DE102014004228A1

DE102014004228A1 - Vorrichtung und Verfahren zum Rohrschweißen

Info

Publication number: DE102014004228A1
Application number: DE102014004228.6A
Authority: DE
Inventors: wird später genannt werden Erfinder
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2014-03-25
Filing date: 2014-03-25
Publication date: 2015-10-01
Also published as: AT515636A2; AT515636A3

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Rohrschweißverfahren wobei zwei ein Rohrende aufweisende Bauteile (1, 2), beispielsweise Rohrstummel (1, 2) oder Rohrflansche an ihren einander zugewandten oder stumpf aneinander liegenden Rohrenden mit einer umlaufenden Schweißnaht verschweißt werden. Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass an einer für den Beginn der Schweißnaht vorgesehenen Position der beiden Rohrenden vorab jeweils eine vom Außenumfang vorzugsweise radial nach innen verlaufende Ausnehmung in die Stirnfläche beider Rohrenden eingebracht wird und dann im Bereich der beiden einander zugewandt positionierten Ausnehmungen mit dem Schweißen begonnen wird. Die Erfindung betrifft auch eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Rohrschweißvorrichtung.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Rohrschweißverfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, sowie eine zum Durchführung dieses Verfahrens geeignete Vorrichtung.
Beim Rohrschweißen ist der kritische Punkte, an dem häufig ein Schweißnahtfehler auftritt am Nahtanfang bzw. Nahtende. Denn auch dort muss sichergestellt sein, dass eine gute Wurzelschweißung vorliegt, das heißt, dass durchgeschweißt wird, um sicherzustellen, dass die Schweißnaht auch dicht ist und eine normgerechte Naht erstellt wird, siehe DIN EN ISO 5817 vom Okt. 2007.
Allgemein bekannt ist es dabei, dass die beiden miteinander zu verschweißenden Rohrstummel mit ihren zu verschweißenden Enden stumpf aneinander gesetzt werden, wobei die Rohrwandung dabei üblicherweise nach außen hin angefast ist, so dass sich nach dem Stumpfstoß ein V-förmiger Spalt für die vorgesehene Schweißnaht ergibt.
Um dabei auch im Bereich des Zündpunkts eine vollständige Durchschweißung zu erzielen, das heißt eine gute Schweißnahtwurzel zu erhalten, wurden solche Rohrschweißnähte bisher von Hand von erfahrenen Schweißern im MaG- oder WiG-Verfahren mit Überlappung am Schweißpunkt geschweißt, wobei es jedoch immer wieder zu einer ungenügenden Wurzelbildung und damit zu Ausschuss gekommen ist, insbesondere bei der Schweißung von Rohren DN 20 bis 50, wie sie im Heizungsbau eingesetzt werden.
Weiterhin bekannt sind weiterentwickelte Schweißverfahren wie z. B. das WIG-Impulsschweißen, bei dem Schweißstrom zwischen einem Grund- und Impulsstrom mit variablen Frequenzen, Grund- und Impulsstromhöhen und -breiten eingestellt werden kann, so dass die Wärmeeinbringung fein dosierbar ist. Auch hier muss der Schweißer jedoch über eine hohe Erfahrung verfügen, um Schweißnahtfehler am Nahtanfang bzw. -ende zu vermeiden.
Hiervon ausgehend ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Schweißverfahren und eine Vorrichtung dafür anzugeben, mit denen beim überlappenden Schweißen, insbesondere Rohrschweißen kostengünstig und mit geringem Aufwand eine Schweißnaht mit zuverlässiger Durchschweißung auch im Bereich des Zündpunkts erzeugt werden kann.
Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst, hinsichtlich der Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 8.
Erfindungsgemäß wird dabei vor dem eigentlichen Verschweißen der beiden Rohrenden mit einer vorzugsweise überlappenden, umlaufenden Schweißnaht an einer dem Beginn der Schweißnaht und damit dem Zündpunkt des Schweißbrenners und der Überlappung entsprechenden Position eine Ausnehmung in die Stirnflächen der beiden Rohrenden eingebracht, die vom Außenumfang der beiden Rohrenden her vorzugsweise radial nach innen verläuft.
