DE102013113320B4 - Verwendung einer pulverförmigen Zusammensetzung aus thermoplastischem Polyurethan und Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers - Google Patents

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Abstract

Verwendung einer pulverförmigen Zusammensetzung bei der Herstellung von dreidimensionalen Formkörpern in schichtweiser Fertigung, wobei die Zusammensetzung wenigstens ein Pulver aus einem aliphatischen thermoplastischen Polyurethan (TPU) enthält, wobei das TPU-Pulver eine Schmelztemperatur gemessen nach ISO 11357-3 von unter 135 °C und eine Schmelzviskosität gemessen nach ISO 11443 bei 150 °C von höchstens 800 Pa*s aufweist.

Description

  • Die Erfindung betrifft die Verwendung einer pulverförmigen Zusammensetzung auf der Grundlage von thermoplastischem Polyurethan bei der Herstellung von dreidimensionalen Formkörpern in schichtweiser Fertigung, insbesondere durch Lasersintern. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung des dreidimensionalen Formkörpers.
  • Die schnelle und kostengünstige Bereitstellung von Prototypen (Rapid-Prototyping) ist eine in der jüngsten Zeit häufig gestellte Aufgabe. Besonders geeignet sind Verfahren, die auf der Basis von pulverförmigen Werkstoffen arbeiten, und bei denen schichtweise durch selektives Aufschmelzen und Verfestigen die gewünschten Strukturen hergestellt werden. Die Verfahren sind auch für die Herstellung von Kleinserien geeignet.
  • Ein besonders gut für den Zweck des Rapid-Prototyping oder die Herstellung von Bauteilen in Kleinserien geeignetes Verfahren ist das selektive Laser-Sintern. Bei diesem Verfahren werden Kunststoffpulver in einer Kammer selektiv kurz mit einem Laserstrahl belichtet, wodurch die von dem Laserstrahl getroffenen PulverPartikel schmelzen. Die geschmolzenen Partikel laufen ineinander und erstarren schnell wieder zu einer festen Masse. Durch wiederholtes Belichten von immer neu aufgebrachten Schichten können mit diesem Verfahren dreidimensionale Körper einfach und schnell hergestellt werden.
  • Für das selektive Lasersintern können Kunststoffpulver aus Polyester, Polyvinylchlorid, Polyacetal, Polypropylen, Polyethylen, Polystyrol, Polycarbonat, Poly-(N-methylmethacrylimide) (PMMI), Polymethylmethacrylat (PMMA) und Polyamid oder Gemische davon verwendet werden. In der Praxis werden bisher überwiegend Pulver aus Polyamid-12 eingesetzt.
  • Die Verwendung von Pulvern aus einem aliphatischen thermoplastischen Polyurethan (TPU) für die Zwecke des selektiven Lasersinterns ist aus der DE 10 2010 062 875 bekannt. Das TPU-Pulver wird dort zur Herstellung von Kraftfahrzeugbauteilen durch Lasersintern eingesetzt.
  • Die Herstellung von aliphatischen thermoplastischen Polyurethanen ist beispielsweise in der DE 198 00 287 A1 , der DE 10 2006 021 734 A1 und der DE 10 2008 006 004 B3 beschrieben, auf die Bezug genommen wird. Ein für die Anwendung in Lasersinterverfahren geeignetes Pulver aus thermoplastischem Polyurethan ist außerdem im Handel unter der Bezeichnung Desmosint™ X 92 A-1 (Bayer Material Science AG) erhältlich. Weiteren Stand der Technik stellen die Druckschriften DE 101 22 492 A1 und DE 10 2004 062 476 A1 dar.
  • Die bisher für das Lasersinterverfahren eingesetzten TPU-Pulver weisen eine hohe Schmelztemperatur von über 150 °C und eine relativ hohe Schmelzviskosität auf. Die Pulver sind außerdem nur eingeschränkt recyclingfähig. Die aus den bekannten TPU-Pulvern hergestellten Bauteile zeigen zwar gute mechanische Eigenschaften. Sie können aber Oberflächendefekte wie Einfallstellen aufweisen.
