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I. Anwendungsgebiet
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Die Erfindung betrifft Werbemittel zum Aufkleben auf einer Fläche.
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II. Technischer Hintergrund
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Häufig werden Werbemittel in Form eines Motivs oder einer Beschriftung benötigt, die beispielsweise auf einer glatten Fläche wie einem LKW-Aufbau oder die Außen- oder Innenseite einer Schaufensterseite aufgebracht werden, um von außen gelesen zu werden.
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Das Problem bei solchen Motiven, beispielsweise wenn sie auch Beschriftungen enthielten, entsteht dann, wenn die z. B. Schrift freigestellt sein soll, also zwischen den Buchstaben der Schrift ein freier Abstand vorhanden sein soll, also nicht eine durchgehende Folienfläche auf der z. B. Scheibe aufgeklebt werden soll.
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In diesem Fall war der Arbeitsablauf bisher sehr zeitintensiv durch folgende Schritte:
Auf einer durchgehenden Trägerfolie oder einem Trägerpapier wurde das Motiv mit einem großen Plotter aufgedruckt. Anschließend wurden die Motivteile, die später auf der Fläche zu sehen sein sollten, ausgeschnitten, und das Folienmaterial im Zwischenraum zwischen den Teilen des Motivs entfernt.
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Zum einen ergibt dies einen hohen Verlust an den nicht billigen Folien, zum anderen ist das Entfernen der nicht benötigten Teile z. B. gerade bei Schriften sehr aufwendig, denn bei jedem Buchstaben, der einen umschlossenen Freiraum besitzt wie etwa b, B, e, O, o, etc. muss das Folienstück des inneren Hohlraumes separat manuell entfernt werden.
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Dabei geschieht es natürlich auch leicht, dass die verbleibenden Motivteile beschädigt werden.
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Bei Beschriftungen mit Hunderten von Buchstaben kann allein diese Arbeit einen ganzen Tag für eine Person beanspruchen.
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Anschließend wird auf das freigestellte Motiv eine durchgehende Überträgerfolie aufgebracht, um die Trägerfolie auf der gegenüberliegenden Seite entfernen zu können, so dass die dort auf den Motivteilen vorhandene Kleberschicht frei wird zum Anlegen und Aufkleben des gesamten Motivs auf der gewünschten Fläche.
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Weiterhin ist aus dem Stand der Technik bekannt, das Freistellen der einzelnen Motive auf andere Weise durchzuführen.
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Aus der
DE 696 328 67 T2 ist es bekannt, einen Kleber zunächst vollflächig über das gesamte Motiv hinweg, also auch über die Abstände der späteren einzelnen Motivteile hinweg, aufzubringen, wobei diese Klebeschicht zunächst noch keine „klebenden“ Eigenschaften aufweist.
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Klebende Eigenschaften erhält die Kleberschicht erst durch Aktivierung mittels des Aufbringens einer Farbe, die ein bestimmtes Aktivierungsmittel, beispielsweise Wasser, enthält. Diese aktivierende Farbe wird nur in Motivform, also im Bereich der herzustellenden einzelnen voneinander getrennten Motivteile, aufgebracht, weshalb die primäre Kleberschicht dann nur in diesem Bereich kleben wird.
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Deshalb kann nach Aufbringen des Schichtaufbaus auf dem Objekt mittels der Trägerfolie der nicht aktivierte und damit nicht klebfähige Anteil der primären Kleberschicht beim Abziehen mit entfernt werden, was natürlich bedeutet, dass die primäre Kleberschicht entlang der Umfangskanten der einzelnen Motivteile abreißt und keine sauberen Kanten der Motivteile ergibt.
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Analog umgekehrt ist es aus der
EP 2 535 200 A2 – die den nächstreichenden Stand der Technik darstellt – bekannt, die Farbschicht flächig, also auch über die Zwischenräume zwischen den späteren getrennten Motivteilen hinweg, aufzubringen, und darauf dann einen Kleber nur im Bereich der Motivteile.
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Auf diese Art und Weise haftet beim Aufbringen auf dem Objekt nur im Bereich der in Motivform aufgebrachten Klebeschicht die Farbschicht an der Klebeschicht, sodass beim Abziehen der Trägerfolie auch hier ein Abreißen einer Schicht, in diesem Fall der Farbschicht, entlang der Ränder der Motivteile erfolgt und in den Bereichen dazwischen die Farbschicht mittels der Trägerfolie entfernt werden kann.