Es wird davon ausgegangen, dass dabei die bei Beginn der Schweißung kältere Temperatur der beiden Rohrenden durch die eingebrachten Ausnehmungen ausgeglichen wird. In Versuchen hat sich jedenfalls ein äußerst günstiges Ergebnis gezeigt, nämliche eine vollständige Durchschweißung auch am Beginn der Schweißnaht. Dadurch wird das Rohrschweißen beispielsweise bei Rohren DN 20 bis DN 50 für den Heizungsbau automatisierbar. Es hat sich gezeigt, dass dadurch ein besserer, röntgensicherer Schweißbeginn bzw. eine gute Überlappung bei geringer Materialerhöhung im Zündbereich und homogener Schweißnaht an der Überlappung erzeugt werden kann, ohne dass dafür ein erfahrener Schweißer abgestellt werden muss.
Die beiden Ausnehmungen in den beiden Stirnflächen können dabei mittels eines Bohrers bei stumpf aneinander anliegenden oder mit einem gewünschten Spaltabstand einander zugewandten Stirnflächen eingebohrt werden. Es wäre aber ebenso denkbar, jede Stirnfläche für sich mit einer Ausnehmung zu versehen.
Die beiden einander zugewandten Ausnehmungen können dabei insgesamt die Form einer Durchgangsbohrung aufweisen. Dies ist aber nicht zwingend erforderlich, solange die Bohrung tief genug ist, um den gewünschten Effekt zu erzielen, nämlich ein Durchschweißen am Beginn der Schweißnaht.
Im Sinne der Verhinderung einer Schweißnahtbartbildung kann es sogar vorteilhaft sein, wenn die Ausnehmungen nicht ganz durchgehen, sondern nur als sich vom Außenumfang her etwas nach innen erstreckende Materialvertiefungen bzw. als Sacklochbohrung in die Rohrenden eingearbeitet werden.
Auch die Form der Bohrung bzw. der beiden Ausnehmungen kann dabei variiert werden. Beispielsweise wäre eine konische Bohrung oder auch eine Stufenbohrung denkbar, um ein Durchbrechen des Schweißbarts ins Rohrinnere zu verhindern.
Als Bartsicherung kann dabei beispielsweise ein Kupferstück in die beiden Rohrenden eingeschoben werden, bevor geschweißt wird. Das Kupferstück hat dabei vorzugsweise eine leicht konische Form, so dass es sich auch wieder gut entnehmen lässt bzw. so dass sich die zusammengeschweißten Bauteile leicht abziehen lassen.
Mit der erfindungsgemäßen Schweißvorrichtung lässt sich das insbesondere zum MAG-Schweißen geeignete Schweißverfahren teil- oder auch vollautomatisieren. Selbstverständlich kann jedoch auch MIG-, TIG-, Plasma- oder eine sonstige Schutzgasschweißtechnik eingesetzt werden.
Die Rohrschweißvorrichtung weist dazu zwei Spindelstöcke auf, deren einander zugewandte und drehachsengleiche Drehspindel gleichzeitig und gleich schnell drehantreibbar sind und jeweils Spannmittel zum Ein- bzw. Aufspannen eines ein Rohrende aufweisenden Bauteils aufweisen. Dieses Bauteil kann beispielsweise ein Rohrstummel oder ein Rohrflansch sein. Dabei sind die zwei Spindelstöcke so angeordnet, dass die beiden Rohrenden im aufgespannten Zustand auf der gleichen Drehachse einander an einem umlaufenden Spalt zugewandt sind oder dort stumpf aneinander anliegen, je nach dem, ob der Schweißspalt einen Abstand aufweisen soll oder nicht. Geeignet für viele Anwendungsfälle, wie beispielsweise bei der Verschweißung von DN 20 bis DN 50 – Metallrohren für den Heizungsbau – hat sich jedoch eine mit V-förmigem Spalt vorbereitete Schweißnaht erwiesen, wobei dann die beiden Rohrenden stumpf aneinander anliegen.
