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Diese Offenbarung betrifft im Allgemeinen die Reduzierung der Beschädigung an einer Kante von Bahnmedien, die sich durch einen ununterbrochenen Netdrucker bewegen, und insbesondere die Reduzierung des Umfangs der Wellungen, die auf den Kanten der Bahnmedien vor dem Druck auftreten.
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Ein typischer Tintenstrahldrucker verwendet einen oder mehrere Druckköpfe, wobei jeder Druckkopf eine Anordnung von individuellen Düsen umfasst, durch die Tintentropfen durch Tintenstrahlen über eine offene Spalte auf eine Bildempfangsfläche ausgestoßen werden, um während des Drucks ein Tintenbild zu bilden. Die Bildempfangsfläche kann die Fläche einer ununterbrochenen Bahn von Aufzeichnungsmedien sein, eine Reihe von Medienbögen oder die Bildempfangsfläche kann eine drehende Fläche sein, wie z.B. die Fläche einer drehenden Drucktrommel oder eines endlosen Bands. Bilder, die auf eine drehende Fläche gedruckt sind, werden später durch mechanische Kraft in einer Transfix-Presse, gebildet durch die drehende Fläche und eine Transfix-Walze, auf Aufnahmemedien übertragen. In einem Tintenstrahl-Druckkopf erzeugen individuelle piezoelektrische, thermische oder akustische Aktuatoren mechanische Kräfte, die Tinte durch eine Öffnung, gewöhnlich als Düse bezeichnet, in einer vorderen Platte des Druckkopfs ausstoßen. Die Aktuatoren stoßen einen Tintentropfen in Antwort auf ein elektrisches Signal, manchmal Auslösesignal genannt, aus. Die Größe oder der Spannungspegel des Auslösesignals, beeinflusst die Menge der Tinte, die in einem Tintentropfen ausgestoßen wird. Das Auslösesignal wird von einer Druckkopfsteuerung mit Bezug auf Bilddaten generiert. Ein Druckmotor in einem Tintenstrahldrucker verarbeitet die Bilddaten, um die Tintenstrahlen in den Druckköpfen des Druckers zu identifizieren, die betätigt werden müssen, um ein Muster von Tintentropfen an bestimmten Stellen der Bildempfangsfläche auszustoßen, um ein Tintenbild zu bilden, das den Bilddaten entspricht. Die Stellen, auf denen die Tintentropfen auftreffen, werden manchmal „Tintentropfenstellen“ oder „Tintentropfenpositionen“ oder „Pixel“ genannt. Somit kann ein Druckvorgang als die Aufbringung von Tintentropfen auf eine Bildempfangsfläche mit Bezug auf elektronische Bilddaten gesehen werden.
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Damit die gedruckten Bilder den Bilddaten genau entsprechen, sowohl hinsichtlich der Widergabetreue der Bildgegenstände als auch der Farben, die durch die Bilddaten dargestellt sind, werden die Druckköpfe mit Bezug auf die Bildempfangsfläche und auf die anderen Duckköpfe im Drucker registriert. Die Registrierung von Druckköpfen bezieht sich auf einen Prozess, in dem die Druckköpfe betätigt werden, um Tinte in einem bekannten Muster auszustoßen, und dann das gedruckte Bild der ausgestoßenen Tinte analysiert wird, um die relativen Positionen der Druckköpfe mit Bezug auf die Bildgebungsfläche und mit Bezug auf die anderen Druckköpfe im Drucker zu bestimmen. Die Betätigung der Druckköpfe in einem Drucker, um Tinte in Übereinstimmung mit Bilddaten auszustoßen, setzt voraus, dass die Druckköpfe untereinander auf einer Breite des Bildempfangselements auf gleicher Höhe sind, und dass alle Tintenstrahlen im Druckkopf betriebsbereit sind.
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Zwei oder mehrere Druckköpfe können linear oder in anderen Konfigurationen auf eine Trägerstruktur montiert werden, um eine Anordnung von Druckköpfen zu bilden. Nicht nur die Registrierung zwischen individuellen Druckköpfen ist von Bedeutung, sondern die Steuerung der Registrierung der Trägerstruktur mit Bezug auf die Bildempfangsfläche ist ebenfalls wünschenswert. Die Lücke oder der Abstand zwischen der Trägerstruktur und der Bildgebungsfläche wird gesteuert, um den Bildgebungsprozess zu optimieren. Wenn die Lücke zu klein ist, kann es zu einer Glattschleifung der Druckköpfe kommen, wenn die Bildempfangsfläche mit der vorderen Seite der Druckköpfe in Kontakt kommt. Die Glattschleifung kann nicht nur die Lebensdauer der Druckköpfe reduzieren, sondern kann zu einer schlechten Bildqualität und zu erhöhten Ausfallzeiten des Druckers während der Wartung führen. Wenn die Lücke zu groß ist, kann die Bildqualität leiden, insbesondere bei Hochgeschwindigkeitsdruckern, bei denen eine große Lücke dazu führen kann, dass Tintentropfen an unbeabsichtigten Stellen abgelegt werden.
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Die Einstellung einer geeigneten Lücke ist dort von Bedeutung, wo ein Drucker dazu ausgelegt ist, eine Vielzahl von Bildgebungsflächen zu ermöglichen, darin eingeschlossen Flächen, die dazu tendieren, zu zerknittern, die verschiedene Dicken aufweisen oder unebene Oberflächen haben. Eine dünne Schicht aus Polytetrafluorethylen (PTFE) wird auf den Druckköpfen abgelegt, um eine genaue Bildgebung bereitzustellen. Die PTFE-Schicht steuert den Spritzdruck an den Öffnungen des Druckkopfes und sollte nicht durch Wachs oder Papier berührt oder glattgeschliffen werden. Wenn das PTFE beschädigt wird, kann der Spritzdruck abnehmen, was seinerseits den Weg der ausgestoßenen Tintentropfen ändern kann, ebenso wie das Spritzen oder Tropfen von Tinte während des Drucks, was von schwachen oder fehlenden Tintenstrahlen verursacht wird.
