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Gebiet der Erfindung
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Die Erfindung betrifft einen mehrteiligen Rotor für einen hydraulischen Nockenwellenversteller, mit zwei an einer senkrecht zur Axialrichtung ausgerichteten Trennungsebene aneinander anliegenden Rotorteilkörpern. Der eine Rotorteilkörper kann auch als Rotorhauptkörper bezeichnet werden und der andere Rotorteilkörper als erster Rotornebenkörper bezeichnet werden könnte oder beide als Rotorhälften bezeichnet werden können. Es formen jedoch weitere Bauteile oder zumindest ein weiteres Bauteil mit den Rotorhälften den mehrteiligen Rotor, wobei die Rotorteilkörper zusammen in der Trennungsebene verlaufende Hydraulikmittelleitkanäle definieren. Es ist ein Hydraulikmittel von entgegengesetzten Axialrichtungen gezielt zu unterschiedlichen Hydraulikmittelleitkanälen führender Rotorzusatzkörper enthalten, der auch als zweiter Rotornebenkörper bezeichnet werden kann.
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Der Rotorhauptkörper könnte auch als Zentralkörper oder Topfkörper bezeichnet werden. Der Hydraulikmittelleitkanal könnte auch als Ölkanal bezeichnet werden, wenn als Hydraulikmittel Drucköl / Öl eingesetzt ist.
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Aus dem Stand der Technik sind bereits mehrteilige Rotoren für hydraulische Nockenwellenversteller des Flügelzellentyps bekannt. So werden beispielsweise Rotorhälften mit Stiften verbunden und/oder gesintert. Es ist bekannt, zwei Rotorkunststoffteile auf einem Stahlträger zu montieren und zwei Rotorteile, die daran gefügt werden, zusätzlich zu verkleben. Auch können Rotorteile durch aufeinander angepasste Geometrien ineinander verschachtelt eine Verbindung sicherstellen. Ferner ist es möglich, zwei Rotorhälften vorzusehen, die durch Sinterfacetten Ölkanäle abdichten. Es ist auch bekannt, den Rotor als ein Verbundsystem auszugestalten, wobei ein Rotorkern zuzüglich einer Abdeckung Ölkanäle ausbildet. Das Nutzen von Formschluss und Presspassung bei Ölkanälen ist grundsätzlich ebenfalls bekannt.
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So offenbart beispielsweise die
DE 10 2009 031 934 A1 einen Nockenwellenversteller, mit einem Stator und einen im Stator angeordneten Rotor, welcher Flügel aufweist, die jeweils in einer zwischen dem Stator und dem Rotor gebildeten Kammer angeordnet sind, wobei die Flügel ihre jeweilige Kammer in zwei Teilkammern aufteilen und wobei jeder Teilkammer über Ölkanäle Drucköl zuführbar und aus jeder Teilkammer Drucköl abführbar ist, sodass durch das Drucköl ein Drehmoment auf den Rotor ausübbar ist. Der Rotor ist durch die vorstehende Konfiguration drehbar und zur Nockenwellenverstellung einstellbar, wobei der Rotor aus einem metallischen Grundgerüst aufgebaut ist, welches axial benachbart eine Verkleidung aus Kunststoff aufweist, in der mindestens einer der Ölkanäle gebildet ist.
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Aus der
WO 2010/ 128 976 A1 ist auch ein zweiteiliger Rotor bekannt, der ein zu einem Flügel ausbildenden Hauptkörper konzentrisches Hülsenteil aufweist, wobei in dem Hülsenteil die als Ölkanäle ausgebildeten Hydraulikmittelleitkanäle vorhanden sind.
