DE102012214379A1

DE102012214379A1 - Untergrundbelag mit integrierter Sensorvorrichtung

Info

Publication number: DE102012214379A1
Application number: DE201210214379
Authority: DE
Inventors: Nicola Weitzer
Original assignee: WEITZER HOLDING GmbH
Current assignee: WEITZER HOLDING GmbH
Priority date: 2012-08-13
Filing date: 2012-08-13
Publication date: 2014-02-13
Anticipated expiration: 2032-08-14
Also published as: DE102012214379B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Untergrundbelags, wobei eine erste Schicht (7) bereitgestellt wird, wobei eine Sensorschicht (8) auf die erste Schicht (7) aufgebracht wird, und wobei eine zweite Schicht (11) auf die Sensorschicht (8) aufgebracht wird, sowie einen Untergrundbelag (20), wobei der Untergrundbelag (20) eine erste Schicht (23), eine auf die erste Schicht aufgebrachte Sensorschicht (22) und eine auf die Sensorschicht aufgebrachte zweite Schicht (21) aufweist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Untergrundbelags und einen Untergrundbelag.
In Gebäuden wird aus optischen und Komfortgründen in der Regel ein Untergrundbelag in Form eines Bodenbelags auf einen Untergrund, insbesondere einen Boden, d. h. den Estrich oder Treppenstufen, aufgebracht. Auch sich an Gebäude anschließende Terrassen oder Balkone werden häufig mit einem Bodenbelag ausgestattet.
Es besteht das Bedürfnis, den Energie- und/oder Personalbedarf beim Betreiben von Gebäuden durch einen höheren Automatisierungsgrad zu verringern. Dazu werden Gebäude zunehmend mit Sensoren, Aktoren sowie Bedienelementen versehen und diese Sensoren, Aktoren sowie Bedienelemente in der Regel durch ein Steuergerät miteinander vernetzt. Der mit dem Anbringen der einzelnen Sensoren verbundene Aufwand kann erheblich sein und die eigentlich beabsichtigte Kosteneinsparung konterkarieren.
Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zu Grunde, eine Möglichkeit anzugeben, den Aufwand beim Anbringen von Sensoren in bzw. an Gebäuden zu verringern und eine gleichbleibende Funktionalität zu gewährleisten.
Diese Aufgabe wird mit dem Gegenstand der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den auf die unabhängigen Patentansprüche rückbezogenen abhängigen Patentansprüchen angeführt.
Nach einem ersten Aspekt der Erfindung wird die oben genannte Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung eines Untergrundbelags gelöst, wobei eine erste Schicht bereitgestellt wird, wobei eine Sensorschicht auf die erste Schicht aufgebracht wird, und wobei eine zweite Schicht auf die Sensorschicht aufgebracht wird.
Unter einem Untergrundbelag kann vorliegend jedweder Belag verstanden werden, der auf einen Untergrund aufgebracht wird, beispielsweise ein Bodenbelag. Bei dem Untergrund kann es sich insbesondere um den Untergrund eines Gebäudes, z. B. einen Gebäudeboden, eine Gebäudewand oder eine Gebäudedecke, aber auch um die horizontalen und/oder vertikalen Flächen einer auch als Stiege bezeichneten Treppe handeln. Grundsätzlich kann ein Untergrundbelag auch auf einem anderen Untergrundbelag aufgebracht werden.
Es gibt sowohl textile Bodenbeläge, die landläufig auch als Teppich bezeichnet werden, als auch nicht textile Bodenbeläge. Beispiele für nicht textile Bodenbeläge sind unter anderem Parkett, Laminat, Naturstein und Fliesen.
Parkett ist ein Bodenbelag aus Holz und/oder einer Kombination von Holz mit Holzwerkstoffen, insbesondere für Räume in geschlossenen Gebäuden. Als Parkett wird typischerweise ein Bodenbelag mit in kleine Stücke gesägtem Holz – in der Regel Hartholz von Laubbäumen aber ggf. auch Weichholz (z. B. Lärche, Zirbe, etc.) – bezeichnet, welche nach bestimmten Mustern wieder zusammengesetzt werden. Vorliegend wird unter Parkett jedoch auch ein Bodenbelag aus Holz und/oder einer Kombination von Holz mit Holzwerkstoffen in Dielenformaten verstanden. Parkett kann insbesondere aus Holz der in Mitteleuropa wachsenden Bäume Eiche, Buche, Ahorn, Birke, Nussbaum, Kirsche, Esche, Olive, Robinie, Ulme, Apfelbaum und Birnbaum gefertigt werden. Grundsätzlich denkbar ist jedoch ebenso auch die Verwendung der Tropenhölzer Merbau, Wenge, Teak, Mahagoni, die eine hohe Resistenz gegen Schädlinge aufweisen können.
Bei der ersten Schicht kann es sich beispielsweise um eine Trittschalldämmung und/oder einen Niveauausgleich handeln, d. h. beispielsweise um eine Matte aus Kunststoff, z. B. aus PU oder PVC, oder Kork. Die Matte kann insbesondere auch mit Aluminium bzw. einer Aluminiumlegierung beschichtet sein. Ebenso kann die erste Schicht aus einem Karton gebildet sein. Bei der ersten Schicht kann es sich insbesondere um eine solche handeln, die unmittelbar auf dem Estrich aufgebracht ist. Die erste Schicht kann insbesondere schwimmend auf dem Boden verlegt sein. Grundsätzlich ist es aber auch denkbar, eine auf den Boden geklebte erste Schicht vorzusehen.
Bei der zweiten Schicht kann es sich beispielsweise um Parkett, insbesondere Mehrschichtparkett handeln, welches schwimmend auf der ersten Schicht und der Sensorschicht verlegt wird. Mehrschichtparkett kann beispielsweise einen dreischichtigen Aufbau aus einer Gegenzugfurnierschicht, einer Stabilitätsschicht und einer Nutzschicht aufweisen. Eine schwimmend verlegte zweite Schicht kann verhältnismäßig leicht wieder aufgenommen werden, so dass ein einfacher Zugang zur Sensorschicht gewährleistet werden kann. Alternativ kann die zweite Schicht auch mit der Sensorschicht verklebt werden. Eine Verklebung kann insbesondere die Stabilität des Untergrundbelags erhöhen.
Eine erste Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass als Sensorschicht eine Sensorfolie auf die erste Schicht aufgebracht wird.
Die Sensorfolie kann beispielsweise als Rollenware zur Verfügung gestellt werden und auf der ersten Schicht abgerollt werden. Auf diese Weise können auch große Flächen schnell mit einer Vielzahl von Sensoren ausgestattet werden. Bei den Sensoren kann es sich sowohl um aktive als auch um passive Sensoren handeln. Aktive Sensoren können Energie für ihren Betrieb benötigen. Bei der Sensorfolie kann es sich insbesondere um eine Folie handeln, die aus einem Kunststoff gefertigt ist. Ebenso ist es denkbar, eine aus nachwachsenden Rohstoffen gefertigte Sensorfolie vorzusehen.
