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Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Handhabung von Bedruckstoffgebinden in einem Bedruckstoffversorgungssystem einer eine Druckmaschine umfassenden Druckanlage gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 bzw. 6.
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Durch die
WO 2007/057345 A1 ist ein mit einem Transportgut, z. B. einer Hülse einer Rolle verbundener Datenträger, z. B. ein z. B. RFID-Tack, bekannt, auf dem ein Begleitdokument mit wichtigen Informationen zum Transportgut gespeichert wird. Das elektronische Begleitdokument begleitet die Rolle bereits vom Hersteller oder Lieferanten bis hin zur verarbeitenden Druckmaschine und kann bei Teilverbrauch mit einen Riss oder Beschädigungen kennzeichnenden Informationen ergänzt werden.
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Aus der
WO 2003/080484 A1 ist ein Rollentransportsystem und ein Verfahren zum Betrieb des Rollentransportsystems bekannt, bei dem jeder Transportwagen mit einem Datenträger, z. B. Transponder, ausgebildet ist, der einen Datensatz mit Daten einer auf dem Transportwagen transportierten Materialrolle trägt. Zweckmäßiger Weise ist auf jedem Datenträger eine Bezeichnung gespeichert, die den Transportwagen eindeutig identifiziert. An Auflade-, ggf. Umlade- und Entladestellen des Transportpfades sind Schreib-/Leseeinrichtungen vorgesehen. An Aufladestellen wird der für die Rolle charakteristische Datensatz in den Datenträger eingeschrieben. Das Einschreiben der die Materialrolle betreffenden Daten kann in Verbindung mit automatischen Lesemöglichkeiten mittels eines Barcode-Lesers erfolgen. Nach dem Abladen werden die die Materialrolle betreffenden Daten wieder gelöscht.
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Beispielsweise ist u. a. durch eine auf der Homepage der Fa. Leuze GmbH + Co KG einsehbare „Technische Beschreibung” des „Barcode Positioniersystem BPS 37” ein Positionieren mittels Barcode-Technologie bekannt, wobei die einen Laserscanner aufweisende Leseeinheit am zu positionierenden Objekt angeordnet ist und ihre Position relativ zum fest montierten Barcodeband ermittelt. In einem Applikationsbeispiel bewegt sich ein mit Leseeinheit ausgerüstetes Transportmittel entlang einem Transportpfad, wobei der Laserscanner zur Positionierung mit einem am Transportpfad seitlich angeordneten Barcodeband zusammenwirkt.
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Die
EP 1 733 980 A1 betrifft eine Vorrichtung zum Transport von mindestens einer Materialrolle. Hierbei ist auf einem Transportstrang zwischen zwei unterschiedlich ausgeprägten Fördermittelabschnitten eine Umsetzstation vorgesehen. Einer der Förderabschnitte kann als Schienen-Rollwagen-Förderer ausgebildet sein. Wenn die Rolle, vom ersten Fördermittelabschnitt kommend auf der Umsetzstation die korrekte Position erreicht hat, stoppt das Fördermittel des ersten Fördermittelabschnittes. Hierzu kann eine Positionsüberwachung mit bekannten Sensoreinrichtungen erfolgen. Die Sensoreinrichtung könne auch an der Materialrolle angebrachte Identifizierungsmerkmale abtasten.
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Die
DE 692 09 594 T2 betrifft Verbesserungen an einem Wagen zum Zuführen von Rollen in eine Wickelmaschine. Am Wagen sind hierzu Mittel zur Messung der Breite und des Durchmessers der Rolle vorgesehen.
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Die
DE 10 2004 038 906 A1 ist ein Verfahren zur Erfassung von auf einem Förderband geförderter beweglicher Objekte bekannt. Hierzu wird vor Eintritt des Objektes in einen durch ein Lichtgitter überwachten Sicherheitsbereich durch einen weiteren Sensor anhand einer auf dem Objekt befindlichen Marke das Objekt identifiziert und das Schutzfeld des Lichtgitters entsprechend angesteuert.
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Durch die
WO 2012/041549 A2 ist ein Verfahren, eine Vorrichtung und ein System zur Steuerung von Transportmitteln in einem Materialtransportsystem einer Rollendruckmaschine bekannt, wobei im Bereichen von Konztrollstellen im Transportpfad ein Positioniersystem vorgesehen ist, durch welches ein Transportmittel positionierbar und identifizierbar ist. Das Positioniersystem umfasst hierbei ein raumfest angeordnetes Lesegerät und einen vom Transportmittel mitgeführten Informationsträge, wobei die Positionierung durch die Relativlage zwischen Lesegerät und Informationsträger ermittelt wird.
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Die
DE 10 2010 041 837 A1 offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Steuerung von Transportmitteln in einem Materialtransportsystem einer Rollendruckmaschine. An einer oder an mehreren Kontrollstellen am Transportpfad werden durch ein Lesegerät Informationen aus einem am Transportmittel angeordneten Informationsträger gelesen sowie durch das selbe oder ein anderes Lesegerät eine eindeutige Position zwischen transportmittelfester Information und dem Lesegerät ermittelt. An der Kontrollstelle wird das individualisierte Transportmittel und damit das von diesem transportierte individualisierte Transportgut zugeordnet. Eine derartige Kontrollstelle kann auch an einer Schnittstelle zu einer manuellen Bedienung vorgesehen sein, wobei diese durch Betätigung eines Tasters durch das Bedienpersonal „auf „Sicht” oder aber durch händisches Bewegen des Transportmittels bewirkt sein kann. In beiden Fällen erfolgt das Bewegen dann nicht durch das Transportsystem automatisch, sondern durch das Bedienpersonal direkt.
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Durch die
DE 10 2005 002 532 A1 ist eine Vorrichtung und ein Verfahren zum automatisierten und zeitgleichen Bereitstellen und Wechseln von mindestens zwei Rollen aus z. B. Papier für einen nachgeordneten Formatschneider bekannt.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Handhabung von Bedruckstoffgebinden in einem Bedruckstoffversorgungssystem einer eine Druckmaschine umfassenden Druckanlage zu schaffen.
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Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 bzw. 6 gelöst.
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Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass durch die Sicherheitseinrichtung eine unbeabsichtigte Kollision eines Transportmittels mit einem anderen Transportmittel oder gar mit einer Person weitgehend verhindert wird.
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Von besonderer Bedeutung ist dies in einem Materialtransportsystem mit wenigstens einem automatisiert angetriebenen Förderabschnitt, an dessen einem Ende sich ein Zielort mit manuellem Eingriff und/oder ein Zielort mit einem Abzweig zu einem vom betreffenden Förderabschnitt verschiedenen Förderabschnitt befindet oder sich direkt anschließt.
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In einer vorteilhaften Weiterbildung ist an zumindest einer oder an mehreren für den Transportprozess entscheidenden Stellen bzw. Positionen die aktuelle Position eines Wagens, insbesondere eines bestimmten Wagens, zuverlässig durch ein Positionserkennungssystem ermittelbar, wodurch die Störanfälligkeit reduziert bzw. die Betriebssicherheit erhöht wird. Insbesondere beim Wechsel der Betriebsarten (Auto/Man/Auto) soll der Anlagenzustand zuverlässig erkannt werden.