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Ein weiterer hydraulischer Nockenwellenversteller ist auch aus der
DE 10 2008 028 640 A1 bekannt. Dort wird ein hydraulischer Nockenwellenversteller beschrieben, und zwar mit einem antreibbaren Außenkörper, der zumindest eine Hydraulikkammer aufweist, und einen innenliegend zum Außenkörper angeordneten Innenkörper, der mit einer Nockenwelle fest verbindbar ist und mindestens einen Schwenkflügel aufweist, der sich in radialer Richtung in die Hydraulikkammer erstreckt und damit die Hydraulikkammer in eine erste Arbeitskammer und eine zweite unterteilt. Der Innenkörper weist dabei ferner zumindest eine Ölzulauf- und eine Ölablaufleitung auf, die sich von einer Mantelinnenseite zu einer Mantelaußenseite des Innenkörpers bis zu einer der beiden Arbeitskammern erstreckt. Der Innenkörper ist dabei zumindest mit einem ersten Element und einem zweiten Element zusammengefügt, wobei die beiden Elemente an einander zugewandten Stirnseiten jeweils eine solche Geometrie aufweisen, die zusammen mit dem jeweils anderen Element die Ölzulauf- und Ölablaufleitung des Innenteils bildet.
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Ein mehrteiliger, gefügter Rotor für hydraulische Nockenwellenversteller mit Fügedichtprofilen ist auch aus der
DE 10 2011 117 856 A1 bekannt. Die dortige Nockenwellenverstelleinrichtung für Verbrennungskraftmaschinen und ein Verfahren zu deren Herstellung betrifft ein Statorrad und ein mit dem Statorrad zusammenwirkendes Rotorrad. Das Statorrad ist um eine Rotationsachse rotierend angetrieben, wobei das Rotorrad mit einer Nockenwelle der Verbrennungskraftmaschine verbindbar ist, wobei ferner das Statorrad radial nach innen weisende Statorflügel aufweist, zwischen denen sich am Rotorrad angeordnete, radial nach außen weisende Rotorflügel erstrecken (,die Flügelzellen definieren), sodass zwischen den Statorflügeln und den Rotorflügeln Fluidkammern / Arbeitskammern A und B gebildet sind, die durch Fluidkanäle mit einem Druckfluid beaufschlagbar sind, wobei das Rotorrad einen ersten Teilkörper und einen zweiten Teilkörper aufweist, wobei eine Fügefläche des ersten Teilkörpers und eine Fügefläche des zweiten Teilkörpers miteinander gefügt sind und wobei in wenigstens einer der beiden Fügeflächen Vertiefungen eingebracht sind, um die Fluidkanäle zumindest abstandsweise zu bilden. Um eine Nockenwellenverstelleinrichtung mit einem Rotorrad zu schaffen, das aus zwei Teilkörpern gebildet ist und die miteinander verbindbar sind, ist in der besagten Druckschrift vorgesehen, dass die Fluidkanäle abgedichtet sind und dass eine definierte Anlage der aufeinander gebrachten Fügeflächen geschaffen ist.
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Ein Nockenwellenversteller, der nach dem Schwenkmotorprinzip arbeitet, das bedeutet, sich in einem gewissen Winkel vor- und zurückbewegen kann, umfasst in der Regel einen Stator und einen Rotor, wie beispielsweise auch in der
EP 1 731 722 A1 gefordert. Der Rotor selber ist dabei als Verbundsystem aus wenigstens zwei Komponenten geschaffen. Eine der Komponenten ist eine Abdeckung. Eine andere Komponente des Verbundsystems kann als Rotorkern bezeichnet werden. Die Abdeckung wird auf den Rotor gelegt.
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Ein weiterer hydraulischer Nockenwellenversteller ist aus der
WO 2009/ 152 987 A1 bekannt.