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Ununterbrochene Bahnmedien werden von einem Papierhersteller zu einem Endverbraucher als eine Materialrolle transportiert. Die äußeren Kanten der Bahnrolle können während des Transports aufgrund des Versands und der Handhabung negativ beeinflusst werden. Zum Beispiel kann jede der Kanten, die oft exponiert sind, negativ beeinflusst werden. Wenn sich die beschädigten Kanten durch den Drucker bewegen, kann die beschädigte Kante aufgrund der kleinen Lücke zwischen der Oberfläche der Druckmedien und der vorderen Seite des Druckkopfes gegen die Seite des Druckkopfes schlagen. Diese beschädigten Kanten können sich negativ auf die Druckköpfe auswirken. Um das Risiko des Kontakts mit den Druckköpfen zu reduzieren, schneidet ein Bediener typischerweise ungefähr ein Inch der äußeren Kante der Bahnrolle ab, bevor er die Bahnrolle in die Maschine montiert.
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Während die Entfernung des äußeren Inches von Material von den Kanten der Bahnrolle die Beschädigung der Druckköpfe beseitigen oder wesentlich reduzieren kann, ist dieses Vorgehen nicht wünschenswert, da sowohl Material als auch Zeit vergeudet werden.
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Ein Druckgerät umfasst eine Vorheiztrommel, die eine ununterbrochene Bahn von Druckmedien trägt, und eine erste federbelastete Kalanderrolle und eine zweite federbelastete Kalanderrolle, die an den Kanten der Bahn positioniert werden können, um den Umfang der Wellung zu reduzieren. Ein Druckgerät legt Tinte auf einer ununterbrochenen Bahn von Aufzeichnungsmedien ab, das sich in einer Prozessrichtung bewegt. Das Druckgerät umfasst einen Druckkopf, der ausgelegt ist, um die Tinte auf den Aufzeichnungsmedien abzulegen. Eine Antriebswalze ist ausgelegt, um das Aufzeichnungsmedium am Druckkopf vorbei zu bewegen, wobei die Antriebwalze konfiguriert ist, um eine erste Kante und eine zweite Kante der ununterbrochenen Bahn von Aufzeichnungsmedien zu tragen. Eine erste Rolle ist benachbart der Antriebswalze angeordnet und umfasst einen Endabschnitt, der im Betrieb dazu konfiguriert ist, entlang einer Richtung quer zum Prozess auf eine vordefinierte Position eingestellt zu werden, die einer Kante des Aufzeichnungsmediums entspricht. Der erste Abschnitt umfasst einen ersten Durchmesser, der kleiner als ein zweiter Durchmesser ist, wobei der erste Durchmesser eingestellt werden kann, um mit der Antriebswalze in Kontakt zu kommen, während der zweite Durchmesser mit dem Aufzeichnungsmedium in Kontakt kommt.
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1 ist eine perspektivische Ansicht eines Kantensteuergeräts, das benachbart einer Vorheiztrommel angeordnet ist.
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2 ist eine perspektivische Ansicht einer Kantenkalandervorrichtung.
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3 ist eine seitliche Aufrissansicht eines Abschnittes der Kantenkalandervorrichtung, umfassend eine Walze in Kontakt mit einer Vorheiztrommel.
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4 ist eine vordere perspektivische Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels einer Kantenkalandervorrichtung.
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5 ist eine Draufsicht eines Trägerelements für eine Feder, darin eingeschlossen eine erste, eine zweite und eine dritte Öffnung.
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6 ist eine schematische Vorderansicht einer Kantenkalanderrolle, die an einer Kante des Druckmediums angeordnet ist.
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7 ist eine schematische Ansicht eines Tintenstrahl-Bildgebungssystems des Standes der Technik, das Tinte auf ein ununterbrochenes Bahnmedium ausstößt, wenn sich das Medium an den Druckköpfen im System vorbei bewegt.
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7 ist ein Tintenstrahldrucker des Standes der Technik, der Tinte auf ein ununterbrochenes Bahnmedium ausstößt, wenn sich das Medium an den Druckköpfen im System vorbei bewegt. Ein Ausführungsbeispiel eines Druckers, wie z.B. eines Hochgeschwindigkeits-Phasenwechseldruckers 2, in dem das Verfahren und das Gerät zur Reduzierung der Höhe einer beschädigten Kante eines ununterbrochenen Bahnmediums dargestellt werden, wird beschrieben. Für die Zwecke dieser Offenbarung verwendet der Tintenstrahldrucker 2 von 7 einen oder mehrere Tintenstrahl-Druckköpfe und eine assoziierte Versorgung mit fester Tinte. Das Bildgebungsgerät umfasst einen Druckmotor, um die Bilddaten vor der Generierung der Steuersignale für die Tintenstrahl-Ausstoßer zu verarbeiten. Der Farbstoff kann Tinte oder jede geeignete Substanz sein, die eine oder mehrere Färbemittel oder Pigmente umfasst, die auf das ausgewählte Medium aufgebracht werden können. Der Farbstoff kann schwarz sein oder jede andere gewünschte Farbe, und ein bestimmtes Bildgebungsgerät kann dazu in der Lage sein, eine Vielzahl von verschiedenen Farbstoffen auf das Medium aufzutragen.
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7 ist eine vereinfachte schematische Ansicht eines „Direkt-zum-Blatt“ Phasenwechseldruckers für ununterbrochene Medien 2, der modifiziert werden kann, um ein Gerät und ein Verfahren zur Reduzierung der Höhe einer beschädigten Kante eines ununterbrochenen Bahnmediums zu umfassen. Ein Medienversorgungs- und Handhabungssystem ist dazu konfiguriert, ein langes (d.h. im Wesentlichen ununterbrochenes) Bahnmedium W oder "Substrat" (Papier, Plastik oder ein anderes bedruckbares Material) aus einer Medienquelle bereitzustellen, wie z.B. eine Medienspule 10, die auf einer Bahnwalze 8 montiert ist. Für den Simplex-Druck umfasst der Drucker eine Zuführwalze 8, eine Medienaufbereitungsvorrichtung 16, eine Druckstation 20, eine Aufbereitungsvorrichtung für die bedruckte Bahn 80, eine Beschichtungsstation 1 und eine Aufwickeleinheit 90. Für Duplex-Operationen wird eine Bahn-Wendevorrichtung 84 verwendet, um die Bahn umzukehren, um eine zweite Seite des Mediums der Druckstation 20, der Aufbereitungsvorrichtung für die bedruckte Bahn 80 und der Beschichtungsstation 1 vorzulegen, bevor sie von der Aufwickeleinheit 90 aufgenommen wird. Bei der Simplex-Operation weist die Medienquelle 10 eine Breite auf, die einen Abschnitt der Breite der Rollen abdeckt, über die das Medium durch den Drucker läuft. Bei der Duplex-Operation beträgt die Medienquelle ungefähr die Hälfte der Walzenbreiten, wenn die Bahn über eine Hälfte der Walzen in der Druckstation 20, der Aufbereitungsvorrichtung für die bedruckte Bahn 80 und der Beschichtungsstation 1 läuft, bevor sie von der Wendevorrichtung 84 umgekehrt und seitlich um einen Abstand bewegt wird, der ermöglicht, das die Bahn über die andere Hälfte der Walzen läuft, gegenüber der Druckstation 20, der Aufbereitungsvorrichtung für die bedruckte Bahn 80 und der Beschichtungsstation 1, zum Drucken, Aufbereiten und Beschichten, falls erforderlich, der Rückseite der Bahn. Die Aufwickeleinheit 90 ist konfiguriert, um die Bahn auf eine Walze zur Entfernung vom Drucker und zur darauf folgenden Verarbeitung aufzuwickeln.