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Die Nachteile sind die gleichen wie bei der zuvor beschriebenen Schrift, nämlich unsaubere Kanten der einzelnen Motivteile.
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III. Darstellung der Erfindung
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a) Technische Aufgabe
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Es ist daher die Aufgabe gemäß der Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen von Werbemotiven sowie eine entsprechende Maschine und einen Werbemittelaufbau zu schaffen, die schneller und einfacher zu handhaben sind.
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b) Lösung der Aufgabe
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Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1, 8 und 11 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Der Grundgedanke der Erfindung besteht darin, das gewünschte Motiv auf dem Trägerpapier nicht durch
- – Aufkleben einer durchgehenden Folie,
- – Ausschneiden und
- – Entfernen der nicht benötigten Folienanteile
zu erzeugen, sondern stattdessen durch
- – Aufbringen eines flüssigen, härtbaren Kunststoffes als Farbe nur auf den Bereichen, die das gewünschte Motiv darstellen,
um jeden Folienverschnitt zu vermeiden.
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Natürlich können zum Herstellen dieser mittels eines Druckverfahrens aufgebrachten einen, insbesondere nur einen, Farbschicht auch Farben aus natürlichen Bestandteilen verwendet werden, sofern sie im flüssigen oder pastösen Zustand ausbringbar sind mittels eines Druckkopfes und anschließend aushärten.
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Im Gegensatz zum bekannten 3D-Druck, bei dem fester Kunststoff für das Ausbringen mittels Düse erhitzt wird und anschließend durch erkalten fest wird, wird beim vorliegenden Druckverfahren die flüssige Farbe mit Raumtemperatur ausgebracht und trocknet nach der Ausbringung auf dem Trägermaterial im Wesentlichen ohne Temperaturveränderung einfach ab, wie dies bei den klassischen Druckverfahren der Fall ist, egal ob dies durch Verdunsten eines Lösungsmittels oder durch Verdunsten der darin enthaltenen anderen Flüssigkeiten geschieht.
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Dies ist auch notwendig, da die so auf dem Trägermaterial entstehende Schicht auch nach dem abtrocknen noch ausreichend elastisch sein soll, und insbesondere selbstklebende Eigenschaften aufweisen soll, um auch auf gekrümmten Flächen aufgeklebt werden zu können, und nicht zu brechen, falls das Trägermaterial gebogen wird, insbesondere aufgerollt wird.
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All dies ist bei den für den bekannten 3D-Druck verwendeten Kunststoffen nicht möglich
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Hinsichtlich des Verfahrens wird die Aufgabe durch unterschiedliche Vorgehensweisen gelöst:
Eine erste erfindungsgemäße Vorgehensweise besteht darin, auf einem Trägermaterial – was ein Trägerpapier, eine Folie aus Kunststoff oder jedem anderen geeigneten Material sein kann – eine farbige Schicht in Form des gewünschten Motives aufzubringen aus der besagten farbigen Flüssigkeit oder Paste, sei es Kunststoff oder ein Naturprodukt, im folgenden auch „Farbe“ genannt.
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Dadurch ergibt sich eine durchgefärbte farbige Schicht. Diese kann über die gesamte Schicht die gleiche Farbe besitzen oder abschnittweise aus verschiedenen Farben bestehen, je nach Gestaltung des Motivs. Auch Farbübergänge und Farbverläufe sind problemlos machbar, wie aus den bisher bekannten Inkjet-Druckverfahren bekannt.
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Das Trägerpapier – das natürlich auch eine Trägerfolie sein kann – ist also nur in den Bereichen, in denen das gewünschte Motiv vorhanden ist, mit der Farbschicht bedeckt, ansonsten leer.
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Nunmehr könnte – nach Aushärten der farbigen Schicht oder nur Anhärten, noch nicht vollständigen Aushärten, der farbigen Schicht – diese farbige Schicht mit der von dem Trägerpapier abgewandten Seite direkt auf die zu beklebende Fläche aufgeklebt werden, falls in diesem Zustand die farbige Schicht eine entsprechend starke Klebewirkung besitzt.
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Zuletzt wird dann nur das Trägerpapier abgezogen und dann befindet sich das Motiv an der gewünschten Stelle der Fläche aufgeklebt.
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Falls die farbige Schicht selbst keine ausreichenden Klebeeigenschaften besitzt, sind andere Vorgehensweisen notwendig:
Eine zweite erfindungsgemäße Vorgehensweise besteht darin, dass auf das erste Trägerpapier zunächst in Motivform ein Kleber flüssig oder pastös aufgebracht wird, der dann aushärtet in einem solchen Maß, dass er noch eine ausreichende Klebefähigkeit behält.