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Als besonders belastbarer Rotor, der einfach zu fertigen ist, hat sich auch der Rotor der
DE 10 2009 053 600 A1 herausgestellt. Dort wird ein Rotor vorgestellt, insbesondere für einen Nockenwellenversteller, umfassend einen Rotorgrundkörper, der ein Nabenteil mit einer zentralen Ölzuführung aufweist. Im Nabenteil ist zumindest ein am Nabenteil radial angeordneter Flügel so wie durch das Nabenteil beidseitig eines im Flügels verlaufender, mit der zentralen Ölzuführung strömungstechnisch verbundener Ölkanal vorgesehen. Die Herstellung des Rotorgrundkörpers wird wesentlich vereinfacht, indem der Rotorgrundkörper entlang einer Teilungsebene geteilt ist, sodass er aus zwei Grundkörperteilen zusammengesetzt ist. Es werden Zapfen oder Stifte eingesetzt, um die beiden Rotorhälften miteinander zu verbinden. Die Zapfen werden dabei an einem der beiden Rotorhälften ausgebildet und greifen dann in Ausnehmungen der anderen Rotorhälfte.
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Die bisherigen Lösungen haben jedoch Nachteile in puncto Kosten, etwa durch das zur Verfügung stellen von Verbindungsstiften oder die Notwendigkeit des Vorhaltens einer zusätzlichen oder ausschließlichen Verklebung. Auch sind häufig Gefahrenstoffe betroffen, die jedoch vermieden werden sollen. Auch stellt sich häufig heraus, dass die erhaltene Verbindung für Anforderungen des Kunden nicht robust genug ist. Ferner treten bei der Verwendung von bisher an bestimmten Stellen üblichen Längspressverbänden Bauteilinformationen auf, die aber vermieden werden sollen. Auch besteht immer ein Risiko der Klemmung des Rotors im Stator. Die bisherigen Lösungen sind auch nicht ausreichend gegen Leckage gesichert. Ferner können Risse oder andere Bauteilschäden im Betrieb auftreten, die zu einem Ausfall des hydraulischen Nockenwellenverstellers führen.
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Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die vorgestellten Nachteile zu beseitigen oder zumindest zu mindern. Insbesondere soll eine kostengünstige und einfach zu fertigende Rotorvariante vorgestellt werden, die auch besonders langlebig ist.
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Offenbarung der Erfindung
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Diese Aufgabe wird bei einem gattungsgemäßen Rotor erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Rotorzusatzkörper über wenigstens ein formschlüssig wirkendes Verdrehsicherungselement drehfest an einem oder beiden Rotorteilkörpern festgelegt ist.
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Mit anderen Worten wird ein winkelorientierter Form-, Kraft- oder Stoffschluss zwischen dem als Ölverteilungshülse ausgebildeten Rotorzusatzkörper und mindestens einem der Rotorteilkörper eingesetzt. Der Formschluss ist hier favorisiert.
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Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen beansprucht und werden nachfolgend näher erläutert.
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So ist es von Vorteil, wenn das Verdrehsicherungselement als integraler Vorsprung oder als Ausnehmung an der äußeren Umfangsfläche des Rotorzusatzkörpers ausgebildet ist, das mit einem geometrisch gegengleich ausgeformten Verdrehsicherungsgegenelement, etwa einer Vertiefung oder einer integralen Erhebung, des einen oder des anderen Rotorteilkörpers oder beiden Rotorteilkörpern formschlüssig zusammenwirkt. Solche Verdrehsicherungselemente und Verdrehsicherungsgegenelemente lassen sich fertigungstechnisch einfach einbringen und sind so präzise, dass ein Verdrehen im Rotor verhindert ist.
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Es ist zweckmäßig, wenn der Rotorzusatzkörper und/oder die beiden Rotorteilkörper ringartig ausgebildet sind. Es lässt sich dann einfach von innen die Ölzufuhr sicherstellen, bspw. unter Einsetzens eines Zentralventils / einer Zentralschraube.
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Um einen kompakten Rotor zu erreichen, ist es von Vorteil, wenn die beiden Rotorteilkörper in Axialrichtung im Wesentlichen deckungsgleich zusammengepasst sind und der Rotorzusatzkörper konzentrisch und radial innerhalb der beiden Bauteile angeordnet ist, und vorzugsweise über einen Kraftschluss, etwa einen Längspressverband, zusätzlich gesichert ist.
