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Die Erfindung geht aus von einer Vorrichtung zum Stapeln von Glasscheiben zu einem Glaspaket mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruch 1. Derartige Vorrichtungen sind bekannt und enthalten jeweils einen Saugerrahmen mit einer Vielzahl von Saugereinrichtungen zur Erfassung einer Glasscheibe über deren Oberseite. Weiterhin ist ein Hängerahmen vorhanden, woran der Saugerrahmen hängend angebracht ist. Der Hängerahmen weist weiterhin eine Hubeinheit zum Anheben und Absenken des Saugerrahmens sowie der erfassten Glasscheibe über einer oder mehreren bereits gestapelten Glasscheiben auf.
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Derartige Vorrichtungen werden seit über 30 Jahren bei der Herstellung von Verbundsicherheitsglas eingesetzt. Hierzu wird eine jeweils gewünschte Anzahl an Glasscheiben unter Zwischenlage einer schmelzbaren Folie zu einem Glaspaket übereinander gestapelt. Dieser Stapel wird dann verschiedenen Temperatur- und Druckbehandlungen unterzogen, um die einzelnen Platten unlösbar zu dem Glaspaket zu verbinden. Dieser Vorgang wird auch Laminieren genannt.
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Bei einer Stapelung werden von einer solchen Vorrichtung einzelne Glasscheiben, welche z.B. über eine Fördervorrichtung zugeführt werden, erfasst, angehoben und an einem Stapelbereich möglichst bündig übereinander abgelegt. Da die hierbei verarbeiteten Glasscheiben eine erhebliche Größe und Gewicht aufweisen, kann es nicht ausgeschlossen werden, dass die einzelnen Scheiben in einem solchen Glaspaket nicht exakt bündig aufeinander zu liegen kommen, sondern einen geringfügigen Winkelversatz aufweisen. Die Kanten einzelner Scheiben stehen somit u.U. bereichsweise geringfügig hervor. Solche Unregelmäßigkeiten können zwar z.B. nach Abschluss der Laminierung durch eine entsprechende Nachbearbeitung der Kanten des Verbundglaspakets ausgeglichen werden. Dies ist jedoch aufwendig.
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Ein weiteres Problem tritt z.B. dann auf, wenn Glasscheiben übereinander gestapelt werden, die an bestimmten Stellen Bohrungen aufweisen. Solche Bohrungen werden bei Verbundsicherheitsglaselementen vielfach dazu verwendet, um z.B. metallische Konstruktions- und Halteteile, wie z.B. Stangen, Bolzen und vieles mehr, hindurchführen zu können. In einem solchen Fall ist es besonders wichtig, dass die einzelnen Glasscheiben beim Stapeln so aufeinander abgelegt werden, dass die Bohrungen in den Glasscheiben möglichst passgenau übereinander liegen. Andernfalls ist u.U. ebenfalls eine Nachbearbeitung der Bohrungen im fertig laminierten Zustand des Glaspakets erforderlich. Hierbei besteht jedoch die Gefahr einer Beschädigung des gesamten Glaspakets. Zudem ist die Genauigkeit einer solchen Bohrung möglicherweise eingeschränkt, da einzelne Bohrungen im Inneren des Glaspakts einen erheblichen Versatz bzw. eine nachbearbeitete Bohrung ein unerwünschtes Übermaß aufweisen können.
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Als im Laufe der Jahre die Anforderungen an die Genauigkeit der fertigen Verbundglasscheiben stiegen, ist man dazu übergegangen, die oberste Glasscheibe des Glaspakets manuell auszurichten und dann erst die nächste Glasscheibe auf das Glaspaket abzulegen. Hierzu wird zumindest eine Hilfsperson benötigt, die die oberste Glasscheibe auf dem Glaspaket verschiebt, um deren Ausrichtung gegenüber den darunterliegenden Glasscheiben des Glaspakets zu verbessern. Auch die Größe der Glasscheiben ist im Laufe der Jahre immer weiter gestiegen. Die Glasscheiben können beispielsweise eine Breite von 3,3 m und eine Länge von 6 m oder mehr aufweisen. Bei derart großen Glasscheiben ist das manuelle Ausrichten schon aufgrund des hohen Gewichts der Glasscheiben sehr schwierig.
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Eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 ist auch aus der
DE 23 25 620 A1 bekannt, welche einen heb- und absenkbaren Saugerrahmen aufweist, welcher eine in einem spitzen Winkel zur Horizontalen liegende Glasscheibe aufnehmen und unter gleichbleibendem Winkel wieder ablegen kann.