Es ist ebenfalls denkbar die erste Schicht und die Sensorfolie in Form einer Verbundfolie zur Verfügung zu stellen, wodurch der Aufwand zum Aufbringen bzw. Anbringen von Sensoren weiter verringert werden kann.
Nach einer anderen Weiterbildung des Verfahrens wird die Sensorschicht auf die erste Schicht aufgedruckt. Beispielsweise können kapazitive Element zur energieautarken Erkennung von Druckänderungen mit Hilfe des piezoelektrischen Effekts sowie von Temperaturänderungen mit Hilfe des pyroelektrischen Effekts auf die erste Schicht aufgedruckt werden. Als Materialbasis können dabei insbesondere ferroelektrische Polymere, insbesondere solche aus der PVDF-Klasse (Polyvinylidenfluorid), verwendet werden. Ferroelektrische Polymere können nach einer elektrischen Polung starke piezo- und pyroelektrische Aktivität zeigen. Ferroelektrische Polymere aus der PVDF-Klasse können ausgesprochen stabil sein, d. h. eine hohe chemische Robustheit aufweisen, sehr UV-beständig und witterungsfest und/oder schwer entflammbar sein.
Durch das Aufdrucken der Sensorschicht kann ein sehr kostengünstiges Verfahren für die Herstellung großflächiger Sensoren auf flexiblen und/oder beschichteten Oberflächen bereitgestellt werden.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens weist die Sensorschicht mindestens einen Drucksensor auf. Mit einem Drucksensor kann beispielsweise festgestellt werden, ob sich eine Person in einem Raum befindet und in Abhängigkeit davon die Raumbeleuchtung an- bzw. abgeschaltet werden. Auf diese Weise können Räume energiesparend nur dann beleuchtet werden, wenn sich Personen darin aufhalten.
Weiter umfasst die Sensorschicht gemäß einer anderen Ausgestaltung des Verfahrens einen Schallsensor. Mit einem Schallsensor kann beispielsweise das Zerspringen von Glas im Fall eines Einbruchs detektiert werden und ein Sicherheitsdienst alarmiert werden.
Eine andere Weiterbildung des Verfahrens sieht vor, dass die Sensorschicht mindestens einen Feuchtesensor umfasst. Mittels eines Feuchtesensors, insbesondere eines Holzfeuchtigkeitssensors, kann beispielsweise ein Wasserschaden schnell detektiert werden. In dem betreffenden Bereich liegende wasserführende Leitungen können somit ggf. schnell abgesperrt und das Ausmaß der Folgeschäden reduziert werden.
Weiter kann die Sensorschicht gemäß einer anderen Ausgestaltung des Verfahrens mindestens einen Temperatursensor aufweisen. In Abhängigkeit von den Daten, die der Temperatursensor liefert, kann beispielsweise eine Heizung geregelt werden. Weiter können bei steigender Temperatur Räume abgedunkelt werden, indem beispielsweise Jalousien vor die Glasflächen gefahren werden. Ebenso ist es denkbar, einen Temperatursensor mit einem Feuchtesensor, insbesondere einem Luftfeuchtigkeitssensor, zu kombinieren, so dass in Abhängigkeit der gemessenen Temperatur und Luftfeuchtigkeit Fenster geöffnet bzw. geschlossen sowie eine Lüftungsanlage geregelt werden kann.
Ferner kann eine Weiterbildung des Verfahrens vorsehen, dass die Sensorschicht zusätzlich zu einem Temperatursensor mindestens ein Heizelement umfasst. Der Untergrundbelag kann in diesem Fall als eine Art Fußbodenheizung dienen, wobei die Temperatur präzise kontrolliert werden kann.
Darüber hinaus kann gemäß einer Ausgestaltung des Verfahrens die Sensorschicht mindestens einen Magnetsensor aufweisen. Auf diese Weise kann ein verdecktes Bedienelement gebildet werden, welches mit einem Magneten angesteuert werden kann.
Weiter kann eine Ausgestaltung des Verfahrens vorsehen, dass die Sensorschicht Chemo- und/oder Biosensoren aufweist. Damit kann ein kompaktes analytisches System zur kontinuierlichen Erfassung chemischer (beispielsweise Sauerstoff oder Kohlendioxid) oder biologischer Stoffe für die Energie- und Sicherheitstechnik, die Umweltüberwachung, im Sanitärbereich sowie in der Human- und Veterinärmedizin bereitgestellt werden.
Schließlich ist grundsätzlich eine Ausgestaltung des Verfahrens denkbar, bei dem die Sensorschicht einen Lichtsensor aufweist und bei dem die zweite Schicht, eine transluzente, d. h. eine lichtdurchlässige Schicht ist. In diesem Fall kann mittels des Untergrundbelags ggf. die Raumbeleuchtung geregelt werden. So können beispielsweise bei hereinbrechender Dämmerung die Rollläden eines Gebäudes heruntergelassen werden.
Die Sensorschicht kann insbesondere eine Mehrzahl der genannten Sensoren aufweisen. Dabei können die Sensoren vom gleichen Typ sein. Ebenso ist es aber denkbar, eine Sensorschicht zu verwenden, bei der unterschiedliche Sensoren kombiniert sind.
Die Kombination unterschiedlicher Sensoren in einer einzigen Sensorschicht kann es insbesondere ermöglichen, auf besonders einfache Weise unterschiedliche Umwelteinflüsse zu berücksichtigen.
Mit dem Verfahren zur Herstellung eines Untergrundbelags können insbesondere auch private Wohnhäuser und Wohnheime, z. B. Seniorenwohnheime oder Pflegeheime, im Rahmen von Hausautomation bzw. Heimautomation an die speziellen Bedürfnisse seiner Bewohner ausgerichtet werden. Insbesondere kann der Wohnkomfort erhöht werden und ein höheres Sicherheitsniveau erzielt werden. Darüber hinaus kann auch der Energieverbrauch von öffentlichen Gebäuden, insbesondere Amts- oder Gerichtsgebäuden, Schulen, etc., weiter verbessert werden. Zudem kann beispielsweise in Kliniken und Reha-Zentren durch eine patientenoptimierte Gebäudeautomation die Genesungswahrscheinlichkeit und -geschwindigkeit erhöht werden Nach einem zweiten Aspekt der Erfindung wird die oben genannte Aufgabe durch einen Untergrundbelag gelöst, der eine erste Schicht, eine auf die erste Schicht aufgebrachte Sensorschicht und eine auf die Sensorschicht aufgebrachte zweite Schicht aufweist.
