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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren einer Komponente, wie z. B. eine Sensorvorrichtung, die an einem Injektorkörper eines Kraftstoffinjektors schraubbefestigt wird.
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Ein Kraftstoffinjektor zum Einspritzen von Kraftstoff in eine Verbrennungskraftmaschine ist aus dem Stand der Technik bekannt. Beispielsweise ist gemäß der japanischen Patentveröffentlichung
JP 2012-215507 eine Sensorvorrichtung zum Erfassen von Kraftstoffdruck integral an einen Injektorkörper montiert. Insbesondere ist eine Schraube in einem Sensorgehäuse ausgebildet, während eine Schraubenmutter in dem Injektorkörper ausgebildet ist und die Sensorvorrichtung ist an den Injektorkörper schraubend montiert.
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Im Allgemeinen kommt bei einem Fall, bei dem zwei Komponenten (beispielsweise die Sensorvorrichtung und der Injektorkörper) zusammen mittels Schraubeneingriff verbunden sind, eine Endposition der Sensorvorrichtung bezüglich des Injektorkörpers nicht immer zur gleichen Position in Umfangsrichtung.
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Die vorliegende Erfindung wurde im Lichte des vorstehenden Problems durchgeführt. Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Herstellungsverfahren einer Sensorvorrichtung zu schaffen, die an den Injektorkörper schraubend montiert ist, wonach die Sensorvorrichtung in einer vorbestimmten spezifischen Richtung bezüglich dem Injektorkörper positioniert werden kann.
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Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung weist ein Verfahren zum Herstellen einer Schraubenbefestigungskomponente auf;
eine erste Herstellungsstufe zum Herstellen einer ersten Komponente (1), die mit einer Schraubenmutter (11) und einer ersten Sitzoberfläche (12) ausgebildet ist; und
eine zweite Herstellungsstufe zum Herstellen einer zweiten Komponente (21A), die mit einer in die Schraubenmutter (11) schraubend einzuführenden Schraube (211) und einer in Kontakt mit der ersten Sitzoberfläche (12) zu bringenden Sitzoberfläche (212) ausgebildet ist, wobei eine dritte Komponente (21B, 23) an die zweite Komponente (21A) fixiert ist.
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Bei dem vorstehenden Herstellungsverfahren ist eine von Radialrichtungen der Schraubenmutter (11) als eine Referenzradialrichtung der Schraubenmutter zum Anzeigen einer vorbestimmten spezifischen Richtung definiert, während eine von Radialrichtungen der Schraube (211) als eine Referenzradialrichtung der Schraube zum Anzeigen einer vorbestimmten spezifischen Richtung definiert ist, in der eine von Radiallinien der Schraube durch einen spezifischen Punkt der Schraube durchgeht, der von der zweiten Sitzoberfläche (212) in einer Achsenlinie der Schraube (211) durch einen zweiten vorbestimmten Abstand (L2) getrennt ist, und ein Schraubenfuß oder ein Schraubengewinde der Schraube (211) ist bei dem Schraubenpunkt positioniert.
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Die vorstehend erste Herstellungsstufe, aufweisend;
einen ersten Prozess zum Einstellen der ersten Komponente (1) an einer Bearbeitungsmaschine (5) und zum Bearbeiten einer Grundbohrung (11a) für die Schraubenmutter (11) und der ersten Sitzoberfläche (12) in der ersten Komponenten (1);
einen zweiten Prozess zum Messen eines Abstands (L1) der ersten Sitzoberfläche (12) von einer Referenzoberfläche (5) in einer Achsenlinie der Schraubenmutter (11); und
einen dritten Prozess zum Bearbeiten der Schraubenmutter (11), so dass der Schraubenfuß oder das Schraubengwinde der Schraube (11) bei einem spezifischen Punkt der Schraube ausgebildet ist, der von der ersten Sitzoberfläche (12) in der Achsenlinie der Schraubenmutter (11) durch den zweiten vorbestimmten Abstand (L2) getrennt ist, und der in der Referenzradialrichtung der Schraubenmutter positioniert ist.
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Die zweite Herstellungsstufe, aufweisend;
einen ersten Schritt zum Bearbeiten der Schraube (211);
einen zweiten Schritt zum Entscheiden der Referenzradialrichtung der Schraube und;
einen dritten Schritt zum Positionieren der dritten Komponente (21B, 23) an die zweite Komponente (23A) bezüglich der Referenzradialrichtung der Schraube und zum Fixieren der dritten Komponente (21B, 23) an die zweite Komponente (22A).
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Gemäß dem vorstehenden Verfahren können, wenn die zweite Komponente (22A) an das erste Segment (1) schraubend montiert ist, die zweite Komponente (21A) und die dritte Komponente (21B, 23) an der ersten Komponente (1) bei der vorbestimmten spezifischen Richtung positioniert werden.
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Die vorstehenden und weiteren Aufgaben, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung mit Bezug auf die begleitenden Figuren ersichtlicher. In den Figuren zeigt:
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1 eine schematische Querschnittsansicht, die relevante Abschnitte eines Kraftstoffinjektors darstellt, zu dem ein Herstellungsverfahren einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung angewandt wird;
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2 eine schematische Draufsicht des Kraftstoffinjektors bei Betrachtung in Richtung 11 in 1;
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3 eine schematische vergrößerte Querschnittsansicht, die eine Sensorvorrichtung von 1 darstellt;
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4 eine schematische Ansicht zum Erläutern eines Schritts zum Bearbeiten einer Grundbohrung eines Injektorkörpers;
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5 eine schematische Ansicht zum Erläutern eines Schritts zum Messen einer Position einer in dem Injektorkörper ausgebildeten ersten Sitzoberfläche;
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6 eine schematische Ansicht zum Erläutern eines Schritts zum Bearbeiten einer Schraubenmutter in dem Injektorkörper;
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7 eine schematische Querschnittsansicht, die eine Spannvorrichtung darstellt, die für den Zusammenbau der Sensorvorrichtung von 1 verwendet wird;
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8 eine schematische Querschnittsansicht zum Erläutern eines Schritts zum Entscheiden einer Referenzradialrichtung einer Schraube der Sensorvorrichtung;
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9 eine schematische Draufsicht der Sensorvorrichtung, die in die Spannvorrichtung schraubend eingeführt wird, bei Betrachtung in Richtung IX in 8;
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10 eine schematische Ansicht zum Erläutern eines Herstellungsverfahrens gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
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11 eine schematische Draufsicht eines Schaftabschnitts der Sensorvorrichtung bei Betrachtung in eine Richtung XI in 10;
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12 eine schematische Ansicht zum Erläutern einer Abwandlung des Herstellungsverfahrens gemäß der zweiten Ausführungsform;
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13 eine schematische Ansicht zum Erläutern eines Herstellungsverfahrens gemäß einer dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung; und
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14 eine schematische Draufsicht des Schaftabschnitts der Sensorvorrichtung bei Betrachtung in eine Richtung XIV in 13.