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In der
DE 10 2008 006 956 B3 und der
DE 298 21 526 U1 sind Handhabungsvorrichtungen ähnlich der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art offenbart, bei welchen jeweils ein Saugerrahmen mit einer Vielzahl von Saugereinrichtungen über eine Hubeinheit an einem Hängerahmen angeordnet ist. Zwischen der Hubeinheit und dem Saugerrahmen ist eine Drehverbindung mit einer parallel zur Glasscheibe liegenden Drehachse vorgesehen, um welche der Saugerrahmen schwenkbar ist, sodass die Glasscheibe von einer vertikal stehenden in eine horizontal liegende Position, und wieder zurück, verschwenkt werden kann. In der
DE 10 2005 060 452 A1 , der
DE 197 12 368 A1 und der
DE 90 13 814 U1 sind Handhabungsvorrichtung ähnlich der im Oberbegriff genannten Art offenbart, welche ebenfalls eine solche, um eine parallel zur Glasscheibe orientierte Drehachse schwenkbare Drehverbindung aufweisen und zusätzlich zwischen Saugerrahmen und Hubeinheit noch eine weitere Drehverbindung enthalten, mit welcher der Saugerrahmen um eine senkrecht zur Glasscheibe orientierte Drehachse schwenkbar ist.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu verbessern.
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Die Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst. Vorteilhafte weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
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Gemäß der Erfindung ist der Saugrahmen über annähernd parallel angeordnete vordere und hintere Linearführungen hängend an dem Hängerahmen angebracht und entlang einer ersten räumlichen Achse, insbesondere einer Querachse, verschiebbar, und der Saugrahmen ist gemeinsam mit der vorderen und hinteren Linearführung von der Hubeinheit anhebbar. Außerdem sind die vordere und die hintere Linearführung und der Saugerrahmen jeweils über zumindest ein Horizontaldrehlager miteinander verbunden. Weiterhin weist die vordere und hintere Linearführung jeweils einen separat steuerbaren Antrieb auf. Der Saugerrahmen kann somit bei einer ungleichmäßigen Ansteuerung der Antriebe innerhalb der zulässigen Werkstoffbelastungsgrenzen des Saugerrahmens und der Haltekräfte der Saugereinrichtungen verspannt werden. Dies macht es möglich, dass damit die erfasste Glasscheibe durch eine Schwenkung um einen Drehpunkt zum Ausgleich eines Winkelversatzes gegenüber einer Referenzposition feinpositionierbar ist, wobei die Referenzposition von zumindest einer bereits gestapelten Glasscheibe bestimmt ist.
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Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann ein Winkelversatz ausgeglichen werden, der auf verschiedene Ursache zurückzuführen ist. So kann ein solcher Winkelversatz generell dadurch hervorgerufen werden, dass eine oder mehrere zum Aufbau eines Stapels verwendete Glasscheiben geringfügige fertigungsbedingte Maßabweichungen aufweisen. So können z.B. deren Kanten nicht exakt parallel sein, sondern geringfügige Schrägen aufweisen.
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Zudem können Bohrungen in einer Glasscheibe bei deren Herstellung verlaufen, so dass diese nach der Fertigstellung nicht exakt die gewünschte Position einnehmen.
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Ein Winkelversatz kann z.B. auch durch die Zuführung einer bereits leicht schräg liegenden Glasscheibe oder durch eine geringfügige rotatorische Bewegung bei deren Erfassung durch den Saugerrahmen hervorgerufen werden. Dies hat zur Folge, dass eine solche Scheibe bereits in einer geringfügig gedrehten Position relativ gegenüber zumindest der oberen, bereits im Stapelbereich befindlichen Glasscheibe eingefahren wird.
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Die zum Ausgleich eines geringfügigen Winkelversatzes gegenüber einer Referenzposition erforderliche Schwenkung um einen Drehpunkt der Glasscheibe kann erfindungsgemäß durch eine nicht gleichmäßige Ansteuerung der separaten Antriebe der vorderen und hinteren Linearführungen des Saugerrahmens am Hängerahmen hervorgerufen werden. Dabei ist die jeweilige Referenzposition durch einer oder mehreren Glasscheiben vorgegeben, die sich bereits im Stapel befinden. Vorzugsweise wird die Referenzposition von derjenigen Glasscheibe bestimmt, die im Stapel die höchste Lage einnimmt, und worauf eine neu erfasste Glasscheibe beim Stapelvorgang abzulegen ist.
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Je nach Größe und Richtung der Abweichung der Referenzposition bei der aktuell zu stapelnden Glasscheibe gegenüber der entsprechenden Referenzposition bei einer oder mehrerer darunter bereits im Stapel befindlichen Glasscheiben werden die Antriebe unterschiedlich weit in eine Richtung oder auch in entgegengesetzte Richtungen verfahren. Die hierdurch hervorgerufenen Verspannungen werden über die Horizontaldrehlager bis in den Saugerrahmen übertragen. Da dieser üblicherweise eine innere Nachgiebigkeit aufweist, welche durch die Werkstoffbelastungsgrenzen der verwendeten Bauteile, insbesondere von Bolzen, Schraubverbindungen und ähnliches, aber auch durch die von den Saugereinrichtungen maximal hervorrufbaren Saugkräfte begrenzt werden, kann mit Hilfe der Erfindungen ohne weiteres ein Versatz bei Bohrungen ausgeglichen werden.
