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Querverweis zu bezogener Anmeldung
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Die vorliegende Anmeldung beansprucht die Priorität der
koreanischen Patentanmeldung, Nummer 10-2012-0072092 , die am 3. Juli 2012 eingereicht wurde und deren gesamter Inhalt hier via Bezugnahme mit aufgenommen ist.
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Hintergrund der Erfindung
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Gebiet der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung betrifft einen Injektor zum Einspritzen von Kraftstoff in einen Verbrennungsmotor und insbesondere einen Injektorfilter, welcher an dem Injektor angebracht ist, wobei ein oberer Abschnitt des Injektorfilters und eine Hülse in einem Zustand aufrechterhalten werden können, in welchem sie sicher miteinander verbunden sind, und ein Verfahren zum Herstellen desselben.
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Beschreibung bezogener Technik
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Ein Fahrzeugverbrennungsmotor ist z. B. mit einem Injektor ausgestattet, zum Einspritzen von Kraftstoff.
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1 zeigt schematisch die Struktur eines solchen Injektors, Wie in 1 gezeigt, weist der Injektor 1 auf einen Kolben 13, welcher hin und her bewegbar in einem Gehäuse 11 angebracht ist, und einen Injektorfilter 120, welcher an einem oberen Abschnitt des Gehäuses 11 angeordnet ist. Der Kolben 13 presst und spritzt Kraftstoff ein gemäß einem Signaleingang durch einen Anschluss 12 (elektrischen Anschluss), wobei der Injektorfilter 120 dazu dient, um Fremdkörper, die im Kraftstoff enthalten sind, welcher in den Injektor 1 eingegeben wird, zu entfernen.
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2 zeigt einen Querschnitt einer Struktur des Injektorfilters 120, und 3 zeigt eine Struktur in Explosionsdarstellung von einem Zusammenbauzustand des Injektorfilters 120. Wie in 2 und 3 gezeigt, hat der Injektorfilter 120 eine Struktur, bei welcher ein Filterrahmen 121 mit Sieben 122 versehen ist, und daher werden Fremdkörper beseitigt, während Kraftstoff durch die Siebe 122 passiert. Der Injektorfilter 120 ist in einem Zustand an das Gehäuse 11 montiert, in welchem er an seinem oberen Ende mit einer Metallhülse 123 verbunden ist, und ist durch die Hülse 123 in einem Zustand aufrechterhalten, in welchem er im Gehäuse 11 sitzt.
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Der Injektorfilter 120 weist auf einen Filterrahmen 121, welcher an einem oberen Abschnitt davon mit einem Hülsenverbindungsabschnitt 121a ausgebildet ist und welcher mit Rotationsverhinderungsnuten 121b um den Hülsenverbindungsabschnitt 121a herum ausgebildet ist, wobei er Öffnungsabschnitte an einem zentralen und unteren Abschnitt davon hat, die Siebe 122, die am Filterrahmen 121 angeordnet sind und die die Fremdstoffe ausfiltern, und die Hülse 123, die mit einer Außenseite des Hülsenverbindungsabschnitts 121a verbunden ist und mit Rotationsverhinderungsvorsprüngen 123a ausgebildet ist, welche jeweils in die Rotationsverhinderungsnuten 121b eingesetzt sind.
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Bei einem solchen Injektorfilter 120 ist der obere Abschnitt des Filterrahmens 121 sicher an einer Innenseitenfläche des Gehäuses 11 abgestützt durch Verbinden der Hülse 123, die aus einem Messingmaterial ist, mit dem Filterrahmen 121, die aus einem Kunststoffmaterial ist. Die Hülse 123 wird daran gehindert, um den Filterrahmen 121 zu drehen, da die Rotationsverhinderungsvorsprünge 123a in die Rotationsverhinderungsnuten 121b eingesetzt sind.
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Jedoch ist der Injektorfilter 120 der bezogenen Technik, welcher die oben beschriebene Struktur hat, dazu konfiguriert, dass der Filterrahmen 121, der aus Kunststoff gemacht ist, und die Hülse 123 in einer Weise miteinander verbunden werden, in welcher die Rotationsverhinderungsvorsprünge 123a in die Rotationsverhinderungsnuten 121b eingesetzt werden. Als ein Ergebnis hieraus besteht ein Problem, dass die Rotationsverhinderungsvorsprünge 123a gemäß einer Deformation des Filterrahmens 121 leicht beschädigt werden.