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Die vorliegende Erfindung wird nachstehend durch mehrere Ausführungsformen erläutert. Die gleichen Bezugszeichen werden durchgängig den gleichen oder ähnlichen Abschnitten und/oder Strukturen in den Ausführungsformen zum Zwecke der Beseitigung einer wiederholenden Erläuterung vergeben.
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(ERSTE AUSFÜHRUNGSFORM)
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Eine erste Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird mit Bezug auf die Figuren erläutert.
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Ein Hochdruckkraftstoff wird von einer Common-Rail (nicht gezeigt) zu einem Kraftstoffinjektor durchgeführt, der den Kraftstoff in einen Zylinder einer Verbrennungskraftmaschine (beispielsweise einer Dieselmaschine) über eine Düse (nicht gezeigt) einspritzt. Wie in den 1 bis 3 dargestellt, ist eine Sensorvorrichtung 2 zum Erfassen von Druck des Hochdruckkraftstoffs an einen Injektorkörper 1 (eine erste Komponente 1) bestehend aus Metall schraubend montiert.
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Eine Schraubenmutter 11, in der die Sensorvorrichtung 2 schraubend montiert ist, ist in dem Injektorkörper 1 ausgebildet. Eine erste Sitzoberfläche 12 ist bei einem Boden einer Grundbohrung 11a (4) des Injektorkörpers 1 ausgebildet, in dem die Schraubenmutter 11 ausgebildet ist. Ein vorderes Ende der Sensorvorrichtung 2 wird in Kontakt mit der ersten Sitzoberfläche 12 gebracht. Die erste Sitzoberfläche 12 ist an einer flachen Oberfläche senkrecht zu einer Achsenlinie der Schraubenmutter 11 ausgebildet.
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Eine Hochdruckkraftstoffpassage 13 und eine gegabelte Kraftstoffpassage 14, die von der Hochdruckpassage 13 gegabelt ist, sind in dem Injektorkörper 1 ausgebildet.
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Ein Gehäuse 21 der Sensorvorrichtung 2 besteht aus einem Schaftabschnitt 21A bestehend aus einer zylindrischen Form und einem Flanschabschnitt (21B) bestehend aus einem Metall einer Scheibenform. Der Flanschabschnitt 21B ist an den Schaftabschnitt 21A angeschweißt, so dass sie als eine integrale Einheit ausgebildet ist.
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Eine Schraubenmutter 11 ist bei einer Außenperipherieoberfläche des Schaftabschnitts 21A ausgebildet, so dass die Schraube 211 in die Schraubenmutter 11 des Injektorkörpers 1 geschraubt ist.
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Eine zweite Sitzoberfläche 212 ist bei einem Axialende des Schaftabschnitts 21A ausgebildet (bei einem unteren Ende in einer Achsenlinie der Schraube 211). Die zweite Sitzoberfläche 212 des Schaftabschnitts 21A wird in Kontakt mit der ersten Sitzoberfläche 12 des Injektorkörpers 1 gebracht, wenn die Sensorvorrichtung 2 in die Schraubenmutter 11 geschraubt wird. Die zweite Sitzoberfläche 212 ist an einer flachen Oberfläche senkrecht zu der Achsenlinie der Schraube 211 ausgebildet.
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Ein dünnwandiger Abschnitt 213 ist bei einem anderen Axialende des Schaftabschnitts 21A bei einem oberen Ende in der Achsenlinie der Schraube 211 ausgebildet, wobei das andere Axialende (das obere Ende) bei einer gegenüberliegenden Seite zu der zweiten Sitzoberfläche 212 positioniert ist. Der dünnwandige Abschnitt 213 ist in Abhängigkeit eines Druck eines dazu zugeführten Kraftstoffs über die gegabelte Kraftstoffpassage 14 verformbar. Ein Sensorchip 22 ist an dem dünnwandigen Abschnitt 213 angebracht, so dass ein Widerstandswert des Sensorchips 22 in Abhängigkeit der Verformung des dünnwandigen Abschnitts 213 verändert wird (mit anderen Worten, abhängig von dem Kraftstoffdruck in der Hochdruckkraftstoffpassage 13).
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Ein Eingriffsabschnitt 214 ist bei einer Außenperipherie des Flanschabschnitts 21B ausgebildet. Eine Spannvorrichtung (nicht gezeigt) steht mit einem Eingriffsabschnitt 214 während eines Zusammenbauprozesses in Eingriff, um die Sensorvorrichtung 2 bezüglich des Injektorkörpers 1 zu drehen.
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Eine geformte IC 23 ist bei dem Axialende des Flanschabschnitts 21B in der Achsenlinie der Schraube 211 angebracht, um den dünnwandigen Abschnitt 213 und den Sensorchip 22 zu umgeben. Die geformte IC 23 ist an dem Flanschabschnitt 21B durch ein Haftmaterial fixiert.
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Die geformte IC 23 weist eine integrierte Schaltung (die IC: nicht gezeigt) eines Signalprozess zum Ausgeben eines elektrischen Signals in Abhängigkeit des Drucks basierend auf der Veränderung des Widerstandswerts des Sensorchip 23 auf. Die geformte IC 23 weist auch einen Leiterrahmen 231 auf, der elektrisch mit der IC für den Signalprozess verbunden ist.
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Die IC für den Signalprozess und der Leiterrahmen 231 sind mit einer gegossenen bzw. geformten Harzschicht 232 geformt, die aus einem Harz mit hohen elektrischen Isoliereigenschaften besteht. Mittelanschlüsse 233, die Abschnitte des Leiterrahmens 231 sind, stehen nach Außen von einer Außenseitenwand der geformten Harzschicht 232 hervor.