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Beispielsweise können damit bei Bohrungen in übereinander gestapelten Glasscheiben Feinpositionierungen zum Ausgleich von Lageabweichungen in einer Größenordnung von 0,1 mm bis 2 mm vorgenommen werden. Bei Glasscheiben mit Abmessungen, wie sie bei der Herstellung von Verbundglasscheiben verwendet werden, z.B. mit einer Länge von ca. 5 - 6 m, können auf diese Weise beispielsweise Winkelabweichungen bei übereinander liegenden Scheiben ausgeglichen werden, die an den Ecken der Scheiben einen Kantenversatz in einer Größenordnung von z.B. bis zu 150 mm hervorrufen
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Die Erfindung und weitere vorteilhafte Ausführungen derselben werden an Hand eines in denen Figuren dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispiels nachfolgend näher erläutert. Dabei zeigt
- 1 den Stapelbereich einer beispielhaften, gemäß der Erfindung ausgeführten Vorrichtung in einer Draufsicht,
- 2 die beispielhafte Ausführung von 1 in einer Seitenansicht,
- 3 die beispielhafte Ausführung von 1 in einer Frontansicht,
- 4 einen perspektivischen Ausschnitt der beispielhaften Ausführung der 1 bis 3 im Bereich einer vorderen Linearführung, und
- 5 eine der 1 entsprechende Ansicht einer gemäß der Erfindung ausgeführten Vorrichtung, wobei die erfindungsgemäße Feinpositionierung am Beispiel einer Glasscheibe skizzenhaft dargestellt ist.
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Das in 1 dargestellte Ausführungsbeispiel ist bereits gemäß einer weiteren, bevorzugten Ausführungsform mit einer zusätzlichen Kranbahn K ausgestattet. Hiermit können Glasscheiben z.B. vom Ende eines Zuführbereiches bis zu einem Stapelbereich transportiert werden. 1 zeigt beispielhaft eine Draufsicht auf den Stapelbereich GS der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Dabei ist eine beispielhafte Glasscheibe G1 von der Kranbahn K in vorwärts orientierter Fahrrichtung RV aus einem rechts befindlichen Zuführbereich GZ nahezu vollständig in den Stapelbereich GS eingefahren. Dort wird diese zum Aufbau eines Pakets von Glasscheiben abgelegt. Zur Erfassung einer weiteren Glasscheibe kann die Kranbahn K in rückwärts orientierter Fahrtrichtung RR wieder in einen Zuführbereich GZ verfahren werden. Dieser befindet sich im Beispiel der 1 rechts außerhalb des Darstellungsbereiches. Weiterhin können im Stapelbereich insbesondere unterhalb der Glasscheibe G1 zusätzliche Vorrichtungen zur ordnungsgemäßen Ablage und Stapelung von Glasscheiben angeordnet sein, z.B. ein Auflagetisch bzw. eine Rollenbahn. Diese sind in den Figuren aus Gründen der besseren Übersicht nicht dargestellt.
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Die beispielhafte Kranbahn K von 1 weist zwei parallele Laufschienen K1, K2 mit darauf befindlichen Laufflächen K1L, K2L auf, welche zur weiteren Stabilisierung über Querstreben verbunden sein können. 1 zeigt beispielhaft eine solche vordere Querstrebe K3 am linken Kopfende der Kranbahn K. Weiterhin werden die erste Laufschiene K1 von Bodenstützen K11, K12 und die zweite Laufschiene K2 von Bodenstützen K21, K22 getragen. Im Arbeitsbereich zwischen den Laufschienen und Bodenstützen wird von der erfindungsgemäßen Vorrichtung die Hantierung von Glasscheiben vorgenommen, d.h. sowohl das Einfahren und Stapeln von Glasscheiben als auch eine eventuell erforderliche Feinpositionierung zum Ausgleich eines Winkelversatzes zwischen über einander liegenden Scheiben eines Pakets.
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Auf den Laufflächen K1L, K2L der parallelen Laufschienen K1, K2 der Kranbahn K wird ein Katzwagen R mit einem darunter angebrachten Hängerahmen F geführt, an dem wiederum ein Saugerrahmen S verschiebbar gelagert ist. Ist der Katzwagen R auf den Laufflächen K1L bzw. K2L im Beispiel der 1 nach links bis an vordere Fahranschläge K1A bzw. K2A angefahren, so ist eine Endlage erreicht und die Glasscheibe G1 kann im Stapelbereich abgelegt werden. Hierzu wird die Glasscheibe G1 über den Hängerahmen F und eine Hubeinheit C so weit wie notwendig abgesenkt und dann vom Saugerrahmen freigegeben. Falls erforderlich, kann der Saugerrahmen S entlang einer Querachse in eine Verschieberichtung SR bzw.SL parallel verschoben werden, d.h. in Richtung auf die Laufschiene K1 oder die Laufschiene K2. Hiermit ist eine Lagekorrektur der Glasscheibe G1 in Querrichtung möglich.
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Im Beispiel der 1 weist der Katzwagen Reine erste Querschiene RQ1 mit Laufrollen RQ1L an den beiden Enden und eine zweite Querschiene RQ2 mit Laufrollen RQ2L an den beiden Enden auf. Die Laufrollen ermöglichen eine Verschiebung des Katzwagens R auf den Laufflächen K1L, K2L der parallelen Laufschienen K1, K2 entlang einer Längsachse, d.h. in einer Vorwärtsfahrtrichtung RV bzw. Rückwärtsfahrtrichtung RR. Die Querschienen RQ1, RQ2 sind mittels Längsschienen RL1, RL2 zu einem stabilen Rahmen verbunden.