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Damit immer gezielt Öl aus einer Öffnung des Zentralventils zu einer Arbeitskammer und Öl aus einer anderen Öffnung des Zentralventils zu einer anderen Arbeitskammer gelangt, ist es von Vorteil, wenn der Rotorzusatzkörper am Außenumfang Ölleittaschen aufweist, die über den Umfang abwechselnd in unterschiedliche Axialrichtungen weisend, offen ausgestaltet sind.
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Die hydraulischen Widerstände beim Leiten des Öls sollen niedrig gehalten werden, wenn ein Rotorteilkörper zumindest eine an der Innenumfangsfläche zu einem Hydraulikmittelleitkanal führende Ölleitgegentasche nach Art von Vertiefungen aufweist. Solche Vertiefungen können auch zwischen Erhabenheiten oder Rippen vorhanden sein.
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Dabei ist es von Vorteil, wenn beide Rotorteilkörper zumindest die eine Ölleitgegentasche aufweisen, die vom Hydraulikmittelleitkanal weg in unterschiedliche / entgegengesetzte Axialrichtungen ragen / ausgerichtet sind. Ein gezieltes Zuführen von Öl von der einen Öffnung im Zentralventil an den einen Hydraulikmittelleitkanal und von der anderen Öffnung des Zentralventils zum anderen Hydraulikmittelleitkanal ist dann gewährleistbar.
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Ferner ist es von Vorteil, wenn sich die Ölleitgegentasche weg, bis über den axialen Rand des Rotorzusatzkörpers erstreckt. Es ist dann genug Platz für die Ölzufuhr vorhanden.
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Weiter ist es von Vorteil, wenn sich die Ölleitgegentasche um ca. 10% bis 100 % oder um mehr als ca. 10 %, 20 % oder 25 %, bspw. 50% bis 100 % der Entfernung von einem trennungsebenenfernen Rand eines Hydraulikmittelleitkanals zum auf dieser Seite der Trennungsebene vorhandenen stirnseitigen Rand des Rotorzusatzkörpers, in Richtung der auf dieser Seite der Trennungsebene vorhandenen Stirnseite eines der Rotorteilkörper erstreckt. Durch eine solche Variante wird der Fluidstrom besonders konstant gehalten und die Fertigung erleichtert.
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Vorteilhafte Ausführungsbeispiele sind auch dadurch gekennzeichnet, dass sich die Ölleitgegentasche bis zu einer trennungsebenenfernen Stirnseite des Rotorteilkörpers, an der sie ausgebildet ist, erstreckt.
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Auch ist es von Vorteil, wenn einer, zwei oder drei Bauteile der Gruppe aus den beiden Rotorteilkörpern und dem Rotorzusatzkörper aus einem metallischen und/oder keramischen Sinterwerkstoff, einer Stahllegierung, einer Leichtmetalllegierung oder einem Kunststoff aufgebaut ist. Auch andere Materialien oder Sinterwerkstoffe sind einsetzbar, genauso wie Mischungen von unterschiedlichen Ausgangsstoffen.
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Ein vorteilhaftes Ausführungsbeispiel ist auch dadurch gekennzeichnet, dass zwischen zwei oder allen Bauteilen der Gruppe aus beiden Rotorteilkörpern und dem Rotorzusatzkörper ein Unterschied im Werkstoff, in der Dichte, in der Härte und/oder der Porosität vorliegt.
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Um zumindest die Rotorteilkörper spanlos fertigen zu können, ist es von Vorteil, wenn diese aus Sinterwerkstoff, bspw. metallischem Sinterwerkstoff ausgebildet sind und, damit diese gleichzeitig hergestellt werden können, diese geometrisch identisch zueinander sind und der Rotorzusatzkörper als kalt umgeformtes, etwa tiefgezogenes und/oder gestanztes Stahlbauteil ausgebildet ist, da dann die Kosten reduziert werden können und die von der Nockenwelle eingeleiteten Belastungen gut aufgefangen werden können.
