicht 14 zur Zentralachse Z des Einlegeschlauchs 1 gerichtet, während die erste Außenschicht 13 des Dichtungsbandes 12 nach außen gerichtet ist. Gemäß der 5 verbindet sich in überlappenden Wickelbereichen 15 die zweite Außenschicht 14 der äußeren gewickelten Lage des Dichtungsbandes 12 mit der ersten Außenschicht 13 der inneren Lage des Dichtungsbandes 12, wenn das Harz bei seiner exothermen Aushärte-Reaktion hinreichend Wärme freisetzt.
Gemäß der 6 ist die erste Außenschicht 13, beispielsweise aus Vlies bestehend, zur Zentralachse Z des Einlegeschlauchs 1 gerichtet, während die zweite Außenschicht 14 des Dichtungsbandes 12 nach außen gerichtet ist. Gemäß der 6 verbindet sich in überlappenden Wickelbereichen 15 die erste Außenschicht 13 der äußeren gewickelten Lage des Dichtungsbandes 12 mit der zweiten Außenschicht 14 der inneren Lage des Dichtungsbandes 12, wenn das Harz bei seiner exothermen Aushärte-Reaktion hinreichend Wärme freisetzt.
Die Ausführungsbeispiele der 3 und 5 sind bevorzugt, da hierbei die jeweilige erste Außenschicht 13, die insbesondere als Vlies ausgebildet sein kann, Harz aus dem Harz-/Trägersystem 11 aufsaugen kann und hierdurch auch eine Anbindung des Dichtungsbandes 12 mit dem Harz-/Trägersystem realisiert werden kann.
Experimentelle Ergebnisse
Verwendete Polymere

a) Queo™ 8201: Ein Polyolefin-Plastomer (POP) mit einer Schmelzflussrate (2,16 kg/190°C) von 1,1 dg/min nach ISO 1133; einem DSC Peak-Schmelzpunkt von 73°C nach ISO 11357, einer Vicat Erweichungstemperatur (at 10N) von 50°C nach ISO 306 und einer Kältesprödigkeitstemperatur von < -90 °C nach ASTM D746.
b) Queo™ 8210: Ein Polyolefin-Plastomer (POP) mit einer Schmelzflussrate (2,16 kg/190°C) von 10 dg/min nach ISO 1133; mit einem DSC Peak-Schmelzpunkt von 75°C nach ISO 11357, einer Vicat Erweichungstemperatur (at 10N) von 45°C nach ISO 306 und einer Kältesprödigkeitstemperatur von < -76°C nach ASTM D746.
c) Queo™ 8207: Ein Polyolefin-Plastomer (POP) mit einer Schmelzflussrate (2,16 kg/190°C) von 6,6 dg/min nach ISO 1133; mit einem DSC Peak-Schmelzpunkt von 76°C nach ISO 11357, einer Vicat Erweichungstemperatur (at 10N) von 47°C nach ISO 306 und einer Kältesprödigkeitstemperatur von < -76°C nach ASTM D746.
d) Escor™ 5100: Ein Ethylen-Acrylsäure-Copolymer Harz (EAA-Copolymer) mit einem Schmelzindex (2,16 kg/190°C) von 8,5 g/10 min nach ASTM D1238 und einem Peak-Schmelzpunkt von 95°C. Bei Auftrag als Beschichtung lag der gemessene Peak-Schmelzpunkt allerdings bei 76°C.
e) Vistamaxx 3980FL: Ein Polyolefin-Elastomer (POE) mit einem Schmelzindex (2,16 kg/190°C) von 3,7 g/10 min nach ASTM D1238 und einer Vicat Erweichungstemperatur von 76,7°C. Bei Auftrag als Beschichtung lag der gemessene Peak-Schmelzpunkt allerdings bei 75°C.
f) Exact^® 0201: ein Polyolefin-Plastomer (POP) von der Firma Borealis Plastomers v.o.f., genauer ein Ethylen-basiertes Octen-Plastomer, das in einem Polymerisationsprozess in Lösung unter Verwendung eines Metallocen-Katalysators hergestellt wird. Seine Dichte liegt bei 0,902 g/cm³ entsprechend ISO 1183 (bei 23 °C). DSC Peak-Schmelzpunkt beträgt 95°C nach ASTM D3418, die Vicat Erweichungstemperatur (at 10N) 87°C nach ISO 306.
g) Lupolen 2420 F: Ein Polyethylen niedriger Dichte (LDPE; low density polyethylene) mit einem DSC Peak-Schmelzpunkt von 111°C.
h) Lupolen 3010D: Ein Polyethylen niedriger Dichte (LDPE; low density polyethylene) mit einem DSC Peak-Schmelzpunkt von 114°C.

II. Verwendete Vliese

a) Sandler Sawabond 4313 mit 40 g/m². Faser Polyethylen (PE) / Polypropylen (PP) Bico mit Schmelzpunkten von PE = 130°C (= HDPE) und PP = 164°C; im Folgenden „Sandler-Vlies 40 g/m²“ genannt. Hersteller: Firma Sandler AG aus 95126 Schwarzenbach/Saale
b) Sandler Sawabond 4313 mit 80 g/m². Faser Polyethylen (PE) / Polypropylen (PP) Bico mit Schmelzpunkten von PE = 130°C (= HDPE) und PP = 164°C; im Folgenden „Sandler-Vlies 80 g/m²“ genannt. Hersteller: Firma Sandler AG, Schwarzenbach/Saale.
c) Fiberweb Berotex LLDPE mit 40 g/m²; im Folgenden „Fiberweb-Vlies 40 g/m²“ genannt. Hersteller: Fiberweb Berlin GmbH, Berlin.