  • Es besteht daher weiter Bedarf an Lasersinterverfahren, bei denen Kunststoffpulver zum Einsatz kommen, die einen geringen Energieverbrauch auf der Lasersintermaschine aufweisen und gleichzeitig eine hohe Bauteilqualität erreichen.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Verwendung einer pulverförmigen Zusammensetzung gemäß Anspruch 1 gelöst.
  • Weitere Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben, die wahlweise miteinander kombiniert werden können.
  • Erfindungsgemäß wird die pulverförmige Zusammensetzung bei der Herstellung von dreidimensionalen Formkörpern in schichtweiser Fertigung, insbesondere durch selektives Lasersintern, verwendet. Die Zusammensetzung enthält wenigstens ein Pulver aus einem aliphatischen thermoplastischen Polyurethan (TPU), welches eine Schmelztemperatur von unter 135 °C und eine Schmelzviskosität bei 150 °C von höchstens 800 Pa*s aufweist.
  • Die niedrige Schmelztemperatur des TPU-Pulvers erlaubt eine weitere Absenkung der Prozesstemperatur des Lasersinterns. Das Pulverbett muss daher nicht übermäßig erwärmt werden. Auch die Energiedichte des Lasers kann reduziert werden. Damit kann der Lasersinterprozess energiesparend durchgeführt werden.
  • Die geringere Temperaturbelastung des TPU-Pulvers während des Lasersinterns erhöht auch die Wiederverwendbarkeit des nicht versinterten Materials. Die erfindungsgemäß verwendete Zusammensetzung zeigt keine Vergilbung und lässt sich durch geeignete Aussiebung in bekannter Weise mindestens 6-fach wiederverwenden.
  • Außerdem führen die niedrige Schmelztemperatur des in der erfindungsgemäß verwendeten Zusammensetzung enthaltenen TPU-Pulvers und dessen niedrige Schmelzviskosität dazu, dass das Lasersintern mit einer Einfach-Belichtung des sinterfähigen Materials durchgeführt werden kann. Eine Mehrfachbelichtung, wie im Stand der Technik üblich, muss nicht durchgeführt werden. Gleichzeitig ist die Neigung zur Rauchbildung während des Belichtungsvorgangs reduziert.
  • Durch die niedrige Schmelzviskosität des TPU-Pulvers weist das daraus hergestellte Bauteil schließlich eine hohe Oberflächengüte und eine gute Kantenschärfe auf. Eine Nachbearbeitung ist daher regelmäßig nicht notwendig.
  • Aliphatische TPU können aus linearen Polyolen (Makrodiolen), wie Polyester-, Polyether- oder Polycarbonatdiolen, organischen Diisocyanaten und kurzkettigen, zumeist difunktionellen Alkoholen (Kettenverlängerern) aufgebaut und kontinuierlich oder diskontinuierlich hergestellt werden. Der Aufbau der thermoplastischen Polyurethanelastomere kann entweder schrittweise im Prepolymerdosierverfahren oder durch die gleichzeitige Reaktion aller Komponenten in einer Stufe erfolgen.
  • Als organische Diisocyanate können aliphatische oder cycloaliphatische Diisocyanate oder beliebige Gemische dieser Diisocyanate verwendet werden. Beispiele für aliphatische Diisocyanate sind Ethylendiisocyanat, 1,4-Tetramethylendiisocyanat, 1,6-Hexamethylendiisocyanat und 1,12-Dodecandiisocyanat. Beispiele für cycloaliphatische Diisocyanate sind Isophorondiisocyanat, 1,4-Cyclohexandiisocyanat, 1-Methyl-2,4-cyclohexandiisocyanat und 1-Methyl-2,6-cyclohexandiisocyanat sowie die entsprechenden Isomerengemische, 4,4'-Dicyclohexylmethandiisocyanat, 2,4'-Dicyclohexylmethandiisocyanat und 2,2'-Dicyclohexylmethandiisocyanat sowie die entsprechenden Isomerengemische. Vorzugsweise verwendet werden 1,6-Hexamethylendiisocyanat, 1,4-Cyclohexandiisocyanat, Isophorondiisocyanat und Dicyclohexylmethandiisocyanat. Die genannten Diisocyanate können einzeln oder in Form von Mischungen untereinander zur Anwendung kommen.
