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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines hohlförmigen Spritzgussteils aus einem thermoplastischen Kunststoff nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Herstellen eines hohlförmigen Spritzgussteils aus einem thermoplastischen Kunststoff nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 9.
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Solche Verfahren und Vorrichtungen sind bereits in vielfältiger Art und Weise bekannt. Insbesondere werden diese zum Herstellen von hohlförmigen Spritzgussteilen aus einem thermoplastischen Kunststoff verwendet, die später in Dosiersystemen in Form von Spritzen, Containern- oder Pumpensystemen Anwendung finden. Die Spritzgussteile werden dabei in der Regel mithilfe eines Spritzgusswerkzeuges hergestellt, das im Wesentlichen aus einer Kavität besteht, in welche ein Kern hineinfährt. Dabei ist zwischen Kern und Kavität ein Füllraum bereit gestellt, in dem thermoplastischer Kunststoff in flüssiger Form eingespritzt wird, wobei der Füllraum im Wesentlichen bereits die Form des herzustellenden hohlförmigen Spritzgussteils aufweist.
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Nach einem Erkalten und somit Verfestigen des flüssigen thermoplastischen Kunststoffes muss das fertige Spritzgussteil nunmehr von dem Spritzgusswerkzeug gelöst werden. In der Regel ist die Kavität des Spritzgusswerkzeuges aus zwei oder mehr Teilen hergestellt, sodass diese Teile in einfacher Art und Weise von dem Spritzgussteil durch ein Entnehmen entfernt werden können. Hierbei ist es auch für mögliche spätere Anwendungen des Spritzgussteils in Dosiersystemen unerheblich, ob die Außenwandung des Spritzgussteils beim Entnehmen der Kavität beschädigt wird. Schwieriger gestaltet sich das Entformen des fertigen Spritzgussteils von dem Kern. Während des Abkühlens verfestigt sich der thermoplastische Kunststoff und schrumpft somit auch auf den Kern des Spritzgusswerkzeuges auf. Infolge dieses Aufschrumpfens ist es nicht in einfacher Weise möglich, das fertige Spritzgussteil von dem Kern des Spritzgusswerkzeuges abzuziehen, ohne die Innenflächen des hergestellten Spritzgussteils zu beschädigen. Solche Beschädigungen genügen allerdings nicht den aktuellen Marktanforderungen hinsichtlich der Dosiergenauigkeit oder Kraftkonstanz, wenn diese Spritzgussteile in Dosiersystemen, beispielsweise in Spritzen- und Pumpensystemen bei medizinischen Anwendungen eingesetzt werden.
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Es sind bereits einige Verfahren und Vorrichtungen bekannt, um solche Beschädigungen zu reduzieren. So ist es beispielsweise aus der
JP 2790894 B2 bereits bekannt, den Kern des Spritzgusswerkzeuges in Art einer Torsionsfeder auszubilden, die um einen Dorn gespannt ist. Nach dem Spritzgießvorgang fährt der Dorn aus der Torsionsfeder, wobei sich die Feder entspannt und hierdurch deren Innendurchmesser verkleinert, wobei sie sich von dem hergestellten Spritzgussteil löst.
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In ähnlicher Weise wird ein als Dorn ausgebildeter Kern der
DE 3741631 A1 mittels Wasserdruck aufgeblasen und durch Ablassen des Wassers entspannt. Somit soll eine beschädigungsfreie Entformung des Spritzgussteiles vom Kern durch die Verringerung des Innendrucks des Dorns ermöglicht werden.
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Allerdings werden bei der Entformung des Spritzgussteils dieser beiden Druckschriften die Innenwände des hohlförmigen Spritzgussteils immer noch mechanisch belastet, sodass eine Beschädigung der Innenwände nicht ausgeschlossen werden kann. Solche Beschädigungen sind für die Dosiergenauigkeit und Kraftkonstanz bei einer Dosierung in Dosiersystemen, welche solche Spritzgussteile aufweisen, äußerst nachteilig. Insbesondere bei medizinischen Anwendungen können solche Ungenauigkeiten zu schwerwiegenden Folgen für den Patienten führen, die nicht hinnehmbar sind. Deshalb müssen solche Spritzgussteile mit beschädigten Innenwänden als Ausschuss angesehen werden, da sie für die vorgesehene Anwendung nicht verwendet werden können.