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Der Katzwagen R weist einen in den Figuren nicht dargestellten elektrischen Antrieb auf und dient als Halterung einer Hubeinheit C für die unter dem Katzwagen angeordneten Elemente der erfindungsgemäßen Vorrichtung, d.h. insbesondere dem Hängerahmen F und dem Saugerrahmen S. Zur Versorgung dieser Elemente mit Steuersignalen und elektrischer Energie ist im Beispiel der 1 parallel neben der ersten Laufschiene K1 eine u-Profilschiene K4 zur Einlage einer flexiblen Kabelkette B angeordnet. Am linken Kopfende des Katzwagens R sind der Krümmungsbereich BK der Kabelkette B und die Halterung RB am Anschlussbereich gezeigt. Im Übrigen sind zur besseren Übersicht weitere Komponenten, wie z.B. der Katzwagenantrieb, Sensoren, Endschalter, Details der Hubeinheit, lufttechnische Aggregate für die Saugereinrichtungen am Saugerrahmen usw. nicht dargestellt.
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In den 1 bis 4 ist eine bevorzugte Ausführung für einen Hängerahmen F gezeigt. Dieser weist auf eine erste Einheit aus einer ersten oberen Längsschiene FO1 und einer ersten unteren Längsschiene FU1, die an den Enden über vertikale Säulen FS1 miteinander verbunden sind. Weiterhin ist eine zweite Einheit aus einer zweiten oberen Längsschiene FO2 und einer zweiten unteren Längsschiene FU2 vorhanden, die an den Enden über vertikale Säulen FS2 verbunden sind. Zudem sind beide Einheiten über eine vordere und eine hintere Querstrebe FQV, FQH miteinander verbunden. Schließlich ist der Hängerahmen F über die erste obere Längsschiene FO1 mittels Montagepunkten F11, F12 an den Querschienen RQ1, RQ2 des Katzrahmens R und über die zweite obere Längsschiene FO2 mittels Montagepunkten F21, F22 ebenfalls an den Querschienen RQ1, RQ2 gehalten. Die gegenüber liegenden Enden der beiden Einheiten im Bereich der vertikalen Verbindungssäulen FS1 bzw. FS2 stellen zugleich die beiden Verbindungsbereiche zum Saugerrahmen S dar. Erfindungsgemäß sind dort die vordere bzw. hintere Linearführung P bzw. H mit den jeweils zugeordneten Horizontaldrehlagern PA1, PC1 bzw. HA1, HL1 zur Halterung und Verschiebung des Saugerrahmens S angeordnet, welche erfindungsgemäß mit separat steuerbaren Antrieben PS bzw. HS ausgestattet sind.
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Die in den Figuren dargestellte und zum Erfassen von Glasscheiben dienende beispielhafte Ausführung für einen Saugerrahmen S verfügt über zwei parallele Längstraversen ST1, ST2, die in Längsrichtung parallel zu den Laufschienen K1, K2 der Kranbahn K verlaufen. Unterhalb dieser Längstraversen ST1, ST2 sind orthogonal dazu eine Vielzahl von parallelen Saugerträgerschienen SQ1 - SQ10 mit Saugereinrichtungen SG angebracht. Die Saugereinrichtungen SG sind auf diese Weise feldartig möglichst gleichmäßig über der Oberfläche der Glasscheibe G1 verteilt angeordnet und machen somit eine homogene, spannungsarme Erfassung einer Glasscheibe möglich.
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Zur Verbindung des Saugerrahmens S mit dem Hängerahmen F sind im Beispiel der Figuren vorzugsweise zwei vertikale Hängefüße S11, S12 auf der ersten Längstraverse ST1 und vorzugsweise zwei weitere vertikale Hängefüße S21, S22 auf der zweiten Längstraverse ST2 vorhanden. Weiterhin sind die Kopfenden der Hängefüße S11 und S21 bzw. die Kopfenden der Hängefüße S12 und S22 als Horizontaldrehlager PA1 und PC1 bzw. HA1 und HL1 ausgebildet und mit einer vorderen bzw. hinteren Linearführung P bzw. H verbunden. Diese ermöglichen eine Verschiebung des Saugerrahmens S entlang einer räumlichen Achse, d.h. im Beispiel der Figuren in Querrichtung.
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Die vordere und hintere Linearführung P bzw. H sind somit an zwei, in der Verfahrrichtung des Katzwagens R gegenüber liegenden Enden des Hängerahmens F angebracht. Werden deren Antriebe gleichmäßig angesteuert, so kann der Saugerrahmen S entlang einer Querachse in eine Verschieberichtung SR bzw.SL parallel verschoben werden. Wie in 1 gezeigt, ist hiermit eine Lagekorrektur der Glasscheibe G1 in Querrichtung, d.h. orthogonal zur Verfahrrichtung entlang der Kranbahn K, möglich. In der Draufsicht von 5 ist ein solcher Fall am Beispiel von zwei Glasscheiben G1 und G3 gezeigt. Sei dabei beispielhaft angenommen, dass sich die Glasscheibe G1 in der gewünschten Lage befindet, so weist die Glasscheibe G3 einen seitlichen Versatz auf. Bevor diese somit in einem Stapel auf die Glasscheibe G1 abgelegt wird, ist deren Lage durch eine gleichmäßige Ansteuerung der beiden Linearführungen P und H in Querrichtung zu korrigieren, d.h. im Beispiel der 5 durch eine Verschiebung in der Querrichtung SL.