III. Weitere eingesetzte Materialien
Durethan C38 F von Lanxess ist ein Copolyamid mittlerer Viskosität.
Admer NF498E von Mitsui Chemicals ist ein mit Maleinsäureanhydridgruppen modifiziertes LDPE, besitzt eine große Adhäsion zu PET, EVOH und PA, ist sehr gut verarbeitbar sind und weist eine thermische Stabilität auf, die äquivalent zu gewöhnlichem PE ist.
IV. Beispiele und Vergleichsbeispiele
Beispiel B1:
Sandler-Vlies 40 g/m² und darauf Beschichtung mit 40 g/m² Escor 5100.
Beispiel B2:
Sandler-Vlies 40 g/m² und darauf Beschichtung mit 40 g/m² Vistamaxx 3980FL.
Beispiel B3:
Fiberweb-Vlies 40 g/m² und darauf Beschichtung mit 40 g/m² Escor 5100.
Beispiel B4:
Fiberweb-Vlies 40 g/m² und darauf Beschichtung mit 40 g/m² Vistamaxx 3980FL.
Beispiel B5:
Sandler-Vlies 40 g/m² und darauf Beschichtung mit 10 g/m² Escor 5100.
Beispiel B6:
Sandler-Vlies 40 g/m² und darauf Beschichtung mit 20 g/m² Escor 5100.
Beispiel B7:
Sandler-Vlies 40 g/m² und darauf Beschichtung mit 30 g/m² Escor 5100.
Beispiel B8:
Sandler-Vlies 40 g/m² und darauf Beschichtung mit 60 g/m² Escor 5100.
Beispiel B9:
Sandler-Vlies 40 g/m² und darauf Beschichtung mit 90 g/m² Escor 5100.
Beispiel B10:
100 µm dicke Flachfolie b10 (entsprechend nachfolgender Tabelle) extrusionskaschiert gegen Sandler-Vlies 40 g/m² mittels 15 g/m² LLDPE-Polymer mit MFI 8 (Melt Flow Index).
Flachfolie b10:

Schichtnummer	Zusammensetzung	Anteil in Schicht in %	Dicke in µm
1	• Lupolen 3010D	• 100	30
(zweite Außenschicht)
2	• Admer NF498E	• 100	10
3	• Durethan C38 F	• 100	20
4	• Admer NF498E	• 100	10
5	• Lupolen 3010D	• 100	30
(diese Seite mit Vlies kaschiert; Vlies ist die erste Außenschicht)
			Summe: 100 µm

Beispiel B11:
100 µm dicke Flachfolie b11 (entsprechend nachfolgender Tabelle) extrusionskaschiert gegen Sandler-Vlies 40 g/m² mittels 15 g/m² LLDPE-Polymer mit MFI 8.
Flachfolie b11:

Schichtnummer	Zusammensetzung	Anteil in Schicht in %	Dicke in µm
1	• Lupolen 2420 F	• 20	30
(zweite Außenschicht)	• Exact 0201	• 80
2	• Admer NF498E	• 100	10
3	• Durethan C38 F	• 100	20
4	• Admer NF498E	• 100	10
5	• Lupolen 2420 F	• 100	30
(diese Seite mit Vlies kaschiert; Vlies ist die erste Außenschicht)
			Summe: 100 µm

Beispiel B12:
100 µm dicke Flachfolie b12 (entsprechend nachfolgender Tabelle) extrusionskaschiert gegen Sandler-Vlies 40 g/m² mittels 15 g/m² LLDPE-Polymer mit MFI 8.
Flachfolie b12:

Schichtnummer	Zusammensetzung	Anteil in Schicht in %	Dicke in µm
1	• Exact 0201	• 100	30

(zweite Außenschicht)
2	• Admer NF498E	• 100	10
3	• Durethan C38 F	• 100	20
4	• Admer NF498E	• 100	10
5	• Lupolen 2420 F	• 100	30
(diese Seite mit Vlies kaschiert; Vlies ist die erste Außenschicht)
			Summe: 100 µm