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Ein vorteilhaftes Ausführungsbeispiel ist ferner dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Rotorteilkörper miteinander verstemmt und / oder verstiftet sind.
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Wenn der Rotorzusatzkörper einen L- oder C-förmigen Querschnitt aufweist, so wird die Ölleitfunktion effizient erreicht.
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Für die Verstiftung ist es von Vorteil, wenn die Verbindung der beiden Rotorhälften durch lange Federeinhängestifte, etwa ein bis vier Stück, und / oder durch kurze Verbindungsstifte, die kürzer als die in Axialrichtung gemessene Rotorbreite sind.
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Wenn mindestens eine radiale Erhebung und eine Vertiefung (abwechselnd) am/im Außendurchmesser der Ölverteilungshülse vorhanden ist (bspw. über den Umfang verlaufend / sich abwechselnd), lässt sich der Formschluss einfach realisieren.
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Von Vorteil ist es, wenn mindestens eine radiale Erhebung oder Vertiefung am Innendurchmesser der Rotorhälfte als Gegenkontur zur Erhebung / Vertiefung an der Ölverteilungshülse / Ölverteilungshülse vorhanden ist.
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Um eine „Poka-yoke“-Maßnahmen einfach vorhalten zu können, ist es von Vorteil, wenn zwei Verdrehsicherungselemente und Verdrehsicherungsgegenelemente vorhanden sind, die unsymmetrisch zueinander angeordnet sind, bspw. in einem Winkel <180° auf gegenüberliegenden Seiten des Rotorzusatzkörpers, von diesem radial abstehend oder in diesen eingeprägt, bspw. unter einem 160°-Winkel. Werte von 110°, 120°, 150° und 160° bieten sich an. Natürlich ist es auch möglich, die beiden als Vorsprünge ausgebildeten Verdrehsicherungselemente um 180° zueinander zu versetzen.
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Eine Mehrfachverwendung der Ölverteilungshülse im Auslass-/Einlassrotor durch spiegelbildliche Gestaltung des Formschlusses in den Rotorhälften ist von Vorteil.
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Es ist optional möglich einen Pressverband zu verwenden, der zwischen dem Außendurchmesser der Ölverteilerhülse und dem Innendurchmesser einer oder beider Rotorhälften wirkt. Die Ölverteilungshülse kann dann winkelorientiert gefügt werden.
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Optional ist ein Sinterlöten oder Laserschweißen möglich, um die Ölverteilerhülse in der Rotorhälfte zu positionieren. Die Ölverteilungshülse ist dann winkelorientiert zu fügen.
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Auf diese Weise wird ein dreiteiliger Rotor in einem funktionssicheren Design zur Verfügung gestellt.