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Gemäß der Erfindung weisen die vordere und hintere Linearführung P, H jeweils einen separat steuerbaren Antrieb PS, HS auf. Diese sind z.B. in den Draufsichten der 1 und 5 dargestellt. Es ist somit auch eine ungleichmäßige Ansteuerung der Antriebe PS, HS möglich. Hierdurch kann eine Schwenkwirkung auf eine vom Saugerrahmen erfasste Glasscheibe ausgeübt und die um einen einstellbaren Drehpunkt zum Ausgleich eines Winkelversatzes feinpositioniert werden. Dies hat zwar eine gewisse innere Verspannung, d.h. eine geringfügige Scherung, des Saugerrahmens zur Folge. Werden dabei jedoch die zulässigen Belastungsgrenzen der Werkstoffe und Komponenten des Saugerrahmens S und die von den Saugereinrichtungen SG aufbringbaren Kräfte zur Halterung einer erfassten Glasscheibe nicht überschritten, so ist hiermit eine winkelmäßige Feinpositionierung einer Glasscheibe ohne zusätzlichen konstruktiven Aufwand bei Aufbau der erfindungsgemäßen Vorrichtung auf einfache Weise möglich.
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Bei dem in den 1 bis 4 dargestellten Ausführungsbeispiel wird eine solche innere Verwindung des Schwenkrahmens S z.B. durch konstruktiv bedingte Elastizitäten in den Verbindungspunkten zwischen den Saugerträgerschienen SQ1-SQ10 und den Längstraverseren ST1, ST2, durch Biegungen der Saugerträgerschienen und Längstraverseren, und durch konstruktiv bedingten Elastizitäten im Inneren der Saugereinrichtungen erzielt.
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In 5 ist eine Feinpositionierung gemäß der Erfindung am Beispiel einer Glasscheibe G2 skizzenhaft dargestellt. Dabei zeigt 5 einen beispielhaften Stapel von drei Glasscheiben G1, G2, G3. Dabei weist die Glasscheibe G1, die bereits in der gewünschten Lage abgelegt ist, eine beispielhafte Bohrung B1 auf. Deren Lage wird in diesem Beispiel als Referenzposition angenommen. Werden hierauf weitere Glasscheiben gestapelt, die ebenfalls mit einer entsprechenden Bohrung ausgestattet sind, so sind diese derart abzulegen, das die Bohrungen der übereinander liegenden Scheiben möglichst fehlerfrei fluchten. In 5 ist hierzu eine weitere Glasscheibe G2 gezeigt, die z.B. nach einem Einfahren in den Stapelbereich die Ausgangslage G2a einnimmt. Da die Lage von deren Bohrung B2a gegenüber der Referenzposition der Bohrung B1 in der Glasscheibe G1 einen geringfügigen Winkelversatz aufweist, liegen die Bohrungen B1 und B2a nicht übereinander.
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Gemäß der Erfindung können nun die Antriebe PS, HS der Linearführungen P, H gezielt so ungleichmäßig angesteuert werden, dass hierdurch eine geringe Schwenkung der Glasplatte G2 hervorgerufen und damit die Bohrungen in einer genau übereinander liegende Position gebracht werden können. Abhängig von der jeweiligen Lageabweichung der Bohrungen kann dies durch ungleichmäßige Auslenkungen der Linearführungen P, H entlang der Querachse in eine Raumrichtung, d.h. unterschiedliche Verschiebungen in Richtung SR1 und SR2 bzw. SL1 und SL2, bzw. durch gegenläufige Auslenkungen der Linearführungen, d.h. unterschiedliche Verschiebungen in Richtung SR1 und SL2 bzw. SR2 und SL1, erzielt werden. 5 zeigt die Glasplatte G2 nach einer derartigen Feinpositionierung in einer Korrekturlage G2k, bei der die Lage B2k der Bohrung so angepasst ist, dass diese genau über der Bohrung B1 in der darunter befindlichen Glasscheibe G1 zu liegen kommt. In diesem Fall liegen zwar die Ecken der Glasscheiben G1, G2 nicht mehr genau übereinander. Ein solcher Kantenversatz ist aber nachträglich durch ein entsprechendes Abschleifen der Kante einer fertigen Verbundglasscheibe nach Abschluss des Laminiervorgangs ohne großen Aufwand und mit herkömmlichen Bearbeitungsmaschinen ausgleichbar.
