DE102014015119A1

DE102014015119A1 - Beschichtungsfolie, Schichtaufbau, sowie Verfahren zum Beschichten eines Substrats

Info

Publication number: DE102014015119A1
Application number: DE102014015119.0A
Authority: DE
Inventors: Anmelder Gleich
Original assignee: Individual
Current assignee: Domnick Ralph Dr De
Priority date: 2014-10-10
Filing date: 2014-10-10
Publication date: 2016-04-14
Also published as: WO2016055166A2; WO2016055166A3

Abstract

Ein Substrat (4), insbesondere aus einem nichtmetallischen Werkstoff, wird auf folgende Weise beschichtet: – Auf eine Trägerfolie (3) aus Polyethylenterephthalat wird durch physikalische Gasphasenabscheidung ein Beschichtungsmaterial (2) abgeschieden, – die mit dem Beschichtungsmaterial (2) versehene Trägerfolie (3) wird in Kontakt mit einem zu beschichtenden Substrat (4) gebracht, – durch Laserbestrahlung wird Beschichtungsmaterial (2) partiell von der Trägerfolie (3) auf das Substrat (4) übertragen, – die Trägerfolie (3) samt nicht übertragenem Beschichtungsmaterial (2) wird vom Substrat (4) entfernt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten eines Substrats, bei welchem ein Beschichtungsmaterial durch Laserbestrahlung von einem Träger auf das Substrat übertragen wird. Neben einem solchen Laser-Transferverfahren betrifft die Erfindung eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Beschichtungsfolie sowie einen gemäß dem Verfahren hergestellten Schichtaufbau.
Die DE 102 37 732 B4 offenbart ein Laserstrahlmarkierungsverfahren, bei welchem zunächst ein Markierungsmaterial auf einer Seite eines Trägersubstrats aufgebracht wird. Anschließend wird diejenige Seite des Trägersubstrats, die das Markierungsmaterial trägt, auf einem Zielsubstrat angeordnet. Die Anordnung aus Trägersubstrat und Zielsubstrat wird dann derart mit einem Transfer/Konversions-Laserstrahl bearbeitet, dass das Markierungsmaterial vom Trägersubstrat zum Zielsubstrat transferiert und mit diesem verbunden wird, wobei das Markierungsmaterial derart in Ausnehmungen des Trägersubstrats aufgenommen ist, dass der Transfer in einer Vorzugsrichtung erfolgt.
Ein weiteres laserbasiertes Verfahren zum Bedrucken fester Substratoberflächen ist beispielsweise in der DE 195 17 625 A1 offenbart. Im Rahmen dieses Verfahrens wird eine wenigstens ein Pigment enthaltende Schicht, welche in Form einer Kunststofffolie vorliegen kann, in Berührung mit einer zu bedruckenden Substratoberfläche gebracht, um anschließend beispielsweise mit Hilfe eines Nd-YAG-Lasers, Excimer-Lasers oder Stickstoff-Lasers Pigmente auf die Substratoberfläche zu übertragen. Bei dem Substrat kann es sich beispielsweise um einen Glas- oder Kunststoffgegenstand handeln. Als Pigmente sind in der DE 195 17 625 A1 Kohlenstoff, Metallverbindungen und Metalle genannt.
Die US 6,177,151 B1 offenbart ein Verfahren zum direkten laserbasierten Beschriften, welches neben dem Transfer von Metallen auf ein Substrat auch den Auftrag zahlreicher anderer Materialien, beispielsweise Materialien mit speziellen dielektrischen, piezoelektrischen oder elektro-optischen Eigenschaften, sowie Halbleitern ermöglichen soll. Das aus der US 6,177,151 B1 bekannte Verfahren arbeitet mit einem gepulsten Laser.
Bei einem aus der WO 99/16625 A1 bekannten Lasermarkierungsverfahren erfolgt die Laserbearbeitung mittels eines defokusierten Laserstrahls. Zu markierende Werkstücke können hierbei aus Metall, Kunststoff, Keramik, Glas oder Glaskeramik bestehen.
Die DE 101 52 073 A1 beschreibt eine Laser-Transferfolie, welche zum dauerhaften Beschriften von Bauteilen vorgesehen ist. Als Trägermaterial wird hierbei beispielsweise eine PVC-Folie oder PET-Folie verwendet.