Beispiel B13:
Sandler-Vlies 80 g/m² und darauf Beschichtung mit 40 g/m² Escor 5100.
Beispiel B14:
Sandler-Vlies 40 g/m2 und darauf Beschichtung mit 40 g/m² Queo 8201.
Beispiel B15:
Sandler-Vlies 40 g/m² und darauf Beschichtung mit 40 g/m² Queo 8210.
Beispiel B16:
Sandler-Vlies 40 g/m² und darauf Beschichtung mit 40 g/m² Queo 8207.
Vergleichsbeispiel 1:
Polypropylen (PP)-Vlies mit einem Flächengewicht von 50 g/m² und einer darauf kaschierten PP-Folie mit einem Flächengewicht von 25 g/m² (Flächengewicht gesamt: 75 g/m²); Dicke gesamt: 0,35 mm; Peak-Schmelzpunkt von 167°C.
Vergleichsbeispiel V2:
Folie b10 (also wie Beispiel B10, aber ohne Vlies).
Vergleichsbeispiel V3:
Ein Einlegeschlauch ohne ein (gewickeltes) Dichtungsband zwischen der Außenfolie und dem Harz-/Trägersystem.
Messungen und Messergebnisse zur Dichtigkeit
Die Dichtheitsprüfung wurde nach DIN EN 1610 (1997), Kapitel 13.3, Verfahren LD durchgeführt. Bei einem Einlegeschlauch gemäß dem Stand der Technik muss hierbei bei einem Druck von 200 mbar und einer vom Durchmesser bzw. der Dicke abhängigen Prüfzeit im Bereich von 1,5 bis 7 min ein Druckverlust von maximal 15 mbar feststellbar sein. Dieser (maximale) Druckverlust entspricht einer Dichtheit der Einlageschläuche, die für viele Anwendungsbereiche ausreichend ist. Bei den erfindungsgemäßen Einlegeschläuchen wurde dieser Wert deutlich unterschritten, wie weiter unten ausgeführt wird.
Test-Einlegeschläuche wurden mit den Dichtungsbändern aus den Beispielen B1 bis B16 bzw. den Vergleichsbeispielen V1 und V2 mit den folgenden Parametern hergestellt:

- Rohr mit DN 300 (Durchmesser: 300 mm);
- Wandstärke des Rohrs: 3,7 mm
- Harz: Standard UP-Harz, zum Beispiel ungesättigte Polyesterharze des Typs 1140 der Tabelle 3 nach DIN 16 946-2 entsprechend der Gruppe 3 in Tabelle 1 nach DIN 18 820;
- Trägersystem für das Harz: Glas, zum Beispiel korrosionsbeständiges ECR-Glas;
- Prüfzeit: Wie aus DIN EN 1610 ermittelt, Methode LD („soaked concrete pipes and all other materials“), Zeit: 2 min, Druck p0: 200 mbar;
- gemessen wird der Druckabfall Δp (delta p).

Der Aufbau der Test-Einlegeschläuche von innen nach außen war wie folgt:

a) Schlauchinnenfolie (Einbauhilfe), 120 µm dick (wird nach der Harzhärtung entfernt);
b) Harz-/Glasfasern-System zum Erzielen der Wandstärke 3,7 mm;
c) erfindungsgemäß abdichtendes Dichtungsband (z.B. Vlies als erste Außenschicht mit thermisch aktivierbarer Polymer-Seite als zweite Außenschicht), schraubenförmig gewickelt, Streifenbreite 200 mm;
d) Außenfolie, UV- und lichtdicht, 230 µm dick, aus einer Flachfolie zum Schlauch verschweißt.

Das erfindungsgemäße Dichtungsband c) wird zum Zwecke der Bestimmung der Dichtigkeit des Einlegeschlauchs derart aufgewickelt, dass die Vlies-Seite (erste Außenschicht) zum Harz gerichtet ist. Nach dem Aufbringen der ersten Streifenbreite von 200 mm der ersten Lage (erste Lage des Vlieses als erste Außenschicht und erste Lage des Polymers als zweite Außenschicht) wird die zweite Lage (Vlies als erste Außenschicht und Polymer als zweite Außenschicht) zu 50 % überdeckend auf die erste Lage (Vlies und Polymer) gewickelt. Sie überdeckt bei der Breite 200 mm also 100 mm. Es wird also „versetzt“ bzw. schraubenförmig aufgewickelt. Nach der ersten Schraubenlage bzw. ersten Umwicklung, d.h. beim Beginn der Überlappung und allen weiteren überlappenden Bereichen, liegt das erfindungsgemäße Dichtungsband zweilagig vor. Das bedeutet im Querschnitt den folgenden Aufbau: Harz-/Trägersystem - erste Lage Vlies (erste Außenschicht des Dichtungsbandes) - erste Lage Polymer (zweite Außenschicht des Dichtungsbandes) - zweite Lage Vlies (wiederum erste Außenschicht des Dichtungsbandes) - zweite Lage Polymer (wiederum zweite Außenschicht des Dichtungsbandes).
Besonders wichtig zur erfindungsgemäßen Abdichtung ist dabei, dass sich das thermisch aktivierbare Polymer (zweite Außenschicht) der ersten Lage sehr gut mit dem Vlies (erste Außenschicht) der zweiten Lage verbindet.
Es versteht sich dabei von selbst, dass das erfindungsgemäße Dichtungsband blasen- und faltenfrei um die Harz-/Trägerschicht (b) gewickelt wird. Es ist selbstverständlich möglich, das Dichtungsband auch weniger oder stärker überlappend aufzuwickeln, so dass auch drei oder mehrere Lagen an Harz bzw. Vlies übereinander gewickelt sein können.
Durch thermische Energie, die im Zuge der exothermen Harzhärtung durch beispielsweise einer durch das Rohr bewegten UV-Lichtquelle entsteht, wirken -je nach Geschwindigkeit der Aushärtung - lokal Temperaturen von bis zu 120°C, üblicherweise von bis zu 100°C, auf das erfindungsgemäße Dichtungsband bestehend aus dem für Flüssigkeiten und Harz saugfähigen Material der ersten Außenschicht (z.B. Vlies) und das darauf aufgebrachte thermisch aktivierbare Polymer der zweiten Außenschicht, insbesondere vorliegend als Beschichtung (wie in den Beispielen B1 bis B9 und B13 bis 16) oder als äußere Schicht (mit einem thermisch aktivierbaren Polymer) einer Folie (wie in den Beispielen B10 bis B12).
Erfindungsgemäß führt diese Temperaturerhöhung dazu, dass sich bei dem erfindungsgemäßen Abdichtsystem das Polymer der zweiten Außenschicht fest und dicht mit der ersten Außenschicht, hier dem Vlies, verbindet. Das garantiert die besondere Dichtigkeit des Einlegeschlauchs nach dessen Härtung, z.B. mit UV-Licht. Verschiedene Möglichkeiten der Härtung des Einlegeschlauchs sind aus dem Stand der Technik bekannt und brauchen hier nicht näher erläutert werden. Nach der Härtung wird zur Prüfung der Dichtigkeit des Liners die Schlauchinnenfolie entfernt.
Es sei noch erwähnt, dass das Vergleichsbeispiel V3 einen Einlegeschlauch ohne ein (gewickeltes) Dichtungsband zwischen der Außenfolie d) und der Schicht b) des Harz-/Trägersystems darstellt.