Nach einer ersten Ausgestaltung des Untergrundbelags kann die Sensorschicht einen Drucksensor, einen Feuchtigkeitssensor, einen Temperatursensor, einen Magnetsensor und/oder einen Lichtsensor aufweisen.
Hinsichtlich der mit einem solchen Untergrundbelag einhergehenden Vorteile wird insbesondere auf obige Ausführungen verwiesen.
Ein Untergrundbelag, dessen Sensorschicht einen Drucksensor aufweist, kann weiter ein unerlaubtes Betreten eines Raumes detektieren und mithin eine Alarmanlage auslösen.
Der mit einer Sensorschicht versehene Untergrundbelag kann insbesondere im Rahmen vom umgebungsunterstützten Leben (Ambient Assisted Living, AAL) Anwendung finden. Unter ”umgebungsunterstützen Leben” werden Methoden, Konzepte, (elektronische) Systeme, Produkte sowie Dienstleistungen, welche das alltägliche Leben älterer und benachteiligter Menschen situationsabhängig und unaufdringlich unterstützen, verstanden. Die verwendeten Techniken und Technologien sind nutzerzentriert, also auf den Menschen ausgerichtet und integrieren sich in dessen direktes Lebensumfeld. Die Gruppe der Anwender solcher Technik umfasst sowohl gesunde und aktive Ältere, die hauptsächlich Lifestyle-Funktionen zur Steigerung der Lebensqualität verwenden, als auch multimorbide Menschen, denen ein längeres selbstständiges Leben im häuslichen Umfeld ermöglicht werden soll. Hierbei beschränkt sich die Unterstützung nicht auf die direkt Betroffenen, sondern bezieht explizit Pflegepersonal, Ärzte und Familienmitglieder beispielsweise durch erweiterte Kommunikationsmöglichkeiten mit ein.
So kann mittels eines Untergrundbelags, der eine Sensorschicht mit Drucksensoren aufweist, beispielsweise festgestellt werden, dass eine Person gefallen ist. Sofern nachfolgend kein Aufstehen registriert wird, kann beispielsweise automatisch ein Notruf ausgelöst werden.
Weiter kann durch den Feuchtigkeitssensor ggf. mittelbar auch die Luftfeuchtigkeit im Raum detektiert werden. Sofern sehr trockene Luft festgestellt wird, kann dann ggf. zur Verbesserung des Raumklimas über eine Lüftungsanlage die Raumluft, z. B. zum Schutz der Einrichtung vor Schäden und aus Gründen des persönlichen Wohlbefindens, angefeuchtet werden.
Nach einer anderen Weiterbildung des Untergrundbelags weist der Untergrundbelag ein Interface zum Austauschen von Daten und/oder Energie aus. Das Interface kann dazu dienen, die Sensoren des Untergrundbelags mit Aktoren, z. B. Jalousiemotoren, Rolladenmotoren, Heizungsventile, Lüftungsklappen, und/oder Kontrolleinrichtungen zu verbinden. Mittels des Interfaces kann es ebenso ermöglicht werden, die Energie für aktive Sensoren einer Sensorschicht zur Verfügung zu stellen. Bei dem Interface kann es sich sowohl um ein solches handeln, welches eine elektrische Verbindung über einen mechanischen Kontakt herstellt. Ebenso kann die Verbindung aber auch auf optischem Weg, beispielsweise mit Leucht- oder Laserdioden und Photodioden, oder mittels Mikrowellen wie bei RFID-Etiketten oder Nahfeldkommunikation (Near Field Communication, NFC), erzeugt werden. Das Interface kann insbesondere auch dazu dienen, Daten und/oder Energie mit einem anderen, insbesondere benachbarten Untergrundbelag auszutauschen.
Weiter sieht eine Ausgestaltung des Untergrundbelags vor, dass der Untergrundbelag als Mehrschichtparkett ausgebildet ist. Ein Mehrschichtparkett umfasst typischerweise eine sichtbare Nutzschicht, insbesondere aus einem der oben genannten Hölzer, eine darunter liegende Stabilitätsschicht, die aus einem besonders preisgünstigen Holz und/oder Holzwerkstoffen gefertigt sein kann. Das Mehrschichtparkett kann darüber hinaus eine Gegenzugfurnierschicht aufweisen, die auf der Nutzschicht gegenüberliegenden Seite als Stabilitätsschicht angeordnet ist.
Die Sensorschicht kann dabei beispielsweise zwischen der Nutzschicht und der Stabilitätsschicht oder zwischen der Stabilitätsschicht und der Gegenzugfurnierschicht vorgesehen sein. Es ist ebenfalls denkbar an beiden Positionen eine Sensorschicht vorzusehen, die sich ggf. durch die mit ihnen zur Verfügung gestellten Sensoren unterscheiden.
Ferner kann gemäß einer anderen Weiterbildung vorgesehen sein, dass der Untergrundbelag eine Schalldämmstruktur und/oder einen Niveauausgleich aufweist. Mittels einer Schalldämmstruktur kann beispielsweise der beim Betreten des Untergrundbelags erzeugte Trittschall und/oder Raumschall verringert werden. Die Schalldämmstruktur kann insbesondere als Schalldämmschicht in ein Mehrschichtparkett eingearbeitet sein. Ein Niveauausgleich kann dazu dienen, Unregelmäßigkeiten des Untergrundes auszugleichen.
Darüber hinaus kann nach einer weiteren Ausgestaltung des Untergrundbelags der Untergrundbelag ein Verriegelungssystem zum Verbinden des Untergrundbelags mit einem gleichartigen Untergrundbelag aufweisen. Das Verriegelungssystem kann beispielsweise als Klick-System ausgestaltet werden, wie es in der EP 1 518 031 B1 oder in der EP 1 513 994 B1 beschrieben worden ist. Mittels des Verriegelungssystems können mehrere Untergrundbeläge einfach miteinander verbunden werden und großflächig Untergründe bedeckt werden. Das Verriegelungssystem kann insbesondere so ausgestaltet werden, dass es ein oben spezifiziertes Interface umfasst. In diesem Fall kann auf einfachste Weise zeitgleich mit der Herstellung der mechanischen Verbindung zweier Untergrundbeläge eine Daten- und/oder Energieverbindung hergestellt werden.
Schließlich kann eine Ausgestaltung des Untergrundbelags vorsehen, dass der Untergrundbelag eine Verbindungsstruktur zur Herstellung einer lösbaren Verbindung aufweist.