Eine farbige Lasermarkierung ist zum Beispiel aus der DE 10 2004 053 376 A1 bekannt. Ein zur Markierung von Kunststoffteilen verwendetes Schichtsystem ist hierbei aus zwei übereinanderliegenden Schichten aufgebaut, wobei die erste Schicht einen Energieabsorber enthält und die zweite Schicht als Beschriftungsmedium dient.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Laser-Transferverfahren, das heißt ein mit einem Trägermedium arbeitendes Verfahren zum laserbasierten Beschriften oder sonstigen strukturierten Beschichten von Werkstücken, gegenüber dem genannten Stand der Technik insbesondere hinsichtlich Anwenderfreundlichkeit, Vielfalt der Einsatzmöglichkeiten, sowie zuverlässiger, präziser Reproduzierbarkeit der Parameter der mit dem Verfahren hergestellten Beschichtung weiterzuentwickeln.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zum Beschichten eines Substrats gemäß Anspruch 1. Weiter wird die Aufgabe gelöst durch eine zur Verwendung in dem Verfahren geeignete Beschichtungsfolie nach Anspruch 5. Ferner wird die Aufgabe gelöst durch einen Schichtaufbau nach Anspruch 11, welcher mit Hilfe einer Beschichtungsfolie gemäß Anspruch 5 durch das Verfahren nach Anspruch 1 herstellbar ist. Im Folgenden im Zusammenhang mit den Vorrichtungen, das heißt der Beschichtungsfolie und dem Schichtaufbau, erläuterte Ausgestaltungen und Vorteile der Erfindung gelten sinngemäß für das Beschichtungsverfahren und umgekehrt.
Für das Beschichtungsverfahren wird eine Trägerfolie aus PET (Polyethylenterephthalat) verwendet, auf welcher durch physikalische Gasphasenabscheidung, das heißt PVD-Beschichtung (physical vapor deposition), ein Beschichtungsmaterial abgeschieden ist. Hierbei kann die Trägerfolienbeschichtung entweder durch das Beschichtungsmaterial allein oder durch das Beschichtungsmaterial in Kombination mit mindestens einer weiteren Komponente gebildet sein. In jedem Fall wird die beschichtete Trägerfolie in einen flächigen Kontakt mit einem zu beschichtenden Substrat gebracht. Anschließend wird von einer Teilfläche der Trägerfolie durch Laserbestrahlung, insbesondere Bestrahlung mit einem gepulsten Laser, Beschichtungsmaterial von der Trägerfolie auf das Substrat übertragen.
Bei der Übertragung ist je nach den verwendeten Materialien und Parametern der Verfahrensführung eine teilweise oder vollständige Umwandlung des Beschichtungsmaterials möglich. Der Laserstrahl kann beispielsweise punktförmig, linienförmig oder flächig auf das auf die Trägerfolie aufgebrachte Beschichtungsmaterial treffen. Nach der durch die Laserbestrahlung bewirkten Übertragung und gegebenenfalls Umwandlung von Beschichtungsmaterial wird die Trägerfolie mit noch darauf befindlichem, nicht übertragenem Beschichtungsmaterial vom Substrat entfernt, womit der Schichtaufbau fertiggestellt ist. Eine Nachbearbeitung des Schichtaufbaus ist in der Regel nicht vorgesehen, jedoch prinzipiell – beispielsweise durch Aufbringen einer weiteren Schicht – möglich.
Die Beschichtung kann auf unterschiedlichste Materialien wie Glas, Metalle, Textilien, Keramik oder Kunststoff aufgetragen werden. Als Beschichtungsmaterialien sind sämtliche Materialien geeignet, die im PVD-Verfahren abscheidbar sind. Hierbei steht eine Vielzahl an sich bekannter Beschichtungsmaterialien zur Verfügung, welche anhand ihrer elektrischen, optischen und mechanischen Eigenschaften sowie der chemischen Beständigkeit auswählbar sind. Als metallische Beschichtungsmaterialien sind beispielhaft Eisen, Gold, Silber und Titan zu nennen. Ebenso sind Halbleiter und keramische Materialien als Beschichtungsmaterial verwendbar. Die Beschichtung kann beispielsweise in Form einer Beschriftung, eines Dekors oder – im Fall metallischer Beschichtungsmaterialien – in Form von Leiterbahnen auf das Substrat aufgebracht werden.