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Eine Abdeckplatte 24 bestehend aus Metall ist an einer oberen Seite der geformten IC 23 angebracht, die eine Seite der geformten IC 23 ist, die dem Gehäuse 21 gegenüberliegt, um einen Raum für den Sensorchip 22 abzudecken. Die Abdeckplatte 24 ist an die geformte IC 23 durch Haftmaterial fixiert.
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Der Injektorkörper 1 und die Sensorvorrichtung 2 sind derart ausgestaltet, dass ein spezifischer Abschnitt der Sensorvorrichtung 2 in einer vorbestimmten Richtung des Injektorkörpers 1 positioniert ist, wenn die Sensorvorrichtung 2 an den Injektorkörper 1 schraubend montiert ist. Insbesondere ist (sind) ein Mittelanschluss bzw. Mittelanschlüsse 233 der Sensorvorrichtung 2 in einer Richtung positioniert, die von der Achsenlinie der Schraubenmutter (die mit der Achsenlinie der Schraube übereinstimmt) in Richtung der Düse (nicht gezeigt) des Kraftstoffinjektors erstreckt, d. h. in eine Richtung, die sich von der Achsenlinie der Schraubenmutter zu einer linken Seite in 1 erstreckt, wenn die Sensorvorrichtung 2 schraubend an den Injektorkörper 1 montiert wird.
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Eine vorbestimmte spezifische Richtung von Radialrichtungen der Schraubenmutter 11 wird nachstehend als eine Referenzradialrichtung der Schraubenmutter bezeichnet. Die Referenzradialrichtung der Schraubenmutter entspricht nämlich der Richtung, die sich von der Achsenlinie der Schraubenmutter in Richtung einer düsenmontierten Seite des Injektorkörpers 1 erstreckt (d. h. eine vordere Endseite des Kraftstoffinjektors; die linke Seite in 1 und 2).
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Der Schaftabschnitt 21A entspricht einer zweiten Komponente der vorliegenden Erfindung. Die Teile für die Sensorvorrichtung 2 mit Ausnahme des Schaftabschnitts 21A entsprechen einer dritten Komponente der vorliegenden Erfindung.
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Dadurch sind der Flanschabschnitt 21B und die geformte IC 23 Haupteile für die dritte Komponente.
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Ein Herstellungsverfahren für die Schraubenmutter 11 des Injektorkörpers 1 wird mit Bezug auf die 4 bis 6 erläutert.
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Eine Bearbeitungsmaschine 5 zum Bearbeiten der Schraubenmutter 11 ist ein Bearbeitungszentrum mit einer Plattform 51 zum Einstellen einer Bearbeitung davon (d. h. der Injektorkörper 1 in der vorliegenden Erfindung); ein Bearbeitungskopf 52 zum Antreiben eines spanenden Werkzeugs, einem Messinstrument oder dergleichen; einer Steuereinheit 53 zum Steuern einer Operation des Bearbeitungskopfs 52 entsprechend eines vorbestimmten Programms; usw.
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Wie in 4 gezeigt, werden in einem Schritt zum Bearbeiten der Grundbohrung 11a die Grundbohrung 11a für die Schraubenmutter 11 und die erste Sitzoberfläche 12 durch einen an dem Bearbeitungskopf 52 angebrachten Schaftfräser bearbeitet nachdem der Injektorkörper 1 an der Plattform 51 des Bearbeitungszentrums 5 eingestellt wird. Der vorstehende Schritt zum Bearbeiten der Grundbohrung wird auch als ein erster Prozess bezeichnet.
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Bei dem vorstehenden Schritt zum Bearbeiten der Grundbohrung wird eine Position P1, die von einer Referenzoberfläche (auf der der Injektorkörper 1 eingestellt wird) durch einen ersten vorbestimmten Abstand L1 in einer Richtung der Achsenlinie der Schraubenmutter (d. h. in eine Aufwärtsverrichtung von der Plattform 51 in 4) als ein Zielbearbeitungspunkt für die erste Sitzoberfläche 12 (nachstehend ein erster Zielpunkt P1) eingestellt. Der erste Zielpunkt P1 wird vorab in der Steuereinheit 53 gespeichert.
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Bei einem anschließenden Schritt zum Messen einer Position der ersten Sitzoberfläche 12, wie in 5 gezeigt, ist ein Messinstrument 55 an den Bearbeitungskopf 52 angebracht, um eine tatsächliche Position P2 der ersten Sitzoberfläche 12 in der Richtung der Achsenlinie der Schraubenmutter zu messen. Die tatsächliche Position P2 wird auch als ein tatsächlicher Bearbeitungspunkt P2 der ersten Sitzoberfläche bezeichnet. Der tatsächliche Bearbeitungspunkt P2 wird als ein Abstand von der Referenzoberfläche (der Plattform 51) gemessen.
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Der vorstehende Schritt zum Messen der Position (des Abstands) der ersten Sitzoberfläche wird auch als ein zweiter Prozess bezeichnet.
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Bei einem anschließenden Schritt zum Berechnen einer Bearbeitungsbedingung berechnet die Steuereinheit 53 die Bearbeitungsbedingung zum Ausbilden eines Schraubenfußes der Schraubenmutter 11 bei einer spezifischen Position, die von der ersten Sitzoberfläche 12 durch einen zweiten vorbestimmten Abstand L2 (nicht gezeigt) in der Richtung der Achsenlinie der Schraubenmutter getrennt ist und die an der Referenzradialrichtung der Schraubenmutter positioniert ist. Das detaillierte Berechnungsverfahren für die Bearbeitungsbedingung wird nachstehend erläutert. Die vorstehende spezifische Position (die von der ersten Sitzoberfläche 12 durch den zweiten vorbestimmten Abstand L2 getrennt ist, und die an der Referenzradialrichtung der Schraubenmutter positioniert ist) wird auch als ein spezifischer Punkt der Schraubenmutter oder eine spezifischen Position der Fußausbildung bezeichnet, die eine optionale Position innerhalb eines Bereichs der Schraubenmutter 11 ist.
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In einem anschließenden Schritt zum Bearbeiten der Schraubenmutter, wie in 6 gezeigt, ist die Schraubenmutter 11 durch einen Gewindebohrer bzw. Fertigschneidergewindebohrer (Planet Tap) 56 entsprechend der Bearbeitungsbedingung bearbeitet, die in dem vorstehenden Schritt zum Berechnen der Bearbeitungsbedingung berechnet wird.