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Auch über RFID-Tacks, d. h. eine Serie von in Transportrichtung definiert angeordneter RFID-Transpondern, in denen jeweils ein Identifikationscode und/oder eine Positionsangabe gespeichert ist, und der einem bestimmten Transportmittel zugeordnet ist, ist eine kombinierte Identifikation und Positionserkennung möglich.
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Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.
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Es zeigen:
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1 eine schematische Darstellung eines Beispiels für ein Materialtransportsystem einer Rollendruckmaschine;
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2 eine Prinzipskizze einer mit einem Transportmittel zusammen wirkenden Sicherheitseinrichtung;
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3 eine Prinzipskizze mit alternativen Ausführungen einer mit einem Transportmittel zusammen wirkenden Sicherheitseinrichtung;
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4 ein Beispiel für die Ausführung einer Positionserkennung mit einer durch Lochmuster gebildeten Skala;
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5 ein Beispiel für die Ausführung einer Positionserkennung mit einer durch Barcode-Codierungen gebildeten Skala;
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6 eine Schnittansicht eines Fördersystems mit einem als Kette ausgebildeten Zugmittel in der Ausführung mit einem Lochmuster zur Positionserkennung;
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7 eine Schnittansicht eines Fördersystems mit einem als Kette ausgebildeten Zugmittel in der Ausführung mit einer Barcode-Codierung zur Positionserkennung.
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Ein Materialtransportsystem 01, insbesondere ein Bedruckstoffversorgungssystem 01, einer nicht näher dargestellten Druckmaschine, z. B. einer Bogen – oder vorzugsweise einer Rollenrotationsdruckmaschine, weist wenigstens einen Transportpfad 02 und mindestens ein entlang des Transportpfades 02 bewegbares Transportmittel 03, z. B. Transportwagen 03, auf. Der Transportpfad 02 kann aus einem System von sich z. B. verzweigenden und/oder fortsetzenden Transportpfadabschnitten 02.1; 02.2; 02.3; 02.4 gebildet sein, welche für das Transportmittel 03 ein Wegenetz möglicher Transportwege bestimmt. Vorzugsweise befinden sich im Materialtransportsystem 01 bzw. auf dessen Wegenetz gleichzeitig mehrere derartige Transportmittel 03.
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Durch das jeweilige Transportmittel 03 kann stückiges Transportgut 04, insbesondere ein Bedruckstoffgebinde 04, z. B. eine als Papierrolle ausgebildete Materialrolle 04, z. B. Bedruckstoffrolle 04, oder im Fall einer Bogendruckmaschine ein auf einer Palette sitzender Bedruckstoffbogenstapel 04, z. B. Blattstapel, an einer Schnittstelle zu einem dem Materialtransportsystem 01 vorgelagerten Auslager-, Transport oder Lieferprozess, z. B. an einem Eingang 06 des Materialtransportsystem 01 bzw. des Wegenetzes empfangen und zu einem im Transportpfad 02 liegenden Zielort 07; 08; 09; 11; 12; 13, z. B. zu einer im Transportpfad 02 liegenden Be- und/oder Verarbeitungsstation 07; 08 oder einer ggf. im Wegenetz als Teil des Transportpfades 02 angeordneten Transferstation 11; 12; 13 und/oder einer Pufferstation 09 verbracht werden. Ein Zielort für das Transportmittel 03 kann auch in einer Schnittstelle nach außen, z. B. in einer Übergabestelle, durch welche ein Transportgut 04 das Materialtransportsystem 01 bzw. das Transportmittel 03 wieder verlässt, oder in einer Umladestation, in welcher ein Transportgut 04 von einem Transportmittel 03 auf ein anderes Transportmittel 03 des selben Systems umgeladen wird, bestehen. In Bezug auf das Transportmittel 03 stellt auch der Eingang 06 einen Zielort 06 dar, welcher beispielsweise angefahren wird, um neu einzuschleusendes Transportgut 04 aufzunehmen. Im in 1 schematisch dargestellten Beispiel eines Materialtransportsystems 01 sind als Be- und/oder Verarbeitungsstationen 07; 08 z. B. eine oder mehrere Auspack- und/oder Klebestationen 07 und ein oder mehrere Aggregate 08 zur Bedruckstoffzuführung, z. B. Rollenwechsler 08, dargestellt. Im Fall einer Bogendruckmaschine kann ggf. ebenfalls eine Auspackstation 07 sowie eine oder mehrere Stapelanlagen 08 als Be- und/oder Verarbeitungsstationen 07; 08 vorgesehen sein. Als Transferstationen 11; 12; 13 sind beispielsweise ein oder mehrere Verfahrwagen 11 zu optionalen Pufferstationen 09, ein oder mehrere Transfertische 12 zu Abnahmepositionen von Rollenwechslern 08 (bzw. Stapelanlagen 08) und ein oder mehrere z. B. als Drehscheiben 13 ausgebildete Kreuzungspunkte 13 im Transportpfad 02 vorgesehen. Es können auch ein oder mehrere rollenwechslernahe (oder stapelanlagenahe) Parkpositionen 14 für Transportmittel 03 vorgesehen sein, welche z. B. mit Ladehilfsmitteln, z. B. Resthülsenbehältern zur Aufnahme von Resthülsen oder Adaptern zur Aufnahme von rückzunehmenden Restrollen bzw. Reststapeln, ausgebildet sind. An derartige Zielorte 07; 08; 09; 11; 12; 13 werden die Transportmittel 03 durch eine auf entsprechende Antriebsmittel wirkende Transportsteuerung 21 – im wesentlichen zumindest abschnittsweise automatisch – verbracht. Die Transportsteuerung 21 kann in Rechen- und/oder Speichermitteln, z. B. einem Computer, vorgesehen sein. Dies bedingt, dass auf dem Weg, zumindest jedoch auf einem betreffenden Transportabschnitt von einem Startpunkt zu einem der Zielorte 07; 08; 09; 11; 12; 13, die Bewegung automatisiert erfolgt. Dies kann – in besonderem Masse für Zielorte 07, an denen ein menschliches Eingreifen erforderlich ist – u. U. Gefahren für das Bedienpersonal bergen. Daneben kann für bestimmte Zielorte 07; 08; 09; 11; 12; 13 bei der Anfahrt auch Kollisionsgefahr bestehen.
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Obgleich das im Folgenden zur Sicherheitseinrichtung und ggf. zum Positionserkennungssystem 16 im Zusammenhang mit der bevorzugten Ausführung einer Rollenrotationsdruckmaschine und Materialrollen 04 erläutert ist bzw. wird, ist die Lehre auf die Ausbildung einer Bogendruckmaschine mit Bogenstapeln als Bedruckstoffgebinde 04 zu übertragen. Dies können grundsätzlich Stapel aus Papierbogen für den (Papier-)Bogendruck, Stapel aus Kartonbogen für den Verpackungsdruck mittels einer Bogendruckmaschine, Stapel aus Spezialpapierbogen für z. B. den Wertpapierdruck in einer entsprechend ausgebildeten Bogendruckmaschine oder auch Stapel aus Blech- oder Metall für den Fall des Blechdruckes mit einer Bogendruckmaschine sein.
