DE102013005394A1

DE102013005394A1 - Verfahren zum medienfreien, temperaturgestützten adhäsiven Verbinden

Info

Publication number: DE102013005394A1
Application number: DE102013005394.3A
Authority: DE
Inventors: Auf Nichtnennung Antrag
Original assignee: PRINTEC GmbH
Current assignee: PRINTEC GmbH
Priority date: 2013-02-12
Filing date: 2013-03-28
Publication date: 2014-08-14
Also published as: EP2956291A1; US20150375449A1; AU2014217992A1; WO2014124922A1; CA2900410A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum medienfreien, temperaturgestützten adhäsiven Verbinden von Polypropylen(PP)-basierenden Formteilen, Profilen, Bändern und/oder Folien zur Ausbildung einer mechanisch bearbeitbaren Multilayer-Anordnung auf einem Basiskörper unterschiedlicher geometrischer Gestalt. Erfindungsgemäß erfolgt zunächst ein Aufbringen einer ersten Formteil-, Profil-, Band- oder Folienschicht auf den Basiskörper, indem die zum Basiskörper weisende Schichtseite bis zum unterseitigen Aufschmelzen örtlich mit einer Energie beaufschlagt und unmittelbar im Anschluss unter Druckeinwirkung am Basiskörper fixiert wird. Im Anschluss wird ein Zuführen einer zweiten Schicht zum mit der ersten Schicht versehenen Basiskörper vorgenommen, wobei ein unterseitiges Aufschmelzen ausschließlich der zweiten Schicht durch örtliche Energiebeaufschlagung sowie unmittelbares Inkontaktbringen der zweiten Schicht mit der Oberfläche der ersten Schicht und ein druckunterstütztes Verbinden der ersten und der zweiten Schicht realisiert ist. Im Anschluss kann ein Zuführen einer dritten Schicht zum mit der zweiten Schicht versehenen Basiskörper erfolgen, ein unterseitiges Aufschmelzen ausschließlich der dritten Schicht durch örtliche Energiebeaufschlagung sowie unmittelbares Inkontaktbringen der dritten Schicht mit der Oberfläche der zweiten Schicht und druckunterstütztes Verbinden der zweiten und der dritten Schicht. Die letztgenannte Schrittfolge wird mit einer vierten Schicht bis zur n-ten Schicht bis zum Erreichen der gewünschten Gesamtschichtdicke der Multilayer-Anordnung wiederholt.

Description

Erfindung betrifft ein Verfahren zum medienfreien, temperaturgestützten adhäsiven Verbinden von Polypropylen(PP)-basierenden Formteilen, Profilen, Bändern und/oder Folien zur Ausbildung einer mechanisch bearbeitbaren Multilayer-Anordnung auf einem Basiskörper unterschiedlicher geometrischer Gestalt.
Kunststoffe aus Polypropylen (PP) werden außerordentlich vielseitig eingesetzt und finden Anwendung z. B. bei Innenausstattungen von Fahrzeugen, für Kunststoffgehäuse, Sicherheitseinrichtungen, Ummantelungen in der Elektrotechnik, für Armaturen und Rohre im Bauwesen, aber auch im Bereich der Lüftungs- und Klimatechnik.
Es ist bekannt, Polypropylen auf der Basis eines Heizelementschweißverfahrens, mittels Ultraschallschweißen oder auf Laserbasis stoffschlüssig zu verbinden. Prinzipiell werden bei den vorgenannten Schweißverfahren die jeweiligen Schweißzonen durch Wärmezufuhr von außen in einen plastifizierten Zustand überführt, wobei im Anschluss an die Erwärmung das Verbinden durch Inkontaktbringen erfolgt. Zum Verschweißen müssen die Verbindungsstellen der Kunststoffteile so lange erwärmt werden, bis diese die Schmelztemperatur an der Verbindungsstelle erreichen. Anschließend werden die Verbindungsstellen zueinander bewegt und bis zum vollständigen Erkalten zusammengepresst.
Bei einem Ultraschallschweißvorgang wird die zum Schweißen benötigte Energie durch Ultraschallschwingungen erzeugt. Die Ultraschallschwingungen versetzen das Polypropylen-Material an den entsprechenden Stellen in eine Molekularbewegung mit der Folge einer Reibung, die wiederum zum Aufschmelzen des Kunststoffs führt.