In der folgenden Tabelle sind die wichtigsten Informationen und Parameter zu den Beispielen B1 bis B16 sowie zu den Vergleichsbeispielen V1 bis V3 sowie das Messergebnis zur Dichtheit aufgelistet (s. letzte Spalte).

Beispiel	Erste Außenschicht: Harz saugendes Material	Zweite Außenschicht: Thermisch aktivierbares Polymer (in B1-B16)	Schmelzpunkt des Polymers in °C	Auftragsgewicht in g/m² oder Dicke (Folie) in µm/ davon aktive Schicht in µm	Einlegeschlauch, Dichtigkeit nach DIN EN 1610 (1997), Kap. 13.3, Verfahren LD Druckabfall in mbar. Δp
B1	Sandler 40 g/m²	Escor (EAA Copolymer)	76	40 g/m²	2
B2	Sandler 40 g/m²	Vistamaxx (POE)	75	40 g/m²	4
B3	Fiberweb 40 g/m²	Escor (EAA Copolymer)	76	40 g/m²	2
B4	Fiberweb 40 g/m²	Vistamaxx (POE)	75	40 g/m²	4
B5	Sandler 40 g/m²	Escor (EAA Copolymer)	76	10 g/m²	11
B6	Sandler 40 g/m²	Escor (EAA Copolymer)	76	20 g/m²	7
B7	Sandler 40 g/m²	Escor (EAA Copolymer)	76	30 g/m²	0
B8	Sandler 40 g/m²	Escor (EAA Copolymer)	76	60 g/m²	2
B9	Sandler 40 g/m²	Escor (EAA Copolymer)	76	90 g/m²	1
B10	Sandler 40 g/m²	Folie b10 (PE)	114	100 µm/ 30 µm	13
B11	Sandler	Folie b11	111/	100 µm/	3
	40 g/m²	(PE/POP 20/80)	95	30 µm
B12	Sandler 40 g/m²	Folie b12 (POP 100 %)	95	100 µm/ 30 µm	4
B13	Sandler 80 g/m²	Escor (EAA Copolymer)	76	40 g/m²	2
B14	Sandler 40 g/m²	Queo 8201 (POP)	73	40 g/m²	0
B15	Sandler 40 g/m²	Queo 8210 (POP)	75	40 g/m²	2
B16	Sandler 40 g/m²	Queo 8207 (POP)	76	40 g/m²	2
V1	PP, 50 g/m²	PP	167	25 g/m²	22
V2	kein	PE	114	100 µm	19
V3	kein	kein	kein	kein	27