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Genauer wird nachdem der Fertigschneidergewindebohrer 56 in eine Abwärtsrichtung zu einer vorbestimmten Position entlang der Achsenlinie der Schraubenmutter in Richtung der ersten Sitzoberfläche 12 bewegt wird der Fertigschneidergewindebohrer 56 in die Referenzradialrichtung der Schraubenmutter bewegt, während der Fertigschneidergewindebohrer 56 gedreht wird. Der Fertigschneidergewindebohrer 46 wird anschließend in Kontakt mit einer Innenperipheriewand der Grundbohrung 11a gebracht und startet einen Prozess für die Schraubenmutter 11. Der Fertigschneidergewindebohrer 56 wird in die Aufwärtsrichtung weg von der ersten Sitzoberfläche 12 bewegt, während er um die Achsenlinie der Schraube bewegt wird, um die Schraubenmutter 11 in einem Bereich bis zu einer Öffnungsposition der Grundbohrung 11a auszubilden.
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Der vorstehende Schritt zum Bearbeiten der Schraubenmutter wird auch als ein dritter Prozess bezeichnet.
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Das Berechnungsverfahren für die Bearbeitungsbedingung der Schraubenmutter wird erläutert, die in dem vorstehenden Schritt zum Berechnen der Bearbeitungsbedingung ausgeführt wird.
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Eine untere Endposition des Fertigschneidergewindebohrers 56 bei dem Starten des Prozesses für die Schraubenmutter 11 wird als eine Gewindebohrereinführtiefe bezeichnet. Ein vorbestimmter Wert für die Gewindebohrereinführtiefe wird in der Steuereinheit 53 gespeichert und wird als eine Referenzgewindebohrereinführtiefe bezeichnet (nicht in der Figur gezeigt). Ein Zielwert für die Gewindebohrereinführtiefe in einem tatsächlichen Prozess wird als eine Zielgewindebohrereinführtiefe P4 bezeichnet (nicht in der Figur gezeigt).
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Wenn die Schraubenmutter 11 mit der Referenzgewindebohrereinführtiefe P3 bearbeitet wird, wird der Schraubenfuß der Schraubenmutter 11 bei dem spezifischen Punkt (der spezifischen Position der Fußausbildung) ausgebildet, der von der ersten Sitzoberfläche 12 durch den zweiten vorbestimmten Abstand L2 in der Richtung der Achsenlinie der Schraubenmutter getrennt ist und der an der Referenzradialrichtung der Schraubenmutter positioniert ist.
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In dem Schritt zum Berechnen der Bearbeitungsbedingung wird zunächst ein Fehler „ΔL1” zwischen dem ersten Zielpunkt P1 und dem tatsächlichen Bearbeitungspunkt P2 berechnet. Anschließend wird die Referenzgewindebohrereinführtiefe P3 korrigiert. Es wird nämlich der Fehler „ΔL1” zu oder von der Referenzeinführtiefe P3 addiert oder subtrahiert, um die Zielgewindebohrereinführtiefe P4 zu erhalten. Die Zielgewindebohrereinführtiefe P4 entspricht der in dem vorstehenden Schritt für die Berechnung der Bearbeitungsbedingung zu berechenden Arbeitsbedingung.
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Wenn der Schritt zum Bearbeiten der Schraubenmutter basierend auf der Zielgewindebohrereinführtiefe P4 ausgeführt wird, kann der Schraubenfuß der Schraubenmutter 11 bei dem spezifischen Punkt der Schraubenmutter (der spezifischen Position der Fußausbildung) ausgebildet werden, der von der ersten Sitzoberfläche 12 durch den zweiten vorbestimmten Abstand L2 in der Richtung der Achsenlinie der Schraubenmutter getrennt ist, und der an der Referenzradialrichtung der Schraubenmutter positioniert ist.
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Die vorstehenden ersten bist dritten Prozesse für die Schraubenmutter, nämlich die Prozesse zum Herstellen des Injektorkörpers 1 (der ersten Komponente 1), werden kollektiv als eine erste Herstellungsstufe bezeichnet.
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Ein Verfahren zum Verarbeiten der Sensorvorrichtung 2 und zum Zusammenbau der Sensorvorrichtung 2 an dem Injektorkörper 1 wird mit Bezug auf die 7 bis 9 erläutert.
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Zunächst wird die Schraube 211 bei der Außenperipherie des Schaftabschnitts 21A bearbeitet. Dieser Prozess wird als ein erster Schritt bezeichnet.
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Anschließend wird eine in 7 gezeigte Spannvorrichtung 6 vorbereitet. Eine Spannvorrichtungsschraubenmutter 61, deren Durchmesser und Gewindesteigung gleich zu jenen der indem Injektorkörper 1 ausgebildeten Schraube 11 sind, ist in der Spannvorrichtung 6 ausgebildet. Eine Spannvorrichtungssitzoberfläche 62 wird auch in der Spannvorrichtung 6 ausgebildet, wobei die zweite Sitzoberfläche 212 des Schaftabschnitts 21A in Kontakt mit der Spannvorrichtungssitzoberfläche 62 gebracht wird, wenn der Schaftabschnitt 21A in die Spannvorrichtung 6 schraubend eingeführt wird.
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Eine Radialrichtung der Spannvorrichtungsschraubenmutter 61, die einer Richtung einer solchen Linie entspricht, die durch einen spezifischen Punkt (einen spezifischen Punkt der Spannvorrichtungsschraubenmutter) durchgeht, der von der Spannvorrichtungssitzoberfläche 62 durch den zweiten vorbestimmten Abstand „L2” in einer Achsenlinie der Spannvorrichtungsschraubenmutter 61 getrennt ist, und der mit einem Schraubenfuß der Spannvorrichtungsschraubenmutter 61 ausgebildet ist, wird als eine Referenzradialrichtung der Spannvorrichtungsschraubenmutter bezeichnet. Eine Referenzspannvorrichtungsmarkierung 63 (9) ist an der Spannvorrichtung 6 zum Anzeigen der Referenzradialrichtung der Spannvorrichtungsschraubenmutter angebracht.
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Eine Radialrichtung der Schraube 211, die bei dem Schaftabschnitt 21A ausgebildet ist, die eine Richtung einer Linie entspricht, die durch einen spezifischen Punkt (einen spezifischen Punkt der Schraube) durchgeht, der von der zweiten Sitzoberfläche 212 durch einen zweiten vorbestimmten Abstand L2 in einer Achsenlinie der Schraube getrennt ist und der mit einem Schraubengewinde der Schraube 211 ausgebildet ist, wird als eine Referenzradialrichtung der Schraube bezeichnet.