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Ferner ist es auch bekannt, den Kern des Spritzgusswerkzeuges mit einer Entformungsschräge auszubilden, sodass bei einem mechanischen Abformen des fertigen Spritzgussteils vom Kern sich die gesamte Innenfläche schlagartig vom Kern löst. Durch dieses schlagartige Lösen soll vermieden werden, das Verletzungen der Innenflächen des hohlförmigen Spritzgussteils auftreten. Eine derartige Vorrichtung beziehungsweise ein derartiges Verfahren zum Herstellen von Spritzgussteilen ist beispielsweise in der
WO 2012/009653 A1 beschrieben.
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Auch die
US 6,634,410 B1 weist einen Kern mit einer solchen Entformungsschräge auf. Bei diesem Stand der Technik wird versucht, eine Verletzung beziehungsweise Beschädigung der Innenflächen des Spritzgussteils dadurch zu vermeiden, dass der Kern des Spritzgusswerkzeuges, der eine Entformungsschräge aufweist, mit einem elastischen Kunststoff umspritzt wird. Die durch diesen elastischen Kunststoff gebildete Hülle besitzt an ihrer Außenseite keine Entformungsschräge mehr. Der Kern mit dieser Hülle wird nun dazu verwendet, das Spritzgussteil in einem Spritzgusswerkzeug herzustellen. Die Hülle wird nach dem Spritzgussvorgang mittels Vakuum und Druckluft vom Spritzgussteil entfernt. Dieses Verfahren ist allerdings technisch sehr aufwendig und daher nicht überall wirtschaftlich sinnvoll einsetzbar.
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Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines hohlförmigen Spritzgussteils aus einem thermoplastischen Kunststoff bereitzustellen, mit dem beziehungsweise mit der ein hohlförmiges Spritzgussteil ohne eine Beschädigung seiner Innenflächen hergestellt werden kann.
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Verfahrensmäßig gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit allen Merkmalen des Patentanspruchs 1. Vorrichtungsmäßig wird die Aufgabe gelöst durch eine Vorrichtung mit allen Merkmalen des Patentanspruchs 9. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung finden sich in den Unteransprüchen.
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Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines hohlförmigen Spritzgussteils aus einem thermoplastischen Kunststoff weist dabei folgende Schritte auf:
- a) Bereitstellen eines aus einer als Werkzeugmatrize ausgebildeten Kavität und einem darin anordenbaren als Werkzeugpatrize ausgebildeten Kern bestehenden Spritzgusswerkzeugs,
- b) Anordnen des auf eine Temperatur TK temperierten Kerns in der Kavität unter Bereitstellung eines Füllraums für den thermoplastischen Kunststoff,
- c) Einbringen des thermoplastischen Kunststoffs in den Füllraum, wobei der thermoplastische Kunststoff eine Temperatur oberhalb seiner Verfestigungstemperatur TV aufweist,
- d) Abkühlen des thermoplastischen Kunststoffes auf unterhalb seiner Verfestigungstemperatur TV gegebenenfalls unter einem Aufrechterhalten eines Nachdrucks des thermoplastischen Kunststoffes,
- e) Lösen und Entfernen der Werkzeugmatrize von dem thermoplastischen Kunststoff, wobei dieser gegebenenfalls weiter abgekühlt wird, sofern er noch nicht die Temperatur TK des Kerns erreicht hat,
- f) Entfernen des aus dem abgekühlten thermoplastischen Kunststoff hergestellten hohlförmigen Spritzgussteils von dem Kern des Spritzgusswerkzeuges
wobei zwischen den Schritten d) und f) die Temperatur TK des Kerns des Spritzgusswerkzeugs und/oder die Temperatur TK des Spritzgussteils um eine Temperaturdifferenz ΔT abgeändert wird.