Interpretation der Ergebnisse
Die erfindungsgemäßen Abdichtsysteme aus den Beispielen B1 bis B16 erfüllen allesamt die Anforderungen zur Dichtigkeit aus der DIN EN 1610 (1997), Kap. 13.3 Verfahren L bzw. Kapitel 13.3 Verfahren LD (Soaked Concrete Pipes and all other materials).
Das Beispiel B1 zeigt, dass ein 40 g/m² Vlies auf Basis PE/PP, das mit einen EAA-Coplymer (40 g/m²) mit Peak-Schmelzpunkt 76°C beschichtet ist, durch Umwickeln nach Aushärtung des Einlegeschlauchs zu einem Druckabfall von lediglich 2 mbar führt. Ein mit dem Schlauchlining-Verfahren sanierter Kanal wird durch einen solchen Einlegeschlauch hervorragend abgedichtet.
In Beispiel B2 wurde das 40 g/m² Vlies (erste Außenschicht) aus Beispiel 1 mit einem POE (40 g/m²) (zweite Außenschicht) beschichtet. Auch mit diesem Material stellte sich beim erfindungsgemäßen Abdichtsystem beim ausgehärteten Einlegeschlauch eine ausgezeichnete Dichtigkeit ein, da lediglich ein Druckabfall von 4 mbar festgestellt wurde.
Beispiel B3 ist wie Beispiel 1, nur mit einem anderen Vlies, nämlich einem LLDPE-Vlies. Der ermittelte Wert für den Druckabfall von 2 mbar zeigt im Vergleich mit Beispiel B1, dass die Art des Vlieses bzw. dessen Materialbasis praktisch keinen Einfluss auf die abdichtende Wirkung hat. Auch bei Beispiel B3 ergab sich ein Druckabfall von lediglich 2 mbar, ebenso wie in Beispiel B1.
Analog verhält es sich beim Vergleich von Beispiel B4 (40 g/m² LLDPE-Vlies) im Vergleich zu dem sonst gleichen Beispiel B2 (40 g/m² PE/PP Vlies). In beiden Fällen wurde ein Druckabfall von lediglich 4 mbar gemessen.
Die chemische Art des Vlieses hat folglich keinen Einfluss auf das abdichtende Verhalten des erfindungsgemäßen Abdichtsystems für Einlegeschläuche. Es kommt vermutlich allein auf die Saugfähigkeit des Vlieses für das thermisch aktivierbare Polymer der zweiten Außenschicht an. Hierdurch kann das Vlies die Polymerschmelze des thermisch aktivierbaren Polymers aufnehmen bzw. sich mit diesem fest verbinden. Zudem kann sich die Vlies-Seite sehr gut und fest mit dem Harz verbinden, und zwar sowohl im unausgehärteten Zustand (Fixierung) als auch insbesondere im ausgehärteten Zustand des Harzes, in dem eine feste Verbindung zwischen Harz und Vlies-Seite realisiert wird.
In der Serie Beispiel B5 (Beschichtung des Vlieses mit 10 g/m² EAA Copolymer), Beispiel B6 (Beschichtung mit 20 g/m² EAA Copolymer), Beispiel B7 (Beschichtung mit 30 g/m² EAA Copolymer), dem bereits bekannten Beispiel B1 (Beschichtung mit 40 g/m² EAA Copolymer), Beispiel B8 (Beschichtung mit 60 g/m² EAA Copolymer) und Beispiel B9 (Beschichtung mit 90 g/m² EAA Copolymer) wurde die Menge des thermisch aktivierbaren EAA Copolymers mit dem Peak-Schmelzpunkt von 76°C variiert, um den Einfluss auf die Dichtigkeit des Einlegeschlauchs festzustellen. Dabei ergab sich ein Druckabfall von 11 mbar (Bsp. B5), 7 mbar (Bsp. B6), 0 mbar (Bsp. B7), 2 mbar (Bsp. B8) und 1 mbar (Bsp. 9B). Es ist also zu erkennen, dass die Dichtigkeit umso besser wird, je mehr des EAA-Polymers zur Beschichtung des Vlieses verwendet wird (von 10 g/m² bis 30 g/m²). Ab einer Menge von ca. 30 g/m² stellt sich aber - im Rahmen der Messgenauigkeit - keine weitere Verbesserung der Dichtigkeit mehr ein. Es bleibt ab 30 g/m² Beschichtung bei einem äußerst niedrigen Druckabfall im Bereich 0-2 mbar.
In Beispiel B10 wurde eine Folie mit einer (freien) LDPE-enthaltenden äußeren Schicht, Dicke 30 µm, mit Peak-Schmelzpunkt 114°C, auf deren andere Seite gegen das Vlies aus Beispiel B1 kaschiert. Auch hierbei fand sich eine abdichtende Wirkung des Verbunds bei einem Druckabfall von 13 mbar. Wird bei der Folie als eine äußere (freie) Schicht eine Mischung aus LDPE und POP = 20/80 bei Peak-Schmelzpunkten von 111°C und 95°C verwendet, wie das Beispiel B11 zeigt, so ergibt sich ein Druckabfall von nur 3 mbar. Dieser Wert kann nicht mehr verringert werden, auch wenn man 100 % POP mit Peak-Schmelzpunkt 95°C in die freie Außenschicht der gegen das Vlies kaschierten Folie aus Beispiel 1 verwendet, wie sich aus dem Beispiel 12 ergibt. Es fand sich ein Druckabfall von 4 mbar.