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Als nächste Schicht wird auf der Schicht aus Kleber die farbige Schicht aufgebracht wie zuvor beschrieben, exakt über den in Motivform vorliegenden Kleberflächen, und somit auch selbst in Motivform. Wenn das Motiv mehrfarbig ist, setzt sich die Farbschicht aus mehreren Farbflächen nebeneinander zusammen, und es sind auch Farbübergänge und Farbverläufe möglich.
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Nachdem die Farbschicht ausgehärtet ist, wird ein zweites Trägerpapier auf der Oberseite der Farbschicht aufgebracht, welches über die gesamte Fläche des Werbemotives durchgeht, also nicht nur in den Bereichen des Motivs vorhanden ist.
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Zum Anbringen des Werbemotivs an der zu beklebenden Fläche wird vor Ort bei der zu beklebenden Fläche das erste Trägerpapier abgezogen, sodass die Kleberschicht freiliegt, und das Werbemotiv mit dieser Kleberschicht auf der zu beklebenden Fläche aufgeklebt.
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Der Vorteil bei dieser Vorgehensweise besteht darin, dass nach dem Aufbringen und vor dem Aushärten der Farbschicht die noch flüssige Farbe verläuft und eine sehr glatte Oberfläche bildet.
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Denn es ist auch eine dritte erfindungsgemäße Vorgehensweise vorstellbar mit einer dahin geänderten Reihenfolge, dass auf dem ersten Trägerpapier zuerst die Farbschicht in Motivform aufgebracht wird und darauf wiederum passgenau und in Motivform die Kleberschicht.
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Dann liegt die Kleberschicht bereits frei und wenn kein größerer Transport des Werbemotivs zur beklebenden Fläche notwendig ist, kann das Werbemotiv nunmehr mit der bereits freiliegenden Kleberschicht direkt auf der zu beklebenden Fläche aufgebracht werden. Zum Schluss muss lediglich noch das dann außen liegende erste Trägerpapier abgezogen werden.
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Dies spart unter Umständen das zweite Trägerpapier ein, hat jedoch den Nachteil, dass sich auf der späteren sichtbaren Außenseite der Farbschicht die Struktur des ersten Trägerpapiers abgebildet ist, auf welche die Farbschicht aufgespritzt wurde. Deshalb muss für diesen Fall ein optimal glattes erstes Trägerpapier, in der Regel eine Trägerfolie, verwendet werden.
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Statt einer einzelnen Farbschicht können auch mehrere Farbschichten nacheinander und innerhalb des Motivs teilweise nur partiell aufgebracht werden.
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Dadurch kann eine reliefartige Oberfläche der Farbschicht erzeugt werden, wobei natürlich für die Erzeugung einer dreidimensionalen reliefartigen Oberfläche die vorgehenden Farbschichten immer ausgehärtet sein müssen und tragfähig sein müssen, bevor die nächste Farbschicht aufgebracht wird.
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Um ein schnelleres Aushärten der einzelnen Schichten zu bewirken, können aushärtende unterstützende Maßnahmen durchgeführt werden. So können beispielsweise bei Ultraschallbestrahlung schneller aushärtende Farben oder Kleber verwendet werden, und nach dem Aufbringen mit UV-Licht bestrahlt werden.
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Um an den Rändern der Motiv-Teile saubere, scharfe Kanten der Farbschicht und auch der Kleberschicht zu erzielen, können die Ränder der einzelnen Motivteile mit besonders feinen, ein exaktes Sprühbild erzeugenden Düsen hergestellt werden, während das Innere der Motiv-Teile mit größeren, einen breiteren Strahlquerschnitt aufweisenden Düsen hergestellt wird, um Zeit zu sparen.
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Der Werbemotiv-Aufbau in seiner Schichtfolge besteht also immer zumindest aus einem ersten Trägerpapier und einer darauf aufgebrachten Farbschicht in Form des Motivs.
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Falls diese Farbschicht keine ausreichenden Klebeeigenschaften aufweist um direkt auf der zu beklebenden Fläche aufgeklebt zu werden, ist eine zusätzliche Kleberschicht notwendig, entweder zwischen der Farbschicht und dem ersten Trägerpapier oder auf der vom Trägerpapier abgewandten Seite der Farbschicht.