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Die Medien können von der Quelle 10 wie erforderlich abgewickelt und von einer Vielzahl von Motoren (nicht gezeigt), die eine oder mehrere Walzen drehen, angetrieben werden. Die Medien-Aufbereitungsvorrichtung umfasst Walzen 12, eine Vorheiztrommel 14 und einen Vorheizer 18. Die Vorheiztrommel 14 und der Vorheizer 18 können beide in den Drucker 2 aufgenommen sein, oder die eine oder die andere Vorrichtung kann eliminiert sein, so dass nur ein Vorheizer verbleibt. Wenn die Vorheiztrommel 14 eliminiert ist, kann stattdessen eine Walze der Art, die für die Walzen 12 verwendet wird, verwendet werden. Die Walzen 12 steuern die Spannung des sich abwickelnden Mediums, wenn sich das Medium auf einem Weg durch den Drucker bewegt. In alternativen Ausführungsbeispielen können die Medien auf dem Weg in geschnittener Blattform transportiert werden, in welchem Fall das Medienzuführ- und Handhabungssystem jede geeignete Vorrichtung oder Struktur umfassen kann, die den Transport von geschnittenen Medienblättern auf einem gewünschten Weg durch die Bildgebungsvorrichtung ermöglicht. Die Vorheiztrommel 14 und der Vorheizer 18 bringen die Bahn auf eine anfängliche vorbestimmte Temperatur, die für gewünschte Bildeigenschaften ausgewählt wird, je nach der Art der Medien, die bedruckt werden, ebenso wie der Art, der Farbe und der Anzahl von Tinten, die verwendet werden. Die Vorheiztrommel 14 kann von einem Motor angetrieben werden und kann als eine Antriebswalze angesehen werden. Die Vorheiztrommel 14 stellt im Allgemeinen Kontakthitze bereit, bereitgestellt von einer Erhitzungsvorrichtung, die in einer Vorheiztrommel 14 angeordnet ist. Der Vorheizer 18 kann Kontakt, Strahlungs-, Leitungs- oder konvektive Hitze verwenden, um die Medien auf eine Ziel-Vorheiztemperatur zu bringen. In einem praktischen Ausführungsbeispiel liegt die Vorheiztemperatur in einem Bereich von ungefähr 30 Grad Celsius bis ungefähr 70 Grad Celsius.
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Die Medien werden durch eine Druckstation 20 transportiert, die eine Reihe von Druckkopfmodulen umfasst, die manchmal als Printbox-Einheiten 21A, 21B, 21C und 21D bekannt sind. wobei sich jedes Druckkopfmodul effektiv über die Breite der Medien erstreckt und dazu in der Lage ist, Tinte direkt (d.h. ohne die Verwendung eines Zwischen- oder Offset-Elements) auf den sich bewegenden Medien anzubringen. Ein Druckkopfmodul kann einen oder mehrere Druckköpfe umfassen, die im Betrieb mit einem Rahmen verbunden und darauf ausgefluchtet sind, um Tinte abzulegen, um ein Bild zu erstellen. Ein Druckkopfmodul kann assoziierte Elektronik, Tintenbehälter und Tintenleitungen umfassen, um Tinte an den einen oder an die mehreren Druckköpfe zu liefern. Eines, mehrere oder alle der Druckkopfmodule 21A–21D können mit Bezug auf die Horizontale abgewinkelt sein. Wie allgemein bekannt kann jeder der Druckköpfe in der Druckkopfanordnung eine einzelne Tintenfarbe ausstoßen, eine für jede der Farben, die typischerweise beim Farbdruck verwendet werden, d.h. Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz (CMYK).
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Die Steuervorrichtung 50 des Druckers erhält Geschwindigkeitsdaten von den Codierern, die proximal zu den Walzen montiert sind, die sich auf jeder Seite des Abschnitts des Wegs gegenüber den vier Druckköpfen befinden, um die Position der Bahn zu berechnen, wenn sie sich an den Druckköpfen vorbei bewegt. Die Steuervorrichtung 50 verwendet diese Daten, um Taktsignale zu generieren, um die Tintenstrahl-Ausstoßer in den Druckköpfen zu betätigen, um zu ermöglichen, dass die vier Farben mit einem zuverlässigen Grad an Genauigkeit zur Registrierung der verschiedenen Farbmuster ausgestoßen werden, um vier Primärfarben-Bilder auf den Medien zu bilden. Die Tintenstrahl-Ausstoßer, die von den Auslösesignalen betätigt werden, entsprechen Bilddaten, die von der Steuervorrichtung verarbeitet werden. Die Bilddaten können an den Drucker übertragen werden, generiert von einem Scanner (nicht gezeigt), der ein Bestandteil des Druckers ist, oder auf andere Weise generiert oder an den Drucker geschickt werden. In verschiedenen möglichen Ausführungsbeispielen kann ein Druckkopfmodul für jede Primärfarbe einen oder mehrer Druckköpfe umfassen: zahlreiche Druckköpfe in einem Modul können zu einer Anordnung mit einer einzelnen Reihe oder mit zahlreichen Reihen gebildet werden Druckköpfe mit einer Anordnung mit zahlreichen Reihen können gegeneinander versetzt werden; ein Druckkopf kann mehr als eine Farbe drucken; oder die Druckköpfe oder Abschnitte davon können beweglich in einer Richtung quer zur Prozessrichtung P montiert werden, z.B. für Spotfarben-Anwendungen und dergleichen.