In Anwendungsfällen, in denen durch die Beschriftung hauptsächlich ein optischer Effekt erzielt werden soll, ist die Schichtdicke vorzugsweise soweit minimiert, dass sich der gewünschte Effekt gerade noch einstellt. Bei metallischen Beschichtungsmaterialien kann die Dicke des Beschichtungsmaterials auf der Beschichtungsfolie hierbei weniger als 100 nm betragen. Verschiedene Farbeffekte sind in rationeller Weise durch Variation der Parameter der Laserbestrahlung bei der Herstellung der Beschichtung in einem einzigen Arbeitsgang erzeugbar.
Gemäß einer ersten möglichen Ausgestaltung ist die Trägerfolienbeschichtung dreilagig aufgebaut. Hierbei befindet sich unmittelbar auf der Trägerfolie eine Zwischenschicht („Laser Release”), auf welcher das Beschichtungsmaterial abgeschieden ist. Das Beschichtungsmaterial wiederum ist durch eine Deckschicht („Laser Adhesive”) abgedeckt, die zur unmittelbaren Kontaktierung des Substrats vorgesehen ist. Die Summe aus der Dicke der Zwischenschicht und der Dicke der Deckschicht ist vorzugsweise nicht größer als die Dicke des Beschichtungsmaterials, beispielsweise maximal halb so groß wie die Dicke des Beschichtungsmaterials.
Gemäß einer anderen möglichen Ausgestaltung ist die Trägerfolienbeschichtung durch zwei Metallschichten gebildet, wobei es sich bei einer Schicht um die Hauptbeschichtungskomponente und bei der anderen Schicht um eine Hilfskomponente handelt. Die Hilfskomponente befindet sich zwischen der Trägerfolie und der Hauptbeschichtungskomponente und weist eine wesentlich geringere Dicke als die Hauptbeschichtungskomponente, beispielsweise weniger als ein Viertel der Dicke der Hauptbeschichtungskomponente auf. In vorteilhafter Materialkombination handelt es sich bei der Hauptbeschichtungskomponente um Gold und bei der Hilfskomponente um Zinn. Hierbei liegt das Gold vorzugsweise in einer Dicke von mindestens 30 nm und höchstens 300 nm und das Zinn in einer Dicke von mindestens 2 nm und höchstens 80 nm vor.
Gemäß einer ebenfalls möglichen Ausgestaltung ist die gesamte Trägerfolienbeschichtung ausschließlich durch eine einzige metallische Komponente gebildet. Hierbei kann es sich insbesondere um eine Titanschicht handeln. Bei der Übertragung des Titans auf das Substrat mittels Laserbestrahlung kann gezielt ein Teil des Titans oxidiert werden, womit sich je nach eingestellten Parametern unterschiedliche Farbeffekte ergeben. Somit ist es möglich, in einem einzigen Arbeitsgang unter Verwendung einer Beschichtungsfolie, welche zusätzlich zur Trägerfolie nur eine einzige Metallschicht, nämlich Titanschicht, aufweist, Teilflächen eines zu beschichtenden Substrats verschiedenfarbig herzustellen. Hierbei sind scharfe Übergänge zwischen den verschiedenfarbigen Teilflächen herstellbar.
Mit jeder der möglichen Ausgestaltungen des Laser-Transferverfahrens sind äußerst robuste, haftfeste Beschichtungen auf verschiedensten Oberflächen erzeugbar. Gerade die geringe Schichtdicke trägt aufgrund praktisch fehlender Kanten an den Konturen der Beschichtung maßgeblich dazu bei, dass mechanische Angriffe an der Beschichtung, etwa bei Reinigungsarbeiten an den beschichteten Gegenständen, kaum möglich sind. Die Abmessungen eines Gegenstandes werden durch dessen Beschichtung mit dem Laser-Transferverfahrens nicht signifikant verändert.
Nachfolgend werden drei Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Hierin zeigen, jeweils in schematisierter Darstellung:
1 und 2 ein Beispiel einer lasergestützten Aufbringung eines Beschichtungsmaterials auf ein Substrat unter Verwendung einer dreilagig beschichteten Trägerfolie,