  • Als Kettenverlängerer werden bevorzugt eine oder mehrere Verbindungen eingesetzt, die aus der Gruppe der aliphatischen Diole mit 2 bis 14 Kohlenstoffatomen ausgewählt sind, wie z. B. Ethandiol, 1,2-Propandiol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol, 2,3-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, Diethylenglykol, Dipropylenglykol, 1,4-Cyclohexandiol, 1,4-Dimethanolcyclohexan und Neopentylglykol. Besonders bevorzugt werden als Kettenverlängerer Ethandiol, 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol, und 1,4-Dimethanolcyclohexan verwendet. Daneben können auch kleinere Mengen an Triolen zugesetzt werden.
  • Als Polyol-Komponente bevorzugt sind Polyester-, Polyether- und Polycarbonat-Diole oder Gemische aus diesen, insbesondere solche mit zahlenmittleren Molekulargewichten Mn von 450 bis 6.500.
  • Geeignete Polyether-Diole können dadurch hergestellt werden, dass man ein oder mehrere Alkylenoxide mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylenrest mit einem Startermolekül umsetzt, das zwei aktive Wasserstoffatome gebunden enthält. Als Alkylenoxide können Ethylenoxid, 1,2-Propylenoxid, Epichlorhydrin und 1,2-Butylenoxid und 2,3-Butylenoxid dienen. Vorzugsweise werden Ethylenoxid, Propylenoxid und Mischungen aus 1,2-Propylenoxid und Ethylenoxid verwendet. Die Alkylenoxide können einzeln, alternierend nacheinander oder als Mischungen verwendet werden. Als Startermoleküle kommen beispielsweise Wasser, Aminoalkohole, wie N-Alkyl-diethanolamine, beispielsweise N-Methyldiethanolamin und Diole, wie Ethylenglykol, 1,3-Propylenglykol, 1,4-Butandiol und 1,6-Hexandiol in Betracht. Gegebenenfalls können auch Mischungen von Startermolekülen eingesetzt werden.
  • Geeignete Polyetherpolyole sind ferner die hydroxylgruppenhaltigen Polymerisationsprodukte des Tetrahydrofurans.
  • Die im Wesentlichen linearen Polyether-Diole können sowohl einzeln als auch in Form von Mischungen untereinander zur Anwendung kommen.
  • Geeignete Polyester-Diole können beispielsweise aus aliphatischen Dicarbonsäuren mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, und mehrwertigen Alkoholen hergestellt werden. Bespiele für geeignete Dicarbonsäuren sind Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Korksäure, Azelainsäure und Sebacinsäure. Die Dicarbonsäuren können einzeln oder als Gemische verwendet werden. Beispiele für mehrwertige Alkohole sind Glykole mit 2 bis 10, vorzugsweise 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, z. B. Ethylenglykol, Diethylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, 1,10-Decandiol, 2,2-Dimethyl-1,3-propandiol, 1,3-Propandiol oder Dipropylenglykol. Je nach den gewünschten Eigenschaften können die mehrwertigen Alkohole allein oder in Mischung untereinander verwendet werden. Geeignet sind ferner Ester der Kohlensäure mit den genannten Diolen, insbesondere solchen mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie 1,4-Butandiol oder 1,6-Hexandiol, Kondensationsprodukte von Hydroxycarbonsäuren, wie Hydroxycapronsäure oder Polymerisationsprodukte von Lactonen, z. B. gegebenenfalls substituierten Caprolactonen. Als Polyester-Diole vorzugsweise verwendet werden Ethandiol-polyadipate, 1,4-Butandiolpolyadipate, Ethandiol-1,4-butandiolpolyadipate, 1,6-Hexandiolneopentylglykolpolyadipate, 1,6-Hexandiol-1,4-butandiolpolyadipate und Polycaprolactone. Die Polyester-Diole können einzeln oder in Form von Mischungen untereinander zur Anwendung kommen.