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Für einen gefahrlosen und sicheren Betrieb des – z. B. im wesentlichen automatisch arbeitenden – Materialtransportsystems 01 ist nun eine Sicherheitseinrichtung vorgesehen, durch welche – zumindest an einer bzgl. einer Kollisionsgefahr besonders relevanten Stellen – im Transportpfad 02 an einer Kontrollstelle 26; 27; 28; 29 der Vortrieb des automatisch bewegten Transportmittels 03 zwangsweise unterbrochen wird und ein Weiterbewegen erst durch oder infolge einer Interaktion durch das Bedienpersonal, insbesondere durch Betätigen wenigstens eines an einer Bedienerschnittstelle 61, z. B. Kommandotafel 61, vorgesehenen Bedien- und/oder Stellelementes 62, freigegeben wird. Die Interaktion kann entweder in einem durch die Bedienperson vorgenommenen – zumindest vorübergehenden – Tippbetrieb bestehen oder aber in einem durch eine Bedienperson durchgeführten „Quittieren” und die Wiederaufnahme des automatischen Bewegens des Transportmittels 03 durch die Transportsteuerung 21 hin zum avisierten Zielort 07; 08; 09; 11; 12; 13.
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Vorzugsweise sind einem oder mehreren der oben genannten Zielorte 07; 08; 09; 11; 12; 13 im Transportpfad 02 eine derartige Kontrollstelle 26; 27; 28; 29 vor- oder zugeordnet, an welcher mittels eines einen Sicherheitsschalter 56 bildenden Sensorsystems 56 ein Ein- und/oder Durchtritt des Transportmittels 03 erkannt wird. In 1 sind exemplarisch eine Kontrollstelle 26 auf dem Transportpfadabschnitt 02.1 vor der Auspackstation 07, eine Kontrollstelle 27 auf einem Transportpfadabschnitt 02.4 vor einem Drehkreuz 13, eine Kontrollstelle 28 im Bereich eines Eingangs 06 und eine Kontrollstelle 29 auf dem Transportpfadabschnitt 02.3 zum Rollenwechsler 08 angegeben, wobei Transportmittel 03 in einer z. B. erwünschten Halteposition durch Schraffur gekennzeichnet sind.
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Der Sicherheitsschalter 56 kann grundsätzlich beliebig (z. B. auf mechanischem, optischem oder elektromagnetischem Prinzip beruhend ausgebildet sein, um das Eintreten und/oder die Anwesenheit des Transportmittels 03 oder einen Teil dessen feststellen zu können. Bevorzugt ist das Sensorsystem 56 jedoch derart angeordnet, dass es betriebsmäßig nicht durch das Bedienpersonal erreichbar und dadurch nicht manipulierbar ist. Beispielsweise ist das Sensorsystem 56, zumindest die durch das Sensorsystem 56 überwachte Messstrecke, z. B. die Messstrecke zwischen einem Sensor 57 und einem durch den Sensor 57 zu registrierenden Zielobjekt 58, z. B. einem Teil des Transportmittels 03 oder einem eigens am Transportmittel 03 angeordneten Target 58, oder für den Fall einer Lichtschranke die Messtrecke zwischen einem Sender und dem als Empfänger ausgebildeten Sensor 57, unter Flur, d. h. unterhalb einer Ebene eines das Transportmittel 03 tragenden Hallenbodens 46, angeordnet.
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Obgleich die Anordnung von Sensor 57 und Target 58 grundsätzlich auch umgekehrt ausgeführt sein kann, ist der Sensor 57 bevorzugt raumfest angeordnet und das Target 58 vom Transportwagen 03 mitgeführt, d. h. transportwagenfest angeordnet. Der Sensor 57 ist derart am Transportpfad 02 angeordnet, dass bei Eintritt des Target 58 (bzw. einer definierten Stelle des Targets 58) in das Sichtfeld des Sensors 57 das Transportmittel 03 gerade eine definierte Halteposition einnimmt bzw. erreicht hat.
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In einer bevorzugten Ausführung des Sensorsystems 56 ist dieses gegen Verschmutzung und/oder gegen Verschleiß unempfindlich ausgebildet. Es beruht vorzugsweise auf der Registrierung der Veränderung eines magnetischen und/oder elektrischen Feldes. Insbesondere ist der Sensor 57 als Induktionssensor oder vorzugsweise als Magnetsensor 57, z. B. als Magnetfeldschalter 57 oder kurz Magnetschalter 57, mit einem an wenigstens einem Ausgang den Schaltzustand, d. h. das Detektionsergebnis, repräsentierenden Signalzustand, ausgebildet. Der Magnetfeldschalter 57 umfasst beispielsweise eine Spule oder Leiterschleife, in welcher bereits kleinste Relativbewegungen mit einem Magnetfeld als Ladungsverschiebungen (Spannung, Strom) registriert werden können. Die bevorzugte Ausbildung als Magnetfeldschalter 57 bietet ein hohes Maß an Sicherheit. Das Signal des wenigstens einen Ausgangs wird über wenigstens einen Signalpfad 66; 67 an wenigstens ein mittel- oder unmittelbar auf den den Transportpfad 02 bzw. Transportpfadabschnitt 02.1; 02.2; 02.3; 02.4 (hier z. B. der der Auspack- und/oder Klebestation 07 vorgeordnete Transportpfadabschnitt 02.1) der betreffenden Kontrollstelle 26 zugeordneten Antrieb 38, insbesondere auf einen dem Antriebsmotor 38 zugeordneten Steuer- und/oder Regelgerät 68, z. B. einen Antriebsregler bzw. Umrichter, wirkendes Schaltmittel 63; 64 gegeben. Der als Magnetsensor 57 bzw. als Magnetschalter 57 ausgebildete Sensor 57 wirkt mit einem als Magnet 58, z. B. Permanentmagnet 58, ausgebildeten Target 58 zusammen, welcher z. B. am Transportmittel 03 angeordnet und von diesem mitgeführt ist. Das als Magnet 58 ausgebildete Target 58 ist vorzugsweise durch eine Halterung getragen, welche kein eisenhaltiges Material umfasst. Liegt am Ausgang des Sensors 57 nun ein die Anwendeeinheit des Transportmittels 03 bzw. des Target 58 repräsentierendes Signalzustand an, so wird über den mindestens einen Signalpfad 66; 67 und das wenigstens eine Schaltmittel 63; 64 der Antrieb des Transportmittels 03, insbesondere der betreffende Antriebsmotor 38, zumindest vorübergehend gestoppt.