Somit legen die Beispiele B10 bis B12 beim erfindungsgemäßen Abdichtsystem nahe, dass der Peak-Schmelzpunkt des thermisch aktivierbaren Polymers (in der zweiten Außenschicht des Dichtungsbandes, welche in B10 bis B12 gleich der äußeren (freien) Schicht der auf das Vlies aufkaschierten Folie ist) eine wesentliche Rolle bei der Dichtigkeit des Einlegeschlauchs spielt. Idealerweise bewegt sich der Schmelzpunkt des Polymers (oder dessen Vicat-Erweichungspunkt, falls kein Schmelzpunkt vorhanden ist) im Bereich 40°C bis 120°C, bevorzugt zwischen 60°C und 100°C.
Bei Beispiel B13 wurde - im Vergleich zum Beispiel B1 - die Grammatur des Vlieses von 40 g/m² auf 80 g/m² erhöht. Erneut stellte sich ein Druckabfall von 2 mbar ein, so dass anzunehmen ist, dass die Grammatur des Vlieses ab ca. 20 bis 30 g/m² keine größere Rolle bei den Werten für die Dichtigkeit spielt. Das Vlies dient einerseits zur Fixierung und Anhaftung zum Harz und nimmt andererseits das thermisch aktivierbare Polymer der zweiten Außenschicht auf. Nach der Aushärtung ist es fest mit dem Harz und dem thermisch aktivierbaren Polymer verbunden. Hierfür ist eine bestimmte Mindest-Materialstärke erforderlich.
In den Beispielen B14 (40 g/m² POP mit Peak-Schmelzpunkt 73°C), B15 (40 g/m² POP mit Peak-Schmelzpunkt 75°C) und B16 (40 g/m² POP mit Peak-Schmelzpunkt 76°C) wurden auf das Vlies aus dem Beispiel B1 andere thermisch niedrig schmelzende Polymere beschichtet. Es fanden sich Druckabfälle im Bereich 0 bis 2 mbar, d.h. der ausgehärtete Einlegeschlauch ist sehr dicht und erfüllt die Norm DIN EN 1610.
Damit ist gezeigt, dass sich das erfindungsgemäße Abdichtsystem hervorragend dafür eignet, um ausgehärtete Einlegeschläuche nahezu vollständig abzudichten.
Ein Blick auf die Referenzsysteme der Vergleichsbeispiele V1 bis V3 verdeutlicht die Wirksamkeit des erfindungsgemäßen Abdichtsystems. Wie aus Vergleichsbeispiel V1 ersichtlich, führt die Verwendung von üblichen PP-Vliesen mit PP-Beschichtung nur zu einer unzureichenden Abdichtung, da ein Druckverlust von 22 mbar ermittelt wurde. Hier findet also im Zuge der Harzhärtung keine Abdichtung von Vlies mit dem auf dem Vlies beschichteten Polymer statt - die sehr hohen Schmelzpunkte (ca. 167°C) werden durch den Temperaturanstieg durch die exotherme Harzhärtung wohl bei weitem nicht erreicht. Das Abdichtsystem bestehend aus Vlies und darauf beschichtetem Polymer kann in diesem Fall nicht miteinander „verbacken“.
Wird eine Folie zur Abdichtung verwendet, wie in Vergleichsbeispiel V2 gemacht, so führt dies ebenfalls nicht zur vollständigen Abdichtung, da ein Druckabfall von 19 mbar gemessen wurde. Dies zeigt, dass das Vlies - bzw. generell ein Harz oder Flüssigkeiten aufsaugendes Material oder ein mit Harz oder Flüssigkeiten getränktes Material - zur Herstellung eines dichten Systems notwendig ist, damit sich das Vlies mit dem geschmolzenen thermisch aktivierbaren Polymer verbinden kann. Zudem trägt die Anbindung von Vlies zum Harz zur Dichtigkeit des Abdichtsystems bei. Überdies ermöglicht die Verwendung der Vlies-Seite beim erfindungsgemäßen Abdichtsystem auch ein absolut faltenfreies Umwickeln des mit Harz getränkten Glasfaser-Trägersystems mit dem Dichtungsband. Insbesondere werden keine Kanäle gebildet, die zur Undichtigkeit führen würden. Diese Gefahr besteht bei Verwendung einer blanken Folie weitaus mehr, als wenn eine Vlies-Seite zur Verfügung steht.
Vergleichsbeispiel V3 zeigt, dass der ausgehärtete Einlegeschlauch, der diesen Beispielen und Vergleichsbeispielen zugrunde liegt, ohne eine Vorrichtung zum Abdichten nicht die Dichtigkeitskriterien der DIN EN 1610 erfüllt. Mit 27 mbar Druckabfall wurde ein viel zu hoher Wert gefunden.
Dies zeigt, wie wichtig es ist, ein funktionierendes System zur Abdichtung bei Einlegeschläuchen mit einzubringen.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine Kombination der Merkmale, auch wenn diese in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind.
Bezugszeichenliste