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Der Drucker 2 verwendet „Phasenwechseltinte“. Mit jedem Druckkopfmodul ist ein Trägerkörper 24A–24D assoziiert, typischerweise in der Form einer Stange oder einer Rolle, die im Wesentlichen gegenüber dem Druckkopf auf der hinteren Seite der Medien angeordnet ist. Jeder Trägerkörper wird verwendet, um die Medien in der Vorderseite des Druckkopfes, gegenüber dem Trägerkörper, anzuordnen. Jeder Trägerkörper kann konfiguriert sein, um thermische Energie abzugeben, um die Medien auf eine vorbestimmte Temperatur zu erhitzen die, in einem praktischen Ausführungsbeispiel, in einem Bereich von ungefähr 40 Grad Celsius bis ungefähr 60 Grad Celsius liegt. Die verschiedenen Trägerkörper können individuell oder kollektiv als Teil des Medientransports gesteuert werden. Der Vorheizer 18, die Druckköpfe 24 (falls erhitzt), ebenso wie die umgebende Luft verbinden sich, um die Medien entlang des Wegabschnitts gegenüber der Druckstation 20 in einem vorbestimmten Temperaturbereich von ungefähr 40 Grad Celsius bis 70 Grad Celsius zu halten.
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Wenn sich die teilweise bebilderten Medien bewegen, um Tinten mit verschiedenen Farben von den Druckköpfen der Druckstation 20 zu erhalten, wird die Temperatur der Medien innerhalb eines bestimmten Bereichs gehalten. Tinte wird von den Druckköpfen bei einer Temperatur ausgestoßen, die typischerweise signifikant höher als die Temperatur des Empfangsmediums ist. Folglich erhitzt die Tinte das Medium. Daher können andere Temperaturregulierungsvorrichtungen verwendet werden, um die Medientemperatur innerhalb eines vorbestimmten Bereichs zu halten. Zum Beispiel können sich die Lufttemperatur und die Luftstromrate hinter und vor den Medien auch auf die Medientemperatur auswirken. Dementsprechend können Luftgebläse oder Ventilatoren verwendet werden, um die Steuerung der Medientemperatur zu erleichtern. Somit wird die Medientemperatur im Wesentlichen für den Ausstoß aller Tinten aus den Druckköpfen der Druckstation 20 gleichförmig gehalten. Temperatursensoren (nicht gezeigt) können entlang dieses Abschnitts des Medienwegs angeordnet sein, um die Regulierung der Medientemperatur zu ermöglichen. Temperaturdaten können auch von Systemen zur Messung oder Ableitung (z.B. von den Bilddaten) dessen verwendet werden, wie viel Tinte einer bestimmten Primärfarbe von einem Druckkopf auf das Medium in einer bestimmten Zeit aufgetragen wird.
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Nach dem Druckbereich 20 auf dem Medienweg befinden sich ein oder mehrere „mittlere Heizer“ 30. Ein mittlerer Heizer 30 kann Kontakt-, Strahlungs-, Leitungs- und/oder konvektive Hitze verwenden, um die Temperatur der Medien zu steuern. Der mittlere Heizer 30 bringt die Tinte, die auf den Medien angeordnet ist, auf eine Temperatur, die für die gewünschten Eigenschaften geeignet ist, wenn die Tinte auf den Medien durch den Verteiler 40 geschickt wird. In einem Ausführungsbeispiel liegt ein nützlicher Bereich für eine Zieltemperatur für den mittleren Heizer bei ungefähr 35 Grad Celsius bis ungefähr 80 Grad Celsius. Der mittlere Heizer 30 bewirkt, dass Temperaturen der Tinte und des Substrats auf ungefähr 15 Grad Celsius voneinander ausgeglichen wird. Geringere Tintentemperaturen führen zu einer geringeren Zeilenverteilung, während höhere Tintentemperaturen zu einem Durchscheinen (Sichtbarkeit des Bildes von der anderen Seite des Drucks) führen. Der mittlere Heizer 30 stellt die Temperatur des Substrats und der Tinte auf 0 Grad Celsius bis 20 Grad Celsius über der Temperatur des Verteilers ein.
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Nach den mittleren Heizern 30 ist eine Befestigungseinheit 40 dazu konfiguriert, Hitze und/oder Druck auf die Medien anzuwenden, um die Bilder auf die Medien zu befestigen. Die Befestigungseinheit kann jede(s) geeignete Vorrichtung oder Gerät umfassen, um Bilder auf die Medien zu fixieren, darin eingeschlossen erhitzte oder nicht erhitzte Druckwalzen, Heizstrahler, Heizlampen und dergleichen. Im Ausführungsbeispiel von 7 umfasst die Fixierungseinheit einen „Verteiler“ 40, der einen vorbestimmten Druck und, in einigen Implementierungen, Hitze auf die Medien anwendet. Die Funktion des Verteilers 40 ist es, das, was im Wesentlichen Tröpfchen, Ketten von Tröpfchen oder Linien aus Tinte auf der Bahn W sind, aufzunehmen und durch Druck und, in einigen Systemen, Hitze auszuschmieren, so dass die Räume zwischen benachbarten Tropfen gefüllt werden und Bildflächen gleichförmig werden. Zusätzlich zur Verteilung der Tinte kann der Verteiler 40 auch die Bildbeständigkeit durch die Erhöhung der der Tintenschichtkohäsion und/oder die Erhöhung der Tinten-Bahn-Adhäsion verbessern. Der Verteiler 40 umfasst Walzen wie z.B. Bildseitenwalzen 42 und Druckwalzen 44, um Hitze und Druck auf die Medien auszuüben. Jede Rolle kann Erhitzungselemente umfassen, wie z.B. Erhitzungselemente 46, um die Bahn W auf eine Temperatur in einem Bereich von ungefähr 35 Grad Celsius auf ungefähr 80 Grad Celsius zu bringen. In alternativen Ausführungsbeispielen kann die Befestigungseinheit dazu konfiguriert sein, die Tinte unter Verwendung einer Nicht-Kontakt-Erhitzung (ohne Druck) der Medien nach dem Druckbereich zu verteilen. Eine derartige Nicht-Kontakt-Fixierungseinheit kann jede geeignete Art von Heizer verwenden, um die Medien auf eine gewünschte Temperatur zu erhitzen, wie z.B. einen Heizstrahler, UV-Heizlampen und dergleichen.