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Die das Sensorsystem 56 umfassende Sicherheitseinrichtung ist in einer besonders vorteilhaften Ausführung in der Weise zweikanalig bzw. mit zwei Zweigen ausgebildet, dass ein das Messergebnis (Target 58 anwesend/Target 58 abwesend) lieferndes Signal vom Sensor 57 parallel über zwei Signalpfade 66; 67 an zwei, mittel- oder unmittelbar auf den betreffenden Antrieb 38, insbesondere auf einen dem betroffenen Antriebsmotor 38 zugeordneten Steuer- und/oder Regelgerät 68, z. B. Antriebsregler bzw. Umrichter, wirkende Schaltmittel 63; 64 gegeben wird. Grundsätzlich können die den Schaltzustand des Sensors 57 repräsentierenden Signale einem selben Schaltkreis und/oder Ausgang des Sensors 57 entspringen. Vorzugsweise ist jedoch der Sensor 57, z. B. der Magnetsensor 57, als Sicherheitssensor 57 ausgebildet und umfasst zwei getrennt voneinander geschaltete und/oder zwei voneinander getrennt mit einem das Messergebnis repräsentierenden Signal beaufschlagte Ausgänge. Arbeitet der Sicherheitssensor 57, insbesondere zweikanalige Magnetschalter 57, fehlerfrei, so liegt an beiden Ausgängen jeweils der selbe dem Messergebnis entsprechende Schaltzustand an. Fällt einer der sensorinternen Schaltkreise aus, so liegt zumindest am anderen der Schaltkreise das dem tatsächlichen Messergebnis entsprechende Signal, z. B. der die Anwesenheit des Targets 58 bzw. des Transportmittels 03 repräsentierende Signalzustand an.
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In einem das Prinzip erläuternden Beispiel der 2 wird das den Schaltzustand des Sensors 57 repräsentierende Signal – z. B. von einem gemeinsamen oder zwei getrennten Ausgängen – über einen ersten Signalpfad 66 direkt auf ein Schaltmittel 63, z. B. einen mechanisch oder elektronisch ausgeführten Schalter 63, am bzw. im dem Antriebsmotor 38 zugeordneten Steuer- und/oder Regelgerät 68 gegeben, welches z. B. durch Unterbrechung der von der Transportsteuerung 21 herrührenden Steuersignale dafür sorgt, dass für den Fall des die Anwesenheit des Transportmittels 03 bzw. Targets 58 repräsentierenden Signals der Antriebsmotor 38 – unabhängig von anders lautenden Steuersignalen aus der Transportsteuerung 21 – gestoppt bzw. nicht mehr mit Leistung versorgt wird. Im anderen Schaltzustand (abwesend) ist die Steuerung von der Transportsteuerung 21 her geschlossen, der Antrieb 38 wird bzw. ist entsprechend den Steuerbefehlen aus der Transportsteuerung 21 betrieben. Parallel hierzu wird das den Schaltzustand des Sensors 57 repräsentierende Signal – z. B. vom gemeinsamen oder dem anderen Ausgang – über einen zweiten Signalpfad 67 auf ein Schaltmittel 64, z. B. in eine das Stoppen auslösende Schaltung 64 oder Programmroutine 64 einer den Antriebsmotor 38 steuernden Schaltungsanordnung bzw. eines den Antriebsmotor 38 steuernden Programms, welche bzw. welches beispielsweise in der Transportsteuerung 21 implementiert ist, geführt. Durch diese Programmroutine 64 bzw. Schaltmittel 64 wird infolge eines die Anwesenheit des Transportmittels 03 bzw. Targets 58 repräsentierenden Signals dafür gesorgt, dass für den Fall des die Anwesenheit des Transportmittels 03 bzw. Targets 58 repräsentierenden Signals der Antriebsmotor 38 gestoppt wird, z. B. wird das dem Steuer- und/oder Regelgerät 68 zur Steuerung des Antriebsmotor 38 zugeführte Steuersignal auf einen ein Stoppen oder einen eine Geschwindigkeit Null repräsentierenden Wert gesetzt.
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In einer alternativen Ausführung (siehe z. B. 3) wird das den Schaltzustand des Sensors 57 repräsentierende Signal – z. B. von einem gemeinsamen oder dem anderen Ausgang – über einen zweiten Signalpfad 67 auf ein Schaltmittel 69, z. B. in eine das Stoppen auslösende Schaltung 69 oder Programmroutine 69 einer Schaltungsanordnung bzw. eines Programms, geführt, welche bzw. welches nicht in der Transportsteuerung 21, sondern in einer von der Transportsteuerung 21 verschiedenen Steuereinrichtung 71, z. B. einer Sicherheitssteuerung 71, implementiert ist. Das den Schaltzustand des Sensors 57 repräsentierende Signal wirkt dann nicht auf die Steuerbefehle der Transportsteuerung 21, sondern über die Schaltung 69 oder Programmroutine 69 auf ein Schaltmittel 63, z. B. einen mechanisch oder elektronisch ausgeführten Schalter 63, am bzw. im dem Antriebsmotor 38 zugeordneten Steuer- und/oder Regelgerät 68. Dies kann der selbe o. g. Schalter 63 oder ein weiterer, in Serie zum erstgenannten Schalter 63 angeordneter Schalter 63 sein. Die Steuereinrichtung 71 ist beispielsweise dazu ausgebildet, verschiedene sicherheitsrelevante Prozesse zu Steuern und/oder zu überwachen. So können dort neben dem dargelegten Stoppen an Kontrollstellen 26; 27; 28; 29 beispielsweise auch Signale einer nicht dargestellten Bereichsabsicherung verarbeitet und bei Verletzung der Sicherheitsbedingungen entsprechende Maßnahmen (z. B. ein Stoppen von Antriebsmotoren 38) eingeleitet werden.
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In einer nicht dargestellten Variante wirkt der Ausgang der Sicherheitssteuerung 71 nicht direkt auf den Schalter 63, sondern ähnlich zum ersten Beispiel auf einen Eingang der Transportsteuerung 21, wo dann entsprechend dem zweiten Beispiel weiter verfahren wird.
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Ist die Sicherheitseinrichtung zweikanalig ausgebildet, so wird in beiden Kanälen der Sicherheitseinrichtung durch die Signale dafür gesorgt, dass für den Fall des die Anwesenheit des Transportmittels 03 bzw. Targets 58 repräsentierenden Signals der Antriebsmotor 38 gestoppt wird. Die Signale der beiden Kanäle sind bzw. werden derart geschalten, dass sie die genannte Wirkung unabhängig voneinander, d. h. redundant erzielen. Der Ausfall eines Kanals kann so kompensiert werden. In einer vorteilhaften Weiterbildung werden die Signale der beiden Zweige bzw. Kanäle, z. B. im Bereich ihrer jeweils dem Schaltmittel 63; 64; 69 nahen Endes, miteinander verglichen, so dass bei Abweichung beispielsweise eine Warnmeldung, z. B. optisch oder akustisch, erfolgen kann.