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Auf der vom ersten Trägerpapier abgewandten Seite des Aufbaus kann zusätzlich ein zweites Trägerpapier vorhanden sein, welches wie das erste Trägerpapier über die Gesamtfläche des Motivs durchgeht, entweder weil sich die Kleberschicht unmittelbar benachbart zum ersten Trägerpapier befindet, oder weil die zum zweiten Trägerpapier hinweisende Kleberschicht vorübergehend abgedeckt werden muss, um den Werbemotiv-Aufbau unbeschadet zu der zu beklebenden Fläche transportieren zu können.
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Ein erfindungsgemäßer Drucker weist zunächst die von allen Inkjet-Druckern her bekannten Elemente auf, nämlich Druckkopf, Transport-Vorrichtung für das Trägerpapier, welche beide jeweils in einer Raumachse, vorzugsweise in zueinander sich kreuzenden Raumachsen, bewegbar sind.
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Wesentlich ist eine Steuerung, die in der Lage ist, das Ausbringen von Farbe durch den Druckkopf zeitlich zu steuern und zusätzlich die Relativbewegungen von Druckkopf und Transportvorrichtung für das Trägerpapier.
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Ein erfindungsgemäßer Drucker muss dabei in der Lage sein, dass sein Druckkopf die entsprechende Farbe, in der Regel einen flüssigen Kunststoff, ausbringen kann. In aller Regel sind dabei verschiedene Farb-Druckköpfe für die unterschiedlichen Farben, mindestens drei Komplementärfarben, vorhanden.
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Zusätzlich sollte ein separater Druckkopf für Kleber vorhanden sein.
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Je nach Schichtaufbau muss der Kleber vor oder nach der Farbschicht aufgebracht werden. Damit das Trägerpapier hierfür nicht mehrere Durchläufe durch den Drucker vollziehen muss, was zwangsweise immer Ungenauigkeiten der Positionierung bei der zweiten Schicht gegenüber der ersten Schicht nach sich zieht, ist es vorteilhaft, dass die Druckköpfe für die einzelnen Schichten im Drucker in Durchlaufrichtung hintereinander vorhanden sind, was jedoch bedingt, dass die erste Schicht bereits ausreichend angehärtet sein muss, wenn vom nächsten Druckkopf die nächste Druckschicht aufgebracht wird.
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Dies kann jedoch durch härtungsunterstützende Einheiten wie eine UV-Bestrahlung stromabwärts des jeweiligen Druckkopfes beschleunigt werden.
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Um einen wahlweisen Schichtaufbau hinsichtlich der Reihenfolge vor allem von Kleber und Farbschicht zu ermöglichen, ist vorzugsweise sowohl stromaufwärts als auch stromabwärts des oder der Farbdruckköpfe jeweils ein Kleber-Druckkopf vorhanden.
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Um die Kanten der Motivteile sehr exakt auf das Trägerpapier zu bringen, sind vorzugsweise für jede Art von Druckkopf ein oder gar zwei sehr feine Kanten-Druckköpfe vorhanden und zusätzlich mindestens ein gröberer, großflächigerer Mitten-Druckkopf, der den Innenbereich des Motivteiles mit Farbe benetzt.
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Vorzugsweise ist in Bewegungsrichtung des Druckkopfes mindestens ein Mitten-Druckkopf vorhanden, und außerhalb der Mittendruckköpfe jeweils ein Kanten-Druckkopf. Auf diese Art und Weise lassen sich Konturen mit einer geschlossen umlaufenden Kante besonders schnell und präzise herstellen.
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Damit während des Transportes des Trägerpapiers durch den Drucker dieses nicht seitlich verrutscht, sind vorzugsweise formschlüssige Führungselemente wie etwa Führungsnadeln oder Führungsstifte an der Transportvorrichtung vorhanden, die in entsprechende Gegenelemente, etwa Führungslöcher im Trägerpapier, eingreifen.
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c) Ausführungsbeispiele
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Ausführungsformen gemäß der Erfindung sind im Folgenden beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:
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1: einen Teilschnitt durch einen Werbemotiv-Aufbau,
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2a, b, c: den Ablauf bei einer ersten Vorgehensweise,
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3a, b, c: den Ablauf bei einer zweiten Vorgehensweise,
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4a, b, c: den Ablauf bei einer dritten Vorgehensweise,
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5: eine Aufsicht auf einen erfindungsgemäßen Drucker und
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6: das Werbemotiv während der Entstehung.