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Mit Hilfe der erfindungsgemäß ausgeführten Linearführungen mit separat steuerbaren Antrieben ist es möglich, eine Glasscheibe um einen einstellbaren, d.h. wandernden Drehpunkt gezielt zu schwenken und damit eine Feinpositionierung zu erzielen. Zur besseren Übersicht sind in den Figuren z.B. optische und elektronische Messmittel für die Erfassung eines unerwünschten Winkelversatzes und zur Bestimmung der für eine Korrektur notwendigen, ungleichmäßigen Ansteuersignale für die Linearführungen nicht dargestellt. Besonders vorteilhaft ermöglicht es die Erfindung, dass gleichmäßige parallele seitliche Verschiebungen in die Richtungen SR, SL und ungleichmäßige Verschiebungen in die Richtungen SR1, SR2 bzw. SL1, SL2 auch ohne weiteres kombiniert werden können, um eine Feinpositionierung der Glasscheiben beim Aufbau eines Glasscheibenstapels zu erzielen.
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Die mit 5 erläuterte Feinjustierung ist nur beispielhaft. Wie oben bereits ausgeführt wurde, kann mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung in der gleichen Weise auch ein Winkelversatz ausgeglichen werden, der auf eine andere Ursache zurückzuführen ist.
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In 4 ist eine bevorzugte Ausführungsform für eine vordere Linearführung P des Saugerrahmens S zur Ausführung von Verschiebungen in Querrichtung in einer perspektivischen Seitenansicht beispielhaft gezeigt. Diese weist am oberen Kopfende des Hängefußes S11 einen rechten Lagerbereich PR und am oberen Kopfende des Hängefußes S21 einen linken Lagerbereich PL auf. Der rechte Lagerbereich PR weist dabei eine rechte gestreckte Schwenkplatte PA auf. Diese ist an einem Ende über ein Horizontaldrehlager PA1 mit dem Kopfende des vertikalen Hängefußes S11 verbunden. Das andere Ende der Schwenkplatte PA ist als ein bevorzugt in Richtung der Längsachse überstehender Montageschenkel PA2 ausgebildet und starr mit der vorderen Linearführung P verbunden. Der linke Lagerbereich PL der Linearführung P ist entsprechend aufgebaut und weist eine linke gestreckte Schwenkplatte PC auf. Diese ist an einem Ende über ein Horizontaldrehlager PC1 mit dem Kopfende des vertikalen Hängefußes S21 verbunden. Das andere Ende der Schwenkplatte PC ist als ein bevorzugt in Richtung der Längsachse überstehender Montageschenkel PC2 ausgebildet und starr mit der vorderen Linearführung P verbunden. Zum Antrieb der Linearführung P kann vorteilhaft ein Spindeltrieb PS verwendet werden. Hiermit ist eine Querverstellung des Spindelrahmens S am Hängerahmen F mit hoher Genauigkeit möglich.
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Vorteilhaft ist die hintere Linearführung H des Saugerrahmens S in der gleichen Weise wie die vordere Linearführung P aufgebaut. Diese weist am oberen Kopfende des Hängefußes S21 bzw. S22 einen rechten bzw. linke Lagerbereich HR bzw. HL auf. Der rechte bzw. linke Lagerbereich HR bzw. HL weist wiederum eine gestreckte Schwenkplatte auf, die an einem Ende über ein Horizontaldrehlager HA1 bzw. HL1 mit dem Kopfende des vertikalen Hängefußes S21 bzw. S22 verbunden ist. Das andere Ende der Schwenkplatte ist als ein bevorzugt in Richtung der Längsachse überstehender Montageschenkel ausgebildet und starr mit der hinteren Linearführung H verbunden. Zum Antrieb der Linearführung H kann vorteilhaft ein Spindeltrieb HS verwendet werden. Hiermit ist eine Querverstellung des Spindelrahmens S am Hängerahmen F mit hoher Genauigkeit möglich.
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Wie oben im Detail ausgeführt wurde, ist der Saugerrahmen S bei dem in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiel über vier Lagerbereiche PR, PL, HR, HL mit dem Hängerahmen verbunden. Dabei bilden jeweils zwei Lagerbereiche PR, PL bzw. HR, HL eine Gruppe, welche wiederum der vorderen bzw. hinteren Linearführung P bzw. H zugeordnet sind. Eine derartige Vierpunktlagerung bietet eine gleichmäßige Kräfteverteilung besonders bei der Hantierung von großen, schweren Glasscheiben. Sind bei einer anderen praktischen Ausführung dagegen nur kleinere, leichtere Glasscheiben zu stapeln, so ist die Erfindung auch mittels einer Anhängung des Saugerrahmens am Hängerahmen an nur zwei gegenüber liegenden Punkten ausführbar. In diesem Fall würde die vordere und hintere Linearführung über jeweils nur einen Lagerbereich mit jeweils nur einem Horizontaldrehlager verfügen.