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Um die Rotationsverhinderungsvorsprünge 123a an der Hülse 123 zu bilden, ist jeder Rotationsverhinderungsvorsprung 123a derart gebildet, dass die Hülse 123 an einer Seite davon eingeschnitten wird unter Verwendung eines Werkzeugs T und dann ausgebogen wird, wie in 4 ersichtlich. Daher, obwohl die Rotation des Rotationsverhinderungsvorsprungs 123a durch die Hülse 123 verhindert werden kann, hat der Rotationsverhinderungsvorsprung 123a eine Struktur, bei der in leichter Weise Schaden verursacht werden kann mit Bezug auf eine Deformation aufgrund einer Bewegung in Aufwärts- und Abwärtsrichtung.
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Insbesondere im Falle des Verwendens von synthetischem Benzin als Kraftstoff, reagiert der Filterrahmen 121, welcher aus synthetischem Kunststoff ist, mit dem synthetischen Benzin, um eine Ausdehnungsdeformation des Filterrahmens 121 zu verursachen und um die Rotationsverhinderungsvorsprünge 123a zu beschädigen aufgrund des Betriebs des Injektors 1 und aufgrund einer Vibration eines Fahrzeugs, wodurch oft ein Phänomen resultiert, bei welchem die Rotationsverhinderungsvorsprünge 123a von der Hülse 123 entfernt werden.
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Wie oben beschrieben, wenn die Rotationsverhinderungsvorsprünge 123a beschädigt werden/sind, bewegen sich die entfernten Rotationsverhinderungsvorsprünge 123a innerhalb des Injektors 1 entlang der Strömung des Kraftstoffs und bewegen sich in Richtung zu einer Dichtungsregion zwischen dem Gehäuse 11 und dem Kolben 13, wodurch sie an der Dichtungsregion fixiert werden und die Dichtung dort dazwischen verschlechtern. Als ein Ergebnis hieraus besteht ein Problem dahingehend, dass schlechte Verbrennung verursacht wird durch Leckage von Kraftstoff während des Nichtbetriebs des Injektors 1 (im Falle des Nichteinspritzens von Kraftstoff).
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Die in diesem Abschnitt Hintergrund der Erfindung erläuterten Informationen dienen nur der Verbesserung des Verständnisses des allgemeinen Hintergrunds der Erfindung und sollten nicht als Zugeständnis oder irgendeiner Form der Anregung verstanden sein, dass diese Informationen den dem Fachmann bekannten Stand der Technik bilden.
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Erläuterung der Erfindung
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Zahlreiche Aspekte der vorliegenden Erfindung sind darauf gerichtet, einen Injektorfilter zu schaffen, bei welchem eine Hülse in einem Zustand gehalten/aufrechterhalten werden kann, in welchem die Hülse sicher und eng an einem Filterrahmen des Injektorfilters anhaftet, und ein Verfahren zum Herstellen desselben zu schaffen.
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Andere Aufgaben und Vorteile der vorliegenden Erfindung sind durch die nachfolgende Beschreibung zu verstehen und werden deutlich mit Bezug auf die Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung. Es ist auch für den Fachmann ersichtlich, an welchen sich die vorliegende Erfindung richtet, dass die Aufgaben und Vorteile der vorliegenden Erfindung durch den beanspruchten Gegenstand und die Kombinationen der Ansprüche realisiert werden können.
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Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung kann ein Injektorfilter eines Injektors, welcher aufweist ein Gehäuse und einen Kolben, der hin und her bewegbar in dem Gehäuse angebracht ist, um Kraftstoff zu drücken und einzuspritzen, wobei der Injektorfilter an einem oberen Abschnitt des Gehäuses bereitgestellt ist und Fremdkörper, die im Kraftstoff vorliegen, welcher in das Gehäuse eingeführt wird, ausfiltert, aufweisen: einen Filterrahmen, welcher auf/an einer Innenseitenfläche des Gehäuses sitzt und welcher einen Hülsenverbindungsabschnitt an einem oberen Ende davon hat, wobei eine Rotationsverhinderungsnut an dem Hülsenverbindungsabschnitt konkav ausgebildet ist, Siebe, welche mit dem Filterrahmen verbunden sind und welche eine Maschenform haben, um die Fremdstoffe, die im Kraftstoff enthalten sind, auszufiltern, und eine Hülse, welche mit dem Hülsenverbindungsabschnitt verbunden ist und welcher einen Rotationsverhinderungsvorsprung aufweist, welcher von einer Innenseitenfläche der Hülse aus vorsteht und in die Rotationsverhinderungsnut des Filterrahmens eingesetzt ist.