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1 zeigt einen Werbemotiv-Aufbau, wie er benötigt wird, um auf einer glatten Fläche aufgeklebt zu werden:
Auf einem ersten Trägerpapier 1 befindet sich das Werbemotiv 3, zum Beispiel eine Beschriftung, bestehend aus der farbigen Schicht 4, die mittels einer Kleberschicht 6 auf dem ersten Trägerpapier 1 aufgebracht ist und haftet.
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Über das gesamte Werbemotiv 3 hinweg ist ein zweites, in diesem Fall durchsichtiges, Trägerpapier 2, zum Beispiel eine durchsichtige Folie, aufgebracht, welches auf der Oberseite der farbigen Schicht 4 haftet.
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Das zweite Trägerpapier 2 dient in der Regel als sog. Überträgerfolie, denn um das Werbemotiv 3 mit der Kleberschicht 6 an einer vorgesehenen Fläche aufkleben zu können, muss ja zuvor das erste Trägerpapier 1 abgezogen werden. Damit dann die einzelnen, voneinander getrennten, Teile des Werbemotivs 3, in diesem Fall die einzelnen Buchstaben, ihre räumliche Relation zueinander beibehalten, haften sie auf dem zweiten Trägerpapier 2, mit dessen Hilfe sie gegen die Fläche gehalten und angedrückt werden können. Danach kann auch das zweite Trägerpapier 2 abgezogen werden und das Werbemotiv 3 befindet sich auf der gewünschten Fläche.
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Beim Stand der Technik wird der in 1 dargestellte Aufbau so hergestellt, dass auf dem ersten Trägerpapier 1 eine Folie aus durchgefärbtem Kunststoff, die später die farbige Schicht 4 darstellt, und auf ihrer Rückseite bereits mit einer Kleberschicht 6 benetzt ist, meist über die gesamte Fläche des Werbemotivs 3 – sofern es einfarbig ist – aufgeklebt wird und anschließend mittels eines computergesteuerten Schneidmessers die einzelnen Teile des Werbemotivs, z.B. die einzelnen Buchstaben, ausgeschnitten werden, indem das Schneidmesser nur die farbige Schicht 4 und die Kleberschicht 6 durchdringt, aber nicht das erste Trägerpapier.
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Dann können anschließend die Folienteile außerhalb des gewünschten Werbemotivs 3 vom Trägerpapier 1 abgezogen werden und werden weggeworfen, was einen hohen Verlustanteil an dieser Farbfolie bedeutet. Zusätzlich müssen in aufwändiger Handarbeit vollständig umschlossene Innenräume im Werbemotiv 3, z.B. die Innenräume im Buchstaben B, von Hand entfernt werden, was vor allem bei längeren Texten einen sehr hohen Zeitaufwand darstellt.
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Noch schwieriger wird es, wenn das gewünschte Werbemotiv 3 mehrfarbig ist, wie beispielsweise im dargestellten Fall die obere und die untere Hälfte der Buchstaben verschiedene Farben besitzen sollen.
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Dann müssen die Einzelteile aus separaten, kleberbeschichteten Farbfolien zusammengesetzt werden, was den Arbeitsaufwand weiter erhöht.
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Erfindungsgemäß ist vorgesehen, einen beispielsweise solchen Werbemittelaufbau dadurch herzustellen, dass auf einem ersten Trägerpapier 1 mittels eines Druckverfahrens konturgenau sowohl die Kleberschicht 6 als auch die farbige Schicht 4 fluchtend übereinander aufgebracht werden, beispielsweise mittels eines Druckers, der diese Stoffe im flüssigen oder pastösen Zustand auf dem ersten Trägerpapier aufbringt, beispielsweise durch Aufsprühen aus einer oder mehreren Düsen:
Ein entsprechender Drucker ist in 5 in der Aufsicht dargestellt. Er enthält viele Komponenten aus bekannten Tintenstrahl-Druckern: So enthält ein Gehäuse 7 eine Transportvorrichtung 9, um das erste Trägerpapier 1, auf dem der Schichtaufbau aufgebaut werden soll, und welches in der Regel ein endlos von einer Vorratsrolle zugeführtes Trägerpapier ist, in Durchlaufrichtung 10 durch den Drucker, also dessen Gehäuse 7, zu transportieren.
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Über die Breite des Trägerpapiers 1 und quer, insbesondere lotrecht, zu dessen Durchlaufrichtung 10, verlaufen über die gesamte Breite des Trägerpapiers 1 ein oder mehrere Führungen 17 meist in Form von Führungsstangen, wobei entlang jeder der Führungen mindestens ein Druckkopf 8a–e gesteuert in Querrichtung 11 verfahrbar ist.