Unter einem ”lösbaren Verbinden” wird vorliegend insbesondere verstanden, dass nach dem Ausbilden einer solchen Verbindung diese durch Aufwenden einer Lösekraft wieder reversibel und zerstörungsfrei lösbar ist. Die Lösbarkeit kann ein Wiederverwenden der miteinander verbundenen Teile des Untergrundbelags ermöglichen. Eine solche Verbindungsstruktur zum lösbaren Verbinden kann insbesondere mindestens zehn oder mindestens hundert Mal wiederverwendet werden, ohne dass die Verbindungsfunktion darunter leidet oder beeinträchtigt wird. Zudem können Untergrundbeläge mit einer solchen Verbindungsstruktur auf einfache Weise ausgetauscht werden und somit einem sich ggf. ändernden Geschmack der den Raum nutzenden Personen angepasst werden.
Das Lösen der Verbindung kann durch einen Benutzer durchgeführt werden. Für ein solches Lösen kann das Aufwenden einer Lösekraft von weniger als 200 N ausreichend sein. Für das Lösen ohne Einsatz eines Werkzeugs kann sich eine Lösekraft von weniger als 100 N als zweckmäßig erweisen. Insbesondere bei einer Lösekraft von weniger als 50 N kann das regelmäßige Lösen der Verbindung ohne größere Anstrengungen durchgeführt werden.
Um ein unerwünschtes Lösen eines Teils des Untergrundbelages zu vermeiden, sollte die Lösekraft mindestens 10 N betragen. Eine Lösekraft von mehr als 20 N kann sich als wünschenswert erweisen, wenn regelmäßig schwere Gegenstände mit dem Untergrundbelag in Kontakt kommen. Einer stärkeren mechanischen Beanspruchung des Untergrundbelages kann man insbesondere bei einer Lösekraft von mehr als 30 N gerecht werden.
Ferner kann ein Ausführungsbeispiel des Untergrundbelages vorsehen, dass die Verbindungsstruktur wenigstens teilweise aus einem magnetischen Werkstoff, einem ferromagnetischen Werkstoff, einem elektrostatisch geladenen Werkstoff, einem Klettverschluss, einer lösbaren Klebeschicht und/oder einer Anordnung von Saugnäpfen gefertigt ist.
In Betracht kommen sowohl Klettverschlüsse, bei denen beide Verbindungspartner aus Kunststoff gefertigt sind, als auch solche, bei denen die beiden Verbindungspartner aus Metall, insbesondere Stahl, gefertigt sind. Es ist auch denkbar Klettverschlüsse vorzusehen, bei denen sich das Material der jeweiligen Verbindungspartner unterscheidet. So können beispielsweise textile Verbindungspartner mit metallischen Verbindungspartnern kombiniert werden. Klettverschlüsse, bei denen wenigstens einer der beiden Verbindungspartner aus Metall besteht, sind beispielsweise aus der DE 10 2004 048 464 A1 , DE 10 2006 015 100 B4 , DE 10 2006 015 145 A1 , DE 10 2006 015 148 A1 sowie der DE 10 2008 031 251 B3 bekannt.
Klettverschlüsse mit wenigstens einem metallischen Verbindungspartner können sich durch eine hohe Beständigkeit auszeichnen. Weiter kann sich bei metallischen Klettverschlüssen die Lösekräfte gut einstellen lassen. Ferner können sich metallische Klettverschlüsse als besonders hitzebeständig erweisen. Bei der Verwendung von metallischen Klettverschlüssen kann der Brandschutz erhöht sein. Weiter können sich metallische Verbindungspartner besonders einfach, beispielsweise durch Schweißen oder Löten, mit metallischen zweiten Bauteilen verbinden lassen.
Die Kombination eines metallischen mit einem textilen Verbindungspartner zur Bildung eines Klettverschlusses kann besonders gute Schalldämpfungseigenschaften gewährleisten.
Besonders preisgünstig kann es sein, einen textilen Verbindungpartner mit einem Verbindungspartner aus Kunststoff zu einem Klettverschluss zu kombinieren.
Die Verbindungsstruktur kann aus einer ersten und einer zweiten Verbindungsschicht gebildet sein, die zusammen die Verbindungsstruktur bilden. So kann die erste Verbindungsschicht magnetisch sein und eine Anziehungskraft auf die zweite, metallische Verbindungsschicht ausüben. Die erste und/oder zweite Verbindungsschicht kann vollflächig oder teilflächig ausgebildet sein.
Schließlich kann eine Weiterbildung des Untergrundbelags vorsehen, dass der Untergrundbelag eine aus faserverstärktem Kunststoff gebildete Schicht aufweist. Die Schicht aus faserverstärktem Kunststoff kann es ermöglichen, die Steifigkeit des Untergrundes zu verbessern. Durch die Verwendung von Glasfasern im Verbund mit einer passenden Kunststoffmatrix kann eine hohe Bruchdehnung und eine hohe elastische Energieaufnahme erzielt werden. Der Einsatz von kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen kann sich anbieten, wenn eine Schicht mit besonders hoher Steifigkeit gewünscht ist.
In der Zeichnung zeigt:
1 einen Raum mit einem Untergrundbelag gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel;
2 einen Ausschnitt einer gemäß einem Ausführungsbeispiel zu verwendenden Sensorschicht;
3 einen Untergrundbelag gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel;
4 einen Untergrundbelag gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel;
5 einen Untergrundbelag gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel;
6 einen Untergrundbelag gemäß einem fünften Ausführungsbeispiel;
7 einen Untergrundbelag gemäß einem sechsten Ausführungsbeispiel;
8 einen Untergrundbelag gemäß einem siebten Ausführungsbeispiel;
9 einen Untergrundbelag gemäß einem achten Ausführungsbeispiel;
10 einen Untergrundbelag gemäß einem neunten Ausführungsbeispiel;
11 einen Untergrundbelag gemäß einem zehntem Ausführungsbeispiel;
12 einen Untergrundbelag gemäß einem elften Ausführungsbeispiel;
13 einen Untergrundbelag gemäß einem zwölften Ausführungsbeispiel;
14 einen Untergrundbelag gemäß einem 13. Ausführungsbeispiel;
15 einen Untergrundbelag gemäß einem 14. Ausführungsbeispiel;
16 einen Untergrundbelag gemäß einem 15. Ausführungsbeispiel;
17 einen Untergrundbelag gemäß einem 16. Ausführungsbeispiel;
18 einen Untergrundbelag gemäß einem 17. Ausführungsbeispiel;
19 einen Untergrundbelag gemäß einem 18. Ausführungsbeispiel;
20 einen Untergrundbelag gemäß einem 19. Ausführungsbeispiel;
21 einen Untergrundbelag gemäß einem 20. Ausführungsbeispiel;
22 einen Untergrundbelag gemäß einem 21. Ausführungsbeispiel;
23 einen Untergrundbelag gemäß einem 22. Ausführungsbeispiel.