Weiterhin weist die erfindungsgemäße Rohrschweißvorrichtung eine Schweißeinrichtung mit einem an einer Position mit Schweißzugriff auf eine Schweißstelle am Spalt gerichteten Schweißbrennerkopf auf, der vorzugsweise in verschiedene Positionen zustellbar, also axial entlang der Drehachse verschieblich und/oder in Radialrichtung dazu beweglich an der Rohrschweißvorrichtung aufgenommen ist und zum Erzeugen einer umlaufenden Schweißnaht an dem Spalt zwischen den beiden gleichzeitig und gleichschnell rotierenden Rohrenden dient. Der Schweißbrennerkopf kann dabei ortsfest montiert sein. Es wäre jedoch durchaus auch denkbar, ihn die zum Erzeugen einer durchgeschweißten Schweißnaht möglicherweise nötigen Pendelbewegungen oder dergleichen ausführen zu lassen und ihn in einer entsprechend beweglichen und angetriebenen Aufnahme an der Rohrschweißvorrichtung anzubringen. Ebenso denkbar wäre es in einer nur teilautomatisierten Ausführungsform, den Schweißbrennerkopf per Hand auf die Schweißstelle zu richten, also zu Beginn des Schweißvorgangs auf die beiden einander zugewandten Ausnehmungen in den Stirnflächen der beiden Rohrenden und dann die beiden Drehspindeln zu verdrehen bzw. drehanzutreiben.
Weiterhin weist die erfindungsgemäße Rohrschweißvorrichtung eine Bohreinrichtung mit einem radial an dem Spalt ansetzbaren Bohrer zum Erzeugen einer vorzugsweise in Radialrichtung verlaufenden Bohrung an der für den Beginn der Schweißnaht vorgesehenen Schweißstelle am Spalt zwischen den einander zugewandten oder aneinander anliegenden Rohrenden auf. Der Bohrer ist dabei vorzugsweise in verschiedene Bohrpositionen zustellbar, also entlang der Drehachse und/oder in Radialrichtung verschiebbar an der Rohrschweißvorrichtung aufgenommen, beispielsweise über einen ein Bohrfutter aufweisenden Bohrkopf, der im Bereich zwischen den beiden Drehspindeln mit radialem Abstand zur Drehachse in Radialrichtung senkbar an der Rohrschweißvorrichtung angebracht ist.
Vorteilhaft ist es dabei, wenn zumindest eine der Drehspindeln in Drehachsrichtung verschiebbar in dem zugeordneten Spindelstock aufgenommen ist oder wenn der zugeordnete Spindelstock mitsamt der Drehspindel in Drehachsrichtung verschiebbar auf einem Maschinenbett oder dergleichen gelagert ist, so dass die Werkstücke zur Bearbeitung eingesetzt und auch wieder entnommen werden können.
Zur weitergehenden Automatisierung des Verfahrens kann dabei eine Werkzeugwechselvorrichtung vorgesehen sein, z. B. in Form einer Revolvertrommel oder einer sonstigen beweglichen Halterung für den Schweißbrennerkopf und einen das Bohrfutter enthaltenden Bohrkopf, welche Werkzeugwechselvorrichtung wahlweise den Schweißbrennerkopf oder die Bohreinrichtung in Ansatz an der Schweißstelle bringen kann, wobei die Werkzeugwechselvorrichtung an der Rohrschweißvorrichtung beispielsweise am Maschinenbett befestigt ist.
Im Sinne einer kostengünstigen und einfach handhabbaren Vorrichtung wird man den Bohrkopf und den Schweißbrennerkopf jedoch über den Umfang der Rohrenden verteilen. Bevorzugt wird z. B. waagrecht gebohrt und bei ca. 11 Uhr geschweißt. Der Bohrkopf und der Schweißbrennerkopf können dabei an einem gemeinsamen Träger aufgenommen sein, der wiederum ortsfest oder zum Zweck der Zustellung auf die axiale und/oder radiale Position der Schweißnaht axial und/oder radial verschiebbar am Maschinenbett oder dergleichen montiert sein kann. Der Bohrkopf muss dann lediglich in Bohrrichtung beweglich an den Träger gehalten sein. Auch der Einsatz zweier entsprechend programmierter Roboterarme als Werkzeugträger wäre denkbar, wenngleich teuer.