1: Einlegeschlauch
2: Schlauchinnenfolie
3: Schlauchaußenfolie
10: Abdichtsystem
11: Harz-/Trägersystem
11a: Glasfasern
11b: Harz
12: Dichtungsband
13: Erste Außenschicht
14: Zweite Außenschicht
15: Überlappende Wickelbereiche
20: Preliner
K: Rohr
f1: Flussrichtung
Z: Zentralachse

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

WO 9504646 [0004]
EP 1180225 [0005]
DE 102013111094 A1 [0007, 0008, 0011]
WO 2013/026568 A1 [0030]
EP 2379625 B1 [0030]
DE 102013111094 A [0052]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN EN 1610 [0014, 0038, 0055, 0085]
ISO 306 [0063]
DIN 16 946-2 [0086]
DIN 18 820 [0086]

Claims

Abdichtsystem (10), insbesondere für Einlegeschläuche für die grabenlose Kanalsanierung, mit mindestens einem schlauchförmig angeordneten Harz-/Trägersystem (11) sowie mit mindestens einem schraubenförmig, zu einem Schlauch mit Überlappungsbereichen gewickelten Dichtungsband (12), das an dem Harz-/Trägersystem (11) anliegt, wobei das besagte Dichtungsband (12) mindestens eine erste Außenschicht (13), die Harz oder Flüssigkeiten aufzusagen oder mit Harz oder Flüssigkeiten getränkt zu werden vermag, und eine zweite Außenschicht (14) mit mindestens einem thermisch aktivierbaren Polymer umfasst, wobei diese zweite Außenschicht (14) sich durch thermische Aktivierung des mindestens einen Polymers im Bereich von 60° bis 120°C mit der ersten Außenschicht (13) in überlappendenden Wickelbereichen (15) abdichtend zu verbinden vermag.
Abdichtsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass die abgedichteten überlappenden Wickelbereiche (15) und das Abdichtsystem die DIN EN 1610 (1997), Kapitel 13.3, Verfahren LD (Druckabfall) erfüllen.
Abdichtsystem nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , dass die erste Außenschicht (13) ein Vlies, ein Filz, ein Gewebe, ein Gelege oder ein Gewirke ist, die jeweils Harz oder Flüssigkeiten aufzusaugen vermögen.
Abdichtsystem nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , dass das Flächengewicht der ersten Außenschicht (13) im Bereich von 5 bis 5000 g/qm, bevorzugt im Bereich von 10 bis 1000 g/qm, besonders bevorzugt im Bereich von 20 bis 500 g/qm und am meisten bevorzugt im Bereich von 30 bis 250 g/qm liegt.
Abdichtsystem nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Peak-Schmelzpunkt des mindestens einen Polymers oder, im Falle eines amorphen Polymers, dessen Vicat-Erweichungspunkt nach VST/A50 unterhalb von 120°C, bevorzugt unterhalb von 110°C und am meisten bevorzugt unterhalb von 100°C liegt.
Abdichtsystem nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzpunkt des mindestens einen Polymers oder, im Falle eines amorphen Polymers, dessen Vicat-Erweichungspunkt nach VST/A50 oberhalb von 30°C, bevorzugt oberhalb von 40°C, besonders bevorzugt oberhalb von 50°C und am meisten bevorzugt oberhalb von 60°C liegt.
Abdichtsystem nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Polymer ausgewählt ist aus der Gruppe: a) Polyolefin-Plastomere (POP); b) Thermoplastische Elastomere (TPE), wie beispielsweise Polyolefin-Elastomere (POE); c) Ethylen-Homo- oder Copolymere, wie beispielsweise Ethylen-Acrylsäure-Copolymere (EAA-Copolymer), LDPE (low density polyethylen), LLDPE (linear low density polyethylen), mLLDPE (metallocene linear low density polyethylen).
Abdichtsystem nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Außenschicht (14) die äußere Schicht einer Folie ist.
Abdichtsystem nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie eine Mono- oder Mehrschichtfolie, hierbei vorzugsweise eine 3-Schichtfolie oder eine 5-Schichtfolie ist, wobei bei einem solchen Schichtaufbau die besagte, als zweite Außenschicht (14) ausgebildete, äußere Schicht das besagte mindestens eine thermisch aktivierbare Polymer enthält.
Abdichtsystem nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie eine Dicke von 5 µm bis 5000 µm, vorzugsweise von 10 µm bis 3200 µm, besonders bevorzugt von 20 µm bis 2000 µm, aufweist.
Abdichtsystem nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Außenschicht (13) auf die besagte äußere Schicht der Folie, die als zweite Außenschicht (14) ausgebildet ist, aufkaschiert ist, vorzugsweise durch Extrusionskaschierung.
Abdichtsystem nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Außenschicht (14) durch eine Belegung oder Beschichtung, vorzugsweise durch eine Belegung oder Beschichtung der ersten Außenschicht (13), mit dem mindestens einen thermisch aktivierbaren Polymer gebildet ist.
Abdichtsystem nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengewicht des mindestens einen thermisch aktivierbaren Polymers bei Beschichtung im Bereich von 0,5 bis 1000 g/qm, bevorzugt im Bereich von 2 bis 500 g/qm, besonders bevorzugt im Bereich von 5 bis 200 g/qm und am meisten bevorzugt im Bereich von 10 bis 100 g/qm liegt.
Abdichtsystem nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der ersten und zweiten Außenschicht (13, 14) ein oder mehrere weitere Schichten angeordnet sind, beispielsweise in Form von Polymerschichten oder Folien.
Einlegeschlauch (1) mit einer Schlauchinnenfolie (2) und einer Schlauchaußenfolie (3), wobei mindestens ein Abdichtsystem (10) nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche zwischen der Schlauchinnenfolie (2) und der Schlauchaußenfolie (3) angeordnet ist.