Die 1 zeigt einen Raum 1 eines Gebäudes. Der Raum 1 weist ein Fenster 2, eine Jalousie 3, eine Deckenlampe 4 und einen Heizkörper 5 auf, die automatisiert ansteuerbar sind. So kann das Fenster 2 beispielsweise über einen Elektromotor geöffnet und geschlossen werden, die Jalousie 3 über einen Motor abgesenkt und angehoben werden, die Helligkeit der Lampe 4 über einen Dimmer verringert oder erhöht werden sowie die Wärmeleistung der Heizung 5 mittels eines Ventils geregelt werden.
Auf dem Estrich 6 des Raumes wird zunächst eine erste Schicht 7 bereitgestellt. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist die erste Schicht 7 eine Korkmatte zur Trittschalldämmung und wird ausgerollt. Alternativ kann die erste Schicht 7 auch aus einer kostengünstigeren PU- oder PVC-Matte, aus einem Karton und/oder aus einem Verbundwerkstoff gebildet sein. Auf diese erste Schicht 7 wird eine Sensorfolie 8 aufgebracht.
Die Sensorfolie 8 weist in dem gezeigten Ausführungsbeispiel einen Drucksensor, einen Schallsensor, einen Feuchtigkeitssensor und einen Temperatursensor auf. Sie ist ausrollbar, so dass auf einfache Weise eine große Anzahl an Sensoren über eine große Fläche zur Verfügung gestellt werden können.
Auf die Sensorfolie 8 wird eine zweite Schicht 11 aufgebracht. Die zweite Schicht 11 wird dabei durch Mehrschichtparkettpaneele 9, 10 gebildet. Die Mehrschichtparkettpaneele 9, 10 sind mit einem Verriegelungssystem ausgebildet und können, wie in der 1 durch einen Pfeil angedeutet, durch Einwinkeln miteinander verbunden werden. Die Mehrschichtparkettpaneele 9, 10 werden somit schwimmend verlegt. Es kann möglich sein, die Mehrschichtparkettpaneele 9, 10 zusätzlich auch zu verkleben. Die zweite Schicht 11 kann alternativ auch aus einem Laminatbelag oder klassischem verklebten Parkett gebildet werden.
Durch den Drucksensor der Sensorfolie 8 kann festgestellt werden, ob sich eine Person in dem Raum 1 befindet und dementsprechend die Deckenlampe 4 an- oder abgeschaltet werden. Mittels des Feuchtigkeitssensors können Undichtigkeiten des Heizkörpers 5 detektiert werden und durch Schließen eines Ventils ein größerer Heizungswasseraustritt unterbunden werden. Weiter ist es möglich, mit dem Schallsensor ein Einschlagen des Fensters 2 zu bemerken, so dass ein Einbruchsalarm ausgelöst werden kann. Wenn mit Hilfe des Temperatursensors der Sensorfolie 8 eine Erwärmung des Raumes 1 festgestellt wird, kann beispielsweise die Jalousie 3 herabgelassen werden und die Sonneneinstrahlung in den Raum 1 verringert werden.
In der 2 ist ein Ausschnitt einer Sensorschicht 12 gezeigt, wie sie gemäß einem Ausführungsbeispiel zur Anwendung gelangen kann. Die Sensorschicht 12 ist dabei aus einem Trägermaterial aus Kunststoff gefertigt. Die Sensorschicht 12 umfasst einen Drucksensor 13, einen Schallsensor 14, einen Feuchtigkeitssensor 15, einen Temperatursensor 16, einen Magnetsensor 17 sowie einen Lichtsensor 18. Zudem ist ein Heizelement 19 vorgesehen. Je nach Anwendungsfall kann die Sensorschicht 12 auch nur einen Sensortyp aufweisen. Darüber hinaus können die Sensoren 13, 14, 15, 16, 17, 18 und das Heizelement 19 regelmäßig aber auch unregelmäßig über die Sensorschicht 12 verteilt sein. Ebenso können die Sensoren in der Aufsicht rund, eckig, insbesondere quadratisch oder hexagonal, ausgebildet sein.
3 zeigt einen Untergrundbelag 20 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel. Bei dem dargestellten Untergrundbelag 20 handelt es sich um einen Mehrschichtparkett. An der Oberseite des Untergrundbelags 20 ist eine Nutzschicht 21 aus beispielsweise Hartholz vorgesehen. Beim Betreten der Nutzschicht entsteht typischerweise Tritt-/Raumschall. Dieser kann mittels einer Sensorschicht 22, welche einen Schallsensor aufweist, detektiert und ein mit dem Untergrundbelag 20 versehener Raum auf unbefugtes Betreten überwacht werden.
Die Sensorschicht 22 wurde auf eine Schalldämmstruktur in Form einer Schalldämmschicht 23 aufgedruckt. Mit der Schalldämmschicht 23 kann der Anteil des an der Nutzschicht 21 erzeugten Tritt-/Raumschalls, der an den Untergrund bzw. an den Raum abgegeben wird, verringert werden, so dass Benutzer von benachbarten Räumen davon wenig gestört werden.
Eine weitere Sensorfolie 24 kann unter der Schalldämmschicht 23 vorgesehen sein. Die Sensorfolie 24 weist einen Temperatursensor und ein Heizelement auf. Aufgrund des im Vergleich zur Sensorschicht 22 größeren Abstands zur Oberfläche der Nutzschicht 21 kann eine besonders gleichförmige Erwärmung des Untergrundbelags 20 erzielt werden, wobei die Temperatur mittels des Temperatursensors besonders genau eingestellt werden kann.
Unterhalb der Sensorfolie 24 schließt sich eine Stabilitätsschicht 25 an. Diese bildet die tragende Struktur des Untergrunds. Sie ist im verlegten Zustand des Untergrundbelags 20 nicht sichtbar und kann demzufolge aus preisgünstig verfügbarem Fichtenholz und/oder einem Holzwerkstoff gefertigt sein. In der Stabilitätsschicht 25 ist ein nicht dargestelltes Verriegelungssystem zum Verbinden des Untergrundbelags 20 mit weiteren, gleichartigen Untergrundbelägen ausgebildet. Ebenso weist die Stabilitätsschicht ein Interface zum Austauschen von Daten und/oder Energie mit anderen, gleichartigen Untergrundbelägen auf.
Auf der Rückseite der Stabilitätsschicht 25 kann eine weitere Sensorfolie 26 vorgesehen sein. Die Sensorfolie 26 weist einen Drucksensor auf. Mit dem Drucksensor kann beispielsweise festgestellt werden, dass eine Person, die gefallen ist, nicht mehr aufstehen kann. Schließlich ist als unterste Schicht 27 eine Gegenzugfurnierschicht vorgesehen. Diese Schicht 27 kann einerseits die Sensorfolie 26 vor Beschädigung schützen. Andererseits kann sie einer Wölbung des Mehrschichtparkett durch das unterschiedliche Ausdehnungsverhalten der anderen Schichten bei Temperatur oder Feuchtigkeitsänderungen entgegenwirken.