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Wird nun das Transportmittel 03 bzw. das diesem zugeordneten Target 58 auf dem Transportpfad 02 zur Kontrollstelle 26; 27; 28; 29 hin bewegt, so wird – grundsätzlich unabhängig von einer einen oder vorteilhaft zwei Zweige umfassenden Ausbildung der Sicherheitseinrichtung und/oder von einer ein- oder vorteilhaft zweikanaligen Ausführung des Sensors 57 – der Antrieb des Transportmittels 03 gestoppt. Dies geschieht unabhängig von einem ggf. noch nicht vollständig erfüllten Transportauftrag zum betreffenden Zielort 07; 08; 09; 11; 12; 13 hin, sobald das Target 58 bzw. das Transportmittel 03 in definierter Weise durch den Sensor 57 als „anwesend” erfasst wird. Wie bereits erwähnt, kann nun ein Weiterbewegen bzw. Einfahren in den Bereich des angestrebten Zielortes 07; 08; 09; 11; 12; 13 erst durch oder infolge einer Interaktion durch das Bedienpersonal, insbesondere durch Betätigen des wenigstens einen an der Bedienerschnittstelle 61, z. B. Kommandotafel 61, vorgesehenen Bedien- und/oder Stellelementes 62, erfolgen. Die Bedienerschnittstelle 61 ist dem betreffenden Zielort 07; 08; 09; 11; 12; 13 räumlich und/oder funktional zugeordnet. Dies bedeutet, die Bedien- und/oder Stellelementes 62 bzw. die Bedienerschnittstelle 61 ist durch eine Person erreichbar, welche gleichzeitig Sicht in den Bereich des Zielortes 07; 08; 09; 11; 12; 13 hat und/oder die Bedienerschnittstelle 61 umfasst wenigstens ein Bedienelement, durch dessen Betätigung ein Antrieb einer den betreffenden Zielort 07; 08 darstellenden Be- und/oder Verarbeitungsstation 07; 08 im Tippbetrieb betreibbar ist.
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Die Interaktion über das wenigstens eine Bedien- und/oder Stellelement 62 kann entweder in einem durch die Bedienperson vorgenommenen – zumindest vorübergehenden – Tippbetrieb zur Weiterbeförderung des Transportmittels 03 bestehen oder aber in einem durch eine Bedienperson durchgeführten „Quittieren”, und hierdurch ausgelöst die Wiederaufnahme des automatischen Bewegens des Transportmittels 03 durch die Transportsteuerung 21 hin zum avisierten Zielort 07; 08; 09; 11; 12; 13. Durch die erzwungene Interaktion ist gewährleistet, dass das Bedienpersonal die Einfahrt in den Zielort 07; 08; 09; 11; 12; 13 bestätigen muss. Ist eine Kollision – mit einer Person oder einem anderen Transportmittel 03 – zu erwarten, so wird die Bedienperson die Bestätigung bzw. den manuellen Betrieb unterlassen.
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Grundsätzlich kann das durch manuelle Betätigung des Bedien- und/oder Stellelementes 62 erzeugte, und den Tippbetrieb und/oder die Bestätigung ausführende Signal über einen Signalpfad 59 und einen entsprechenden Schalter zur Unterbrechung eines vom Sensor 57 kommenden, den Zustand „anwesend” repräsentierenden und von Null verschiedenen Signals herangezogen werden. In diesem Fall wäre der Schaltzustand „abwesend” beispielsweise durch den spannungslosen (U = 0) Signalzustand gegeben.
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Vorzugsweise ist die Beschaltung des Sensors 57 und die Definition der Schaltzustände jedoch derart ausgeführt, dass der Zustand „anwesend” durch den spannungs- und/oder stromlosen Signalzustand repräsentiert wird. So ist gewährleistet, dass für den Fall eines Leitungsfehlers grundsätzlich ein Abschalten des Antriebes erfolgt. Beispielsweise kann das durch manuelle Betätigung des Bedien- und/oder Stellelementes 62 erzeugte Signal, z. B. über den Signalpfad 59 und über ein entsprechendes Schaltmittel 72, eine parallel geführte Überbrückung freischalten.
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Unabhängig von der Art der speziellen Ausführung wird durch die Sicherheitseinrichtung für den Fall eines die Anwesenheit des Transportmittels 03 bzw. Targets 58 repräsentierenden Signals der Antrieb des Transportmittels 03 auf dem betreffenden Transportpfad 02 bzw. Transportpfadabschnitt 02.1 (02.2; 02.3; 02.4) gestoppt, wobei das Transportmittel 03 erst nach Betätigung eines Bedien- und/oder Stellelementes 62 weiterbewegt werden kann – sei es durch (ggf. vorübergehenden) Tippbetrieb oder Wiederaufnahme des Transportes durch die Transportsteuerung 21.
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Die beschriebene Sicherheitseinrichtung mit einem Sensorsystem 56, einem oder zwei Signalpfaden 66; 67 und einem oder mehreren Schaltmitteln 63; 64; 69 kann einfach für einen Zielort 07; 08; 09; 11; 12; 13 oder auch mehrfach für mehrere Zielort 07; 08; 09; 11; 12; 13 vorgesehen sein. Hierbei kann die Transportsteuerung 21 zentral mehreren, insbesondere sämtlichen der Transportpfadabschnitte 02.1; 02.2; 02.3; 02.4 bzw. deren Antrieben 38 zugeordnet sein. Für den Fall der in der Transportsteuerung 21 implementierten Schaltmittel 64 sind dann z. B. mehrere Signalpfade 67 mit einem oder mehreren implementierten Schaltmitteln 64 verbunden.
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Die beschriebene Sicherheitseinrichtung ist vorteilhaft in jedem Materialtransportsystem 01 einsetzbar, wobei zumindest ein einem Zielort 07; 08; 09; 11; 12; 13 vorgeordneter Transportpfadabschnitt 02.1; 02.2; 02.3; 02.4 einen automatisierten Antrieb des Transportmittels 03 aufweist.
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Von besonderem Vorteil kann die Sicherheitseinrichtung in einem Materialtransportsystem 01 vorgesehen sein, welches – zumindest an besonders relevanten Stellen – ein Positionserkennungssystems 16 zur exakten Positionsbestimmung des Transportmittels 03 umfasst, durch welches eine exakte automatische Positionierung durchführbar ist. Derartige Stellen können in Verbindung mit einem oder mehreren der o. g. Zielorte 06; 07; 08; 09; 11; 12; 13 vorgesehen sein. Beispielsweise kann an bzw. vor einem selben Zielort 06; 07; 08; 09; 11; 12; 13, an welchem eine Sicherheitseinrichtung vorgesehen ist, auch ein Positionserkennungssystems 16 vorgesehen sein.
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An einer derartigen Kontrollstelle 26; 27; 28; 29 des Transportpfades 02 ist z. B. ein Detektor 17 vorgesehen, durch welchen eine Position eines im Erfassungsbereichs, z. B. einem Lesefenster, befindlichen Transportmittels 03 bestimmbar und an ein gemeinsames Rechen- und/oder Speichermittel 21, z. B an die übergeordnete Transportsteuerung 21, übermittelbar ist.