  • Die Herstellung des TPU-Pulvers für die erfindungsgemäß verwendete Zusammensetzung erfolgt vorzugsweise durch mechanische Bearbeitung, z. B. durch Mahlen, aus einem thermoplastischen Polyurethan. Beispielsweise kann ein gegossener Polyurethanblock mittels einer Mühle zu feinem, pulverförmigen Material vermahlen werden. Durch Aussieben des pulverförmigen Materials nach dem Mahlen wird eine Siebfraktion des TPU-Pulvers mit der gewünschten Korngrößenverteilung erhalten.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform beträgt die Korngrößenverteilung des TPU-Pulvers von 0 bis 120 µm, insbesondere 0 bis 110 µm, vorzugsweise 0 bis 100 µm, weiter vorzugsweise 1 bis 95 µm, bevorzugt 1 bis 90 µm und besonders bevorzugt 1 bis 85 µm.
  • Der zahlenmittlere Korndurchmesser d50 kann durch Laserbeugung bestimmt werden und liegt vorzugsweise zwischen 40 und 70 µm, besonders bevorzugt zwischen 50 und 60 µm.
  • Aufgrund der eng begrenzten Korngrößenverteilung sind geringere Schichtdicken des Pulverbetts von unter 100 µm erreichbar. Somit lassen sich noch feinere Strukturen durch Lasersintern herstellen.
  • Die Schmelzviskosität des erfindungsgemäß in der Zusammensetzung verwendeten TPU-Pulvers bei 150 °C beträgt höchstens 800 Pa s, gemessen nach ISO 11443.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform liegt die Schmelzviskosität bei 150 °C in einem Bereich von 200 bis 800 Pa s, vorzugsweise bis 700 Pa s, weiter bevorzugt von 200 bis 550 Pa s, weiter bevorzugt von 200 bis 520 Pa s und besonders bevorzugt bis 420 Pa s.
  • Die Schmelztemperatur des TPU-Pulvers beträgt erfindungsgemäß höchstens 135 °C. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform beträgt die Schmelztemperatur höchstens 130 °C, weiter bevorzugt höchstens 125 °C, weiter bevorzugt höchstens 115 °C und besonders bevorzugt höchstens 110 °C.
  • Die Kristallisationstemperatur (Peak) des aliphatischen TPU-Pulvers liegt bevorzugt bei mindestens 30 °C, bevorzugt zwischen 30 und 80 °C und besonders bevorzugt im Bereich von 30 bis 60 °C.
  • Die Schmelztemperatur und die Kristallisationstemperatur des TPU-Pulvers können durch dynamische Differenzkalometrie nach ISO 11357-3 bestimmt werden.
  • Die Schüttdichte des TPU-Pulvers in der erfindungsgemäß verwendeten Zusammensetzung beträgt vorzugsweise mindestens 480 g/l, gemessen nach DIN EN ISO 60. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform beträgt die Schüttdichte bis zu 600 g/l, bevorzugt bis zu 580 g/l, weiter bevorzugt bis zu 560 g/l, weiter bevorzugt bis zu 540 g/l, weiter bevorzugt bis zu 535 g/l, und besonders bevorzugt bis zu 500 g/l.
  • Die hohe Schüttdichte des TPU-Pulvers führt im Vergleich zu den bekannten TPU-Pulvern zu einer besseren Dosierbarkeit und einer besseren Rieselfähigkeit. Beim schichtweisen Auftragen des Pulverbetts entstehen somit weniger Ausschlussstellen. Dadurch wird die Qualität des durch Lasersintern hergestellten Formkörpers weiter verbessert.
  • In der pulverförmigen Zusammensetzung liegt das TPU-Pulver vorzugsweise in einem Anteil von mindestens 30 Gew.-% vor. Bevorzugt liegt der Anteil bei mindestens 50 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 70 Gew.-%, weiter vorzugsweise bei mindestens 80 Gew.-%, weiter vorzugsweise mindestens 90 Gew.-% und besonders bevorzugt bei mindestens 99 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform enthält die pulverförmige Zusammensetzung ferner ein antibakterielles Mittel, vorzugsweise in einem Anteil von bis zu 30 Gew.-%. Bevorzugt beträgt der Anteil des antibakteriellen Mittels mindestens 0,1 Gew.-% und bis zu 20 Gew.-%, vorzugsweise bis 10 Gew.-%, weiter vorzugsweise bis zu 8 Gew.-%, weiter vorzugsweise bis zu 4 Gew.-% und besonders bevorzugt bis zu 2 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung.