In dem in der 3 gezeigten zweiten Ausführungsbeispiel sind die Sensoren auf verschiedene Sensorschichten 22, 24, 26 aufgeteilt. Es ist jedoch auch möglich, die Sensoren in einer einzigen Sensorschicht vorzusehen, so dass auf die weiteren Sensorschichten ggf. verzichtet werden kann. Die einzige Sensorschicht kann dabei sowohl an der Stelle, an der die Sensorschicht 22 angeordnet ist, als auch an derjenigen der Sensorfolie 24, als auch an derjenigen der Sensorfolie 26 vorgesehen sein.
4 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel eines Untergrundbelages 28, der mittels einer Verklebung 29 an einem Untergrund 30 befestigt ist. Durch die Verklebung 29 kann die Stabilität des Untergrundbelags 28 erhöht werden.
In dem Untergrund 30 sind Rohre 31 vorgesehen, mit denen sich der Untergrund temperieren lässt. Bei den Rohren 31 kann es sich also um Rohre einer im Estrich verlegten Fußbodenheizung handeln.
Der Untergrundbelag 28 weist eine Stabilitätsschicht 32, eine Sensorschicht 33 und eine Nutzschicht 34 auf. Gegenüber dem in der 3 gezeigten Ausführungsbeispiel weist der in der 4 dargestellte Untergrundbelag eine geringere Anzahl von Schichten auf, so dass der Aufwand bei der Herstellung des Untergrundbelags 28 verringert sein kann.
Die Nutzschicht 34 ist aus Holz und die Stabilitätsschicht 32 aus einem Holzwerkstoff gefertigt. Die Verwendung eines Holzwerkstoffes für die Stabilitätsschicht 32 kann gegenüber einer Stabilitätsschicht aus Holz die Kosten für den Untergrundbelag gegebenenfalls reduzieren. Zudem kann die Sensorschicht 33 einen Temperatursensor aufweisen. Auf der Grundlage der mittels des Temperatursensors erhaltenen Daten kann beispielsweise die Temperatur des durch die Rohre 31 fließenden Fluids geregelt werden. Die Sensorfolie 33 selbst weist in dem gezeigten Ausführungsbeispiel kein Heizelement auf. Durch den Verzicht auf ein Heizelement kann das Risiko einer lokalen Überhitzung und somit lokalen Defekten der Sensorschicht 33 reduziert werden.
Zur Herstellung des Untergrundbelages 28 kann die Nutzschicht 34 als erste Schicht bereitgestellt werden. Auf die beschichtete Rückseite der Nutzschicht 34 kann die Sensorschicht 33 aufgedruckt werden. Als Materialbasis für die Sensorschicht 33 können dabei insbesondere ferroelektrische Polymere aus der PVDF-Klasse verwendet werden. Auf die Sensorschicht 33 wird dann die Stabilitätsschicht 32 als zweite Schicht aufgebracht.
5 zeigt ein viertes Ausführungsbeispiel eines Untergrundbelags 35 und eines Verfahrens zur Herstellung eines Untergrundbelags 35. Zunächst wird eine erste Schicht 36 in Form einer Klebeschicht bereitgestellt. Auf diese Klebeschicht 36 wird eine Sensorfolie 37 und eine zweite Schicht 38 aufgebracht. Die zweite Schicht umfasst eine Stabilitätsschicht 39 und eine Nutzschicht 40. Die Sensorfolie 37 und die zweite Schicht 38 werden dabei gemeinsam auf die Klebeschicht 36 aufgebracht, um den Untergrundbelag herzustellen. Die Sensorfolie 37 und die zweite Schicht 38 können dazu beispielsweise in einem Herstellungsbetrieb vorab miteinander verbunden werden. Die Sensorfolie 37 kann aus einem Trägermaterials aus nachwachsendem Rohstoff gefertigt sein, um die Nachhaltigkeit im Bauwesen zu steigern. Auf diese Weise kann die Zeit, die beim Herstellen des Untergrundbelags 38 auf der eigentlichen Baustelle benötigt wird, reduziert werden. Bei der Verbindung der zweiten Schicht 38 mit der Sensorfolie 37 in einem Herstellungsbetrieb können gegebenenfalls auch die Umgebungsbedingungen, z. B. Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Anpressdruck, etc., besonders gut kontrolliert werden.
Der Untergrundbelag 35 wird mittels der Klebeschicht 36 mit dem Untergrund 41 verbunden. Der Untergrund 41 weist Rohre 42 einer Fußbodenheizung auf, mit denen der zum Untergrund 41 gehörige Raum beheizt werden kann.
In den 6, 7 und 8 sind ein fünftes, sechstes und siebtes Ausführungsbeispiel dargestellt. Die Untergrundbeläge 43, 44, 45 weisen jeweils eine Nutzschicht 46, 47, 48 auf. Unter der Nutzschicht 46, 47, 48 ist jeweils eine Sensorschicht 49, 50, 51 vorgesehen. Auf die Sensorschicht 49, 50, 51 folgt als nächste Schichte eine aus Holz oder einem Holzwerkstoff gefertigte Stabilitätsschicht 52, 53, 54, an die sich eine Gegenzugfurnierschicht 55, 56, 57 anschließt.
Die Untergrundbeläge 43, 44 und 45 unterscheiden sich im Hinblick darauf, wie sie auf dem Untergrund 61, 62, 60 aufgebracht sind. Der Untergrundbelag 43 ist mittels einer Klebeschicht 58 vollflächig mit dem Untergrund 61 verklebt. Demgegenüber ist der Untergrundbelag 44 unter Verwendung eines Niveauausgleichs in Form einer Matte schwimmend auf dem Untergrund 62 verlegt. Der Untergrundbelag 45 ist schließlich direkt schwimmend auf dem Untergrund 60 verlegt.
Die 9, 10, 11 und 12 zeigen ein achtes, neuntes und zehntes Ausführungsbeispiel. Die Untergrundbeläge 63, 64, 65, 66 weisen jeweils eine Nutzschicht 67, 68, 69, 70 auf. Die Nutzschicht ist 67, 68, 69, 70 ist an ihrer jeweiligen Rückseite mit einer Schicht aus einem faserverstärkten Kunststoff 71, 72, 73, 74 verstärkt. Die Schicht aus faserverstärktem Kunststoff 71, 72, 73, 74 kann beispielsweise unter der Verwendung einer Fasermatte gebildet sein. Durch die Verwendung von Glasfasern im Verbund mit einer passenden Kunststoffmatrix kann eine hohe Bruchdehnung und eine hohe elastische Energieaufnahme erzielt werden. Der Einsatz von kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen kann sich anbieten, wenn eine Schicht mit besonders hoher Steifigkeit gewünscht ist.