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Dadurch, dass eine Abänderung der Temperatur TK des Kerns des Spritzgusswerkzeuges und/oder die Temperatur TK des Spritzgussteils um eine Temperaturdifferenz ∆T erfolgt, dehnen sich der Kern des Spritzgusswerkzeuges und das hergestellte hohlförmige bereits unter die Glasübergangstemperatur TG abgekühlte Spritzgussteil aufgrund ihres unterschiedlichen thermischen Ausdehnungskoeffizienten bei dieser thermischen Belastung in unterschiedlicher Art und Weise unter Bildung eines Spaltes zwischen dem Kern des Spritzgusswerkzeuges und dem hohlförmigen Spritzgussteil aus. Durch diese unterschiedliche thermische Ausdehnung des aus dem thermoplastischen Kunststoff hergestellten Spritzgussteils und des Kerns des Spritzgusswerkzeuges ist es nun in einfacher Weise möglich, das so hergestellte Spritzgussteil und den Kern voneinander zu trennen, da Sie keinen Kontakt mehr miteinander haben. Dabei treten nunmehr keinerlei mechanische Belastungen beziehungsweise Spannungen auf dem Spritzgussteil und dem Kern auf, sodass eine Beschädigung der Innenflächen des hohlförmigen Spritzgussteils vermieden ist. Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist es in einfacher Weise möglich, ausschussfrei hohlförmige Spritzgussteile aus thermoplastischen Kunststoffen herzustellen, die an ihren Innenflächen keinerlei Beschädigungen aufweisen, die ihre Ursache beim mechanischen Lösen des Spritzgussteils von dem Kern des Spritzgusswerkzeuges haben. Durch die Abänderung der Temperatur des Kerns des Spritzgusswerkzeuges und/oder die Temperatur TK des Spritzgussteils um eine Temperaturdifferenz ∆T ist eine schadensfreie Entformung des Spritzgussteils möglich. Dabei kann der Kern des Spritzgussteils sowohl mit als auch ohne Entformungsschräge ausgebildet sein, wobei der Kern in einfacher Weise einstückig ausgebildet sein kann, und in seiner Form, mit Ausnahme seiner thermischen Ausdehnung, während einer Temperaturänderung, unveränderlich ausgebildet ist.
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Nach einem ersten vorteilhaften Gedanken der Erfindung wird dabei der Kern des Spritzgusswerkzeuges um eine Temperaturdifferenz ΔT erhöht. Nach einem anderen Gedanken der Erfindung kann allerdings der Kern des Spritzgusswerkzeuges auch um eine Temperaturdifferenz ∆T abgesenkt werden. Grundsätzlich erscheint es dabei sinnvoller zu sein, die Temperatur des Kerns des Spritzgusswerkzeuges um eine Temperaturdifferenz ∆T zu erhöhen. Mit der Temperaturerhöhung kann eine größere Ausdehnungen sowohl des Kerns des Spritzgusswerkzeuges als auch des Spritzgussteils erzielt werden. Dabei dehnt sich das Spritzgussteil aufgrund des höheren thermischen Ausdehnungskoeffizienten des thermoplastischen Kunststoffes gegenüber dem vorzugsweise aus Metall gebildeten Kern weiter aus. Somit ist die Entnahme des fertigen Spritzgussteils von dem Kern des Spritzgusswerkzeuges deutlich erleichtert. Allerdings ist eine ausreichende Formänderung von Spritzgussteil und Kern in Form eines Schrumpfens auch bei einer Abkühlung des Kerns des Spritzgusswerkzeuges um eine Temperaturdifferenz ∆T gegeben, die ausreicht, das so hergestellte Spritzgussteil ohne eine Beschädigung seiner Innenflächen vom Kern des Spritzgusswerkzeuges zu lösen, da auch dabei sich zwischen Kern und Spritzgussteil ein entsprechender Spalt bildet.