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Der jeweilige Detektor 17 umfasst beispielsweise eine Auswertesoftware. Der Detektor 17 wirkt als Zielobjekt 19 mit einer am Transportwagen 03 angeordneten Serie von Markierungen 19 zusammen, die sich auf jedem der Transportmittel 03 in Transportrichtung erstreckt und definierte Orte bzw. Positionen auf dem Transportwagen 03 kennzeichnen. Die Serie von Markierungen 19 ist also am Transportwagen 03 selbst (d. h. nicht am Transportgut) angeordnet und wird – z. B. unabhängig vom Beladezustand – vom Transportwagen 03 betriebsmäßig mitgeführt. Die Serie von Markierungen 19 bildet in Transportrichtung eine das Zielobjekt 18 darstellende Skala 18, welche berührungslos, insbesondere auf elektromagnetischer Strahlung basierend, auslesbar ist und die Ermittlung einer eindeutigen relativen Position zwischen der transportmittelfesten Skala 18 und dem raumfesten Detektor 17 ermöglicht. Die derartig ausgestaltete Skala 18 kann grundsätzlich in unterschiedlicher Weise ausgebildet sein.
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In einem ersten Beispiel umfasst das Transportmittel 03 in Transportrichtung betrachtet eine als Lochmuster 18 ausgebildete Skala 18 (siehe z. B. 4) mit in Transportrichtung zueinander beabstandeten Ausnehmungen 19 auf. Die Ausnehmungen 19 sind z. B. in einem sich in Transportrichtung erstreckenden metallischen Teil des Transportmittels 03, z. B. einem eine zu transportierende Materialrolle 04 (oder zu transportierende Bedruckstoffbogenstapel 04) aufnehmenden Träger 51, angeordnet. Der zugeordnete Detektor 17 ist hier z. B. als Induktionsschalter 17 aufgebildet, welcher in der Spur des Lochmusters 18 derart angeordnet ist, dass er den wechselnden Durchgang von Trägermaterial und Ausnehmungen 19 registriert. So sind zur Positionsbestimmung beispielsweise mehrere Ausnehmungen 19 in Transportrichtung beabstandet angeordnet, wobei die Ermittlung der exakten Position innerhalb des durch die Länge der Skala 18 definierten Messbereichs durch Signalauswertung erfolgen kann.
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In einem zweiten Beispiel ist die Skala 18 durch mehrere am Transportmittel 03 in Transportrichtung nacheinander angeordnete Barcode-Codierungen 19, welche beispielsweise im Klartext verschiedenen Skalenwerten oder Zahlenkombinationen entsprechen, gebildet. Diese sind beispielsweise auf einem sich in Transportrichtung erstreckenden Barcode-Band 18 angeordnet. In bevorzugter Weiterbildung trägt das Transportmittel 03 eine dieses individualisierende Information. Dies kann zwar grundsätzlich durch ein vom Positionserkennungssystem 16 unabhängiges zweites System am selben oder einem zweiten Informationsträger 24 realisiert sein, ist vorzugsweise jedoch auf dem selben Informationsträger 24 in das Codierungssystem zur Ortsbestimmung, d. h. in oder zwischen die Informationen der den Ort kennzeichnenden Skala 18, integriert und vom selben Lesegerät 17 auslesbar. Der Detektor 17 ist im Falle von Barcode-Codierungen 19 als Lesegerät 17, z. B. als Barcodeleser mit einer entsprechenden Auswertesoftware, insbesondere als Barcodelaserscanner mit entsprechender Erkennungs- und/oder Auswertesoftware, ausgebildet.
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Unabhängig von der ersten oder der zweiten Ausführung bildet die Serie von Markierungen 19 in Transportrichtung eine Skala 18, welche berührungslos, insbesondere auf elektromagnetischer Strahlung basierend, auslesbar ist und die Ermittlung einer eindeutigen relativen Position zwischen der transportmittelfesten Skala und dem raumfesten Lesegerät 17 ermöglicht. Die Ausführung und Positionierung des Lesegerätes 17 und die Teilung der Skala 18 sind derart aufeinander abgestimmt, dass das Lesegerät 17 in Transportrichtung betrachtet zumindest ein Lesefenster auf einer Länge liest und auswertet, welche zumindest der Länge einer Skalenteilung, d. h. der in Transportrichtung betrachteten Breite einer Markierung 19, d. h. einer Ausnehmung 19 oder einer Codierung 19 entspricht. Im Fall des als Lesegerät 17 ausgebildeten Detektors 17 wird zur Positionsbestimmung ein Lesefenster einer Länge von mindestens zwei Markierungen 19 gelesen und ausgewertet.
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Im Gegensatz zu beispielsweise einer Lichtschranke oder eines Signals aus der oben beschriebenen Sicherheitseinrichtung, welche den Ein- bzw. Durchtritt für lediglich einen bestimmten Ort erkennt, ist durch den Detektor 17 des Positionserkennungssystems 16 und/oder eine diesem zugeordnete Erkennungs- und/oder Auswertesoftware zumindest in Transportrichtung betrachtet auf zumindest einer Streckenlänge größer Null eine eindeutige relative Position zwischen der transportmittelfesten Information und dem im Bereich der betreffenden Kotrollstelle angeordneten Lesegerät 17 ermittelbar. D. h. es können durch das System aus Lesegerät 17 und mitgeführter Information durch das selbe Lesegerät 17 in zumindest einem Messbereich mehrere in Transportrichtung voneinander beabstandete Relativpositionen zwischen Lesegerät 17 und transportmittelfester Information bzw. dem Transportwagen 03, ermittelt bzw. erkannt werden. Das System weist somit zumindest in einem Messbereich größer Null, z. M. mindestens 20 mm, insbesondere mindestens 50 mm, eine Ortsauflösung für die Position des Transportwagens 03 in Transportrichtung auf.
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5 zeigt exemplarisch einen Teil eines Positionserkennungssystems 16 mit einer als Barcode-Band 18 ausgebildete Skala 18 an einem als Transportwagen 03 ausgebildeten Transportmittel 03 und einem raumfest angeordneten Lesegerät 17, welches mit einem Lesefenster auf die Skala 18 gerichtet ist. Das Lesegerät 17 ist signaltechnisch über einen Signalpfad 22, z. B. über eine als Bussystem oder Netzwerk ausgebildete Signalleitung 22, mit dem Rechen- und/oder Speichermittel 21 verbunden.
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Das Target 58 ist z. B. auf der anderen Transportmittelseite angeordnet und wirkt auf dieser Seite mit einem in 4 und 5 nicht dargestellten Sensor 57 zusammen. Target 58 und Sensor 57 können jedoch auch auf der selben Seite wie die Skala 18 und der Detektor 17 angeordnet sein. In einer hinsichtlich einer Flexibilität vorteilhaften Ausführung kann an beiden Transportmittelseiten ein Target 58 und/oder eine Skala 18 angeordnet sein. Damit kann das Transportmittel 03 im Pfad auch gedreht werden.