Beim Laserstrahlschweißen erfolgt eine Fokussierung der Laserstrahlung mittels geeigneter Optiken, wobei sich die Stoßkanten der zu verschweißenden Werkstücke im Fokus der Optik befinden. Durch die eingesetzten Optiken entsteht beim Laserstrahlschweißen innerhalb kurzer Zeit eine sehr hohe Energiekonzentration auf minimalem Raum, was zum gewünschten Aufschmelzen führt.
Um Kunststoffe mittels Laserstrahl zu verschweißen, muss es sich hierbei um thermoplastische Materialien handeln. Üblicherweise werden Kunststoffe in einem Überlappungsverfahren unter Verwendung unterschiedlicher Schweißpartner gefügt. Ein oberer Schweißpartner wird üblicherweise so gewählt, dass die Laserstrahlung im Wesentlichen ungehindert durch diesen Schweißpartner hindurchstrahlt und ihn dabei nur unwesentlich erhitzt. Der darunter liegende Schweißpartner hingegen absorbiert die Laserstrahlung, d. h. es wird hier Energie aufgenommen und die Erweichungstemperatur des Schweißpartners erreicht. Die Schweißnaht entsteht durch das Ineinanderfließen der erwärmten Schweißpartner.
Ein Plastifizieren von Kunststoffen zum Zweck des Verschweißens ist auch über das gezielte Anwenden von Heißluft möglich, wobei diesbezüglich variable Größen Temperatur und zugeführte Luftmenge sind.
Aus der DE 10 2004 030 619 A1 ist ein Verfahren zum Verbinden von Werkstücken aus Kunststoff vorbekannt. Diesbezüglich wird zunächst darauf verwiesen, dass es erforderlich ist, auf die zu verbindenden Werkstücke jeweils eine Absorptionsschicht aufzubringen, die eine Dicke zwischen 1 nm und 100 nm, bevorzugt 5 nm und 15 nm aufweist. Im Nachgang werden die Werkstücke mit einem definierten Anpressdruck zusammengedrückt, wobei die Absorptionsschichten jeweils zwischen zwei Werkstücken anzuordnen sind.
Dann wird eine der Absorptionsschichten mit einem ersten Laser beaufschlagt, dessen Strahlung auf die Absorptionsschicht fokussiert wird. Die Leistung dieses Lasers ist so gewählt, dass sich hierdurch die Absorptionsschicht erwärmt und so die beiden der Absorptionsschicht benachbarten Werkstücke miteinander verbunden werden.
Falls mehrere polymere Werkstücke miteinander verbunden werden sollen, so wird der vorstehend erwähnte Verfahrensschritt mit weiteren Absorptionsschichten, auf die jeweils die Laserstrahlung fokussiert wird, wiederholt. Bei einer besonderen Ausgestaltung bleibt ein Werkstück unbeschichtet, durch das die Laserstrahlung aus dem Laser hindurch auf die Absorptionsschicht geführt wird. Die speziell aufgebrachte Absorptionsschicht kann durch Laserablation mittels eines zweiten Lasers strukturiert werden, um den Schweißprozess zu optimieren.
Aus dem Stand der Technik ist es weiterhin bekannt, kalandrierte oder extrudierte, polypropylen-basierende Bänder, Profile oder Formteile auf Möbelplatten, insbesondere Kanten von Möbelplatten, aufzubringen, um einen optisch ansprechenden Plattenabschluss zu gewährleisten und gleichzeitig die Holzwerkstoffmaterialien der Platten vor Umwelteinflüssen, insbesondere Feuchtigkeit zu schützen. Derartige Kantenbänder können sowohl mit Hilfe von Schmelzklebstoff stoffschlüssig mit dem Holzwerkstoff verbunden werden als auch mittels Laserstrahlung derart erweicht, plastifiziert bzw. aufgeschmolzen werden, dass bei entsprechender Anwendung von Druck und anschließendem Erkalten eine adhäsive Verbindung zwischen dem entsprechenden Kantenband und dem Möbelwerkstoff gegeben ist.
Es hat sich jedoch gezeigt, dass insbesondere bei konturierten Möbelplatten mit engen, d. h. kleinen Radien die Dicke diesbezüglich aufzubringender Kantenbänder außerordentlich beschränkt ist, da ansonsten die Gefahr von Oberflächenrissbildung oder des Ablösens des Kantenbands im Radiusbereich besteht.