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Eine Steuerung 12 des Druckers steuert die Bewegungen des Trägerpapiers 1 in Durchlaufrichtung 10 in der richtigen Relation zur Bewegung und dem Aktivieren, also Ausbringen von Material, der einzelnen Druckköpfe 8a–e, um das gewünschte Werbemotiv 3 auf dem Trägerpapier 1 konturgenau aufzubringen und bei mehreren Schichten übereinander konturgenau übereinander aufzubringen.
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Wie bekannt, erfolgt dies dadurch, dass das Trägerpapier 1 in Durchlaufrichtung 10 um jeweils eine Zeile vorwärts transportiert und danach angehalten wird, und im angehaltenen Zustand der jeweilige Druckkopf eine Zeile der benötigen Länge in Querrichtung 11 aufbringt.
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Bei dem erfindungsgemäßen Drucker gemäß 5 ist das zentrale Element der Druckkopf 8a zum Aufbringen einer Farbschicht 4. Wie bei einem bekannten Tintenstrahl-Drucker enthält ein solcher Druckkopf 8a beispielsweise mehrere Austrittsdüsen dicht nebeneinander, die mit unterschiedlichen Farbvorratsbehältern verbunden sind, sodass jede gewünschte Farbe auch durch Mischen der Farben aus den Vorratsbehältern in einem Arbeitsgang hergestellt werden kann.
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Eine erste Besonderheit besteht bei dem dargestellten Drucker darin, dass in Durchlaufrichtung 10 stromaufwärts, also vorgeschaltet, eine weitere Führung 17 vorhanden sein kann, die ein oder in diesem Fall zwei weitere Druckköpfe 8e, d trägt, die ebenfalls unabhängig voneinander gesteuert auf dieser Führung 17 in Querrichtung 11 verfahrbar sind und ebenfalls mehrere Austrittsdüsen für die unterschiedlichen Farben aus den einzelnen Farb-Vorratsbehältern umfassen.
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Wie 6 zeigt, sind die Austrittsdüsen 18e, 18d dieser Druckköpfe 8e, 8d jedoch so gestaltet, dass sie sehr fein sprühen und in der Regel auch einen geringen Strahlwinkel besitzen, mit dem das auszubringende Material von der Düse aus versprüht wird und dadurch ein sehr exakter Rand 16 des herzustellenden Werbemotivs sehr maßgenau und mit glatter Randkontur aufgedruckt werden kann, der Flächenauftrag pro Zeiteinheit dieser Düsen 18e, 18d jedoch sehr gering ist.
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Da in der Regel eine geschlossene Umfangskontur aufweisende Werbemotive 3 hergestellt werden müssen, sind auf dieser Führung 17 vorzugsweise zwei solche Druckköpfe 8e, 8d angeordnet, sodass jeweils einer davon einen der beiden Ränder des Werbemotives herstellen kann.
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Der in Durchlaufrichtung nachgeschaltete Haupt-Druckkopf 8a besitzt dagegen eine Düse 18a mit einem breiteren Strahlkegel, der somit eine wesentlich höhere Fläche pro Zeiteinheit besprühen kann, dafür jedoch nicht mit der gleichen Randschärfe.
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Mit diesem Druckkopf 8a wird der Zwischenraum zwischen den bereits exakt hergestellten Rändern 16 des Werbemotivs 3 befüllt, sodass mit dieser Anordnung insgesamt ein schneller Druckfortschritt und dennoch eine sehr exakte sehr hohe Konturgenauigkeit erzielt werden kann.
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In aller Regel wird der Werbemotiv-Aufbau – wie anhand der 1 erläutert – passend zur Kontur der Farbschicht 4 eine Kleberschicht 6 benötigen. Je nach gewünschter Schichtabfolge soll sich diese Kleberschicht in Bezug auf das erste Trägerpapier 1 unter oder auch über der Farbschicht 4 befinden. Zu diesem Zweck ist in Durchlaufrichtung 10 entweder vor oder hinter den Druckköpfen 8a, d, e mindestens ein Druckkopf 8b bzw. 8c, wiederum verfahrbar auf einer in Querrichtung 11 verlaufenden Führung 17, angeordnet.
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Durch Aktivierung des in Durchlaufrichtung 10 vorgelagerten Druckkopfes 8c kann flüssiger Kleber 5 noch vor der Farbschicht 4 als erste Schicht auf dem Trägerpapier 1 aufgebracht werden, und dann die Farbschicht 4 darüber.