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Bei dem nachfolgenden Schritt (einem zweiten Schritt) zum Entscheiden der Referenzradialrichtung der Schraube wird die Referenzradialrichtung der Schraube durch Verwenden der Spannvorrichtung 6 entschieden und eine Richtungsmarkierung 215 (9) ist an dem Schaftabschnitt 21A zum Anzeigen der Referenzradialrichtung der Schraube angebracht.
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Wie in 8 und 9 gezeigt, ist in dem zweiten Schritt zum Entscheiden der Referenzradialrichtung der Schraube der Schaftabschnitt 21A in die Spannvorrichtung 6 schraubend eingeführt und die zweite Sitzoberfläche 212 wird in Kontakt mit der Spannvorrichtungssitzoberfläche 62 gebracht.
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Bei einer Bedingung, bei der die zweite Sitzoberfläche 212 in Kontakt mit der Spannvorrichtungssitzoberfläche 62 steht, werden der Schraubenfuß der Spannvorrichtungsschraubenmutter 61 und das Schraubengewinde der Schraube 211 in Kontakt miteinander gebracht, so dass die Referenzradialrichtung der Spannvorrichtungsschraubenmutter und die Referenzradialrichtung der Schraube fast miteinander übereinstimmen. Der Schraubenfuß der Spannvorrichtungsschraubenmutter 61 ist bei der Position (dem spezifischen Punkt der Spannvorrichtungsschraubenmutter) positioniert, die von der Spannvorrichtungssitzoberfläche 62 durch den zweiten vorbestimmten Abstand L2 der Achsenlinie der Spannvorrichtungsschraubenmutter getrennt ist, und die in der Referenzradialrichtung der Spannvorrichtungsschraubenmutter positioniert ist. Dadurch ist das Schraubengewinde der Schraube 211 entsprechend bei der Position (den spezifischen Punkt der Schraube) positioniert, die von der zweiten Sitzoberfläche 212 durch den zweiten vorbestimmten Abstand L2 in der Achsenlinie der Schraube getrennt ist und die in der Referenzradialrichtung der Schraube positioniert ist.
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Anschließend wird die Richtungsmarkierung 215 zum Anzeigen der Referenzradialrichtung der Schraube an einer solchen Position des Schaftabschnitts 21A angebracht, der an der gleichen Richtung zu der Referenzspannvorrichtungsmarkierung 63 zum Anzeigen der Referenzradialrichtung der Spannvorrichtungsschraubenmutter positioniert ist. Genauer ist die Richtungsmarkierung 215 für die Referenzradialrichtung der Schraube an den Schaftabschnitt 21A bei der Position angebracht, die außerhalb eines Bereichs für den Sensorchip 22 liegt. Mit anderen Worten, die Richtungsmarkierung 215 ist an der Position angebracht, die zu einer Außenperipherie des dünnwandigen Abschnitts 213 benachbart ist.
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In einem anschließenden Schritt (einem dritten Schritt) zum Zusammenbau der Sensorvorrichtung 2 sind die Teile (d. h. die dritte Komponente, die den Flanschabschnitt 21B, die geformte IC 23 usw. enthält) der Sensorvorrichtung 2 mit Ausnahme des Schaftabschnitts 21A an dem Schaftabschnitt 21A (der zweiten Komponente) montiert. Es wird nämlich bei dem vorstehenden Zusammenbauschritt der Schaftabschnitt 21A von der Spannvorrichtung 6 gelöst. Anschließend werden die Teile (21B, 23) der Sensorvorrichtung 2 an den Schaftabschnitt 21A bezüglich der Richtungsmarkierung 215 positioniert und an den Schaftabschnitt 21A montiert. Genauer werden die Mittelanschlüsse 233 bei einer Seite der Richtungsmarkierung 215 für die Referenzradialrichtung der Schraube positioniert und die Teile (21B, 23) der Sensorvorrichtung 2 werden an den Schaftabschnitt 21A fixiert.
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Die vorstehenden ersten bis dritten Stufen werden kollektiv als eine zweite Herstellungsstufe bezeichnet.
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Anschließend wird in einem anschließenden Schritt zum Montieren der Sensorvorrichtung 2 die Sensorvorrichtung 2 schraubend an den Injektorkörper 1 montiert. Bei einer Bedingung, bei der die zweite Sitzoberfläche 212 der Sensorvorrichtung 2 in Kontakt mit der ersten Sitzoberfläche 12 des Injektorkörpers 1 steht, werden der Schraubenfuß der Schraubenmutter 11 (der bei dem spezifischen Punkt der Schraubenmutter positioniert ist, der von der ersten Sitzoberfläche 12 durch den zweiten vorbestimmten Abstand L2 in der Achsenlinie der Schraubenmutter getrennt ist und der in der Referenzradialrichtung der Schraubenmutter positioniert ist) und das Schraubengewinde der Schraube 211 (die bei dem spezifischen Punkt der Schraube positioniert ist, der von der zweiten Sitzoberfläche 212 durch den zweiten vorbestimmten Abstand L2 in der Achsenlinie der Schraube getrennt ist, und der in der Referenzradialrichtung der Schraube positioniert ist) in Kontakt miteinander gebracht. Wie vorstehend stimmen die Referenzradialrichtung der Schraubenmutter und die Referenzradialrichtung der Schraube miteinander überein. Dadurch werden, wenn die Sensorvorrichtung 2 an den zylindrischen Körper 1 schraubend montiert und fixiert wird, die Mittelanschlüsse 233 der Sensorvorrichtung 2 an der Düsenmontierten Seite des Injektorkörpers 1 (die linke Seite in 1 und 2) bezüglich der Achsenlinien der Schraubenmutter und der Schraube positioniert werden.
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Bei dem vorstehenden Schritt zum Zusammenbau der Sensorvorrichtung 2 sind die anderen Teile (die dritte Komponente) der Sensorvorrichtung 2 als der Schaftabschnitt 21A an dem Schaftabschnitt 21A (die zweite Komponente) montiert und fixiert, nachdem der Schaftabschnitt 21A von der Spannvorrichtung 6 gelöst wird. Allerdings können die Teile (die dritte Komponente) der Sensorvorrichtung 2 an den Schaftabschnitt 21A bei einer Bedingung zusammengebaut werden, bei der der Schaftabschnitt 21A an die Spannvorrichtung 6 angebracht wird.