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Die Erfindung wird nachfolgend mit Hilfe einer Zeichnung näher erläutert. Dabei werden unterschiedliche Ausführungsbeispiele dargestellt. Es zeigen:
- 1 eine Explosionsdarstellung einer ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform,
- 2 eine perspektivische Darstellung eines der beiden Rotorteilkörper der Rotorausgestaltung aus 1 mit einem Rotorzusatzkörper, wobei die als Ölverteilerhülse ausgestaltete Rotorzusatzkörperkonfiguration winkelorientiert in die eine der beiden Rotorhälften / Rotorteilkörper eingefügt ist,
- 3 eine Seitenansicht der auch unter Nutzung von Federeinhängestiften verbundenen metallischen Rotorkonfiguration aus 1,
- 4 einen Schnitt entlang der Linie IV aus 3,
- 5 eine Vergrößerung des Bereiches V aus 4,
- 6 eine perspektivische Darstellung nur der Ölverteilerhülse / des Rotorzusatzkörpers, mit einem Verdrehsicherungselement am Außendurchmesser, wobei in regelmäßigen Abständen mehrere Verdrehsicherungselemente einsetzbar sind,
- 7 ein Rotorteilkörper / eine Rotorhälfte mit einer Ausnehmung zum Aufnehmen des Verdrehsicherungselementes der Ölverteilerhülse und mit vier axialen Ölleitgegentaschen, die mit Ölleittaschen der Ölverteilerhülse zusammenwirken und eine Ölversorgung des Rotors sicher stellen,
- 8 eine perspektivische Ansicht (3D-Ansicht) des Rotors aus 1 mit 2 mal 4 axialen Taschen / Ölleitgegentaschen, die der Ölversorgung der Arbeitskammern A und B in einem Nockenwellenversteller dienen,
- 9 eine Vergrößerung des Bereiches IX aus 8,
- 10 eine perspektivische Darstellung des Rotors aus 1 im Querschnitt mit 2 mal 4 Ölleitgegentaschen zur Ölversorgung der Arbeitskammern A und B im Nockenwellenversteller, die sich etwas über eine Kante des Rotorzusatzkörpers / der Ölverteilerhülse in Axialrichtung hinaus erstrecken,
- 11 eine Vergrößerung des Bereiches XI aus 10,
- 12 eine weitere Ausführungsform vergleichbar zu der in 10 dargestellten Ausführungsform, mit sich jedoch in Axialrichtung weiter erstreckenden Ölleitgegentaschen, nämlich bis zur freien Stirnfläche des Rotorteilkörpers,
- 13 eine Vergrößerung des Bereiches XIII aus 12,
- 14 und 15 eine Ausführungsform in Explosionsdarstellung einmal von der Seite der Nockenwelle und einmal von der nockenwellenabgewandten Seite,
- 16 und 17 die zusammengesetzten perspektivischen Wiedergaben gemäß der Explosionsdarstellung aus den 14 und 15.
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Die Figuren sind lediglich schematischer Natur und dienen nur dem Verständnis der Erfindung. Die gleichen Elemente sind mit denselben Bezugszeichen versehen. Elemente der einzelnen Ausführungsbeispiele können untereinander ausgetauscht werden.
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In 1 ist ein mehrteiliger Rotor 1 dargestellt, wie er für einen hydraulischen Nockenwellenversteller eingesetzt wird. Der Rotor 1 ist ein erstes Ausführungsbeispiel. Er weist zwei Rotorteilkörper 2 auf, die an einer gut in 3 zu erkennenden Trennungsebene 3 aneinander stoßen und Hydraulikmittelleitkanäle 4 zusammen definieren. Die Hydraulikmittelleitkanäle 4 sind in der Trennungsebene 3 vorhanden. Die Trennungsebene 3 ist senkrecht zur Axialrichtung des Rotors 1 ausgerichtet. Die Rotorteilkörper 2 können auch als Rotorhälften bezeichnet werden. Die eine Rotorhälfte dient dann als Rotorhauptkörper und die andere Rotorhälfte als erster Rotornebenkörper.
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Die Hydraulikmittelkanäle 4 können auch als Ölkanäle bezeichnet werden, wenn als Hydraulikmittel Öl eingesetzt ist, wie meistens üblich. Der eine Hydraulikmittelleitkanal 4 versorgt dann eine Arbeitskammer A, während der andere Hydraulikmittelleitkanal 4 die Arbeitskammer B versorgt. Es sind acht Hydraulikmittelleitkanäle 4 vorhanden, von denen jeweils vier eine Arbeitskammer A und vier eine Arbeitskammer B versorgen. Je zwei Arbeitskammern, nämlich jeweils eine Arbeitskammer A und eine Arbeitskammer B sind Teil einer Flügelzelle, die durch einen radial nach innen ragenden Vorsprung eines hier nicht dargestellten Stators unterteilt wird.