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In einem Ausführungsbeispiel wird die Walzentemperatur im Verteiler 40 bei einer Temperatur mit Bezug auf eine optimale Temperatur gehalten, die von den Eigenschaften der Tinte abhängt, wie z.B. 55 Grad Celsius. Im Allgemeinen führt eine geringere Walzentemperatur zu einer geringeren Zeilenverteilung, während eine höhere Temperatur zu Fehlern im Glanz führt. Walzentemperaturen, die zu hoch sind, können dazu führen, dass Tinte zur Rolle versetzt ist. In einem praktischen Ausfü8hrungsbeispiel wird der Pressdruck in einem Bereich von ungefähr 500 bis ungefähr 2000 psi Pfund/Seite eingestellt. Ein geringerer Pressdruck führt zu einer geringeren Zeilenverteilung, während ein höherer Pressdruck die Lebensdauer der Druckwalze reduzieren kann.
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Der Verteiler 40 kann auch eine Reinigungs-/Schmierstation 48 umfassen, die mit der Bildseitenwalze 42 assoziiert ist. Die Station 48 reinigt /und oder bringt eine Schicht eines Trennmittels oder eines anderen Materials auf die Walzenfläche auf. Das Trennmittelmaterial kann ein Aminosilikonöl mit einer Viskosität von ungefähr 10–200 Centipoise sein. Es sind nur kleine Mengen von Öl erforderlich, und das Öl, das von den Medien getragen wird, liegt nur in einer Menge von 1–10 mg pro A4-Seitengröße vor. In einem möglichen Ausführungsbeispiel können der mittlere Heizer 30 und der Verteiler 40 zu einer einzigen Einheit kombiniert werden, wobei ihre jeweiligen Funktionen mit Bezug auf den gleichen Medienabschnitt gleichzeitig auftreten. In einem anderen Ausführungsbeispiel werden die Medien auf einer hohen Temperatur gehalten, wenn sie bedruckt werden, um die Verteilung der Tinte zu ermöglichen. Die Beschichtungsstation 1 bringt eine klare Tinte auf die bedruckten Medien auf. Diese klare Tinte hilft, die bedruckten Medien vor dem Verschmieren und anderen umweltbedingten Beeinträchtigungen nach der Entfernung aus dem Drucker zu schützen. Das Overlay aus klarer Tinte wirkt wie eine Opferschicht aus Tinte, die während der Handhabung verschmiert und/oder versetzt werden kann, ohne das Erscheinungsbild des darunter liegenden Bildes zu beeinträchtigen. Die Beschichtungsstation 1 kann die klare Tinte entweder mit einer Rolle oder mit einem Druckkopf 92 aufbringen, der die klare Tinte in einem Muster ausstößt.
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Nach dem Durchgang durch den Verteiler 40 können die bedruckten Medien zur Entfernung aus dem System (Simplex-Druck) auf eine Rolle aufgewickelt werden, oder auf die Bahnwendevorrichtung 84 zur Umkehrung und Verschiebung auf einen anderen Abschnitt der Walzen gerichtet werden, für einen zweien Durchgang vorbei an den Druckköpfen, mittleren Heizern, dem Verteiler und der Beschichtungsstation. Das Duplex-bedruckte Material kann dann auf einer Walze zur Beseitigung aus dem System durch die Aufwickeleinheit 90 gewickelt werden. Alternativ können die Medien an andere Verarbeitungsstationen gerichtet werden, die Aufgaben wie z.B. Schneiden, Binden, Sortieren und/oder Stapeln der Medien oder dergleichen durchführen.
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Der Betrieb und die Steuerung der verschiedenen Untersysteme, Komponenten und Funktionen des Druckers 2 erfolgen mit Hilfe der Steuervorrichtung 50. Die Steuervorrichtung 50 kann mit allgemeinen oder spezialisierten programmierbaren Prozessoren implementiert werden, die programmierte Anweisungen ausführen. Die Anweisungen und Daten, die erforderlich sind, um die programmierten Funktionen durchzuführen, können im Speicher abgelegt werden, der mit den Prozessoren oder Steuervorrichtungen assoziiert ist. Diese Komponenten können auf einer Leiterplatte bereitgestellt werden oder als eine Schaltung in einer anwendungsspezifischen integrierten Schaltung (ASIC) bereitgestellt werden. Jede der Schaltungen kann mit einem getrennten Prozessor implementiert werden, oder es können zahlreiche Schaltungen auf dem gleichen Prozessor implementiert werden. Alternativ können die Schaltungen mit diskreten Komponenten oder Schaltungen, bereitgestellt in VLSI-Schaltungen, implementiert werden. Auch können die hier beschriebenen Schaltungen mit einer Kombination aus Prozessoren, ASICs, diskreten Komponenten oder VLSI-Schaltungen implementiert werden.
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Der Drucker 2 kann auch ein optisches Bildgebungssystem 54 umfassen, das auf eine Weise konfiguriert ist, die derjenigen ähnlich ist, die oben für die Bildgebung der bedruckten Bahn beschrieben wurde. Das optische Bildgebungssystem ist dazu konfiguriert, z.B. die Anwesenheit, die Intensität und/oder die Position von Tintentropfen nachzuweisen, die auf das Empfangselement durch die Tintenstrahlen der Druckkopfeinheit ausgestoßen werden. Die Lichtquelle für das Bildgebungssystem kann eine einzelne Lichtemissionsdiode (LED) sein, die im Betreib mit einer Lichtröhre verbunden ist, die Licht, erzeugt von der LED, an eine oder an mehrere Öffnungen in der Lichtröhre leitet, die Licht an das Bildsubstrat richten. In einem Ausführungsbeispiel werden drei LEDs, eine, die grünes Licht, eine, die rotes Licht, und eine, die blaues Licht erzeugt, selektiv aktiviert, so dass nur ein Licht zur gleichen Zeit leuchtet, um Licht durch die Lichtröhre zu richten und auf das Bildsubstrat gerichtet zu werden. In einem anderen Ausführungsbeispiel besteht die Lichtquelle aus einer Vielzahl von LEDs, die in einer linearen Anordnung angeordnet sind. Die LEDs in diesem Ausführungsbeispiel richten Licht auf das Bildsubstrat. Die Lichtquelle in diesem Ausführungsbeispiel kann drei lineare Anordnungen umfassen, eine für jede der Farben rot, grün und blau. Alternativ können alle der LEDs in einer einzigen linearen Anordnung in einer sich wiederholenden Sequenz der drei Farben angeordnet sein. Die LEDs der Lichtquelle können im Betrieb mit der Steuervorrichtung 50 oder mit einer anderen Steuerschaltung verbunden sein, um die LEDs für die Bildbeleuchtung zu aktivieren.