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Wie in 4 für die Ausführung mit Lochmuster 18 und in 5 für die Ausführung mit Barcode-Codierung 18 ausgebildetem Positionserkennungssystem 16 angedeutet sind in einer Ausführung am Transportpfad 02 bzw. Transportpfadabschnitt 02.1; 02.2; 02.3; 02.4, insbesondere vor oder an einem Zielort 07; 08; 09; 11; 12; 13, sowohl eine Sicherheitseinrichtung als auch ein Positionserkennungssystem 16 vorgesehen. Vorzugsweise sind der Detektor 17 des Positionserkennungssystems 16 und der Sensor 57 der Sicherheitseinrichtung an einem selben Transportpfadabschnitt 02.1; 02.2; 02.3; 02.4 vor oder an einem Zielort 07; 08; 09; 11; 12; 13 derart angeordnet, dass die Anwesenheit des betreffenden Zielobjektes 19; 58, z. B. zumindest ein Teil der Skala 18 einerseits und das Target 58 andererseits, entweder gleichzeitig detektiert werden oder das Target 58 der Sicherheitseinrichtung an einer dem Zielort 07; 08; 09; 11; 12; 13 näheren Position des Transportmittels 03. In dieser Weise ist gewährleistet, dass auch für den Fall, dass ein Abstoppen bereits durch unter Verwendung von Signalen des Positionserkennungssystems 16 erfolgt, spätestens ein Stopp an der zielortnäheren Kontrollstelle 26; 27; 28; 29 erzwungen wird. Für den Fall des gleichzeitigen Ansprechens von Positionserkennungssystems 16 und Sicherheitseinrichtung stellt letzteres das Erfordernis einer durch das Bedienpersonal durchzuführenden Interaktion sicher.
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Vorzugsweise sind einem oder mehreren der oben genannten Zielorte 07; 08; 09; 11; 12; 13 im Transportpfad 02 bzw. Transportpfadabschnitte 02.1; 02.2; 02.3; 02.4 eine Positionserfassung zu- und/oder vorgeordnet, welche raumfest ein mit dem Transportmittel 03 zusammenwirkendes Lesegerät 17 aufweisen. Das Lesegerät 17 ist derart angeordnet, dass sich zumindest ein Teil der Skala 18 des Transportmittels 03 in dessen Lesefenster befindet, wenn sich das Transportmittel 03 in einer Zielposition befindet. Als Zielposition ist beispielsweise eine in Transportrichtung betrachtete Sollposition am Zielort 07; 08; 09; 11; 12; 13 oder direkt vor dem Zielort 07; 08; 09; 11; 12; 13 zu verstehen. Derartige Sollpositionen sind beispielsweise in der Transportsteuerung 21 vorgehalten. Eine derartige Zielposition kann vorzugsweise mit einer Kontrollstelle 26; 27; 28; 29 zusammenfallen. So ist in einer vorteilhaften Ausführung im zur Auspack- und/oder Klebestation 07 führenden Transportpfadabschnitt 02.1, insbesondere im Bereich dessen zielortnahen Endes, sowohl eine Sicherheitseinrichtung, d. h. ein Sensor 57, und eine Positionserfassung, z. B. ein Detektor 17, vorgesehen.
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In der vorteilhaften Ausführung, wobei das Transportmittel 03 neben einer die Position definierenden Information eine das Transportmittel 03 individualisierende Information trägt, ist das System zum einen in der Lage sicher zu erkennen, welches konkrete Transportmittel 03 sich gerade an der überwachten Position befindet, zum anderen kann über die die Skala 18 auf dem Transportmittel 03 dessen Position auf Basis des Istzustandes am Lesegerät 17 auch im Stillstand zuverlässig erkannt werden.
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Die Sicherheitseinrichtung und ggf. das Positionserkennungssystem 16 ist in einem Materialtransportsystem 01 eingebunden, welches zumindest teilweise durch die Transportsteuerung 21 vorgegebene und/oder kontrollierte Bewegungen von Transportmitteln 03 im Sinne eines automatischen Transportes ermöglicht. Hierbei wirkt die Transportsteuerung 21 über entsprechende Signalpfade 36; 37 auf Antriebsmittel 38, z. B. Antriebsmotoren 38, durch welche die Transportmittel 03 auf dem Transportpfad 02 bzw. auf Transportpfadabschnitten 02.1; 02.2; 02.3; 02.4 angetrieben werden bzw. antreibbar sind. Der Transportsteuerung 21 und den Antriebsmitteln 38 können jeweils Bedienerschnittstellen 39, z. B. Bedienpanels, mit zugeordneten Steuermitteln, z. B. dezentrale Steuerungen, nebengeordnet sein, über welche ein manuelles Einwirken auf den Bewegungsvorgang erfolgen kann. Dieses manuelle Einwirken kann zusätzlich zum ansonsten automatisierten Bewegen oder aber an einer Schnittstelle zwischen automatisierter Bewegung und einem manuell durchzuführenden und/oder auszulösenden Bewegungsvorgang vorgesehen sein. Beispielhaft sei hier eine manuell einzuleitende Bewegung auf einem letzten Teilstück eines Transportpfadabschnittes 02.3 auf einen Transfertisch 12 oder ein manuelles Nachpositionieren in einem sog. Tippbetrieb über entsprechende Tastenfelder einer Bedienerschnittstelle 61 genannt.
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Das Positionserkennungssystem 16 ist bevorzugt i. V. m. Materialtransportsystemen 01 einsetzbar, wobei der Antrieb der Transportmittel 03 durch ein Fördersystem 44 mit raumfest angeordnete Antriebsmotoren 38 erfolgt, d. h., die Transportmittel 03 selbst sind ohne mitgeführte Antriebsmotoren ausgebildet. Der Antrieb kann hierbei durch am Transportpfad 02 bzw. Transportpfadabschnitte 02.1; 02.2; 02.3; 02.4 raumfest angeordnete Statoren von Linearmotoren oder durch sich abschnittsweise am Transportpfad 02 bzw. Transportpfadabschnitte 02.1; 02.2; 02.3; 02.4 erstrechende, durch Antriebsmotoren 38 angetriebene Zugmittel 42 erfolgen, welche z. B. mit am Transportmittel 03 geeignet ausgebildete Mitnehmern 43 zu deren Transport zusammen wirken. In 6 ist beispielhaft eine Schnittansicht eines Fördersystems 44 mit einem als Kette 42 ausgebildeten Zugmittel 42 dargestellt, in welche ein ggf. wahlweise außer Eingriff bringbarer Mitnehmer 43 eingreift. Das Fördersystem 44 ist vorzugsweise als Unterflur-Fördersystem 44 ausgebildet, wobei ggf. Statoren von als Linearmotoren ausgebildeten Antriebsmotoren oder das den Transportwagen 03 antreibende Zugmittel 42 unterhalb des Niveaus eines den Transportpfad 02 bzw. Transportpfadabschnitte 02.1; 02.2; 02.3; 02.4 umgebenden Hallen- bzw. Fußbodens 46 angeordnet sind bzw. ist. So sind beispielsweise Laufrollen 48 des Transportmittels 03 in unterhalb des Umgebungsniveaus angeordneten Schienen 47 geführt währen eine das Transportgut 04 (oder ggf. Hilfsbehälter oder Adapter) aufnehmender Träger 51 des Transportmittels 03 durch eine Öffnung 49 aus dem Fußbodenniveau herausragt. Für einzelne Transportpfadabschnitte 02.1; 02.2; 02.3; 02.4 sind hierbei z. B. Fördersystemabschnitte mit jeweils einem, insbesondere umlaufenden, Zugmittel 42 und einem Antriebsmotor 38 vorgesehen.