In vielen Fällen besteht der Wunsch, Kantenbänder, insbesondere auch aus gestalterischen Gründen zu profilieren und auch an stark konturierten Platten mit engen Radien zu fixieren, was nach dem Stand der Technik nicht möglich ist. Insbesondere für spezielle Profilierungen, ausgeführt durch anschließende spanabhebende Verfahren, bedarf es einer Mindeststärke der Kunststoff-Kantenbänder, die mit den einschlägigen Materialien, insbesondere bezüglich enger Verlegeradien nicht erreicht wurde.
Aus dem Vorgenannten ist es daher Aufgabe der Erfindung, ein weiterentwickeltes Verfahren zum medienfreien, temperaturgestützten adhäsiven Verbinden von Polypropylen-basierenden Formteilen, Profilen, Bändern und/oder Folien zur Ausbildung einer mechanisch bearbeitbaren Multilayer-Anordnung auf einem Basiskörper unterschiedlicher geometrischer Gestalt anzugeben, das eine feste Verbindung zum Basiskörper sicherstellt und darüber hinaus für die Anwendung auch mit engen Konturen und Radien versehener Basiskörper geeignet ist.
Eine weitere Teilaufgabe der Erfindung besteht darin, für das eigentliche Verbindungsverfahren auf eine Technik zurückzugreifen, die sowohl für die Verbindung zum Basiskörper hin als auch bei der Ausbildung der aufeinanderfolgenden Schichten in derselben Weise angewandt werden kann, so dass eine kontinuierliche Prozessführung ohne aufwendige Umrüstarbeiten möglich wird.
Die Lösung der Aufgabe der Erfindung erfolgt durch ein Verfahren gemäß der Lehre nach Patentanspruch 1, wobei die Unteransprüche mindestens zweckmäßige Ausgestaltungen und Weiterbildungen umfassen.
Erfindungsgemäß ist darüber hinaus ein Kantenband auf der Basis der hier vorgestellten Multilayer-Anordnung, diese wiederum hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.
Es wird demnach von einem Verfahren zum medienfreien, temperaturgestützten adhäsiven Verbinden von Polypropylen(PP)-basierenden Formteilen, Profilen, Bändern und/oder Folien zur Ausbildung einer mechanisch bearbeitbaren Multilayer-Anordnung auf einem Basiskörper unterschiedlicher geometrischer Gestalt ausgegangen.
Erfindungsgemäß erfolgt in einem ersten Schritt a) das Aufbringen einer ersten Formteil-, Profil-, Band- oder Folienschicht auf den Basiskörper, indem die zum Basiskörper weisende Schichtseite bis zum unterseitigen Aufschmelzen örtlich mit Energie beaufschlagt und unmittelbar im Anschluss unter Druckeinwirkung am Basiskörper fixiert wird.
Im nächstfolgenden Schritt b) wird eine zweite Schicht zum mit der ersten Schicht versehenen Basiskörper zugeführt und es erfolgt ein unterseitiges Aufschmelzen ausschließlich der zweiten Schicht durch örtliche Energiebeaufschlagung sowie unmittelbares Inkontaktbringen der zweiten Schicht mit der Oberfläche der ersten Schicht und druckkraftunterstütztes Verbinden der ersten mit der zweiten Schicht.
In einem Schritt c) kann eine dritte Schicht zum mit der zweiten Schicht versehenen Basiskörper geführt werden und es erfolgt ein unterseitiges Aufschmelzen ausschließlich der dritten Schicht durch örtliche Energiebeaufschlagung sowie unmittelbares Inkontaktbringen der dritten Schicht mit der Oberfläche der zweiten Schicht sowie ein druckkraftunterstütztes Verbinden der zweiten und der dritten Schicht.
Erfindungsgemäß wird der Schritt c) mit einer vierten bis n-ten Schicht bis zum Erreichen der gewünschten Gesamtschichtdicke der Multilayer-Anordnung wiederholt. Vorstehendes ist anspruchsseitig mit dem Schritt d) beschrieben.