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Genauer werden die Teile (die dritte Komponente 21B, 23) der Sensorvorrichtung 2 an dem Schaftabschnitt 21A bezüglich der Referenzspannvorrichtungsmarkierung 63 für die Referenzradialrichtung der Spannvorrichtungsschraubenmutter positioniert. Und jene Teile (21B, 23) sind an den Schaftabschnitt 21A montiert und fixiert. In diesem Fall ist die Richtungsmarkierung 215 für die Referenzradialrichtung der Schraube nicht immer erforderlich.
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Bei der vorstehend ersten Ausführungsform ist die Radialrichtung der Schraube 211, die der Linie entspricht, die durch den spezifischen Punkt der Schraube durchgeht, der von der zweiten Sitzoberfläche 212 durch den zweiten vorbestimmten Abstand L2 in der Achsenlinie der Schraube getrennt ist, und der mit dem Schraubengewinde der Schraube 211 ausgebildet ist, als die Referenzradialrichtung der Schraube definiert. Ferner ist der Schraubenfuß der Schraubenmutter 11 bei der Position (der spezifischen Position der Schraubenmutter) positioniert, die von der ersten Sitzoberfläche 12 durch den zweiten vorbestimmten Abstand L2 in der Achsenlinie der Schraubenmutter getrennt ist.
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Allerdings können die Referenzradialrichtung der Schraube und die Position für den Schraubenfuß der Schraubenmutter auf die nachfolgende Weise abgewandelt werden.
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Es kann eine von Radialrichtungen der Schraube 211, die einer solchen Linie entspricht, die durch einen spezifischen Punkt der Schraube durchgeht, der von der zweiten Sitzoberfläche 212 durch den zweiten vorbestimmten Abstand L2 in der Achsenlinie der Schraube getrennt ist, und der mit einem Schraubenfuß der Schraube 211 ausgebildet ist (anstatt dem Schraubengewinde), als eine Referenzradialrichtung der Schraube definiert werden. Und ein Schraubengewinde der Schraubenmutter 11 (anstatt dem Schraubenfuß) kann bei einem solchen spezifischen Punkt der Schraubenmutter positioniert sein, der von der ersten Sitzoberfläche 12 durch den zweiten vorbestimmten Abstand L2 in der Achsenlinie der Schraubenmutter getrennt ist.
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Darüber hinaus ist in der vorstehenden ersten Ausführungsform die Richtung, die sich von der Achsenlinie der Schraubenmutter in Richtung der Düsenmontierten Seite des Injektorkörpers 1 erstreckt, als die Referenzradialrichtung der Schraubenmutter definiert. Allerdings kann eine unterschiedliche Richtung, die sich von der Achsenlinie der Schraubenmutter in Richtung einer gegenüberliegenden Seite des Injektorkörpers 1 zu der Düsenmontierten Seite erstreckt, d. h. eine Richtung zu einer rechten Seite in 1 und 2, als die Referenzradialrichtung der Schraubenmutter definiert werden. In diesem Fall sind die Mittelanschlüsse 233 der Sensorvorrichtung 2 an einer gegenüberliegenden Seite des Injektorkörpers 1 zu der Düsenmontierten Seite bezüglich der Achsenlinie der Schraubenmutter und der Achsenlinie der Schraube positioniert, wenn die Sensorvorrichtung 2 an dem Injektorkörper 1 schraubend montiert ist.
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Ferner ist in der ersten Ausführungsform der Injektorkörper 1 an der Plattform 51 des Bearbeitungszentrums 5 eingestellt, wenn die Schraubenmutter 11 bearbeitet wird. Allerdings kann die Schraubenmutter 11 bearbeitet werden, wenn ein zylindrischer Abschnitt des Injektorkörpers 1 durch ein Spannfutter gehalten wird. In diesem Fall ist eine Position, die von einem Mittel des Spannfutters, (d. h. ein Mittel eines Injektorkörpers 1) durch den ersten vorbestimmten Abstand L1 in der Richtung der Achsenlinie der Schraubenmutter getrennt ist, als der erste Zielpunkt P1 definiert.
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(ZWEITE AUSFÜHRUNGSFORM)
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Eine zweite Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird mit Bezug auf die 10 bis 12 erläutert. Die zweite Ausführungsform unterscheidet sich von der ersten Ausführungsform darin, dass der Schritt zum Entscheiden der Referenzradialrichtung der Schraube abgewandelt wird. Genauer wird anstatt des Gebrauchs der Spannvorrichtung 6 eine Beobachtungsvorrichtung 7 verwendet. Die anderen Abschnitte und Herstellungsschritte der zweiten Ausführungsform sind grundsätzlich die gleichen wie jene der ersten Ausführungsform.
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Wie in 10 gezeigt, besteht die Beobachtungsvorrichtung 7 aus einer Messplattform 71 zum Einstellen einer Bearbeitung (der Schaftabschnitt 21A); einer Kamera 72 zum Aufnehmen eines Fotos der in dem Schaftabschnitt 21A ausgebildeten Schraube 211; eine Markiervorrichtung 73, die um die Achsenlinie der Schraube bewegbar ist, und die an dem Schaftabschnitt 21A der Richtungsmarkierung 215 zum Anzeigen der Referenzradialrichtung der Schraubeangebracht ist; und einer Steuereinheit 74 zum Entscheiden der Referenzradialrichtung der Schraube durch eine Bildanalyse des durch die Kamera 72 aufgenommenen Fotos, und steuert eine Operation der Markiervorrichtung 73.
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Zunächst wird der Schaftabschnitt 21A auf der Messplattform 71 derart eingestellt, dass die zweite Sitzoberfläche 212 des Schaftabschnitts 21A mit einer oberen Oberfläche der Messplattform 71 in Kontakt steht. Anschließend wird das Foto der Schraubenvorrichtung 211 des Schaftabschnitts 21A durch die Kamera 72 aufgenommen.