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Dabei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Temperierung des Kerns induktiv, elektrisch oder mittels Wasserdampf erfolgt. Eine solche Temperierung des Kerns ist in einfacher Weise mit den zuvor beschriebenen Mitteln möglich, da der Kern in der Regel sowieso auf einer Temperatur TK gehalten wird, wobei entsprechende Einrichtungen zur Temperierung des Kerns bereits vorhanden sind. Das erfindungsgemäße Verfahren kann somit auch bereits mit Vorrichtungen, die aus dem Stand der Technik bekannt sind, durchgeführt werden. Es sind keine zusätzlichen vorrichtungsmäßigen Aufwendungen notwendig. Lediglich hinsichtlich des Betriebs der Vorrichtung muss das Verfahren entsprechend angepasst beziehungsweise nachgerüstet werden.
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Nach einem besonders vorteilhaften Gedanken der Erfindung liegt die Temperatur TK des Kerns des Spritzgusswerkzeuges zwischen 290 K und 390 K und die Temperaturdifferenz ∆T zwischen 20 K und 70 K, vorzugsweise zwischen 40 K und 50 K. Es hat sich gezeigt, dass bei diesen Temperaturbedingungen eine Entformung des Spritzgussteils von dem Kern des Spritzgusswerkzeuges in ausreichendem Maße für die thermoplastischen Kunststoffe erfolgt, sodass hiermit sehr zufriedenstellende Ergebnisse erzielt werden können.
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Dabei hat es sich als sinnvoll erwiesen, die Abänderung der Temperatur des Kerns um die entsprechende Temperaturdifferenz ∆T über einen Zeitraum von 1–30 Sekunden, vorzugsweise von 2–5 Sekunden erfolgen zu lassen. In dieser Zeit erfolgt die Entformung des Spritzgussteils vom Kern des Spritzgusswerkzeuges unter Bildung eines Spaltes in erforderlichem Ausmaß, wobei die Taktung zur Herstellung von vielen Spritzgussteilen wirtschaftlich sinnvoll ausgestaltet ist und die Innenflächen der so hergestellten Spritzgussteile unbeschädigt bleiben.
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Nach einem anderen Gedanken der Erfindung hat es sich als vorteilhaft erwiesen, als thermoplastischen Kunststoff zyklisches Olefin-Copolymer – ein zyklisches Olefin-Polymer, Polypropylen oder Polyester oder Copolyester, zu verwenden. Diese thermoplastischen Kunststoffe weisen für die entsprechenden Temperaturbereiche und -bedingungen, die im erfindungsgemäßen Verfahren Anwendung finden, besonders gute Eigenschaften auf, sodass die Herstellung von Spritzgussteilen besonders gut mit diesen thermoplastischen Kunststoffen durchgeführt werden können. Zudem sind solche Kunststoffe bereits in den entsprechenden Anwendungen zur Dosierung – insbesondere auch in medizinischen Anwendungen – in vielfacher Weise erprobt, sodass auch diesbezüglich keine Schwierigkeiten zu erwarten sind.
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Das Entfernen des aus dem abgekühlten thermoplastischen Kunststoff hergestellten hohlförmigen Spritzgussteils von dem Kern des Spritzgusswerkzeuges erfolgt entweder durch ein Abstreifen des Spritzgussteils vom Kern oder durch ein Zurückziehen des Kerns aus dem Spritzgussteil.