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Die Hülse ist am Umfang ihres oberen Endes und am Umfang ihres unteren Endes mit einem (jeweiligen) Greifabschnitt ausgebildet, der in Richtung zu einer Mitte der Hülse hin gebogen bzw. abgebogen ist, um ein oberes Ende und ein unteres Ende des Filterrahmens zu ergreifen bzw. ergreifen zu können.
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Die Hülse kann eine Ringform haben und ist am oberen Abschnitt des Filterrahmens angeordnet, und der Rotationsverhinderungsvorsprung ist gebildet durch Stoßen der Hülse in Richtung zu einer Mitte davon von einer Außenseite davon her korrespondierend zu einem Abschnitt des Filterrahmens, der mit der Rotationsverhinderungsnut ausgebildet ist, sodass der Rotationsverhinderungsvorsprung in die ihm zugeordnete Rotationsverhinderungsnut eingreift bzw. in diese eingesetzt ist.
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Der Hülsenverbindungsabschnitt des Filterrahmens ist z. B. mit einer Mehrzahl von Rotationsverhinderungsnuten ausgebildet, welche entlang des Umfangs des Hülsenverbindungsabschnitts im Abstand voneinander angeordnet sind, und eine Mehrzahl von Rotationsverhinderungsvorsprüngen ist z. B. an der Innenseitenfläche der Hülse an jeweiligen Positionen ausgebildet, die den Rotationsverhinderungsnuten zugeordnet sind.
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Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung kann ein Verfahren zum Herstellen eines Injektorfilters aufweisen: Bilden einer Hülse, welche an einem Umfang einer Außenseite davon mit Rotationsverhinderungsvorsprüngen ausgebildet wird und welche an einem oberen und an einem unteren Ende davon mit Greifabschnitten ausgebildet wird, die von der Hülse aus nach innen gebogen sind bzw. sich nach innen erstrecken, wobei die Rotationsverhinderungsvorsprünge im Abstand voneinander angeordnet sind und von der Hülse aus nach innen gestoßen sind, und Einspritzen von verflüssigtem, z. B. geschmolzenem, Kunststoff (z. B. geschmolzenem Harz) zum Einsetzen der geformten Hülse in eine Form und dann Eingeben (z. B. Einspritzen) des Kunststoffs (in die Form), sodass der Filterrahmen in einem Zustand hergestellt wird, in welchem er mit der Hülse verbunden ist.
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Das Einspritzen des Kunststoffs kann aufweisen Einsetzen/Setzen der Hülse in eine Innenform der Form und Schließen der Außenseiten der Hülse und der Innenform durch eine Außenform, Einbringen, z. B. Einspritzen, des verflüssigten Kunststoffs in einen Raum, der zwischen der Außenseitenfläche der Innenform und einer Innenseitenfläche der Außenform definiert ist, und Extrahieren/Entnehmen eines Injektorfilters durch Entfernen der Innenform und der Außenform, wenn der verflüssigte Kunststoff ausgehärtet ist.
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Das Bilden der Hülse kann aufweisen: Tiefziehen einer Metallplatte, um die Hülse mit zylindrischer Gestalt zu formen, Stoßen der tiefgezogenen Hülse, welche die zylindrische Gestalt hat, nach innen von der Hülse, sodass die Rotationsverhinderungsvorsprünge ausgebildet werden, um entlang des Umfangs der Außenseite der Hülse im Abstand zueinander angeordnet zu sein, Durchdringen einer Bodenfläche der tiefgezogenen Hülse, um die Bodenfläche davon zu öffnen, und Biegen, z. B. Rollbiegen, des oberen Endes und des unteren Endes der tiefgezogenen Hülse, um das obere Ende und das untere Ende der Hülse nach innen zu biegen, bzw. nach innen abzubiegen, um die Greifabschnitte auszubilden.
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Die Verfahren und Vorrichtungen der vorliegenden Erfindung haben weitere Merkmale und Vorteile, die im weiteren Detail aus den angehängten Figuren, welche hierin mit einbezogen sind, und der nachfolgenden Detailbeschreibung weiter ersichtlich werden, welche zusammen dazu dienen, um Prinzipien der vorliegenden Erfindung zu erläutern.