Ausgestaltend kann die Oberfläche der ersten bis (n – 1)-ten Schicht vor dem Aufbringen der zweiten bis n-ten Schicht einer Behandlung zur Erhöhung der Rauhigkeit unterzogen werden. Diese Behandlung kann eine Plasmabehandlung, ein Ionenätzen, ein Schleifvorgang, ein spanabhebendes Verfahren oder ein gezieltes Behandeln mit Mikrokugeln oder dergleichen sein.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird die jeweilig aufzubringende Schicht kontinuierlich, z. B. von der Rolle zugeführt, unterseitig aufgeschmolzen und mit der darunter liegenden Schicht verbunden.
Der Basiskörper kann aus einem Polypropylen-Material, einem Polypropylen-enthaltenden Material, einem Holzwerkstoff oder einem Verbundwerkstoff bestehen.
Zur Druckerzeugung kann erfindungsgemäß eine Walze oder eine Walzengruppe eingesetzt werden, welche bewegungsseitig der jeweiligen Kontur des Basiskörpers folgt. Bei besonders komplizierten Strukturen des Basiskörpers kann anstelle einer Walze auch ein hydraulisch verformbarer Körper zum Ausbilden der erforderlichen Druckkräfte eingesetzt werden oder es erfolgt eine Beaufschlagung durch gezielte Anwendung von Druckluft. Diese Druckluft kann gleichzeitig zum Steuern des Abkühlvorgangs der jeweiligen Schicht genutzt werden.
Die jeweiligen Dicken der Einzelschichten liegen im Bereich von ≤ 4 mm, wobei eine Gesamtschichtdicke bis hin in einen Bereich von 1 cm bis mehreren cm betragen kann.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist mindestens eine der Schichten farbig, strukturiert und/oder bedruckt ausgebildet.
Bei einer weiterhin bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung steht die geschaffene Multilayer-Anordnung über vorgegebene Abschnitte des Basiskörpers über oder reicht diesbezüglich hinaus.
Der Basiskörper kann bei einer bevorzugten Ausführung der Erfindung eine Plattenform mit umlaufenden, auch konturierten Schmalseiten aufweisen, wobei die Schichtenfolge sukzessive auf mindestens eine der Schmalseiten aufgebracht wird.
Alternativ kann der Basiskörper auch aus einer Leichtbauplatte bestehen, die eine Oberplatte und eine Unterplatte sowie eine Zwischenstruktur, z. B. in Wabenform, sowie eine seitliche Stützkante umfasst. Die Schichtenfolge kann dann sukzessiv im Kantenbereich sowohl auf die freiliegenden Bereiche von Ober- und Unterplatte als auch der Stützkante, sämtliche Teile verbindend, aufbracht werden.
Der jeweilige unterseitige Aufschmelzvorgang der entsprechenden Schicht kann pyrometrisch überwacht und entsprechend geregelt werden.
In Weiterbildung der Erfindung wird das unterseitige Aufschmelzen unmittelbar vor dem Inkontaktkommen der jeweiligen Schichten ausgeführt, so dass ein gewünschter thermischer Energieübertrag von der aufgeschmolzenen Schicht zur darunterliegenden Schicht mit dem Zweck eines optimalen Verbindens gewährleistet ist.
Die fertige Multilayer-Anordnung kann durch Fräsen, Schneiden, Schleifen oder dergleichen mechanische Bearbeitung zu einem eigenständigen Formkörper ausgebildet werden.
Dieser Formkörper kann z. B. ein Griffelement, eine Rastnase, eine Rastnut, eine Schrägfläche, eine Zierkontur, eine Zahnkonfiguration oder dergleichen umfassen.
Erfindungsgemäß ist es weiterhin, bei verschiedenfarbigen Schichten die Multilayer-Anordnung durch gezieltes Abtragen von Schichtbereichen zu einem Designelement weiterzubilden.
Eine erfindungsgemäße Verwendung des Verfahrens findet statt beim Aufbringen von Kantenbändern auf Holzwerkstoffen, wobei die Multilayer-Anordnung anstelle üblicher Kantenbänder eingesetzt wird.
Erfindungsgemäß ist unter diesem Aspekt ein Kantenband auf der Basis der hier vorgestellten Multilayer-Anordnung, hergestellt nach einem Verfahren wie oben beschrieben.
Die Erfindung soll nachstehend anhand eines Ausführungsbeispiels sowie unter Zuhilfenahme von Figuren näher erläutert werden.