  • Das antibakterielle Mittel ist beispielsweise ein Metallpulver wie Silber, Zink oder Kupfer, oder ein Salz oder Komplex davon. Beispiele für geeignete antibakterielle Mittel sind Zinkpyrithion, Triclosan, Nanosilber und/oder Silber-Zink-Zeolith.
  • Überraschenderweise wurde gefunden, dass das antibakterielle Mittel in der pulverförmigen Zusammensetzung stabil gegenüber den Bedingungen des Lasersinterns ist. Insbesondere tritt keine Agglomeration der Pulverteilchen während des Sintervorgangs ein. Der Zusatz des antibakteriellen Mittels erlaubt daher die einfache und kostengünstige Herstellung von Formkörpern für medizinische und pharmazeutische Anwendungen, bei denen antibakterielle Eigenschaften gewünscht sind.
  • Desweiteren kann die erfindungsgemäß verwendete Zusammensetzung eine oder mehrere Rieselhilfen wie gefällte oder pyrogene Kieselsäuren und/oder Aluminumsilikate enthalten. Die Rieselhilfen können in einem Anteil von bis zu 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 8 Gew.-%, weiter vorzugsweise bis 6 Gew.-%, weiter vorzugsweise bis 4 Gew.-%, weiter vorzugsweise bis 3 Gew.-%, und besonders bevorzugt bis 2 Gew.-% eingesetzt werden, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann die pulverförmige Zusammensetzung ein oder mehrere Antistatika wie Aluminiumoxid oder Ruß enthalten. Die Antistatika liegen vorzugweisen in einem Anteil von bis zu 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 8 Gew.-%, weiter vorzugsweise bis 6 Gew.-%, weiter vorzugsweise bis 4 Gew.-%, weiter vorzugsweise bis 2 Gew.-%, und besonders bevorzugt bis 1 Gew.-% in der Zusammensetzung vor.
  • Darüber hinaus kann die Zusammensetzung noch übliche Hilfs- und Füllstoffe enthalten, beispielsweise organische oder anorganische Pigmente wie Titandioxid und Füllstoffe wie Glaspulver, wie sie im Stand der Technik bekannt sind.
  • Die Korngröße der Zuschlagstoffe, einschließlich des antibakteriellen Mittels, der Rieselhilfen und Antistatika sowie der weiteren Hilfs- und Füllstoffe, liegt vorzugsweise im Bereich der Korngröße des TPU-Pulvers.
  • Die mit der erfindungsgemäß verwendeten Zusammensetzung hergestellten Bauteile zeigen außerdem gute mechanische Eigenschaften. Der Dichteverlust gegenüber dem eingesetzten pulverförmigen Material liegt üblicherweise unter 10 %, vorzugsweise zwischen 4 und 10 %. Das gesinterte Bauteil zeigt daher ebenfalls vorteilhafte mechanische Eigenschaften.
  • Gegenstand der Erfindung ist daher auch das Verfahren zur Herstellung der Formkörper durch selektives Lasersintern unter Verwendung der erfindungsgemäßen Zusammensetzung.
  • Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels, das jedoch nicht in einem einschränkenden Sinn verstanden werden soll.
  • Es wurde ein aliphatisches TPU-Pulver durch Vermahlen eines TPU-Blocks hergestellt und ausgesiebt. Das eingesetzte aliphatische TPU hatte eine Schmelztemperatur von 110 ± 20 °C und eine Schmelzviskosität bei 150 °C von 520 Pa s. Die Kristallisationstemperatur lag bei etwa 40 ± 5 °C. Die für das Lasersintern verwendete Siebfraktion hatte folgende Korngrößenverteilung (Siebanalyse nach DIN 53734):
    0 - 50 µm 39,5 %
    0 - 63 µm 60,0 %
    0 - 80 µm 79,0 %
    0 - 100 µm 94,5 %
    0 - 120 µm 100,0 %
  • Das Schüttgewicht des so erhaltenen TPU-Pulvers betrug 488 g/l, gemessen nach DIN EN ISO 60.