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Kurzbeschreibung der Zeichnung
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1 ist eine teilweise aufgeschnittene perspektivische Ansicht, welche einen konventionellen Injektor für ein Fahrzeug darstellt.
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2 ist eine Querschnittansicht, welche den Injektorfilter der bezogenen Technik darstellt.
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3 ist eine perspektivische Explosionsansicht, welche in separierter Form einen Filterrahmen und eine Hülse des Injektorfilters der bezogenen Technik darstellt.
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4 ist eine Ansicht, welche schematisch einen Zustand des Bildens der Rotationsverhinderungsvorsprünge an der Hülse im Injektorfilter der bezogenen Technik darstellt.
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5 ist eine Querschnittansicht, welche einen Injektorfilter gemäß einer exemplarischen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung darstellt.
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6 ist eine perspektivische Explosionsansicht, welche einen Zustand des Trennens einer Hülse von dem Injektorfilter gemäß der exemplarischen Ausführungsform der Erfindung darstellt.
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7 ist eine Querschnittansicht, welche die Bildung von Rotationsverhinderungsnuten und von Greifabschnitten an der Hülse beim Injektorfilter gemäß der exemplarischen Ausführungsform der Erfindung darstellt.
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8 ist ein Flussablaufdiagramm, welches ein Verfahren zum Herstellen des Injektorfilters gemäß der exemplarischen Ausführungsform der Erfindung darstellt.
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9 ist eine Ansicht, welche schematisch einen Bildungsvorgang der Hülse beim Verfahren der Herstellung eines Injektorfilters gemäß der exemplarischen Ausführungsform der Erfindung schematisch darstellt.
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10 ist eine Ansicht, welche schematisch einen Vorgang des Einspritzens eines Filterrahmens in die Hülse darstellt beim Verfahren des Herstellens eines Injektorfilters gemäß der exemplarischen Ausführungsform der Erfindung.
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Es ist zu verstehen, dass die angehängten Figuren nicht notwendigerweise maßstabsgetreu sind, sondern z. B. etwas vereinfachte Darstellungen der zahlreichen Merkmale bilden, die für die Prinzipien der Erfindung illustrativ sind. Die spezifischen Gestaltungsmerkmale der vorliegenden Erfindung, wie hierin offenbart, einschließlich z. B. spezifischer Dimensionen, Orientierungen, Positionierungen und Gestaltungen, werden teilweise auch durch die im speziellen vorgesehene Anwendung und die Verwendungsumgebung bestimmt.
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In den Figuren werden für gleiche oder wesensgleiche Bauteile der vorliegenden Erfindung über die gesamten Figuren der Zeichnung hinweg die gleichen Bezugszeichen verwendet.
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Detailbeschreibung
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Es wird nun Bezug genommen auf die zahlreichen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung, von denen Beispiele in den angehängten Figuren dargestellt und nachfolgend beschrieben sind. Obwohl die Erfindung in Verbindung mit exemplarischen Ausführungsformen beschrieben wird, ist zu verstehen, dass die vorliegende Beschreibung nicht dazu vorgesehen ist, die Erfindung auf genau diese exemplarischen Ausführungsformen einzuschränken. Im Gegenteil ist die Erfindung dazu vorgesehen, nicht nur diese exemplarischen Ausführungsformen abzudecken, sondern auch zahlreiche Alternativen, Modifikationen, Abwandlungen und andere Ausführungsformen, insofern innerhalb des durch die angehängten Ansprüche definierten Schutzumfangs.
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Die Zeichnung ist nicht notwendigerweise maßstabsgetreu, und unter bestimmten Umständen können Proportionen geändert sein, um Merkmale der exemplarischen Ausführungsform klarer darzustellen. Wenn eine erste Schicht genannt ist als sich auf einer zweiten Schicht oder auf einem Substrat befindend, betrifft dies nicht nur den Fall, in welchem die erste Schicht unmittelbar auf der zweiten Schicht oder auf dem Substrat ausgebildet ist, sondern umfasst auch den Fall, in welchem eine dritte Schicht zwischen der ersten Schicht und der zweiten Schicht oder zwischen der ersten Schicht und dem Substrat vorliegt.