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Bei dem in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Linearführungen P und H vorteilhaft jeweils zweiteilig gestreckt ausgeführt. So weist die vordere Linearführungen P zur Querverstellung eine im rechten Lagerbereich PR befindliche vordere Längsführung PB und einen im linken Lagerbereich PL befindlichen vorderen Spindeltrieb PS auf. Längsführung PB und Spindeltrieb OS sind mechanisch über eine vordere Querstrebe FQV des Hängerahmens F gekoppelt. Wird vom Spindeltrieb PS, der am Hängerahmen F abgestützt wird, eine Querkraft auf den Saugerrahmen S ausgeübt, so wird auch die vordere Längsführung PB über den Saugerrahmen mitgenommen. Entsprechend weist auch die hintere Linearführungen H zur Querverstellung eine im dortigen rechten Lagerbereich HR befindliche hintere Längsführung HB und einen im dortigen linken Lagerbereich HL befindlichen hinteren Spindeltrieb HS auf. Auch hier sind Längsführung HB und Spindeltrieb HS mechanisch über eine hintere Querstrebe FQH des Hängerahmens F gekoppelt. Wird vom Spindeltrieb HS, der am Hängerahmen F abgestützt wird, eine Querkraft auf den Saugerrahmen S ausgeübt, so wird auch die hintere Längsführung HB über den Saugerrahmen S mitgenommen.
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Nach der Erfassung einer Glasscheibe mit dem Saugerrahmen müssen Saugerrahmen und Glasscheibe angehoben werden, um das gewünschte Umsetzen der Glasscheibe z.B. vom Ende eines Zuführbereichs in einen Stapelbereich zu ermöglichen. Mit Erreichen des Stapelbereichs muss die Glasscheibe durch eine entsprechende Absenkung des Saugerrahmens abgelegt werden. Gegebenenfalls muss die Glasscheibe zum Zwecke einer Feinpositionierung nochmals angehoben werden.
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Bei der in den Figuren dargestellten beispielhaften Ausführungsform der Erfindung ist hierfür eine Hubeinheit C vorgesehen. Wie in 1 symbolisch dargestellt ist, stützt sich diese am Hängerahmen F ab und greift in vertikaler Richtung auf den Saugerrahmen S ein. Zur besseren Übersicht sind in den Figuren weder Antriebsmittel noch Komponenten zur vertikalen Kraftübertragung zwischen Hubeinheit C und Saugerrahmen S dargestellt.
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In den Figuren sind von der Hubeinheit C erste und zweite vertikale Längsführungen V11, V12 an den Enden der ersten oberen Längsschiene FO1 des Hängerahmens F, und erste und zweite vertikale Längsführungen V21, V22 an den Enden der zweiten oberen Längsschiene FO2 des Hängerahmens F dargestellt. Hierüber kann der Saugerrahmen S angehoben bzw. abgesenkt werden. Dabei wird von der Hubeinheit C die vordere Linearführung P des Saugerrahmens S über die vertikale Längsführung V11 an dem einen Ende der ersten oberen Längsschiene FO1 und über die vertikale Längsführung V21 an dem einen Ende der zweiten oberen Längsschiene FO2 geführt. Entsprechend wird von der Hubeinheit C die hintere Linearführung H des Saugerrahmens S über die vertikale Längsführung V21 an dem anderen Ende der ersten oberen Längsschiene FO1 und über die vertikale Längsführung V22 an dem anderen Ende der zweiten oberen Längsschiene FO2 geführt.
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In 5 ist in einer perspektivischen Draufsicht eine bevorzuge Ausführung der an den einen Enden der ersten und zweiten oberen Längsschienen FO1, FO2 befindlichen Komponenten der Hubeinheit dargestellt. Die Komponenten an den gegenüber liegenden, anderen Enden der ersten und zweiten oberen Längsschienen FO1, FO2 sind bevorzugt identisch aufgebaut.
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Vorteilhaft weist dabei die erste vertikale Längsführung V11 eine vertikale Verbindungssäule FS11 an dem einen Enden der ersten oberen Längsschiene FO1 auf. Deren Außenseite ist mit einer vertikalen Profilsschiene V1p belegt. In dieser wird ein Führungswagen V1w geführt, an dem eine Winkelauflage V1a angebracht ist. Auf dem horizontalen Schenkel der Winkelauflage V1a ist die vordere Linearführung P über deren vordere Längsführung PB aufgelegt. Entsprechend weist die erste vertikale Längsführung V21 eine vertikale Verbindungssäule FS21 am einen Enden der zweiten oberen Längsschiene FO2 auf. Auch deren Außenseite ist mit einer vertikalen Profilsschiene V2p belegt. In dieser wird ein Führungswagen V2w geführt, an dem eine Winkelauflage V2a angebracht ist. Auf dem horizontalen Schenkel der Winkelauflage V2a ist die vordere Linearführung P über deren vorderen Spindeltrieb PS aufgelegt.
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Die an den anderen Enden der oberen Längsschienen FO1, FO2 befindlichen zweiten Längsführungen V12, V22 sind bevorzugt identisch aufgebaut. So weist die zweite Längsführung V12 ebenfalls eine vertikale Verbindungssäule FS12 mit Profilschiene, Führungswagen und Winkelauflage für die hintere Längsführung HB der hinteren Linearführung H auf. Entsprechend weist die zweite Längsführung V22 eine vertikale Verbindungssäule FS22 mit Profilschiene, Führungswagen und Winkelauflage für den hinteren Spindeltrieb HS der hinteren Linearführung H auf.