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Das reflektierte Licht wird vom Lichtedetektor im optischen Sensor 54 gemessen. Der Lichtsensor ist in einem Ausführungsbeispiel eine lineare Anordnung von photoempfindlichen Vorrichtungen wie z.B. ladungsgekoppelten Vorrichtungen (CCDs). Die photoempfindlichen Vorrichtungen generieren ein elektrisches Signal, das der Intensität oder der Menge des Lichts entspricht, das von den photoempfindlichen Vorrichtungen erhalten wird. Die lineare Anordnung erstreckt sich im Wesentlichen über die Breite des Bildaufnahmeelements. Alternativ kann eine kürzere lineare Anordnung dazu konfiguriert sein, über das Bildsubstrat zu übertragen. Zum Beispiel kann die lineare Anordnung auf einen beweglichen Wagen montiert sein, der über das Bildempfangselement überträgt. Andere Vorrichtungen zur Bewegung des Lichtsensors können ebenfalls verwendet werden.
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1 ist eine perspektivische Ansicht eines Kantensteuergeräts 100, das benachbart einer Vorheiztrommel 14 angeordnet ist. Die Vorheiztrommel dreht sich wie veranschaulicht in einer Richtung entgegen dem Uhrzeigersinn 102, um die Aufzeichnungsmedien 10 vorzuheizen und die erhitzten Aufzeichnungsmedien 10 vorbei an den Pintbox-Einheiten 21 zum Druck zu bewegen. Das Medium 10 bewegt sich zwischen einer Fläche 104 der Vorheiztrommel 14 und dem Kantensteuergerät 100, das benachbart zur Vorheiztrommel 14 angebracht ist. Das Kantensteuergerät 100 kommt mit den Außen- oder Seitenkanten 108 in Kontakt, die die Breite des Mediums 10 quer zum Prozess definieren, auch bekannt als ein Bahnbereich. Die Breite des Mediums 10 quer zum Prozess kann jede Anzahl von Breiten umfassen und ist nur durch die Fähigkeit der Printbox-Einheiten 21, Tinte in der Richtung quer zum Prozess abzulegen, eingeschränkt.
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Das Kantensteuergerät 100 umfasst eine erste Unterlage 110 und eine zweite Unterlage 112, von denen jede im Betrieb mit dem Rahmen (nicht gezeigt) des Druckers 2 verbunden ist. Eine Welle 114 erstreckt sich in der Richtung quer zum Prozess von der ersten Unterlage 110 zur zweiten Unterlage 112. Die Welle 114 trägt eine erste Kantenkalandervorrichtung 116 und eine zweite Kantenkalandervorrichtung 118 sehr nahe an der Fläche 104 der Vorheiztrommel 14. Die zweite Unterlage 112 umfasst einen Aktuator 120, der mit einem Griff 122 dazu konfiguriert ist, die Einstellung des Abstands zwischen einer ersten Walze oder Rolle 124 der ersten Kantenkalandervorrichtung 116 und einer zweiten Walze oder Rolle 126 der zweiten Kantenkalandervorrichtung 118 zur Oberfläche 104 der Vorheiztrommel 14 zu ermöglichen. Jede der Walzen 124 und 126 definiert eine Presse mit der Oberfläche 104 der Vorheiztrommel 14, durch die die Kanten 108 der Bahn 10 während der Bildgebung der Medien gerichtet werden. Wie hier verwendet beschreibt Kalandern, wie die eine Walze eine Presse mit einer anderen Walze definiert, um eine Bahn oder ein Blatt aus Material, darin eingeschlossen Druckmedien, zu bilden oder zu glätten.
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Die Pressen, die zwischen der Oberfläche 104 der Vorheiztrommel 14 und den Walzen 124 und 126 angeordnet sind, stellen einen Mechanismus bereit, um die Kanten 108 des Mediums 10 umgekehrt zu wellen. Die Walze 124 wird für eine im Wesentlichen freie Drehung durch einen Rahmen 128 getragen, der eine erste Seitenplatte 130, eine zweite Seitenplatte 132 und einen Schieber 134 umfasst. Die erste und die zweite Seitenplatte 130 und 132 sind starr an die Enden des Schiebers 134 mit Schrauben 135 gekoppelt und erstrecken sich mit im Wesentlichen rechten Winkeln zu einer Achse des Schiebers 134, um die Walze 124 im Wesentlichen parallel zur Oberfläche 104 der erhitzten Trommel 14 zu positionieren. Der Schieber 134 ist im Allgemeinen zylindrisch und umfasst einen Kanal, durch den die Welle 114 eingeführt wird. Der Kanal ist ausreichend breit, um eine positionierbare Bewegung des Schiebers in der Richtung quer zum Prozess zu ermöglichen, so dass die Kantenwalze 124 positioniert werden kann, um die Presse an der Kante des Mediums 10 zu erzeugen.
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Die zweite Kantenkalandervorrichtung 118 umfasst ähnliche Komponenten wie die erste Kantenkalandervorrichtung 116 und trägt die Walze 126 mit der ersten und der zweiten Seitenplatte 136 und 138, die jeweils starr mit den Enden eines Schiebers 140 mit Schrauben 141 gekoppelt sind.
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Andere Mittel zur Befestigung der Seitenplatten an die Schieber können ebenfalls verwendet werden, wie z.B. Punktschweißungen und Klebstoffe.
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Die Walze 126 wird im Wesentlichen parallel zur Oberfläche 104 der Vorheiztrommel 14 positioniert, um eine zweite Presse bereitzustellen, um die andere Kante des Bahnmediums 10 einzugreifen. Jeder der Schieber 134 und 140 umfasst Gewinde, um Einstellschrauben 139 einzugreifen. Nachdem die Schieber an vordefinierten Positionen angemessen angebracht sind, um mit den Kanten der Bahn in Kontakt zu kommen, können die Einstellschrauben 139 angezogen werden, um die Welle 114 einzugreifen, um die Position des Schiebers zu fixieren.