Hierbei zeigen:
1 eine Prinzipdarstellung bezüglich des Verfahrens zum adhäsiven Verbinden am Beispiel einer Platte mit auf einer Längsschmalseite zu erstellender Multilayer-Anordnung;
2 die Ausbildung der Multilayer-Anordnung auf einem Basiskörper mit Krümmungskontur vor mechanischer Bearbeitung;
3 eine Darstellung ähnlich derjenigen nach 2, jedoch im Ergebnis einer nachträglichen Bearbeitung der Multilayer-Anordnung durch einen Fräsvorgang zum Erhalt einer dreidimensionalen Schmalseitenkonfiguration;
4 eine perspektivische Darstellung eines Basiskörpers mit Multilayer-Anordnung und durch Einfräsen von Nuten erhaltener Struktur;
5 eine Ausführungsform eines Basiskörpers mit ausgehend von einer oberen Kante seitlich überstehender Multilayer-Anordnung, die durch nachträgliches Fräsbearbeiten die Form einer Griffkante erhält;
6 eine perspektivische Darstellung eines Basiskörpers mit Multilayer-Anordnung, welche im Anschluss nach ihrem Aufbringen einem mechanischen Bearbeitungsprozess derart unterzogen wird, dass die einzelnen Schichten sichtbar werden, was insbesondere bei verschiedenfarbigen Schichten zu einem besonderen gestalterischen Effekt führt, und
7 eine Schnittansicht einer Verbundplatte mit Oberplatte und Unterplatte sowie dazwischen liegender Schichtstruktur nebst Stützkörper und Multilayer-Anordnung in Form einer seitlichen Abdeckkante.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine Multilayer-Anordnung auf der Basis einer Vielfach-Schichtenfolge von PP-Materialien ausgebildet, die ohne Einsatz einer Haftmittlervorbehandlung durch adhäsives Verbinden entsteht. Das Verbinden der Bänder oder Profile kann in mehreren Lagen nacheinander, ganz-, aber auch teilflächig erfolgen, um z. B. eine versetzte Struktur im Sinn einer Treppenkonfiguration zu erhalten.
Die so verbundenen, quasi verschweißten, PP-basierenden Bänder oder Profile bzw. Formteile können zur Ausbildung einer zwei- oder dreidimensionalen Kontur im Anschluss mechanisch, z. B. spanabhebend, bearbeitet werden.
Die Multilayer-Anordnung kann auf farbige, insbesondere auf mehrfarbige Bänder oder Profile zurückgreifen, wobei die jeweils erste Band- oder Profilschicht z. B. auf einem Holz- oder Polymerwerkstoff aufgebracht wird, was mit Hilfe von Verfahren des Standes der Technik realisierbar ist, aber auch analog dem vorgestellten erfindungsgemäßen Verfahren erfolgen kann.
Bei einer Ausführungsvariante wurden mehrfach aufeinander quasi verschweißte Bänder mit einer Dicke von jeweils ca. 2 mm auf die Schmalflächen konturierter Platten mit kleinen Radienausformungen mit Radien von ≤ 20 mm realisiert. Es konnten diesbezüglich auch auf konturierten Platten mit sehr kleinen Radien Bekantungen hoher Dicke ausgeführt werden, die mit konventionellen Kantenbändern nicht möglich sind. In einer Ausführungsform wie im Ergebnis auf der Basis der Schnittdarstellung nach 7 gezeigt, kann die Multilayer-Anordnung mit gewünschter Oberflächenausbildung auch auf eine mit einer PP-basierenden Stützkante versehenen Leichtbauplatte angebracht werden. Allen Ausführungsbeispielen ist gemeinsam, dass jeweils nur eine Fügefläche thermisch aktiviert, d. h. unterseitig aufgeschmolzen wird. Das Aufschmelzen kann durch Laser, Plasmabehandlung, Warmluft und/oder Ultraschalleinwirkung realisiert werden.
Gemäß 1 wird von einem z. B. plattenförmigen Basiskörper 1 ausgegangen, der auf der oberen Schmalseite mit einer Multilayer-Anordnung auf der Basis mehrerer PP-Schichten zu versehen ist. Beim gezeigten Beispiel gemäß 1 sind bereits drei Schichten 2 aufgebracht und es soll eine vierte Schicht 3 aufgebracht werden. Die vierte Schicht 3 wird z. B. von einer Rolle (nicht gezeigt) zugeführt und über eine Andruckwalze 4 in Kontakt mit der darunterliegenden Schicht gebracht.