Weiterhin bevorzugt weisen die Drehspindeln dabei einen Antrieb auf, der auf die Bohreinrichtung, den Schweißbrennerkopf, und sofern vorhanden die Werkzeugwechselvorrichtung getaktet ist. Die einzelnen Elemente der Rohrschweißvorrichtung sind dabei also zeitlich so gesteuert, dass die einzelnen Verfahrensschritte nacheinander automatisiert abgearbeitet werden.
Es wird also bevorzugt in der gleichen Aufspannung der Werkstücke geschweißt, in der vorab die Bohrung erzeugt wurde, welche die beiden Ausnehmungen in den beiden Stirnflächen der Rohrenden bildet. Vorzugsweise sind dabei sowohl die Bohreinrichtung als auch der Schweißbrennerkopf maschinengesteuert, bzw. an der Vorrichtung montiert. Dies ist aber für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht zwingend. Es wäre ebenso denkbar, per Hand vorzubohren und/oder den Schweißbrennerkopf bei drehangetriebenen Spindeln per Hand zu führen, das heißt auf die gewünschte Schweißstelle zu richten, während die Werkstücke im Gleichtakt gedreht werden.
Werden die beiden Bauteile mit den miteinander zu verschweißenden Rohrenden jedoch drehbar aufgespannt und mit der für den Beginn der Schweißnaht vorgesehenen Position so positioniert, dass ein maschinen- bzw. vorrichtungsseitig gehaltener Schweißbrennerkopf auf die Schweißstelle gerichtet ist, bzw. an der Schweißstelle angesetzt ist, so kann das erfindungsgegenständliche Verfahren bzw. zumindest der Schweißschritt auch vollautomatisch ohne das Zutun eines menschlichen Schweißers durchgeführt werden, wenn dann unter gleichzeitiger und gleich schneller Drehung der beiden Bauteile mit dem auf die Schweißstelle gerichteten Schweißbrennerkopf die Schweißnaht erzeugt wird, die Maschinensteuerung den Schweißbrennerkopf also anschaltet, sobald die beiden Bauteile in Drehung versetzt werden bzw. sobald die für den Beginn der Schweißnaht vorgesehene Position die Schweißstelle erreicht, auf welche der Schweißbrennerkopf gerichtet ist. Ein bestimmter Vorlauf der Drehspindeln kann dabei gewünscht sein, um diese zunächst auf die nötige Drehgeschwindigkeit zu beschleunigen. Es wäre jedoch ebenfalls denkbar, dass es gerade erwünscht sein kann, zu Beginn des Schweißvorgangs, also am Beginn der Schweißnaht langsamer zu drehen als beim weiteren Fortschweißen. Das gleiche kann bei Erreichen des Überlappungsbereichs am Ende der Schweißnaht gelten.
Bei obenstehender Vorrichtung wird also zunächst waagrecht radial eingebohrt, bevor die Maschinensteuerung den Antrieb der Drehspindeln anschaltet und – sobald die Bohrung die Schweißstelle unterhalb des Schweißbrennkopfs erreicht, der Schweißbrenner zündet. Nach Umlauf um etwas mehr als eine volle Drehung, beispielsweise 365° wird der Schweißbrennerkopf wieder abgeschaltet.
Weitere vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der weiteren Unteransprüche.
In der beiliegenden Figur ist eine Rohrschweißvorrichtung gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung schematisch dargestellt. Man erkennt dabei die mit 1 und 2 bezeichneten Rohrstummel, die in Spannbacken zweier jeweils auf einer Drehspindel 5, 6 aufgenommenen Spannvorrichtung 9, 10 eingespannt sind. Die Drehspindeln 5, 6 sind dabei jeweils in einem Spindelstock 3, 4 gelagert, wobei der eine Spindelstock 3 fest auf einem Maschinenbett 11 montiert ist, der andere Spindelstock 4 dagegen in Drehachsrichtung verschiebbar auf dem Maschinenbett 11 aufgenommen ist, um das Einsetzen der Werkstücke 1, 2 bzw. die Entnahme des aus den miteinander verschweißten Rohrstummeln 1, 2 gebildeten Fertigteils zu ermöglichen.