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Im dargestellten Beispiel der 5 ist eine Kleberschicht 6 dagegen auf der Farbschicht 4 gewünscht, also auf der vom Trägerpapier 1 abgewandten Seite der Farbschicht 4, und wird deshalb von dem in Durchlaufrichtung 10 dem Farb-Drucker nachgelagerten Druckkopf 8b für Kleber ausgebracht, konturgenau über der zu diesem Zeitpunkt bereits aufgebrachten Farbschicht 4.
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Damit die Farbschicht 4 zum Zeitpunkt des Aufbringens des Klebers bereits ausreichend stark angehärtet oder gar vollständig ausgehärtet ist, ist zwischen den Druckköpfen 8a, d, e für die Farbe und dem Druckkopf 8b für den Kleber eine Härteeinheit, z. B. eine UV-Bestrahlungseinheit 13 für UV-härtende Farben, angeordnet, damit der Zeitversatz zwischen Aufbringen der Farbe und Aufbringung des Klebers möglichst gering gehalten werden kann.
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Wenn ein vorgelagerter Druckkopf 8c für das Aufbringen einer Kleberschicht als erste Schicht auf dem Trägerpapier 1 existiert, kann auch zwischen diesem Druckkopf 8c und den Farb-Druckköpfen eine solche Härteeinheit, diesmal zum Anhärten oder Aushärten des aufgebrachten Klebers, etwa wiederum wieder in Form einer UV-Bestrahlungseinheit vorhanden sein.
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Die Art der Härtung (UV-Bestrahlung, Wärmezufuhr, Bestreichen mit einem bestimmten Gas etc.) hängt natürlich von der vor allem chemischen Zusammensetzung desjenigen Stoffes, also Kleber oder Farbe, ab, dessen Aushärtung hier beschleunigt werden soll.
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Auch die Einheiten zum Aufbringen von Kleber können – wie anhand der Farb-Druckköpfe beschrieben – aus einem oder mehreren Druckköpfen mit feinen Düsen zum Herstellen der Randkontur der Kleberschicht und einem oder mehreren Druckköpfen mit größerer Aufstrahlfläche zum Herstellen der Kleberschicht im Inneren des Werbemotivs bestehen, wenn sich dies als notwendig erweisen sollte.
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Auf diese Art und Weise lassen sich unterschiedliche Werbemotiv-Aufbauten ohne Folienverlust an Farbfolie durch motivgenaues Drucken herstellen, die je nach Aufbau unterschiedlich in der Vorgehensweise bis zum Anbringen auf der gewünschten Fläche 20 gehandhabt werden:
2a–c zeigt eine erste Vorgehensweise, wobei gemäß 2a der Schichtaufbau so gestaltet ist, dass auf dem durchgehenden ersten Trägerpapier das Werbemotiv 3 bestehend aus einer Farbschicht 4 mit einer Kleberschicht 6 auf dem ersten Trägerpapier 1 haftet. Auf der von der Kleberschicht 6 abgewandten Seite ist die Farbschicht 4 von einem zweiten Trägerpapier 2 abgedeckt, welches wie das erste Trägerpapier ganzseitig über das gesamte Werbemotiv 3, also die Farbschicht 4, hinausgeht.
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Zum Aufbringen des Werbemotivs 3 auf der gewünschten Fläche 20, beispielsweise der einen Seite einer Schaufensterscheibe 19, wird von dem Aufbau – wie in 2a dargestellt – zunächst das erste Trägerpapier 1 abgezogen, so dass die Farbkleberschicht 6 freiliegt.
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In 2b wird mithilfe des zweiten Trägerpapiers 2 das Motiv 3 mittels der Kleberschicht 6 auf der Fläche 20 der Scheibe 19 aufgeklebt. Nun kann das zweite Trägerpapier 2 von der Frontseite der Farbschicht 4 und damit dem Werbemotiv 3 abgezogen werden, welches sich dann in der gewünschten Form gemäß 2c auf der Fläche 20 befindet.
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Der Betrachter wird in diesem Fall auf derjenigen Seite der Schaufensterscheibe 19 stehen, auf der sich das Werbemotiv 3 befindet. Dann ist – z. B. bei einem Werbemotiv 3 in Form einer Beschriftung – das Werbemotiv 3 in Originalschrift dargestellt.
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Würde eine solche Beschriftung sich dagegen auf der Innenseite einer Schaufensterscheibe 19 befinden und der Betrachter auf der vom Werbemotiv 3 abgewandten Seite, müsste das Werbemotiv aus der Sicht des Betrachters lesbar sein und damit von der Seite der Farbschicht 4 her in Spiegelschrift ausgebildet sein.