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Jede der Walzen 124 und 126 ist gegen die Fläche 104 der Vorheiztrommel 14 federbelastet oder federgespannt, um eine vorbestimmte Höhe der Kraft an den Pressen bereitzustellen. Durch die Komprimierung der Medien 10 zwischen der Oberfläche 104 der Walze 124 oder 126 wird eine Biegebeanspruchung auf die Kanten der Medien angewendet. Zum Beispiel beträgt die Biegespannung für Papier mit einem Papiergewicht von 75 g/m2 (Gramm pro Quadratmeter) bei Verwendung einer Walze mit einem Durchmesser von einem Inch ungefähr 2000 psi oder insgesamt 2800 psi in der äußeren Faserbeanspruchung, darin eingeschlossen die Dehnung. Da der Durchmesser der Presswalze kleiner wird (d.h. der Walzen 124 und 126) wird die Biegebeanspruchung höher. Bei einer höheren Presskraft erhöht sich die Formänderungsenergie im Pressbereich. Die Kombination der Biege-, der axialen Beanspruchung und der Formänderungsenergie oder der Kriechbeanspruchung kann beschädigte Kanten der Medien ausrollen und die Höhe der Kantenunebenheiten, der Knitterung, des Wulstes und der Erhebung reduzieren. In einem Ausführungsbeispiel kann eine Feder verwendet werden, die fünfzig (50) Pfund Kraft bereitstellt. Der Federdruck kann variiert werden, um zur Papierdicke und zur Beschädigung der Kante zu passen.
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Eine Federbelastung wird auf jedes Ende jeder der Walzen
124 und
126 angewendet. Jede Walze umfasst jeweils eine Spindel
142 und
144, um die sich die Walzen frei drehen. Die Walzen
124 und
126 können auch motorgetrieben sein. Die Spindel
142 umfasst ein erstes Ende
146 und ein zweites Ende (nicht gezeigt). Die Spindel
144 umfasst ein erstes Ende
148 und ein zweites Ende (nicht gezeigt). Jedes der ersten und des zweiten Enden ist innerhalb von Endgehäusen
150 federbelastet. Federn tragen die Enden der Spindeln und ermöglichen somit jedem Ende, unabhängig von dem anderen zu reagieren. Die unabhängigen Federn hängen die Walzen kardanisch auf, um flach auf der Bahn zu liegen, um die Medien nicht zu lenken oder zu zerknittern. Durch die Anwendung der Walzen auf die Kanten der Medien kann die Höhe einer beschädigten Kante um ungefähr 50 % oder mehr reduziert werden. Da die Höhe einer Kante mindestens geringer als die Lücke zwischen der Oberfläche des Druckkopfes und den Medien sein sollte, befinden sich in den meisten Ausführungsbeispielen die Kanten auf einer Höhe von weniger als ungefähr 4 Millimeter. Ein Höhensensor kann die Höhe der Unebenheiten und die Verbesserung, nachdem die Walzen eingegriffen wurden, um die Wellung an den Kanten der Bahn zu reduzieren, messen. In einem Ausführungsbeispiel kann der Höhensensor ein Sensorgerät umfassen, darin eingeschlossen einen Lasersender und -empfänger oder -reflektor, wie denjenigen, der in der
US-Patentveröffentlichung 2011/0279507 mit dem Titel “Media Handling Device for a Printer” beschrieben wird.
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2 ist eine perspektivische Ansicht der Kantenkalandervorrichtung 116, die sich an einer festen Position auf der Welle 114 befindet. Wie oben beschrieben trägt die Kantenkalandervorrichtung 116 die Walze 124 zur drehenden Bewegung um die Spindel 142, die an jedem Ende von den Gehäusen 150 getragen wird. Jedes der Gehäuse 150 ist auf die Seitenplatten montiert und umfasst eine Öffnung 152, durch die sich die Enden der Spindeln erstrecken. Da die Walzen und somit die Spindeln federgespannt sind, um die Fläche 104 der erhitzten Trommel 14 kraftvoll einzugreifen, definiert die Öffnung 152 im Allgemeinen einen Schlitz, der eine größere Länge als die Breite aufweist, wobei eine Linie 154, die die Länge definiert, im Allgemeinen senkrecht zu einer Tangente der Oberfläche der Trommel 14 ist. Die schlitzförmige Öffnung 152 ermöglicht es der Walze, in zwei Richtungen kardanisch aufgehängt zu sein, entweder zu oder weg von der Oberfläche 104. Dadurch, dass die Bewegung der Walze im Wesentlichen senkrecht zur Tangente der Oberfläche gehalten wird, kann die Kraft, die von den federbelasteten Walzen bereitgestellt und auf die Kanten der Medien angebracht wird, maximiert werden.
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3 ist eine seitliche Aufrissansicht eines Abschnittes der Kantenwalzenvorrichtung mit der Walze 124 in Kontakt mit der Vorheiztrommel 14. In 3 wurde eine Abdeckung des Gehäuses 150 entfernt, um die geschlitzte Öffnung 152 und ein zweites Ende 156 der Spindel 142 zu zeigen. Das Gehäuse 150 umfasst einen Hohlraum 158 mit einer Größe, die ausreichend ist, um eine Feder 160 oder eine andere elastische Vorspannungsvorrichtung zu halten. Der Hohlraum umfasst ein erstes Ende und ein zweites Ende, um ein erstes Ende 161 und ein zweites Ende 162 der Feder 160 einzugreifen. Das Ende 162 der Feder 160 ist im Betrieb mit dem zweiten Ende 156 der Spindel 142 verbunden, um die Spindel und somit die Rolle 124 auf die Oberfläche 104 hin zu zwingen. Jedes der Gehäuse 150 ist ähnlich gebildet und umfasst Federn, die sich in Hohlräumen befinden, um Enden von Spindeln zu tragen, um eine Federkraft auf die Walzen anzuwenden.
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4 ist eine vordere perspektivische Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels einer Kantenkalandervorrichtung 200. Die Vorrichtung 200 umfasst einen Rahmen 202 mit einer ersten Seitenplatte 204 und einer zweiten Seitenplatte 206, um eine Walze 208 zur drehenden Bewegung um eine Spindel 210 zu tragen. Ein erstes Ende 212 und ein zweites Ende 214 werden von der ersten Feder 216 bzw. der zweiten Feder 218 getragen. Die erste Feder 216 und die zweite Feder 218 sind im Betrieb mit der ersten und der zweiten Seitenplatte 204 und 206 an Auflageelementen 220 bzw. 222 verbunden.