Zum Antrieb der Drehspindeln kann ein gemeinsamer Motor vorgesehen sein, der über ein Getriebe beide Drehspindeln antreibt. Es können jedoch auch zwei getrennte Antriebseinheiten vorgesehen sein, die jeweils eine Drehspindel antreiben und über eine Maschinensteuerung miteinander synchronisiert sind.
Insgesamt mit 7 ist dabei eine lediglich schematisch dargestellte Bohreinheit bezeichnet, welche einen ortsfest auf dem Maschinenbett 11 oder in der durch den Pfeil angedeuteten axialen Zustellrichtung verschiebbar darauf montierten Bohrkopfträger aufweist. Der Bohrkopfträger trägt dabei einen Bohrkopf mit einem in einem Futter eingespannten Bohrer und ist in Radialrichtung zur Drehachse der Drehspindeln 3, 4 verfahrbar in dem Bohrkopfträger aufgenommen, so dass im Bereich des Spalts zwischen den stumpf aneinander anliegenden bzw. einander zugewandten Rohrstummeln 1, 2 eine Ausnehmung eingebohrt werden kann, und zwar in der dargestellten Ausführungsform in etwa einer Winkelposition von 315°, bezogen auf die Drehachse der Drehspindeln 3, 4.
Oberhalb der Bohreinrichtung 7 ist dabei ein Schweißbrennerkopf 8 einer Schweißeinrichtung angedeutet, der zusammen mit dem Bohrkopfträger auf einem gemeinsamen Schlitten in Axialrichtung verfahrbar auf dem Maschinenbett 11 aufgenommen sein kann und im dargestellten Beispiel an einer Position von ca. 45° auf den Schweißspalt gerichtet ist.
Eine nicht dargestellte Maschinensteuerung schaltet dabei zunächst die Bohreinrichtung 7, um die für den Zündpunkt bzw. den Beginn der Schweißnaht und deren Überlappung vorgesehenen Bohrung in den Spalt einzubohren. Anschließend werden die Antriebe der Drehspindeln 5, 6 angeschaltet, welche die beiden Rohrstummel 1, 2 verdrehen, wobei dann in dem Moment, in dem die Bohrung die Schweißstelle unterhalb des Schweißbrennerkopfs 8 erreicht, der Schweißbrenner gezündet wird und unter weiterem Verdrehen der Drehspindeln 5, 6 die Schweißnaht am Spalt zwischen den Rohrstummeln 1, 2 erzeugt wird, bis die mit dem Schweißnahtbeginn versehene Position am Umfang der Rohrstummel 1, 2 die Schweißstelle unterhalb des Schweißbrenners 8 wieder erreicht. Nachdem noch über einen kleiner Winkelbereich fortgeschweißt worden ist, um am Schweißnahtbeginn bzw. -ende eine Überlappung zu erzeugen, wird dann der Schweißbrenner abgestellt.
Vorteilhafte Weiterbildungen und Variationen der dargestellten Ausführungform sind möglich, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN EN ISO 5817 [0002]

Claims

Rohrschweißverfahren wobei zwei ein Rohrende aufweisende Bauteile (1, 2), beispielsweise Rohrstummel (1, 2) oder Rohrflansche an ihren einander zugewandten oder stumpf aneinander liegenden Rohrenden mit einer umlaufenden Schweißnaht verschweißt werden, dadurch gekennzeichnet, dass an einer für den Beginn der Schweißnaht vorgesehenen Position der beiden Rohrenden vorab jeweils eine vom Außenumfang vorzugsweise radial nach innen verlaufende Ausnehmung in die Stirnfläche beider Rohrenden eingebracht wird und dann im Bereich der beiden einander zugewandt positionierten Ausnehmungen mit dem Schweißen begonnen wird.
Rohrschweißverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden zu verschweißenden Bauteile (1, 2) mit einander zugewandten oder stumpf aneinander liegenden Rohrenden aufgespannt werden und dann an einem für den Beginn der Schweißnaht vorgesehenen Bereich des Spalts eine in Radialrichtung verlaufende Bohrung, insbesondere Durchgangsbohrung erzeugt wird, welche die beiden miteinander fluchtenden Ausnehmungen in den Stirnflächen der beiden Rohrenden bildet.
Rohrschweißverfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass in der gleichen Aufspannung geschweißt wird, in der vorab die Bohrung erzeugt wurde.
Rohrschweißverfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Bauteile (1, 2) zum Verschweißen an ihren Rohrenden drehbar aufgespannt und mit der für den Beginn der Schweißnaht vorgesehenen Position an einem an der Schweißstelle angesetzten Schweißbrennerkopf (8) positioniert werden, und dann unter gleichzeitiger und gleich schneller Drehung der beiden Bauteile (1, 2) mit dem auf die Schweißstelle gerichteten Schweißbrennerkopf (8) die Schweißnaht erzeugt wird, wobei insbesondere mit Überlappung am Beginn der Schweißnaht geschweißt wird.
Rohrschweißverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im MAG-Verfahren geschweißt wird, und die Rohrenden in der Schweißnahtvorbereitung angefast werden, um einen V-förmigen Spalt, insbesondere mit einem Öffnungswinkel von 60° zu erzeugen, insbesondere in der gleichen Aufspannung, in der die Ausnehmungen in die Stirnflächen der Rohrenden eingebracht werden.
Rohrschweißverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrung eine Durchgangsbohrung ist, deren Durchmesser bevorzugt größer als die Wandstärke der beiden Rohrenden ist.
Rohrschweißverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schweißen eine insbesondere aus Kupfer bestehende und bevorzugt leicht konische Schweißunterlage in die beiden Rohrenden eingeschoben wird.
Rohrschweißvorrrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit zwei Spindelstöcken (3, 4), deren einander zugewandten und drehachsgleichen Drehspindeln (5, 6) gleichzeitig und gleich schnell drehantreibbar sind und jeweils Spannmittel (9, 10) zum Aufspannen eines ein Rohrende aufweisenden Bauteils (1, 2), wie beispielsweise eines Rohrflanschs oder eines Rohrstummels (1, 2) tragen, so dass die beiden Rohrenden im aufgespannten Zustand auf der gleichen Drehachse einander an einem umlaufenden Spalt zugewandt sind oder dort stumpf aneinander anliegen, einer Schweißeinrichtung (8) mit einem an einer Position mit Schweißzugriff auf eine Schweißstelle am Spalt gerichteten, vorzugsweise in verschiedene Positionen zustellbaren Schweißbrennerkopf (8) zum Erzeugen einer umlaufenden Schweißnaht an dem Spalt zwischen den beiden gleich rotierenden Rohrenden, einer Bohreinrichtung (7) mit einem radial an dem Spalt ansetzbaren, vorzugsweise in verschiedene Positionen zustellbaren Bohrer zum Erzeugen einer in Radialrichtung verlaufenden Bohrung an der für den Beginn der Schweißnaht vorgesehenen Schweißstelle am Spalt zwischen den einander zugewandten oder aneinander anliegenden Rohrenden.
Rohrschweißvorrrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine (6) der Drehspindeln (5, 6) in Drechachsrichtung verschiebbar aufgenommen ist.
Rohrschweißvorrrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Werkzeugwechselvorrichtung z. B. in Form einer Revolvertrommel vorgesehen ist, welche wahlweise den Schweißbrennerkopf (8) oder die Bohreinrichtung (7) in Ansatz an der Schweißstelle bringt.
Rohrschweißvorrrichtung nach Anspruch 8, 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehspindeln (5, 6) einen Antrieb aufweisen, der auf die Bohreinrichtung (7), den Schweißbrennerkopf (8) und gegebenenfalls die Werkzeugwechselvorrichtung getaktet ist.