Einlegeschlauch nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung des Harz-/Trägersystems (11) des Abdichtsystems (10) aus der folgenden Gruppe ausgewählt ist: a) zwischen besagtem Dichtungsband (12) und der Schlauchinnenfolie (2), wobei die erste Außenschicht (13) des besagten Dichtungsbandes (12) am Harz-/Trägersystem (11) anliegt; b) zwischen besagtem Dichtungsband (12) und der Schlauchinnenfolie (2), wobei die zweite Außenschicht (14) des besagten Dichtungsbandes (12) am Harz-/Trägersystem (11) anliegt; c) zwischen besagtem Dichtungsband (12) und der Schlauchaußenfolie (3), wobei die erste Außenschicht (13) des besagten Dichtungsbandes (12) am Harz-/Trägersystem (11) anliegt; d) zwischen besagtem Dichtungsband (12) und der Schlauchaußenfolie (3), wobei die zweite Außenschicht (13) des besagten Dichtungsbandes (12) am Harz-/Trägersystem (11) anliegt.
Einlegeschlauch nach mindestens einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Harz-/Trägersystem (11) schraubenförmig um die Schlauchinnenfolie (2) und das mindestens eine Dichtungsband (12) schraubenförmig um das Harz-/Trägersystem (11) gewickelt ist.
Verfahren zum Herstellen eines Einlegeschlauches, insbesondere eines Einlegeschlauches (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend die folgenden Schritte in dieser Reihenfolge: a) Bereitstellen einer schlauchförmigen Schlauchinnenfolie (2), die entweder gewickelt, schlauchförmig extrudiert oder eine zu einem Schlauch gesiegelte Flachfolie ist; b) Ummanteln der Schlauchinnenfolie (2) mit einem Trägersystem (11), das mit Harz getränkt ist oder getränkt wird (Harz-/Trägersystem); c) schraubenförmiges und überlappendes Umwickeln des Harz-/Trägersystems (11) mit einem Dichtungsband (12), wobei das besagte Dichtungsband (12) mindestens eine erste Außenschicht (13), die einen Teil des Harzes des Harz-/Trägersystems (11) aufzusaugen vermag oder mit ihm getränkt werden kann, und eine zweite, thermisch aktivierbare Außenschicht (14) umfasst, wobei diese zweite Außenschicht (14) sich durch thermische Aktivierung im Bereich von 60° bis 120°C mit der ersten Außenschicht (13) in überlappendenden Wickelbereichen (15) abdichtend zu verbinden vermag; und d) Ummanteln der besagten Schlauchinnenfolie (2) und des besagten Harz-Trägersystems (11) sowie des besagten Dichtungsbandes (12) mit einer Schlauchaußenfolie (3), beispielsweise mittels schraubenförmigen und überlappenden Umwickelns oder in Form einer Schlauchfolie, die aus einer oder mehrerer miteinander durch Siegelung verbundenen Flachfolie(n).
Verfahren zum Herstellen eines Einlegeschlauches, insbesondere eines Einlegeschlauches (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend die folgenden Schritte in dieser Reihenfolge: a) Bereitstellen einer schlauchförmigen Schlauchinnenfolie (2), die entweder gewickelt, schlauchförmig extrudiert oder eine zu einem Schlauch gesiegelte Flachfolie ist; b) schraubenförmiges und überlappendes Umwickeln der Schlauchinnenfolie (2) mit einem Dichtungsband (12), wobei das besagte Dichtungsband (12) mindestens eine erste Außenschicht (13), die einen Teil des Harzes des Harz-/Trägersystems (11) aufzusaugen vermag oder mit ihm getränkt werden kann, und eine zweite, thermisch aktivierbare Außenschicht (14) umfasst, wobei diese zweite Außenschicht (14) sich durch thermische Aktivierung im Bereich von 60° bis 120°C mit der ersten Außenschicht (13) in überlappendenden Wickelbereichen (15) abdichtend zu verbinden vermag; c) Ummanteln des Dichtungsbandes (12) mit einem Harz-/Trägersystem (11), das mit Harz getränkt ist; und d) Ummanteln des besagten Dichtungsbandes (12) mit einer Schlauchaußenfolie (3), beispielsweise mittels schraubenförmigen und überlappenden Umwickelns oder in Form einer oder mehrerer zu einem Schlauch gesiegelten Flachfolie(n).
Verfahren zum Auskleiden eines Rohrs (K), insbesondere eines Kanalrohrs bei der grabenlosen Kanalsanierung, mit einem Einlegeschlauch (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend die folgenden Schritte in dieser Reihenfolge: a) der Einlegeschlauch (1) wird in das Rohr (K) eingezogen oder durch Inversion in das Rohr (K) eingebracht, b) anschließend wird der Einlegeschlauch (1) aufgeweitet, damit dieser zur Anlage an die Rohrinnenwand kommt, und c) schließlich wird/werden die Harzschicht(en) mittels einer durch das Rohr (K) bewegten UV-Quelle ausgehärtet, wobei thermische Energie frei wird, durch welche die zweite Außenschicht (14) des Abdichtsystems (10) derart thermisch aktiviert wird bzw. aufschmilzt, dass Bereiche dieser zweiten Außenschicht (14) sich mit direkt an ihnen anliegenden, durch die schraubenförmige Wicklung entstandenen Überlappungsbereiche (15) der ersten Außenschicht (13) verbinden, so dass eine Abdichtung zwischen diesen Bereichen erhalten wird, welche vorzugsweise die DIN EN 1610 (1997), Kapitel 13.3, Verfahren LD (Druckabfall) erfüllt.
Verwendung eines Dichtungsbands mit einer ersten und einer zweiten Außenschicht (13, 14) nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 13 für die Herstellung eines Einlegeschlauchs (1) nach mindestens einem der Ansprüche 14 bis 16 oder für das Auskleiden eines Rohrs (K) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.