Bei den in den 9 und 10 gezeigten Ausführungsbeispielen ist auf die Schicht aus einem faserverstärkten Kunststoff 71, 72 folgend eine Sensorschicht 75, 76 vorgesehen. An die jeweilige Sensorschicht 75, 76 schließt sich eine Schalldämmstruktur 79, 80 in Form einer elastischen Matte an. Mit der Schalldämmstruktur kann insbesondere Trittschall, der beim Betreten der Nutzschicht 67, 68 entsteht, wirksam reduziert werden. Durch die Anordnung der Sensorschicht 75, 76 oberhalb der Schalldämmstruktur 79, 80 können die raumbezogenen Messwerte mit einer geringeren Dämpfung gemessen werden.
Unterhalb der Schalldämmstruktur 79, 80 ist eine Stabilitätsschicht 83, 84 aus Holz oder einem Holzwerkstoff vorgesehen. An deren Rückseite ist eine Gegenzugfurnierschicht 87, 88 angebracht. Mit der Gegenzugfurnierschicht kann einer Wölbung des Untergrundbelages bei wechselnder Umgebungstemperatur und/oder -feuchtigkeit aufgrund eines unterschiedlichen Ausdehnungs- und Schwindverhalten der darüber liegenden Schichten entgegengewirkt werden.
Der in der 9 dargestellte Untergrundbelag 63 ist mittels einer Matte 91 zum Niveauausgleich schwimmend auf dem Untergrund 95 verlegt. Demgegenüber ist der in der 10 gezeigte Untergrundbelag 64 vollflächig mit dem Untergrund verklebt. Die Klebeschicht 92 übernimmt dabei gleichzeitig eine niveauausgleichende Funktion.
Die Ausführungsbeispiele gemäß den 11 und 12 weisen nach der Schicht aus faserverstärktem Kunststoff 73, 74 eine Schalldämmstruktur 77, 78 in Form einer elastischen Matte auf. Trittschall durch das Betreten der Nutzschicht 69, 70 kann so nah am Ort der Entstehung gedämpft werden.
Eine Sensorschicht 77, 78 ist unterhalb der Schalldämmstruktur 73, 74 vorgesehen. An die Sensorschicht 77, 78 schließt sich eine Stabilitätsschicht 85, 86, die aus einem Holz oder Holzwerkstoff gefertigt sein kann, an. Die Anordnung der Sensorschicht 77, 78 an der der Stabilitätsschicht 85, 86 zugewandten Seite der Schalldämmstruktur 73, 74 kann sich als vorteilhaft erweisen, wenn eher bodenbezogene Werte, z. B. die Holzfeuchtigkeit der Stabiltätsschicht 85, 86, gemessen werden soll.
Unter der Stabilitätsschicht 85, 86 ist eine Gegenzugfurnierschicht 89, 90 vorgesehen, mit der die Tendenz des Untergrundbelags, sich aufzuwölben, reduziert werden kann.
In dem Ausführungsbeispiel gemäß 11 ist eine Matte 93 zum Niveauausgleich vorgesehen, mit welcher der Untergrundbelag 65 schwimmend auf dem Untergrund 97 verlegt wird. Das Ausführungsbeispiel gemäß 12 sieht vor, den Untergrundbelag 66 über eine Klebeschicht 94 vollflächig mit dem Untergrund 98 zu verkleben.
Die in den 13, 14, 15, 16, 17, 18 gezeigten Ausführungsbeispiele eines Untergrundbelags 99, 100, 101, 102, 103, 104 weisen jeweils eine Nutzschicht 105, 106, 107, 108, 109, 110, eine faserverstärkte Schicht 111, 112, 113, 114, 115, 116, eine Sensorschicht 117, 124, 131, 126, 133, 140, eine Stabilitätsschicht 135, 136, 137, 144, 145, 146 sowie eine Gegenzugfurnierschicht 141, 142, 143, 150, 151, 152 auf. Die Ausführungsbeispiele gemäß der 16, 17, 18 weisen zudem eine Schalldämmstruktur 120, 121, 122 auf. Hinsichtlich der Funktion der einzelnen Schichten wird auf die Ausführungen zu den Ausführungsbeispielen gemäß der 1 bis 12 verwiesen.
Die in den 13, 14, 15, 16, 17, 18 gezeigten Ausführungsbeispiele weisen darüber hinaus eine erste Verbindungsschicht 123, 118, 119, 132, 127, 128 und ein zweite Verbindungsschicht 129, 130, 125, 138, 139, 134 auf. Diese erste und zweite Verbindungsschicht kann es ermöglichen, einen oberen und einen unteren Teil eines Untergrundbelags lösbar miteinander zu verbinden.
Gemäß den in den 13 und 16 gezeigten Ausführungsbeispielen eines Untergrundbelags ist die Sensorschicht 117, 126 oberhalb der durch die Verbindungsschichten 123 und 129 bzw. 132 und 138 gebildeten Verbindungsstruktur angeordnet. Dies kann es erlauben den oberen Teil des Untergrundbelags 99, 102 inklusive der Sensorschicht 117, 126 leicht auszutauschen. Dies kann vorteilhaft sein, wenn im Zuge einer fortschreitenden Automatisierung eine Sensorschicht 117, 126 mit weiteren oder anderen Sensoren gewünscht wird.
Die Ausführungsbeispiele, die in den 14 und 17 gezeigt sind, sehen vor, die Sensorschicht 124, 133 zwischen der ersten Verbindungsschicht 118 bzw. 127 und der zweiten Verbindungsschicht 130, 139 anzuordnen. Auf diese Weise kann die Sensorschicht 124, 133 leicht zugänglich sein, so dass beispielsweise die Verkabelung und/oder die Fehlersuche vereinfacht sein kann.
In den 15 und 18 sind Ausführungsbeispiele eines Untergrundbelags 103, 104, bei denen die Sensorschicht 131, 140 unterhalb der durch die Verbindungsschichten 119 und 125 bzw. 128 und 134 gebildeten Verbindungsstruktur angeordnet ist. Diese Anordnung kann es ermöglichen, den oberen Teil des Untergrundbelags 101, 104 – beispielsweise bei starker Abnutzung der Nutzschicht oder wenn eine andere Optik gewünscht wird – auszutauschen, ohne dass eine Neuinstallation der Sensorschicht 131, 140 notwendig ist.