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Wie in 5 veranschaulicht, umfasst das Auflageelement 222 eine erste, eine zweite und eine dritte Öffnung 224, 226 und 228, von denen jede als ein Schlitz konfiguriert ist, der sich von einem Ende 230 erstreckt, positioniert hin zur Trommel 14, und einem Ende 232, positioniert hin zur Welle 114. Die erste Öffnung 224 und die dritte Öffnung 228 halten die Feder 218 und sind durch die zweite Öffnung 226 getrennt. Ein Ende der Feder 234 ist im Betrieb mit dem zweiten Ende 214 der Spindel 210 verbunden. Die erste Seitenplatte umfasst das Auflageelement 220, das eine erste, eine zweite und eine dritte Öffnung umfasst, wie mit Bezug auf das Auflageelement 222 beschrieben, um die Feder 216 zu tragen. Die Enden der Spindel 210 sind auf die erhitzte Trommel 14 (nicht gezeigt) hin gespannt, wie oben mit Bezug auf 1, 2 und 3 beschrieben.
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6 ist eine schematische Vorderansicht einer Kantenkalanderrolle 124 von 1–3. Die Rolle 124 wird in einer wellungsreduzierenden Position veranschaulicht, angeordnet an der Kante 108 des Mediums 10. (Siehe 1). Die Rolle 124 umfasst eine Breite W, die in der Richtung quer zum Prozess angeordnet ist, und einen Durchmesser, D, der in der Prozessrichtung angeordnet ist und im Allgemeinen in einem Zentrum 250 der Rolle definiert ist. In einem Ausführungsbeispiel beträgt die Breite W ungefähr 50,8 Millimeter, und der Durchmesser D ungefähr 26 Millimeter. Die Rolle umfasst auch ein erstes Ende 252 und ein zweites Ende 254, von denen jedes einen Enddurchmesser von ungefähr 25,5 Millimeter umfasst. Jeder Durchmesser an den Enden 252 und 254 ist kleiner als der Durchmesser, der im Zentrum der Rolle gemessen wird. Der Durchmesser D mit 26 Millimetern setzt sich vom Zentrum bis zu ungefähr 6 Millimeter von den Enden entlang einer Linie 256 und 258 fort. Der Durchmesser von 26 Millimetern an den Linien 256 und 258 verjüngt sich von den Linien 256 und 258 zu den Enden 252 und 254, wobei jeder der Durchmesser ungefähr 25,5 Millimeter beträgt. Ein Zwischenabschnitt, der zwischen den Linien 256 und 258 angeordnet ist, umfasst im Allgemeinen den gleichen Durchmesser von Zeile 256 bis Zeile 258, der im veranschaulichten Ausführungsbeispiel im Wesentlichen gleich wie der Durchmesser des Zentrums 250 ist.
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Wie oben beschrieben ist ein Ende jeder der Kalanderwalzen an vordefinierten Position mit Bezug auf die Antriebstrommel angeordnet, um mit den Kanten 108 der Medien zum Druck in Kontakt zu kommen. Um eine reduzierte Wellung bereitzustellen, wird eine Oberfläche der Rolle, die sich zwischen dem Ende 252 und der Linie 256 befindet, an der erwarteten Stelle der Kante 108 des Mediums positioniert. Durch die Anordnung eines Endabschnitts 260, des Abschnitts zwischen dem minimalen und einem größeren Durchmesser der Rolle, um mit der Kante der Rolle 124 in Kontakt zu kommen, wird die Kantenwellung reduziert. Vor dem Druck positioniert der Bediener den Endabschnitt 260 auf der Kante 108, so dass ungefähr 25 Prozent des Endabschnitts 260 nicht mit dem Medium 10 in Kontakt steht, und ungefähr 75 Prozent des Endabschnitts 260 mit dem Medium 10 in Kontakt steht. Während dieses Ausführungsbeispiel die Kante 108 des Mediums unter der Rolle 124 an dieser bestimmten Stelle anordnet, sind andere Stellen möglich. Zum Beispiel kann, in anderen Ausführungsbeispielen, der Abschnitt 260 eine Länge umfassen, die von sechs (6) Millimetern verschieden ist, und die Änderung des Durchmessers vom Zentrum 250 der Rolle zum Ende 252 kann anders als beschrieben sein. Zum Beispiel kann ein Endabschnitt mit einem sich ununterbrochen verringernden Durchmesser zum Ende der Rolle hin auf eine Kante angewendet werden, um die Wellung zu reduzieren, auch wenn andere Stellen der Rolle einen Durchmesser von weniger als dem größten Durchmesser des Endabschnitts aufweisen. Die ausgewählten Durchmesser und die Länge des Abschnitts 260, darin eingeschlossen der sich verringernde Durchmesser, werden gewählt, um die Höhe der beschädigten Kante ungefähr 40 % oder mehr oder um einen Wert zu reduzieren, der ausreichend ist, um die Glattschleifung der Druckköpfe im Wesentlichen zu verhindern.
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Die Kantenkalandervorrichtung 100 kann, obwohl sie beschrieben wird, um die Wellung an der Vorheiztrommel 14 zu reduzieren, auch benachbart der anderen Antriebswalzen angeordnet sein, um die Wellung der Kanten zu reduzieren. Zum Beispiel kann die Kantenkalandervorrichtung 100 eine Presse mit den Walzen 12 bereitstellen, die angeordnet sind, bevor sich das Bahnmedium 10 unter die Druckköpfe bewegt. Während die Vorheiztrommel eine Metalloberfläche umfasst, können andere Walzen eine Gummioberfläche umfassen. Da die hohe Federkraft an der Presswalze die Gummioberfläche einer Antriebswalze einkerben könnte, kann die Presswalze während längerer Zeiträume des Betriebsstillstands von der Oberfläche ausgeklinkt werden. In einigen Ausführungsbeispielen kann die Kantenkalandervorrichtung im Betrieb an einen elektronisch gesteuerten Luftzylinder gekoppelt und während längerer Zeiträume zurückgezogen werden. Wenn die Kantenkalandervorrichtung an der Vorheiztrommel 14 positioniert ist, dann kann der Eingriff weiterhin bestehen, bis eine neue Rolle von Bahnmedien in den Drucker montiert wird. In anderen Ausführungsbeispielen umfassen die Kantenkalanderwalzen ein Ende, das einen Kantenabschnitt aufweist, dessen Durchmesser auf das Ende der Walze hin abnimmt, während das andere Ende, das sich nicht auf der Kante des Bahnmediums befindet, am Ende nicht kleiner wird.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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