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Die Steuereinheit 74 führt die Bildanalyse des durch die Kamera 72 aufgenommenen Fotos durch, um ein Schraubengewinde der Schraube 211 (ein spezifisches Schraubengewinde) zu definieren, das vorne von der Kamera 72 positioniert ist und zu der Position benachbart positioniert ist (der spezifische Punkt der Schraube), die von der zweiten Sitzoberfläche 212 durch den zweiten vorbestimmten Abschnitt L2 getrennt ist. Die Steuereinheit 74 misst durch die Bildanalyse einen Abstand L3 zwischen dem vorstehenden spezifischen Schraubengewinde und der zweiten Sitzoberfläche 212 in Achsenlinie der Schraube. Anschließend berechnet die Steuereinheit 74 einen Fehler ”ΔL2” zwischen dem gemessen Abstand L3 und dem zweiten vorbestimmten Abstand L2.
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Die Steuereinheit 74 berechnet ferner einen Winkelverschiebungsbetrag ”θ1” zwischen der Referenzradialrichtung der Schraube und einer zu der Kamera 72 führenden Richtung basierend auf dem nachfolgenden Beziehungsausdruck.
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Bei einem Fall eines Single-Schraubengewindes ist der nachfolgende Beziehungsausdruck erfüllt: θ1 = ΔL2/P × 360° wobei ”P” eine Gewindesteigung der Schraube ist.
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Die Steuereinheit 74 bewegt die Markiervorrichtung 73 um die Achsenlinie des Schaftabschnitts 21A, so dass die Markiervorrichtung 73 von der Position des Schaftabschnitts 21A an der Vorderseite der Kamera 72 an einer Position des Schaftabschnitts 21A, bewegt wird, der durch den Winkelverschiebungsbetrag ”θ1” in Umfangsrichtung, wie in 11 gezeigt, verschoben ist. Wie vorstehend, wird die Markierungsvorrichtung 73 zu der Position entsprechend der Referenzradialrichtung der Schraube bewegt, und die Richtungsmarkierung 215 zum Anzeigen der Referenzradialrichtung wird durch die Markierungsvorrichtung 73 an den Schaftabschnitt 21A angebracht.
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Da ein Unterschied zwischen einem Teilkreisdurchmesser eines Gewindes für die Schraube 211 und einem Teilkreisdurchmesser des Gewindes für die Schraubenmutter 11 größer wird, wird ein Fehler für die Referenzradialrichtung der Schraube größer.
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Bei der vorstehenden zweiten Ausführungsform wird der Winkelverschiebungsbetrag ”θ1” basierend auf dem Fehler ”ΔL2” berechnet. Allerdings kann der Winkelverschiebungsbetrag ”θ1” basierend auf dem Unterschied zwischen dem Teilkreisdurchmesser des Gewindes für die Schraube 211 und dem Teilkreisdurchmesser des Gewindes für die Schraubenmutter 11 korrigiert werden. Der Teilkreisdurchmesser des Gewindes für die Schraube 211 kann durch die Bildanalyse gemessen werden.
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Ferner wird bei der vorstehenden zweiten Ausführungsform der Abstand L3 zwischen dem spezifischen Schraubengewinde und der zweiten Sitzoberfläche 212 in der Achsenlinie der Schraube gemessen. Allerdings kann ein Abstand L3 alternativ zwischen einem Schraubenfuß der Schraube und der zweiten Sitzoberfläche 212 gemessen werden. In diesem Fall stimmt das Schraubengewinde der Schraubenmutter 11 mit einer Position (dem spezifischen Punkt der Schraubenmutter) überein, die von der ersten Sitzoberfläche 12 in der Achsenlinie der Schraubenmutter durch den zweiten vorbestimmten Abstand L2 getrennt ist.
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Ferner ist in der vorstehenden zweiten Ausführungsform der Schaftabschnitt 21A an der Messplattform 71 derart eingestellt, dass die zweite Sitzoberfläche 212 des Schaftabschnitts 21A mit der Oberfläche der oberen Seite der Messplattform 71 in Kontakt steht. Und die zweite Sitzoberfläche 212 wird als eine Referenzoberfläche zum Messen der Abstände L2 und L3 verwendet.
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Allerdings kann, wie in 12 gezeigt, ein flacher Oberflächenabschnitt 216 des Schaftabschnitts 21A, zu dem der Flanschabschnitt 21B geschweißt ist, mit der Oberfläche der oberen Seite der Messplattform 71 in Kontakt stehen, wenn der Schaftabschnitt 21A an der Messplattform 71 eingestellt wird. Anschließend können die Abstände L2 und L3 von der Messplattform 71 gemessen werden, wobei der flache Oberflächenabschnitt 216 als die Referenzoberfläche für die Messung verwendet wird.
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(DRITTE AUSFÜHRUNGSFORM)
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Eine dritte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird mit Bezug auf die 13 und 14 beschrieben. Die dritte Ausführungsform unterscheidet sich auch von der ersten Ausführungsform darin, dass der Schritt zum Entscheiden der Referenzradialrichtung der Schraube abgewandelt ist. Genauer wird wie auf die gleiche Weise bei der zweiten Ausführungsform anstatt der Verwendung der Spannvorrichtung 6 eine Beobachtungsvorrichtung 8 verwendet. Die weiteren Abschnitte und Herstellungsstufen der dritten Ausführungsform sind die gleichen wie jene der ersten Ausführungsform.
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Wie in 13 dargestellt, besteht die Beobachtungsvorrichtung 8 aus einer Messplattform 81 zum Einstellen einer Bearbeitung (des Schaftabschnitts 21A); einem Drehmechanismus 82 zum Drehen der Messplattform 81; einer Kamera 83 zum Aufnehmen eines Fotos der in dem Schaftabschnitt 21A ausgebildeten Schraube 211; einer Markiervorrichtung 84 zum Anbringen an den Schaftabschnitt 21A der Richtungsmarkierung 215 zum Anzeigen der Referenzradialrichtung der Schraube; und einer Steuereinheit 85 zum Steuern einer Operation des Drehmechanismus 82 und der Markiervorrichtung 84 und zum Entscheiden der Referenzradialrichtung der Schraube durch Bildanalyse des durch die Kamera 83 aufgenommenen Fotos.
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Zunächst wird der Schaftabschnitt 21A an der Messplattform 81 derart eingestellt, dass die zweite Sitzoberfläche 212 des Schaftabschnitts 21A mit einer Oberfläche einer oberen Seite der Messplattform 81 in Kontakt steht. Anschließend wird das Foto der Schraube 211 des Schaftabschnitts 21A durch die Kamera 83 aufgenommen.