3 und 4 in Darstellungen analog 1 und 2 ein Beispiel eines Beschichtungsverfahrens, welches mit einer einlagig, nämlich mit Titan, beschichteten Trägerfolie arbeitet,
5 und 6 ein Beschichtungsverfahren mit einer aus zwei Komponenten, nämlich Gold und Zinn, gebildeten Trägerfolienbeschichtung.
In jedem der Ausführungsbeispiele dient ein Laserstrahler 1 (Nd-YAG-Laser) der Übertragung eines Beschichtungsmaterials 2 von einer Trägerfolie 3 aus PET (Polyethylenterephthalat), das heißt einer Polyesterfolie, auf ein Substrat 4. Bei dem Substrat 4 handelt es sich in den drei Ausführungsbeispielen jeweils um ein Werkstück aus einem nicht metallischen Werkstoff, nämlich Glas oder Keramik. Die Trägerfolie 3 ist transparent und weist eine Dicke von 75 μm auf.
Das Beschichtungsmaterial 2 bildet zusammen mit weiteren Komponenten (1, 3) oder allein (2) eine mit 5 bezeichnete Trägerfolienbeschichtung. In jedem Fall ist das Beschichtungsmaterial 2 als PVD-Schicht auf der Trägerfolie 3 abgeschieden. Insbesondere kann das Beschichtungsmaterial 2 durch Sputtern oder Aufdampfen auf das Substrat 4 aufgebracht werden. Die Trägerfolienbeschichtung 5 ist damit sehr gleichmäßig und mit hoher Materialqualität herstellbar.
Im Ausführungsbeispiel nach 1 und 2 ist die Trägerfolienbeschichtung 5 dreilagig aufgebaut: Das Beschichtungsmaterial 2 ist von der Trägerfolie 3 durch eine Zwischenschicht 6 getrennt, welche maßgeblich zur leichten Ablösbarkeit der Trägerfolie 3 vom Beschichtungsmaterial 2 nach Beendigung der Laserbestrahlung beiträgt. Das auf der Trägerfolie 3 befindliche Beschichtungsmaterial 2 ist durch eine Deckschicht 7 abgedeckt, welche eine Oberfläche der insgesamt mit 8 bezeichneten Beschichtungsfolie bildet und als Haftvermittler fungiert. Die Zwischenschicht 6 sowie die Deckschicht 7 sind jeweils nur wenige nm dick. Insgesamt beträgt die Dicke der Trägerfolienbeschichtung 5 zwischen 80 nm und 300 nm. Es handelt sich hierbei um eine undurchsichtige, das heißt deckende Beschichtung. Auch dünnere, semitransparente Schichten können in gleicher Weise auf das Substrat 4 übertragen werden.
Nachdem die Beschichtungsfolie 8 plan auf das Substrat 4 aufgelegt wurde, wie in 1 dargestellt, wird die Anordnung aus Beschichtungsfolie 8 und Substrat 4 mittels eines in 1 gestrichelt symbolisierten Laserstrahls bearbeitet. Der Laserstrahl durchdringt hierbei nahezu vollständig die transparente Trägerfolie 3 und erhitzt das Beschichtungsmaterial 2, welches hierdurch auf das Substrat 4 übertragen wird und sich fest mit diesem verbindet. Nach Beendigung des Laserbeschriftungsvorgangs hat die Deckschicht 7, sowei sie in den beschichteten, das heißt beschrifteten oder anderweitig strukturierten, Bereichen auf dem Substrat 4 verbleibt, nicht notwendigerweise die in der symbolisierten Darstellung nach 2 ersichtliche Gestalt und Dicke. Das Beschichtungsmaterial 2, welches von der Beschichtungsfolie 8 auf das Substrat übertragen wird, kann hierbei einer zumindest teilweisen chemischen Umwandlunng unterworfen sein und insbesondere mit Bestandteilen der Zwischenschicht 6 und/oder der Deckschicht 7 reagieren.
Ebenso können beim Beschichtungsvorgang gezielt Reaktionen zwischen dem Beschichtungsmaterial 2 und/oder der Deckschicht 7 und dem Substrat 4 ausgelöst werden.
Im Ausführungsbeispiel nach 3 und 4 ist die Trägerfolienbeschichtung 5 ausschließlich aus Titan als Beschichtungsmaterial 2 gebildet. Durch die Laserbestrahlung wird ein Teil des Titans in Titanoxid verwandelt, womit in gezielter Weise unterschiedliche Farbeffekte auf dem Substrat 4 erzielbar sind. Die Trägerfolienbeschichtung 5 ist 250 nm dick und wird im PVD-Verfahren mit folgender Parametereinstellung auf der Trägerfolie 3 abgeschieden:

Startdruck: 3 mPa

Druck während der Beschichtung: ca. 600 mPa

Titan-Targetleistung: 2 × 2000 W

Argon-Partialdruck: 300 mIn

Beschichtungszeit: 1200 s
Die Trägerfolienbeschichtung 5 ist beispielsweise mit einer Sputteranlage des Typs CC800/9 der Fa. CemeCon AG, D-52146 Würselen, herstellbar.
Die Übertragung des Beschichtungsmaterials 2 von der Beschichtungsfolie 8 auf das Substrat 4 erfolgt mit Hilfe eines Nd-YAG-Lasers des Typs PowerLine E R-10 der Fa. Rofin-Sinar, Plymouth, MI 48170, USA, mit folgenden Einstellungen:

Stromstärke: 23,5 A

Frequenz: 10 kHz

Geschwindigkeit: 300 mm/s

Linienbreite: 0,1 mm

Pulsbreite: 1 μm

Überlapp: 0%, 35%, 45%, 60%, 75%
Durch die Variation des Überlapps werden unterschiedliche Farben des Beschichtungsmaterials 2 auf dem Substrat 4, nämlich Glas, generiert. Für die diversen Farbeffekte spielen Interferenzeffekte eine Rolle. Zur Erzeugung unterschielicher Farben ist außer einer veränderung des Überlapps auch eine Variation der Schrittweite oder der Stromstärke möglich.
Eine Zwischenschicht 6 oder eine Deckschicht 7 sind im Ausführungsbeispiel nach den 3 und 4 nicht erforderlich, da das Beschichtungsmaterial 2, nämlich Titan, die Funktion dieser Schichten mit übernimmt. In gleicher Weise wie auf Glas kann Titan als Beschichtungsmaterial 2 mit einstellbarer Farbe, je nach Dicke deckend oder in beliebig feinen Abstufungen mehr oder weniger durchscheinend, auch auf Stahl, Keramik, Kunststoff, Porzellan sowie Textilien, sowohl aus Kunstfasern als auch aus Naturfasern, aufgebracht werden.
Ebenso wie im Ausführungsbeispiel nach den 3 und 4 ist auch im Ausführungsbeispiel nach den 5 und 6 die Trägerfolienbeschichtung 5 rein metallisch. Im Fall von 5 und 6 ist sie jedoch nicht einlagig, sondern zweilagig, nämlich aus einer Hauptbeschichtungskomponente 9 und einer Hilfskomponente 10, aufgebaut. Hierbei trennt die Hilfskomponente 10 die Hauptbeschichtungskomponente 9 von der Trägerfolie 3. Die Hilfskomponente 10 liegt in Form einer Zinnschicht mit einer Dicke von 2 bis 80 nm vor. Bei der Hauptbeschichtungskomponente 9 handelt es sich um eine Goldschicht mit einer Dicke von 30 bis 300 nm. Beide Komponenten 9, 10 der Trägerfolienbeschichtung 5 sind auf die Trägerfolie 3 aufgesputtert. Bei der Bestrahlung mit dem Laserstrahler 1 wird die Hauptbeschichtungskomponente 9 von der Trägerfolie 3 abgelöst, wobei nahezu gleichzeitig ein Teil des die Hilfskomponente 10 bildenden Zinns zur Grenzfläche zwischen der Hauptbeschichtungskomponente 9 und dem Substrat 4, nämlich einem gegenstand aus Glas, gelangt. Hierdurch wird eine extrem starke Haftung und hohe Abriebfestigkeit des Beschichtungsmaterials 2 auf dem Substrat 4 erreicht.
Das als Targetmaterial beim Sputtern, das heißt bei der Herstellung der Beschichtungsfolie 8 durch Beschichten der Trägerfolie 3, verwendete Zinn liegt in einer Reinheit von mehr als 98%, das ebenfalls zum Sputtern verwendete Gold in einer Reinheit von mindestens 99,99% vor.
Folgende Parameter sind beim Sputtern eingestellt: Beschichtung mit Zinn:

Ar-Partialdruck: 380 mIn

Sn-Targetleistung: 1 kW

Beschichtungszeit: 300 s

Beschichtung mit Gold:

Ar-Partialdruck: 380 mIn

Au-Targetleistung: 600 W

Beschichtungszeit: 1800 s
Der Kammerdruck beträgt beim Beschichten etwa 700 mPa. Die auf der Trägerfolie durch das PVD-Verfahren abgeschiedene Hilfskomponente 10 (Zinn) hat eine Dick von 50 nm, die Hauptbeschichtungskomponente 9 (Gold) eine Dicke von 200 nm.
Beim späteren Übertrag des Beschichtungsmaterials 2 auf das Substrat 4 sind folgende Lasereinstellungen vorgenommen:

Stromstärke: 23,5 A

Frequenz: 30 kHz

Geschwindigkeit: 750 mm/s

Linienbreite: 0,04 mm

Pulsbreite: 1 μm

Überlapp: 25%
Im Unterschied zum Ausführungsbeispiel nach den 3 und 4 weist in diesem Fall das Beschichtungsmaterials 2 auf dem Substrat 4 eine einheitliche Färbung auf.
Bezugszeichenliste