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Vorteilhaft sind die vertikalen Verbindungssäulen FS11, FS12 bzw. FS21, FS22 zusätzlich über untere Längsschienen FU1 bzw. FU2 verbunden, welche parallel zu den jeweils darüber liegenden oberen Längsschienen FO1 bzw. FO2 verlaufen. Vorteilhaft sind zudem die Enden der ersten unteren Längsschiene FU1 verlängert und bilden somit Auflagestücke FU11, FU12 für die Vertikalführungen V11, V12. Entsprechend sind vorteilhaft auch die Enden der zweiten unteren Längsschiene FU2 verlängert und bilden ebenfalls Auflagestücke FU21, FU22 für die Vertikalführungen V21, V22.
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Bezugszeichenliste
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- K
- Kranbahn
- K1, K2
- erste, zweite Laufschienen
- K1L, K2L
- Laufflächen
- K11, K12
- Bodenstützen
- K21, K22
- Bodenstützen
- K1A, K2A
- vordere Fahranschläge
- K3
- vordere Querstrebe
- K4
- u-Profilschiene für Kabelkette
- R
- Katzwagen
- RV, RR
- Fahrrichtungen vorwärts, rückwärts
- RL1, RL2
- erste, zweite Längsschienen
- RQ1, RQ2
- erste, zweite Querschienen
- RQ1L
- Laufrollen an Enden erste Querschiene
- RQ2L
- Laufrollen an Enden zweite Querschiene
- RB
- Halterung für den Anschlussbereich der Kabelkette
- B
- Kabelkette
- BK
- Krümmungsbereich der Kabelkette
- F
- Hängerahmen
- FO1, FO2
- erste, zweite obere Längsschienen
- F11, F12
- Montagepunkte erste obere Längsschiene an Querschienen RQ1, RQ2 des Katzrahmens R
- F21, F22
- Montagepunkte zweite obere Längsschiene an Querschienen RQ1, RQ2 des Katzrahmens R
- FU1, FU2
- erste, zweite untere Längsschienen
- FU11, FU12
- Auflagestücke an Enden ersten untere Längsschiene FU1 unter Vertikalführungen V11, V12
- FU21, FU22
- Auflagestücke an Enden zweite untere Längsschiene FU2 unter Vertikalführungen V21, V22
- FQV, FQH
- vordere, hintere Querstreben
- FS11, FS12
- vertikale Verbindungssäulen
- FS21, FS22
- vertikale Verbindungssäulen
- C
- Hubeinheit
- V11, V12
- erste, zweite vertikale Längsführung an den Enden der ersten oberen Längsschiene FO1
- V1p, V2p
- vertikale Profilsschienen
- V1w, V2w
- Führungswagen
- V1a, V2a
- Winkelauflagen
- V21, V22
- erste, zweite vertikale Längsführung an den Enden der zweiten oberen Längsschiene FO2
- S
- Saugerrahmen zum Erfassen einer Glasscheibe
- ST1, ST2
- erste, zweite Längstraversen
- S11, S12
- vertikale Hängefüße auf erster Längstraverse
- S21, S22
- vertikale Hängefüße auf zweiter Längstraverse
- SQ1-SQ10
- quer verlaufende Saugerträgerschienen
- SG
- Saugereinrichtungen
- SR, SL
- Verschieberichtungen des Saugerrahmens entlang einer Querachse
- SR1, SL1
- Verschieberichtungen der vorderen Linearführung P entlang der Querachse
- SR2, SL2
- Verschieberichtungen der hinteren Linearführung H entlang der Querachse
- P
- vordere Linearführung des Saugerrahmens in Querrichtung
- PR
- rechter Lagerbereich (heben/senken, querverstellen, scheren)
- PA
- rechte Schwenkplatte auf vertikalem Hängefuß S11
- PA1
- Horizontaldrehlager
- PA2
- Montageschenkel
- PB
- vordere Längsführung zur Querverstellung
- PB1
- Führungswagen mit Profilnut
- PB2
- Profilschiene
- PL
- linker Lagerbereich (heben/senken, querverstellen, scheren)
- PC
- linke Schwenkplatte auf vertikalem Hängefuß S21
- PC1
- Horizontaldrehlager
- PC2
- Montageschenkel
- PS
- vorderer Spindeltrieb zur Querverstellung
- PS1
- Motor
- PS2
- Spindel
- PS3
- Führungsschiene
- PS4
- Führungsschuh
- H
- hintere Linearführung des Saugerrahmens in Querrichtung
- HR
- rechter Lagerbereich (heben/senken, querverstellen, scheren)
- HA1
- Horizontaldrehlager
- HB
- hintere Längsführung zur Querverstellung
- HL
- linker Lagerbereich (heben/senken, querverstellen, scheren)
- HL1
- Horizontaldrehlager
- HS
- hinterer Spindeltrieb zur Querverstellung
- G1
- erste, untere Glasscheibe
- G2
- eine zweite, obere Glasscheibe
- G2a
- zweite Glasscheibe in einer Ausgangslage
- G2k
- zweite Glasscheibe in einer Korrekturlage
- G3
- dritte Glasscheibe
- GZ, GS
- Zuführ- bzw. Stapelbereich für Glasscheiben
- B1
- Bohrung in der unteren Glasscheibe G1
- B2a
- Bohrung in der zweiten Glasscheibe in Ausgangslage
- B2k
- Bohrung in der zweiten Glasscheibe in Korrekturlage