  • Weitere Eigenschaften des für das Lasersintern eingesetzten aliphatischen TPU sind in der nachfolgenden Tabelle 1 angegeben. Tabelle 1: Mechanische Eigenschaften des TPU-Rohmaterials
    Härte ISO 868 75 ± 10 Shore A
    Dichte ISO 1183 1,18 ± 0,04 g/cm3
  • Das so erhaltene TPU-Pulver wurde auf einer handelsüblichen Lasersintermaschine bei einer Temperatur des Pulverbetts von 105 °C verbaut. Es wurde eine CO2-Laser mit einer Leistung von etwa 17,5 Watt bei einer Scangeschwindigkeit von etwa 5 m/s verwendet.
  • Die durch Lasersintern hergestellten Formkörper wurden im Zugversuch nach DIN 53504 ausgeprüft. In der nachfolgenden Tabelle 2 sind die mechanischen Eigenschaften des aus dem TPU-Pulver hergestellten Bauteils angegeben.
  • Es konnte gezeigt werden, dass gegenüber dem eingesetzten TPU-Rohmaterial ein Dichteverlust von höchstens 10 % auftrat. Auch nach dem Lasersintern zeigt das aliphatische TPU gute mechanische Eigenschaften. Tabelle 2: Mechanische Eigenschaften des gesinterten Bauteils
    Dichte ISO 1183 ~1,14 g/cm3
    Zugfestigkeit DIN 53504 ~9 N/mm2
    Reißdehnung DIN 53504 ~390 %
    E-Modul DIN 53504 ~50 N/mm2

Claims (14)

  1. Verwendung einer pulverförmigen Zusammensetzung bei der Herstellung von dreidimensionalen Formkörpern in schichtweiser Fertigung, wobei die Zusammensetzung wenigstens ein Pulver aus einem aliphatischen thermoplastischen Polyurethan (TPU) enthält, wobei das TPU-Pulver eine Schmelztemperatur gemessen nach ISO 11357-3 von unter 135 °C und eine Schmelzviskosität gemessen nach ISO 11443 bei 150 °C von höchstens 800 Pa*s aufweist.
  2. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das TPU-Pulver eine Korngrößenverteilung von 0 bis 120 µm aufweist.
  3. Verwendung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das TPU-Pulver eine zahlengemittelte Korngröße d50 von 40 bis 70 µm aufweist.
  4. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelzviskosität des TPU-Pulvers von 200 bis 700 Pa s beträgt.
  5. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelzviskosität des TPU-Pulvers von 200 bis 550 Pa s beträgt.
  6. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das TPU-Pulver eine Schmelztemperatur von 90 bis 120 °C aufweist.
  7. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das TPU-Pulver eine Schüttdichte von mindestens 480 g/l, vorzugsweise 480 bis 600 g/l aufweist.
  8. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das TPU-Pulver durch Mahlen eines aliphatischen thermoplastischen Urethans unter Bildung eines gemahlenen Pulvers und Sieben des gemahlenen Pulvers unter Abtrennung einer Siebfraktion des TPU-Pulvers hergestellt ist.
  9. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das TPU-Pulver in einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 99 Gew.-%, in der Zusammensetzung vorliegt.
  10. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusammensetzung ferner ein antibakterielles Mittel enthält.
  11. Verwendung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das antibakterielle Mittel aus der aus Metallpulvern von Ag, Zn und Cu, Salzen und Komplexen von Ag, Zn und Cu, Zinkpyrithion, Triclosan und Silber-Zink-Zeolith bestehenden Gruppe ausgewählt ist.
  12. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die schichtweise Fertigung ein selektives Lasersintern ist.
  13. Verwendung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper ein Bauteil für ein Kraftfahrzeug ist.
  14. Verfahren zur Herstellung eines dreidimensionalen Formkörpers unter Verwendung einer pulverförmigen Zusammensetzung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, welches die folgenden Schritte umfasst: Bereitstellen der pulverförmigen Zusammensetzung, die wenigstens ein Pulver aus einem aliphatischen thermoplastischen Polyurethan (TPU) enthält, wobei das TPU-Pulver eine Schmelztemperatur gemessen nach ISO 11357-3 von unter 135 °C und eine Schmelzviskosität gemessen nach ISO 11443 bei 150 °C von höchstens 800 Pa*s aufweist; Einbringen der pulverförmigen Zusammensetzung in eine Lasersintermaschine und Selektives Belichten der pulverförmigen Zusammensetzung unter Bildung des dreidimensionalen Formkörpers in schichtweiser Fertigung.
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