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3a zeigt einen anderen Aufbau: Dabei ist auf dem ersten Trägerpapier 1 zunächst die Farbschicht 4 aufgebracht und auf dieser dann erst die Kleberschicht 6, die durch ein darüber gelegtes und über die Farbschicht 4 sowie Kleberschicht 6 überstehendes zweites Trägerpapier 2 abgedeckt ist, um diesen Aufbau z. B. zu der gewünschten Fläche, wiederum etwa der einen Seite einer Schaufenster-Scheibe 19, zu transportieren. Dort vor Ort wird wiederum das die Kleberschicht 6 abdeckende Trägerpapier, welches in diesem Falle jedoch das zweite Trägerpapier 2 ist, abgezogen und mithilfe des verbliebenen ersten Trägerpapiers der Aufbau mit der Kleberschicht 6 gegen die Fläche 20 gedrückt und verklebt, und anschließend das verbliebene, in diesem Fall erste, Trägerpapier 1 abgezogen.
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Der Unterschied zur ersten Vorgehensweise besteht darin, dass danach für den Betrachter die sichtbare Oberfläche der Farbschicht 4 zuvor auf dem ersten Trägerpapier 1 aufgebracht war und auf diesem ersten Trägerpapier 1 ausgehärtet hat. Dies hat zur Folge, dass sich die Oberflächenstruktur des ersten Trägerpapiers 1 auf der zum Schluss, im Endzustand gemäß 3c, sichtbaren Außenfläche der Farbschicht 4 abbildet. Dies kann bewusst genutzt werden, wenn das erste Trägerpapier 1 eine bestimmte Struktur hat. Ansonsten kann diese Vorgehensweise den Vorteil haben, dass im Fall des Beklebens der Fläche 20 am Ort der Herstellung des Schichtaufbaus gemäß 3a auf das zweite Trägerpapier 2 unter Umständen vollständig verzichtet werden kann, nämlich dann, wenn sofort nach Aufbringen der Kleberschicht 6 der Aufbau mittels des ersten Trägerpapiers 1 auf die gewünschte Fläche 20 aufgeklebt werden kann, ohne dass dazwischen weite Transportwege zurückgelegt werden müssen, die ein vorübergehendes Abdecken der Kleberschicht 6 erfordern.
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Die 4a–c zeigen eine dritte mögliche Vorgehensweise, falls die Farbschicht 4 nach direktem Aufbringen auf einem ersten Trägerpapier 1 auf der vom Trägerpapier 1 abgewandten Außenseite auch ohne separat aufgebrachten Kleber eine ausreichende Klebfähigkeit besitzt, um mit seiner Außenseite an der gewünschten Fläche 20, wiederum etwa beispielsweise eine Seite einer Schaufensterscheibe 19 aufgebracht zu werden und haften zu bleiben.
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In diesem Fall kann gemäß 4b die Farbschicht mit ihrer freien Seite direkt gegen die Fläche 20 angedrückt werden und an dieser haften bleiben, so dass nur noch das erste Trägerpapier 1 danach abgezogen werden muss, um den fertigen Zustand gemäß 4c zu erreichen, indem die Farbschicht 4 alleine, ohne vermittelnde Kleberschicht, auf der gewünschten Fläche 20 haftet.
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Es versteht sich von selbst, dass – wie in den 2a–c, 3a–c und 4a–c durch verschiedene Schraffuren eingezeichnet – das einzelne Werbemotiv 3 aus verschiedenen Farben zusammengesetzt sein kann und auch Farbübergänge aufweisen kann, was mithilfe einer Inkjet-Technik und Düsen, die mit unterschiedlichen Farben versorgt werden innerhalb desselben Druckkopfes kein Problem darstellt.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- erstes Trägerpapier
- 2
- zweites Trägerpapier
- 3
- Werbemotiv
- 4
- Farbige Schicht
- 4a, b
- Farben
- 5
- Kleber
- 6
- Kleberschicht
- 7
- Gehäuse
- 8
- Druckkopf
- 9
- Transportvorrichtung
- 10
- Durchlaufrichtung
- 11
- Querrichtung
- 12
- Steuerung
- 13
- UV-Bestrahlungseinheit
- 14
- Positionierstift
- 15
- Positionierloch
- 16
- Rand
- 17
- Führungen
- 18
- Austrittsschiene
- 19
- Schaufenster-Scheibe
- 20
- Fläche