Die Unterseite der Schicht 3 wird mit Hilfe der Energieerzeugungsvorrichtung 5 aufgeschmolzen. Der aufgeschmolzene Bereich ist mit dem Bezugszeichen 6 versehen.
Unmittelbar nach dem Aufschmelzen wird die aufgeschmolzene Seite mit der darunterliegenden Schicht unter Einwirkung der Druckkraft mit Hilfe der Walze 4 in Kontakt gebracht und es folgt eine Relativbewegung zwischen den Komponenten Energieerzeugungseinheit 5 mit Walze 4 zum Basiskörper 1.
Die 2 zeigt die beispielhafte Ausbildung eines Basiskörpers 1 mit Multilayer-Anordnung 7 an der Unterseite sowie 8 an der Oberseite.
Die Multilayer-Anordnung 8 an der Oberseite folgt einer bogenförmigen Kontur 9 des Basiskörpers.
Die ebenfalls bogenförmige Kontur 10 der Multilayer-Anordnung kann, wie in der 3 im Ergebnis darstellt, z. B. durch Fräsen nutartig strukturiert werden. Die erhaltene Nutstruktur ist mit dem Bezugszeichen 11 symbolisiert.
Neben der Nutstruktur kann im Randbereich auch eine Rundungskante 12 durch entsprechendes Fräsen erhalten werden.
Eine ähnliche durch Fräsen erzielbare Struktur zeigt die perspektivische Darstellung nach 4.
Gemäß der perspektivischen Darstellung nach 5 wird ein plattenförmiger Basiskörper 1 mit einer Multilayer-Anordnung 20 versehen, welche bezogen auf die Oberfläche 21 des Basiskörpers 1 seitlich übersteht.
Der seitliche Überstand wird dann durch Fräsen bearbeitet, und zwar derart, dass sich eine Griffkante 22 mit Griffmulde 23 ergibt.
Der plattenförmige Basiskörper 1 nach 6 weist ebenfalls auf einer Schmalseite eine Multilayer-Anordnung 8 auf, die bogenförmig mechanisch bearbeitet wurde. Durch diese mechanische Bearbeitung können gezielt Schichtabschnitte freigelegt werden, was insbesondere bei verschiedenfarbigen Schichten zu einem interessanten gestalterischen Designelement führt.
Die 7 zeigt einen Teilschnitt durch eine Leichtbauplatte mit Oberplatte 30 und Unterplatte 31 sowie dazwischenliegender Leichtbauwabenstruktur 32.
An einem stirnseitigen Ende ist eine Stützkante 33 eingesetzt. Diese Stützkante kann bereits eine Schicht des Multilayer-Aufbaues sein. Diese Stützkante 33 wird von der erfindungsgemäßen Multilayer-Anordnung 8 überdeckt, wobei die Multilayer-Anordnung 8 nicht nur die Stützkante 33 großflächig kontaktiert, sondern auch den entsprechenden Bereich 34 von Oberplatte 30 bzw. Unterplatte 31 zum Erhalt eines festen, in sich stabilen und gestalterisch ansprechenden Verbundes.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102004030619 A1 [0008]

Claims

Verfahren zum medienfreien, temperaturgestützten adhäsiven Verbinden von Polypropylen(PP)-basierenden Formteilen, Profilen, Bändern und/oder Folien zur Ausbildung einer mechanisch bearbeitbaren Multilayer-Anordnung auf einem Basiskörper unterschiedlichster geometrischer Gestalt mit folgenden Schritten: a) Aufbringen einer ersten Formteil-, Profil-, Band- oder Folienschicht auf den Basiskörper, indem die zum Basiskörper weisende Schichtseite bis zum unterseitigen Aufschmelzen örtlich mit einer Energie beaufschlagt wird und unmittelbar im Anschluss unter Druckeinwirkung am Basiskörper fixiert wird, b) Zuführen einer zweiten Schicht zum mit der ersten Schicht versehenen Basiskörper, unterseitiges Aufschmelzen ausschließlich der zweiten Schicht durch örtliche Energiebeaufschlagung sowie unmittelbares Inkontaktbringen der zweiten Schicht mit der Oberfläche der ersten Schicht und druckunterstütztes Verbinden der ersten und der zweiten Schicht, c) fakultatives Zuführen einer dritten Schicht zum mit der zweiten Schicht versehenen Basiskörper, unterseitiges Aufschmelzen ausschließlich der dritten Schicht durch örtliche Energiebeaufschlagung sowie unmittelbares Inkontaktbringen der dritten Schicht mit der Oberfläche der zweiten Schicht und druckunterstütztes Verbinden der zweiten und der dritten Schicht sowie d) Wiederholen des Schritts c) der vierten Schicht bis n-ten Schicht bis zum Erreichen der gewünschten Gesamtschichtdicke der Multilayer-Anordnung.