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Wie in 2 und 3 erkennbar, können auf der Länge des als Transportwagen 03 ausgebildeten Transportmittels 03 ein- oder beidseitig o. g. Targets 58 vorgesehen sein, die beim vorbeifahren vom Sensor 57 registriert werden. Zusätzlich können (z. B. 4, 5) auf der Länge des als Transportwagen 03 ausgebildeten Transportmittels 03 ein- oder beidseitig zwischen den Achsen fortlaufend o. g. Barcode-Codierungen 18, 2-D-Codes oder eine andere Art Markierungen als Skala 18 angebracht sein, die beim vorbeifahren gelesen werden. In der Ausführung des Fördersystems 44 als Unterflur-Fördersystem 44 kann das Target 58 und ggf. die Skala 18 am im Betrieb unterhalb der Abdeckung 52 liegenden Teil des Transportmittels 03 vorgesehen sein. Der Sensor 57 bzw. das Lesegerät 17 ist dann ebenfalls unterhalb des Bodenniveaus, also unter Flur, angeordnet.
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Über eine ggf. vorgesehene Positionskontrolle kann bei einem Wechsel von manuellem auf automatischen Betrieb des Transportes der aktuelle Zustand der Gesamtanlage, d. h. die Position der Transportmittel 03, überprüft werden. Durch die Identifikation des Transportmittels 03 kann ggf. mit zusätzlicher Sensorik auch der erwartete Ladezustand des Transportmittels 03 mit der im Rechen- und/oder Speichermittel 21 bzw. in einem Datenbanksystem hinterlegten Informationen abgeglichen werden.
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Im z. B. schienengebundenen Materialtransportsystem 01 werden somit eine Anzahl von als Transportwagen 03 ausgebildete Transportmittel 03 für stückiges Transportgut 04 einer z. B. als Druckmaschine ausgebildeten Produktionsmaschine (z. B. Bedruckstoffrollen 04 oder Bedruckstoffbogenstapel 04) bewegt. Um die Sicherheit, besonders an Schnittstellen zwischen automatischem Betrieb und manuellem Eingriff, d. h. zwischen Mensch und Maschine, zu gewährleisten, weist jedes Transportmittel 03 ein Target 58 auf, welches beim Einlaufen in einen Kontrollbereich 26; 27; 28; 29 von einem Sensor 57 erkannt wird und ein Abschalten des Antriebes 38 bewirkt. Ein Weiterbewegung ist erst mit oder nach Interaktion der Bedienperson möglich. Zusätzlich können die Transportwagen 03 mit Positionen am Transportwagen 03 kennzeichnenden Markierungen 19 versehen sein, welche durch an verschiedenen Stellen des Transportpfades 02 bzw. Transportpfadabschnitt 02.1; 02.2; 02.3; 02.4 (z. B. des Schienensystems) angeordnete Lesegeräte 17 auslesbar und auswertbar sind, wobei es die Markierungen 19 ermöglichen, die Position des Wagen relativ zum Lesergerät 17 zu erkennen. Jeder Transportwagen 03 kann dabei zusätzlich mit einer eindeutigen Identifizierung gekennzeichnet sein. Die für den Transport von als Materialrollen 04 ausgebildeten Transportgut 04 beschriebene Sicherheitseinrichtung ist auf den Transport von Bedruckstoffstapeln 04 bzw. von Bedruckstoffbogenstapel 04 tragenden Paletten anzuwenden und kann weiter auch auf zu fördernde Druckformen oder andere stückige und zu individualisierende Transportgüter 04 einer Druckmaschine oder Druckerei angewandt werden.
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Ebenso kann das Materialtransportsystem 01 mit einer auch in einem Rollenlager 54 oder einem Papierlager für Bedruckstoffbogenstapel 04 der Druckmaschine vorgesehen sein und/oder sich bis in ein derartiges Rollenlager 54 oder einem Papierlager für Bedruckstoffbogenstapel zu dessen Bedienung erstrecken.
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Bezugszeichenliste
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- 01
- Materialtransportsystem, Bedruckstoffversorgungssystem
- 02
- Transportpfad
- 03
- Transportmittel, Transportwagen
- 04
- Transportgut, Bedruckstoffgebinde, Materialrolle, Bedruckstoffrolle, Bedruckstoffbogenstapel
- 05
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- 06
- Eingang
- 07
- Zielort, Be- und/oder Verarbeitungsstation, Auspack- und/oder Klebestation
- 08
- Zielort, Be- und/oder Verarbeitungsstation, Aggregat, Rollenwechsler, Stapelanlage
- 09
- Zielort, Pufferstation
- 10
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- 11
- Zielort, Transferstation, Verfahrwagen
- 12
- Zielort, Transferstation, Transfertisch
- 13
- Zielort, Transferstation, Kreuzungspunkt, Drehscheibe
- 14
- Parkposition
- 15
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- 16
- Positionserkennungssystem (17, 18)
- 17
- Detektor, Induktionsschalter, Lesegerät
- 18
- Skala, Lochmuster, Barcode-Band
- 19
- Zielobjekt, Markierung, Ausnehmung, Barcode-Codierung
- 20
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- 21
- Transportsteuerung
- 22
- Signalpfad, Signalleitung
- 23
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- 24
- Informationsträger
- 25
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- 26
- Kontrollstelle
- 27
- Kontrollstelle
- 28
- Kontrollstelle
- 29
- Kontrollstelle
- 30
-
- 31
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- 32
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- 33
-
- 34
-
- 35
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- 36
- Signalpfad
- 37
- Signalpfad
- 38
- Antrieb, Antriebsmittel, Antriebsmotor
- 39
- Bedienerschnittstelle
- 40
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- 41
-
- 42
- Zugmittel, Kette
- 43
- Mitnehmer
- 44
- Fördersystem, Unterflur-Fördersystem
- 45
-
- 46
- Hallenboden, Fußboden
- 47
- Schiene
- 48
- Laufrolle
- 49
- Öffnung
- 50
-
- 51
- Träger
- 52
- Abdeckung
- 53
-
- 54
- Rollenlager
- 55
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- 56
- Sensorsystem, Sicherheitsschalter
- 57
- Sensor, Sicherheitssensor, Magnetsensor, Magnetfeldschalter, Magnetschalter
- 58
- Zielobjekt, Target, Magnet, Permanentmagnet
- 59
- Signalpfad
- 60
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- 61
- Bedienerschnittstelle, Kommandotafel
- 62
- Bedien- und/oder Stellelement
- 63
- Schaltmittel, Schalter
- 64
- Schaltmittel, Programmroutine
- 65
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- 66
- Signalpfad
- 67
- Signalpfad
- 68
- Steuer- und/oder Regelgerät
- 69
- Schaltmittel, Programmroutine
- 70
-
- 71
- Steuereinrichtung, Sicherheitssteuerung
- 72
- Schaltmittel
- 02.1
- Transportpfadabschnitt
- 02.2
- Transportpfadabschnitt
- 02.3
- Transportpfadabschnitt
- 02.4
- Transportpfadabschnitt