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Im Bereich der Trennungsebene 3, in Kontakt mit beiden Rotorteilkörpern 2 ist ein Rotorzusatzkörper 5 eingesetzt. Der Rotorzusatzkörper 5 kann auch als Ölverteilerhülse oder Ölverteilungshülse bezeichnet werden. Er ist vorzugsweise nicht schwimmend in die Rotorteilkörper 2 eingesetzt, obwohl dies möglich ist, sondern über einen Formschluss verdrehsicher an einem oder beiden Rotorteilkörpern 2 gehaltert. Die Verdrehsicherung wird über Verdrehsicherungselemente 6 erreicht, wie sie besonders gut in den 4 und 5 zu erkennen sind.
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Es sind zwei um 180° versetzte Verdrehsicherungselemente 6 auf der äußeren Umfangsfläche 7 des Rotorzusatzkörpers 5 vorhanden. Diese Verdrehsicherungselemente 6 sind als integrale Vorsprünge 8 ausgebildet und haben eine ballige Form, welche in Verdrehsicherungsgegenelemente 9 zumindest einer der Rotorteilkörper 2 an dessen innerer Umfangsfläche 10 eingreift. Die Verdrehsicherungsgegenelemente 9 sind zwei konkav ausgeformte Vertiefungen 11.
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Die Verdrehsicherungsgegenelemente 9 können an beiden Rotorteilkörpern 2 vorhanden sein und beide oder einzeln je ein Verdrehsicherungselement 6 aufnehmen.
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Zurückkommend auf 1 sei auf die Verwendung von vier Stiften 12 hingewiesen, von denen drei eine größere Breite als der Rotor 1 aufweist und ein Stift wesentlich kürzer ist. Die Breite wird in Axialrichtung gemessen. Sie könnte auch als Höhe bezeichnet werden. Der Kürzere der vier Stifte wird auch als Kurzstift 13 bezeichnet und dient nur der Verdrehsicherung und/oder der Axialsicherung der beiden Rotorteilkörper 2 zueinander.
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Die längeren Stifte
12, sind als Federeinhängestifte
14 ausgebildet und dienen zum Abstützen / Führen / Befestigen einer mechanischen Rückstellfeder, die hier nicht dargestellt ist. Die Einzelteile, also die beiden Rotorteilkörper
2 und der Rotorzusatzkörper
5, können über Verstemmungen und/oder axiale Vorsprünge, die in gegengleiche Ausnehmungen greifen, ähnlich zur
EP 2 300 693 B1 , verbunden werden. Die dort bzgl. der Verbindungstechniken offenbarten Inhalte sollen als hier integriert gelten.
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Wie in 2 gut zu erkennen, weist der Rotor 1 vier Flügel 15 auf. In zwei der Flügeln 15 sind Löcher 16 vorhanden, um einen Verriegelungspin aufnehmen zu können. In einer Bohrung wird also ein Verriegelungspin aufgenommen. Eine zweite, kleinere Bohrung dient zum Unwuchtausgleich. An den radial äußeren Stirnflächen der Flügel 15 sind Nuten 17 ausgebildet, in die Dichtelemente, wie elastische Leisten einbringbar sind. Diese Dichtelemente sind hier jedoch nicht dargestellt.
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In 6 ist nur der Rotorzusatzkörper 5 zu erkennen, der Ölleittaschen 18 zwischen Rippen 19 auf seiner Umfangsfläche 7 aufweist. Während eine Ölleittasche 18 in Richtung einer ersten Stirnfläche 20 in Ermangelung einer dort befindlichen Rippe offen ist, ist die daran angrenzende Ölleittasche 18 zur gegenüberliegenden, zweiten Stirnfläche 21 offen. Das Verdrehsicherungselement 6 ist angrenzend zur zweiten Stirnfläche 21 positioniert.