Die Untergrundbeläge 99, 100, 101, 102, 103, 104 sind mittels einer Klebeschicht 147, 148, 149, 156, 157, 158 mit dem Untergrund 153, 154, 155, 159, 160, 161 verbunden. Grundsätzlich ist es aber ebenfalls denkbar, die Untergrundbeläge 99, 100, 101, 102, 103, 104 schwimmend, z. B. unter Verwendung einer Matte zum Niveauausgleich auf dem Untergrund 153, 154, 155, 159, 160, 161 zu verlegen.
In der 19 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Untergrundbelags 162 gezeigt. Der Untergrundbelag 162 weist eine Nutzschicht 167, eine Stabilitätsschicht 172 sowie eine Sensorschicht 177 auf und ist mittels eines Niveauausgleichs 182 schwimmend auf einem Untergrund 187 verlegt.
Der in der 20 skizzierte Untergrundbelag 153 umfasst eine Nutzschicht 168, eine Stabilitätsschicht 173, eine Gegenzugfurnierschicht 178 sowie eine Sensorschicht 183 auf. Mittels eines Niveauausgleichs 188 ist der Untergrundbelag 163 schwimmend auf dem Untergrundbelag 192 befestigt.
Die 21, 22 und 23 zeigen drei weitere Untergrundbeläge 164, 165, 166. Diese weisen jeweils eine Nutzschicht 169, 170, 171, eine faserverstärkte Schicht 174, 175, 176, eine Sensorschicht 179, 185, 191, eine erste Verbindungsschicht 184, 180, 181 sowie eine zweite Verbindungsschicht 189, 190, 191 auf und sind mittels einer Klebeschicht 193, 194, 195 mit dem Untergrund 196, 197, 198 verbunden. Es ist jedoch ebenfalls denkbar, die Untergrundbeläge 164, 165, 166 schwimmend auf dem Untergrund 196, 197, 198 zu verlegen.
Gegenüber den in den 13 bis 18 beschriebenen Untergrundbelägen 99, 100, 101, 102, 103, 104 zeichnen sich die Untergrundbeläge 162, 163, 164, 165 und 166 durch eine geringere Anzahl an Schichten aus, so dass deren Herstellung kostengünstiger sein kann.
Die 24 zeigt einen weiteren Untergrundbelag 199. Von dem Untergrundbelag 199 sind nur die oberen beiden Schichten 200 und 201 dargestellt. Bei der Schicht 200 handelt es sich dabei um die Nutzschicht 200 und bei der Schicht 201 um die Sensorschicht 201. Der Untergrundbelag 199 kann jedoch wie die voranstehend beschriebenen Untergrundbeläge weitere Schichten, insbesondere weitere Sensorschichten, Stabilitätsschichten, Gegenzugfurnierschichten, etc., aufweisen.
Die Sensorschicht 201 wurde auf die Nutzschicht 200 aufgedruckt. Ebenso ist es allerdings denkbar, die Sensorschicht 201 in Form einer Sensorfolie zur Verfügung zu stellen und diese auf die Nutzschicht 200 aufzukleben. Hinsichtlich der Vorteile der jeweiligen Vorgehensweisen wird auf obige Ausführungen verwiesen. Indem die Sensorschicht 201 oberhalb der Nutzschicht 200 zur Verfügung gestellt wird, kann ein besonders gutes Ansprechverhalten auf insbesondere Temperatur-, Feuchtigkeits- und Druckänderungen erzielt werden. Ebenso können durch diese Anordnung bereits auf dem Markt zur Verfügung Untergrundbeläge mit einer Sensorschicht versehen werden.
Zusammenfassend lässt sich festhalten, dass mit dem gezeigten Verfahren zur Herstellung eines Untergrundbelags sowie dem gezeigten Untergrundbelag der Aufwand beim Anbringen von Sensoren in bzw. an Gebäuden verringert werden kann.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 1518031 B1 [0038]
EP 1513994 B1 [0038]
DE 102004048464 A1 [0044]
DE 102006015100 B4 [0044]
DE 102006015145 A1 [0044]
DE 102006015148 A1 [0044]
DE 102008031251 B3 [0044]

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Untergrundbelags, wobei eine erste Schicht (7) bereitgestellt wird, wobei eine Sensorschicht (8) auf die erste Schicht (7) aufgebracht wird, und wobei eine zweite Schicht (11) auf die Sensorschicht (8) aufgebracht wird.
Verfahren nach Patentanspruch 1, wobei als Sensorschicht (8) eine Sensorfolie auf die erste Schicht (7) aufgebracht wird.
Verfahren nach Patentanspruch 1, wobei die Sensorschicht auf die erste Schicht aufgedruckt wird.
Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 3, wobei die Sensorschicht (8) einen Drucksensor, einen Schallsensor, einen Feuchtigkeitssensor, einen Temperatursensor, einen Magnetsensor und/oder einen Lichtsensor aufweist.
Untergrundbelag (20), insbesondere hergestellt mit einem Verfahren gemäß einem der voranstehenden Patentansprüche 1 bis 4, wobei der Untergrundbelag (20) eine erste Schicht (23), eine auf die erste Schicht aufgebrachte Sensorschicht (22) und eine auf die Sensorschicht aufgebrachte zweite Schicht (21) aufweist.
Untergrundbelag (20) nach Patentanspruch 5, wobei die Sensorschicht (22) einen Drucksensor, einen Schallsensor, einen Feuchtigkeitssensor, einen Temperatursensor, einen Magnetsensor und/oder einen Lichtsensor aufweist.
Untergrundbelag (20) nach einem der voranstehenden Patentansprüche 5 oder 6, wobei der Untergrundbelag (20) ein Interface zum Austauschen von Daten und/oder Energie, insbesondere mit einem anderen, gleichartigen Untergrundbelag (20), aufweist.
Untergrundbelag (20) nach einem der voranstehenden Patentansprüche 5 bis 7, wobei der Untergrundbelag als Mehrschichtparkett ausgebildet ist.
Untergrundbelag (20) nach einem der voranstehenden Patentansprüche 5 bis 8, wobei der Untergrundbelag (20) eine Schalldämmstruktur und/oder einen Niveauausgleich aufweist.
Untergrundbelag (20) nach einem der voranstehenden Patentansprüche 5 bis 9, wobei der Untergrundbelag (20) ein Verriegelungssystem zum Verbinden des Untergrundbelags (20) mit einem gleichartigen Untergrundbelag (20) aufweist.
Untergrundbelag (20) nach einem der voranstehenden Patentansprüche 5 bis 10, wobei der Untergrundbelag eine, insbesondere eine erste Verbindungsschicht und eine zweite Verbindungschicht aufweisende, Verbindungsstruktur zur Herstellung einer lösbaren Verbindung aufweist.
Untergrundbelag (20) nach einem der voranstehenden Patentansprüche 5 bis 11, wobei der Untergrundbelag eine aus faserverstärktem Kunststoff gebildete Schicht aufweist.