1: Laserstrahler
2: Beschichtungsmaterial
3: Trägerfolie
4: Substrat
5: Trägerfolienbeschichtung
6: Zwischenschicht
7: Deckschicht
8: Beschichtungsfolie
9: Hauptbeschichtungskomponente
10: Hilfskomponente

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 10237732 B4 [0002]
DE 19517625 A1 [0003, 0003]
US 6177151 B1 [0004, 0004]
WO 99/16625 A1 [0005]
DE 10152073 A1 [0006]
DE 102004053376 A1 [0007]

Claims

Verfahren zum Beschichten eines Substrats (4), mit folgenden Merkmalen: – Auf eine Trägerfolie (3) aus Polyethylenterephthalat wird durch physikalische Gasphasenabscheidung ein Beschichtungsmaterial (2) abgeschieden, – die mit dem Beschichtungsmaterial (2) versehene Trägerfolie (3) wird in Kontakt mit einem zu beschichtenden Substrat (4) gebracht, – durch Laserbestrahlung wird Beschichtungsmaterial (2) partiell von der Trägerfolie (3) auf das Substrat (4) übertragen, – die Trägerfolie (3) samt nicht übertragenem Beschichtungsmaterial (2) wird vom Substrat (4) entfernt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Trägerfolie (3) vor der Abscheidung des Beschichtungsmaterials (2) eine Zwischenschicht (6) aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Trägerfolie (3) nach der Abscheidung des Beschichtungsmaterials (2) eine Deckschicht (7) aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Trägerfolie (3) ausschließlich Beschichtungsmaterial (2) einheitlicher Zusammensetzung abgeschieden wird und bei der Übertragung von Beschichtungsmaterial (2) auf das Substrat (4) durch Variation von Parametern der Laserbearbeitung in einem einzigen Arbeitsgang verschiedene Farbeffekte auf dem Substrat (4) erzeugt werden.
Beschichtungsfolie (8), mit einer Trägerfolie (3) aus Polyethylenterephthalat sowie einer auf der Trägerfolie (3) befindlichen Trägerfolienbeschichtung (5), welche eine PVD-Schicht aus einem zur Übertragung auf ein Substrat (4) per Laserbestrahlung geeigneten Beschichtungsmaterial (2) umfasst.
Beschichtungsfolie nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfolienbeschichtung (5) eine Dicke von nicht mehr als 400 nm hat.
Beschichtungsfolie nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfolienbeschichtung (5) dreischichtig aufgebaut ist, wobei sich zwischen der Trägerfolie (3) und dem Beschichtungsmaterial (2) eine Zwischenschicht (6) und auf dem Beschichtungsmaterial (2) eine Deckschicht (7) befindet, und wobei die Summe aus der Dicke der Zwischenschicht (6) und der Dicke der Deckschicht (7) nicht größer als die Dicke des Beschichtungsmaterials (2) ist.
Beschichtungsfolie nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfolienbeschichtung (5) durch ein zweischichtig aufgebautes Beschichtungsmaterial (2) aus einer Hauptbeschichtungskomponente (9) und einer Hilfskomponente (10) gebildet ist, wobei die Hilfskomponente (10) dünner als die Hauptbeschichtungskomponente (9) ist und die Trägerfolie (3) kontaktiert.
Beschichtungsfolie nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Hauptbeschichtungskomponente (9) durch Gold mit einer Dicke von mindestens 30 nm und höchstens 300 nm und die Hilfskomponente (10) durch Zinn mit einer Dicke von mindestens 2 nm und höchstens 80 nm gebildet ist.
Beschichtungsfolie nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfolienbeschichtung (5) durch ein einschichtiges Beschichtungsmaterial (2) aus Titan gebildet ist und eine Dicke von mindestens 30 nm und höchstens 300 nm aufweist.
Schichtaufbau, umfassend ein Substrat (4) sowie ein durch das Verfahren nach Anspruch 1 auf das Substrat (4) aufgebrachtes, strukturiertes Beschichtungsmaterial (2).
Schichtaufbau nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat (4) Glas ist.
Schichtaufbau nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat (4) ein metallischer Werkstoff ist.
Schichtaufbau nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat (4) ein textiles Material ist.
Schichtaufbau nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat (4) ein keramisches Material ist.
Schichtaufbau nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat (4) ein Kunststoff ist.