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die PP-Materialzusammensetzung vorzugsweise auf einem leicht fließenden Polypropylen-Homopolymerisat mit einem Schmelzeflußindex von 0,5 bis 200 g/10 min basiert und mit einem Kopplungsreagenz, vorzugsweise auf Basis Maleinsäureanhydrid, Silane und weiteren Additiven zur Optimierung der Energieabsorbtion sowie Verarbeitungsadditiven und Pigmenten zur Farbgestaltung versehen ist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der ersten bis (n – 1)-ten Schicht vor dem Aufbringen der zweiten bis n-ten Schicht einer Behandlung zur Erhöhung der Rauhigkeit unterzogen wird.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilig aufzubringende Schicht kontinuierlich zugeführt, unterseitig aufgeschmolzen und mit der darunterliegenden Schicht verbunden wird.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Basiskörper aus einem Polypropylen-Material, einem Holzwerkstoff oder einem Verbundwerkstoff besteht.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Druckerzeugung eine Walze eingesetzt wird, welche bewegungsseitig der jeweiligen Kontur des Basiskörpers folgt.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweiligen Dicken der Schichten im Bereich von ≤ 4 mm vorzugsweise ≤ 2 mm liegen.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Schichten farbig, strukturiert und/oder bedruckt ist.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die geschaffene Multilayer-Anordnung über vorgegebene Abschnitte des Basiskörpers hinaus reicht oder übersteht.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Basiskörper eine Plattenform mit umlaufenden, auch konturierten Schmalseiten aufweist, wobei die Schichtenfolge sukzessiv auf mindestens einer der Schmalseiten aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Basiskörper aus einer Leichtbauplatte mit Oberplatte, Unterplatte, Zwischenstruktur und seitlicher Stützkante besteht, wobei die Schichtenfolge sukzessiv im Kantenbereich sowohl auf die freiliegenden Bereiche von Ober- und Unterplatte als auch auf die Stützkante aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der unterseitige Aufschmelzvorgang pyrometrisch überwacht wird.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das unterseitige Aufschmelzen unmittelbar vor dem Inkontaktkommen der jeweiligen Schichten ausgeführt wird.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Multilayer-Anordnung durch Fräsen, Schneiden, Schleifen oder dergleichen mechanische Bearbeitung zu einem mehrdimensionalen Formkörper ausgebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper als ein Griffelement, eine Rastnase, eine Rastnut, eine Schrägfläche, eine Zierkontur, eine Zahnkonfiguration oder dergleichen ausgeführt ist.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei verschiedenfarbigen Schichten die Multilayer-Anordnung durch gezieltes Abtragen von Schichtbereichen ein Designelement bildet.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, gekennzeichnet durch dessen Verwendung beim Aufbringen von Kantenbändern auf Holzwerkstoffen, wobei die Multilayer-Anordnung anstelle üblicher Kantenbänder eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei nach Aufbringung von n-Schichten einer Multilayer-Anordnung durch gezieltes Abtragen von Schichtbereichen Einlegeteile einbringbar sind, wobei die Einlegegeile insbesondere metallische Leiterbahnen oder Leuchtmittel, die in einem nachfolgenden Schritt mit einer teilweise transparenten Abschlusskante versehen werden und so ein funktionales Designelement bilden, sind.
Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die schichtbildenden Bänder in Längsrichtung aus Hart-Weich-Abschnitten bestehen, wobei die beiden Abschnitte z. B. zur nachträglichen Durchführung von elektrischen Anschlussbuchsen oder dergleichen dienen.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die schichtbildenden Bänder mit großem einseitigen Überstand auf einer Platte angefahren werden, wobei der Überstand eine umlaufende Brüstung ergibt.
Kantenband auf der Basis einer Multilayer-Anordnung, hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19.