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Herstellen eines hohlförmigen Spritzgussteils aus einem thermoplastischen Kunststoff, insbesondere zum Herstellen eines solchen Spritzgussteils mit einem erfindungsgemäßen Verfahren, weist dabei ein aus einer als Werkzeugmatrize ausgebildeten Kavität und einem darin anordenbaren als Werkzeugpatrize ausgebildeten Kern bestehendes Spritzwerkzeug auf, wobei der Kern und/oder das Spritzgussteil mittels einer Temperiereinrichtung temperierbar ist. Die Temperiereinrichtung kann vorliegend zum Heizen und/oder zum Kühlen des Kerns und/ oder des Spritzgussteils, hier insbesondere durch Temperieren mittels Strahlungswärme oder Heißluft, ausgebildet sein. Dabei kann sowohl bei dem erfindungsgemäßen Verfahren als auch bei der Vorrichtung unter in der Kavität anordenbaren Kern zum einen verstanden werden, dass der Kern in die Kavität eingefahren wird. Zum anderen ist es allerdings auch denkbar, dass die Kavität in Form der Werkzeugmatrize an den feststehenden Kern herangefahren wird. Obwohl das erfindungsgemäße Verfahren auch bei Vorrichtungen, welche aus dem Stand der Technik bekannt sind und eine Entformungsschräge aufweisen, eingesetzt werden kann, weist die erfindungsgemäße Vorrichtung einen entformungsschrägenfrei ausgebildeten Kern auf. Durch eine solche erfindungsgemäße Vorrichtung ist es ermöglicht, hohlförmige Spritzgussteile herzustellen, die einen konstanten Innendurchmesser aufweisen. Hierdurch ist es in besonders einfacher Weise möglich, die für viele Anwendungen notwendige Dosiergenauigkeit und/oder Kraftkonstanz bei der Dosierung zu gewährleisten, da bei den Berechnungen der Dosiergenauigkeit und Kraftkonstanz keine Entformungsschrägen berücksichtigt werden müssen, die sich im Stand der Technik von dem Kern des Spritzgusswerkzeuges auf das Spritzgussteil übertragen.
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Abschließend sollen auch noch Spritzgussteile geschützt sein, die nach dem zuvor beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt sind, wobei sie vorzugsweise in einer erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestellt sind.
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Weitere Ziele, Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnungen. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger sinnvoller Kombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, auch unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung.
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Es zeigen:
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1: ein mögliches Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, nach dem Einbringen des thermoplastischen Kunststoffes in ein Spritzgusswerkzeug und dem Entfernen der Kavität des Spritzgusswerkzeuges,
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2: das Ausführungsbeispiel gemäß der 1 zum Beginn einer Aufheizphase des Kerns des Spritzgusswerkzeuges um eine Temperaturdifferenz ∆T,
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3: das Ausführungsbeispiel gemäß 1 nach Abschluss der Aufheizphase des Kerns um eine Temperaturdifferenz ΔT,
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4: das Ausführungsbeispiel gemäß 1 vor dem Entfernen des Spritzgussteils vom Kern und
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5: ein Flussdiagramm hinsichtlich eines möglichen Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Verfahrens.
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In den 1 bis 4 werden verschiedene Phasen eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Verfahrens mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung dargestellt. In 5 ist eine mögliche Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens in einem Flussdiagramm dargestellt.
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Das in den Figuren dargstellte erfindungsgemäße Verfahren startet damit, dass ein Spritzgusswerkzeug bereitgestellt wird, welches aus einer Kavität und einem darin einfahrbaren Kern 2 besteht. Der Kern 2 wird sodann derart in die Kavität des Spritzgusswerkzeuges eingefahren, dass dabei ein Füllraum 7 für den einzuspritzenden thermoplastischen Kunststoff, aus denen das Spritzgussteil 1 hergestellt wird, bereitgestellt wird.
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Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird als thermoplastischer Kunststoff ein zyklisches Olefin-Copolymer verwendet, das mit einer Temperatur von 498 K in das Spritzgusswerkzeug eingespritzt wird, wobei der Kern 2 auf eine Temperatur von 328 K temperiert ist. Zur Temperierung des Kerns 2 wird dabei eine nur in den 2 und 3 dargestellte Temperiereinrichtung 6 verwendet. Nachdem der thermoplastische Kunststoff in den Füllraum 7 des Spritzgusswerkzeuges eingebracht ist, erfolgt ein Abkühlen des thermoplastischen Kunststoffes auf unterhalb seiner Verfestigungstemperatur TV. Dieses Abkühlen des thermoplastischen Kunststoffes kann gegebenenfalls unter einem Aufrechterhalten eines Nachdrucks des thermoplastischen Kunststoffes erfolgen. Das Abkühlen des thermoplastischen Kunststoffes von der Temperatur von 498 K auf unterhalb der Verfestigungstemperatur TV erfolgt dabei in einem Zeitraum von bis zu 30 Sekunden.