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Einer der beiden Rotorteilkörper 2 ist in 7 dargestellt und weist, gut zu erkennen, an der inneren Umfangsfläche 10 Verdrehsicherungsgegenelemente 9 in Form von geschwungenen Vertiefungen auf. Zur Mittelachse des Rotorteilkörpers 2 von den Löchern 16 versetzt angeordnet, sind Fixierlöcher 22 vorgesehen, um die Stifte 12 aufzunehmen. Es sind vier gleichverteilte Fixierlöcher 22 mit rundem Querschnitt vorhanden. Die Löcher 16 bzw. Fixierlöcher 22 sind als Bohrungen realisiert.
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In 8 sind die zusammengefügten Rotorteilkörper 2 zu erkennen. Auf der inneren Umfangsfläche 10 sind Ölleitgegentaschen 23 vorhanden. Sie werden nur teilweise durch den Rotorzusatzkörper 5 in Radialrichtung gesehen verdeckt. Sie stehen in Axialrichtung über einer Stirnfläche 24 des Rotorzusatzkörpers 5 über.
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Während in den 10 und 11 die Ölleitgegentaschen 23 axial relativ kurz ausgestaltet sind, sind die Ölleitgegentaschen 23 in der Ausführungsform der 12 und 13 wesentlich länger. Die Stirnfläche 24 des Rotorzusatzkörpers 5 ist entweder die erste Stirnfläche 20 oder die zweite Stirnfläche 21 des Rotorzusatzkörpers 5. In der Ausführungsform nach den 12 und 13 erstrecken sich die Ölleitgegentaschen in Axialrichtung bis zu einer Rotorteilkörperstirnfläche. Diese Rotorteilkörperstirnfläche 25 ist entweder an dem einen Rotorteilkörper 2 oder an dem anderen Rotorteilkörper 2 vorhanden. Eine Variante ist in den 14 und 15 dargestellt, wobei einmal die Ansicht von der Nockenwellenseite und einmal von der nockenwellenabgewandten Seite dargestellt ist.
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Das Besondere ist hier, dass in einem Rotorteilkörper 2 zwei Zapfenaufnahmen 26 vorhanden sind, in die Zapfen 27 des anderen Rotorteilkörpers 2 form- und/oder kraftschlüssig eingreifen. Dies ist zusätzlich oder alternativ zu Verstemmlösungen, Verstiftungslösungen oder stoffschlüssigen Verbindungen möglich.
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In den 16 und 17 sind Ansichten von der Nockenwellenseite und der nockenwellenabgewandten Seite auf die zusammengebauten Rotoren 1, wie sie in den 14 und 15 vorgestellt wurden, dargestellt. Gut zu erkennen sind auch die einzelnen Hydraulikmittelleitkanäle 4 zum Versorgen der jeweiligen Arbeitskammer A und B. Die beiden Rotorteilkörper 2 sind spiegelsymmetrisch zur Trennungsebene 3 aufgebaut. Es sind in Axialrichtung Zapfen an dem einen Rotorteilkörper 2 vorgesehen, die in gleiche Ausnehmungen am anderen Rotorteilkörper 2 greifen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Rotor
- 2
- Rotorteilkörper
- 3
- Trennungsebene
- 4
- Hydraulikmittelleitkanal
- 5
- Rotorzusatzkörper
- 6
- Verdrehsicherungselement
- 7
- äußere Umfangsfläche
- 8
- Vorsprung
- 9
- Verdrehsicherungsgegenelement
- 10
- innere Umfangsfläche
- 11
- Vertiefung
- 12
- Stift
- 13
- Kurzstift
- 14
- Federeinhängestift
- 15
- Flügel
- 16
- Loch / Verriegelungsbohrung / Bohrung
- 17
- Nut
- 18
- Ölleittasche
- 19
- Rippe
- 20
- erste Stirnfläche des Rotorzusatzkörpers
- 21
- zweite Stirnfläche des Rotorzusatzkörpers
- 22
- Fixierloch / Bohrung für Unwuchtausgleich
- 23
- Ölleitgegentasche
- 24
- Stirnfläche des Rotorzusatzkörpers
- 25
- Rotorteilkörperstirnfläche
- 26
- Zapfenaufnahme
- 27
- Zapfen