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Die Steuereinheit 85 führt die Bildanalyse des durch die Kamera 83 aufgenommenen Fotos durch, um ein Schraubengewinde der Schraube 211 (ein spezifisches Schraubengewinde) zu definieren, das bei der Vorderseite der Kamera 83 positioniert ist, und das an die Position (den spezifischen Punkt der Schraube) benachbart positioniert ist, die von der zweiten Sitzoberfläche 212 durch den zweiten vorbestimmten Abstand L2 getrennt ist. Die Steuereinheit 85 misst durch die Bildanalyse einen Abstand L3 zwischen dem spezifischen Schraubengewinde und der zweiten Sitzoberfläche 212 in der Achsenlinie der Schraube. Anschließend bestimmt die Steuereinheit 85, ob der gemessene Abstand L3 gleich zu dem zweiten vorbestimmten Abstand L2 ist oder nicht.
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Wenn der gemessene Abstand L3 nicht gleich zu dem zweiten vorbestimmten Abstand L2 ist, wird die Messplattform 81 durch den Drehmechanismus 82 durch einen vorbestimmten Winkel gedreht. Anschließend wird der Abstand L3 erneut gemessen, damit die Steuereinheit 85 erneut bestimmt, ob der gemessene Abstand L3 gleich zu dem zweiten vorbestimmten Abstand L2 ist oder nicht.
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Die vorstehende Operation wird einige Male wiederholt bis der gemessene Abstand L3 gleich zu dem zweiten vorbestimmten Abstand L2 ist. Wenn der Abstand L3 gleich zu dem zweiten vorbestimmten Abstand L2 wird, entspricht ein Abschnitt des zu der Vorderseite der Kamera 83 führenden Schaftabschnitts 21A der Referenzradialrichtung der Schraube. Dadurch ist die Richtungsmarkierung 215 zum Anzeigen der Referenzradialrichtung durch die Markiervorrichtung 84 an den Schaftabschnitt 21A angebracht, wenn der Abstand L3 gleich zu dem zweiten vorbestimmten Abstand L2 wird.
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Wie vorstehend für die zweite Ausführungsform erläutert, da der Unterschied zwischen dem Teilkreisdurchmesser des Gewindes für die Schraube 211 und dem Teilkreisdurchmesser des Gewindes für die Schraube 11 groß wird, wird der Fehler für die Referenzradialrichtung der Schraube größer.
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Dadurch kann bei der dritten Ausführungsform der Schritt zum Anbringen der Richtungsmarkierung 215 an den Schaftabschnitt 21A in der nachfolgenden Weise abgewandelt werden: der Teilkreisdurchmesser des Gewindes für die Schraube 211 wird durch die Bildanalyse gemessen. Der Fehler für die Referenzradialrichtung der Schraube wird basierend auf einem Unterschied zwischen dem Teilkreisdurchmesser des Gewindes für die Schraube 211 und dem Teilkreisdurchmesser des Gewindes für die Schraubenmutter 11 berechnet. Die Messplattform 81 wird durch den Drehmechanismus 82 um einen solchen Winkel entsprechend dem Fehler für die Referenzradialrichtung der Schraube gedreht. Anschließend ist die Richtungsmarkierung 215 zum Anzeigen der Referenzradialrichtung durch die Markierungsvorrichtung 84 an den Schaftabschnitt 21A angebracht.
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In der dritten Ausführungsform wird der Abstand L3 zwischen dem spezifischen Schraubengewinde und der zweiten Sitzoberfläche 212 der Achsenlinie der Schraube gemessen. Allerdings kann der Abstand L3 alternativ zwischen einem Schraubenfuß der Schraube und der zweiten Sitzoberfläche 212 gemessen werden. In diesem Fall stimmt das Schraubengewinde der Schraubenmutter 11 mit einer Position (dem Punkt der Schraubenmutter) überein, die von der ersten Sitzoberfläche 12 in der Achsenlinie der Schraubenmutter durch den zweiten vorbestimmten Abstand L2 getrennt ist.
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(WEITERE AUSFÜHRUNGSFORMEN UND/ODER ABWANDLUNGEN)
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Bei den vorstehenden Ausführungsformen wird die vorliegende Erfindung an einem Kraftstoffinjektor angewandt. Allerdings kann die vorliegende Erfindung an weitere Produkte mit Ausnahme des Kraftstoffinjektors angewandt werden.
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Bei den vorstehenden Ausführungsformen ist die Sensorvorrichtung zum Erfassen des Kraftstoffdrucks als Beispiel erläutert. Allerdings kann die vorliegende Erfindung auf weitere Arten von Sensorvorrichtungen zum Erfassen von physikalischen Werten mit Ausnahme des Kraftstoffdrucks angewandt werden.
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Die vorliegende Erfindung soll nicht auf die vorstehenden Ausführungsformen beschränkt werden, sondern kann auf verschiedene Weise ohne vom Erfindungsgedanken abzuweichen abgewandelt werden.
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Die vorliegenden Ausführungsformen sollen nicht unabhängig voneinander sein, sondern können auch zusammen kombiniert werden.
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Bei den vorstehenden Ausführungsformen sind die Teile und Komponenten und/oder die Herstellungsschritte und Prozesse, die nicht speziell in den Ansprüchen definiert und aufgelistet sind, nicht immer notwendig, um die Erfindung zu erreichen, außer für jene Teile und Komponenten und/oder jene Herstellungsschritte und Prozesse, die offenbar grundsätzlich erforderlich sind.
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Bei den vorstehenden Ausführungsformen sollen Anzahlen, Dimensionen, Volumen, Bereiche oder dergleichen der Teile und/oder Komponenten nicht auf jene Figuren beschränkt werden, die für die entsprechenden Ausführungsformen und/oder Abwandlungen erläutert sind, außer für jene Figuren, die in den Ansprüchen spezifisch definiert und aufgelistet sind, oder jenen Figuren, die offenbar grundsätzlich erforderlich sind.
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Ferner sollten in den vorstehenden Ausführungsformen Formen, Positionsbeziehungen oder dergleichen der Teile und/oder Komponenten nicht auf jene Formen und Positionsbeziehungen beschränkt werden, die für die entsprechenden Ausführungsformen und/oder Abwandlungen erläutert werden, außer für jene Formen und/oder Positionsbeziehungen, die spezifisch in den Ansprüchen definiert und aufgelistet sind, oder jenen Formen und/oder Positionsbeziehungen, die offenbar grundsätzlich erforderlich sind.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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