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Bei diesem Abkühlen schrumpft das durch den thermoplastischen Kunststoff gebildete Spritzgussteil 1, welches sich in dem Füllraum 7 des Spritzgusswerkzeuges gebildet hat, auf den Kern 2 des Spritzgusswerkzeuges auf. Nachdem der thermoplastische Kunststoff während des Abkühlens eine Temperatur von unterhalb seiner Verfestigungstemperatur TV erreicht hat, erfolgt ein Lösen und Entfernen der Kavität des Spritzgusswerkzeuges von dem thermoplastischen Kunststoff, wobei dieser gegebenenfalls weiter abgekühlt wird, sofern er noch nicht die Temperatur TK des Kerns 2 erreicht hat. Das aus dem thermoplastischen Kunststoff gebildete Spritzgussteil 1 kühlt dabei gegebenenfalls weiter ab, wobei ein noch festeres Aufschrumpfen auf den Kern 2 des Spritzgusswerkzeuges erfolgt.
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Um das Spritzgussteil 1 nunmehr vom Kern 2 des Spritzgusswerkzeuges lösen zu können, startet nun die Erhöhung der Temperatur des Kerns 2 mithilfe der Temperiereinrichtung 6, wie dies beispielsweise in 2 dargestellt ist. Das Aufheizen des Kerns 2 mittels der Temperiereinrichtung 6 erfolgt dabei vorzugsweise induktiv. Hierdurch ist es nicht notwendig, die Temperiereinrichtung 6 mit dem Kern 2 mittels elektrischer Leitungen miteinander zu verbinden.
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Nachdem die Erhöhung der Temperatur des Kerns 2 um die Temperaturdifferenz ∆T abgeschlossen ist, hat sich zwischen dem Spritzgussteil 1 und dem Kern 2 ein Spalt 5 gebildet, wie dies beispielsweise in der 3 dargestellt ist, oder aber sitzt das Spritzgussteil 1 spannungsreduziert beziehungsweise spannungsfrei auf dem Kern. Da nunmehr zwischen Spritzgussteil 1 und Kern 2 kein Kontakt mehr besteht, kann das Spritzgussteil 1 in einfacher Weise von dem Kern 2 gelöst werden. Dazu kann zum einen das Spritzgussteil 1 in Richtung 3 vom Kern 2 des Spritzgussteils abgestreift werden. Zum anderen kann der Kern 2 aus dem Spritzgussteil 1 in Richtung 4 herausgezogen werden.
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Nachdem das Spritzgussteil 1 vom Kern 2 entfernt wurde liegt das Spritzgussteil 1 nunmehr in einer Form vor, in der durch das spezielle Herstellungsverfahren die Innenwände des Spritzgussteils 1 unbeschädigt sind, und somit sehr genaue Dosierapplikationen mit derart hergestellten Spritzgussteilen 1 realisiert werden können.
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In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel gemäß der 1 bis 4 weist der Kern 2 keine Entformungsschräge auf, sodass mittels dieser Vorrichtung Spritzgussteile 1 hergestellt werden können, die über ihre gesamte Längserstreckung den gleichen Innenquerschnitt aufweisen. Hierdurch ist es ermöglicht, eine hohe Dosiergenauigkeit und Kraftkonstanz bei der Dosierung, insbesondere bei medizinischen Applikationen, zu gewährleisten. Dabei kann die Steuerung relativ einfach gehalten werden, weil bei der Berechnung der Kraftkonstanz beziehungsweise Dosierung keine Änderungen im Querschnitt des Spritzgussteil 1 über seine Längserstreckung berücksichtigt werden müssen.
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Bezugszeichenliste
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Spritzgussteil
- 2
- Kern
- 3
- Richtung
- 4
- Richtung
- 5
- Spalt
- 6
- Temperiereinrichtung
- TK
- Temperatur
- TV
- Verfestigungstemperatur
- ΔT
- Temperaturdifferenz
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- JP 2790894 B2 [0004]
- DE 3741631 A1 [0005]
- WO 2012/009653 A1 [0007]
- US 6634410 B1 [0008]