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Nachfolgend wird ein Injektorfilter gemäß einer exemplarischen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung mit Bezug auf die Zeichnungen im Detail erläutert.
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Der Injektorfilter, welcher mit dem Bezugszeichen 20 bezeichnet ist, gemäß der exemplarischen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist auf: einen Filterrahmen 21, welcher an einer Außenseite eines oberen Abschnitts davon mit Rotationsverhinderungsnuten 21b ausgebildet ist, die im Abstand voneinander angeordnet sind, und eine Hülse 23, welche einen oberen Umfang des Filterrahmens 21 abdeckt/umgibt, wobei die Hülse 23 mit Rotationsverhinderungsvorsprüngen 23a ausgebildet ist, welche jeweilig in die jeweiligen Rotationsverhinderungsnuten 21b eingesetzt sind, die am Filterrahmen 21 ausgebildet sind, wobei die Rotationsverhinderungsvorsprünge 23a derart ausgebildet sind, dass sie von der Hülse 23 ausgehend nach innen vorstehen.
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Der Filterrahmen 21 ist an einem oberen Abschnitt des Injektors 1 angeordnet. Der Filterrahmen 21 ist an einem oberen Abschnitt davon mit einem Hülsenverbindungsabschnitt 21a ausgebildet, welcher in/an einem Innenseitenabschnitt eines Gehäuses 11 eines Injektors 1 sitzt und welcher mit der später noch beschriebenen Hülse 23 verbunden ist und welcher an einem zentralen und unteren Abschnitt davon mit Öffnungsabschnitten ausgebildet ist, durch welche Kraftstoff hindurch passiert. Die Rotationsverhinderungsnuten 21b sind ausgebildet, um um ein oberes Ende des Filterrahmens 21 herum im Abstand voneinander angeordnet zu sein, und sind in Richtung nach innen konkav ausgebildet. Jede der Rotationsverhinderungsnuten 21b hat einen Querschnitt, welcher sich in Richtung nach innen verjüngt, z. B. halbkugelförmig oder in konischer Gestalt. Die vier Rotationsverhinderungsnuten 21b sind bevorzugt um den Hülsenverbindungsabschnitt 21a herum in gleichen Abständen voneinander ausgebildet. Ein derartiger Filterrahmen 21 ist z. B. aus synthetischem Harz bzw. Kunststoff hergestellt.
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Der Filterrahmen 21 ist mit Sieben 22 ausgestattet, von welchen die Öffnungsabschnitte davon abgedeckt sind. Jedes der Siebe 22 hat eine Maschenform und dient dem Entfernen von Fremdstoffen, die im Kraftstoff enthalten sind, durch Ausfiltern der Fremdstoffe, wenn der Kraftstoff durch das Sieb 22 hindurch passiert.
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Die Hülse 23 ist mit einer Außenseite des Hülsenverbindungsabschnitts 21a des Filterrahmens 21 verbunden/gekuppelt, um das obere Ende des Filterrahmens 21 abzudecken bzw. zu umgeben. Die Hülse 23 hat eine Ringform. Die Hülse 23 ist am/entlang des Umfangs des oberen Endes und am/entlang des Umfangs des unteren Endes von ihr umgebogen/abgebogen (gebogen geformt) nach innen hin, um den oberen Abschnitt des Filterrahmens 21 sicher zu greifen, wenn sie mit dem Filterrahmen 21 verbunden ist.
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Die Hülse 23 ist entlang eines Innenumfangs von ihr mit den Rotationsverhinderungsvorsprüngen 23a ausgebildet, die in die Rotationsverhinderungsnuten 21b eingesetzt sind bzw. darin eingreifen. Die Rotationsverhinderungsvorsprünge 23a sind in einer gleichen Anzahl vorgesehen wie die Rotationsverhinderungsnuten 21b, und zwar an jeweiligen Positionen, die den Positionen der Rotationsverhinderungsnuten 21b entsprechen bzw. zugeordnet sind. Die Rotationsverhinderungsvorsprünge 23a sind an den Positionen ausgebildet, die den Rotationsverhinderungsnuten 21 entsprechen bzw. zugeordnet sind, und sind in einem Zustand gehalten/aufrechterhalten, in welchem sie in die jeweiligen Rotationsverhinderungsnuten 21 eingreifen bzw. eingesetzt sind, sodass die Hülse 23 in einem Zustand gehalten/aufrechterhalten ist, in welchem sie sicher mit dem Filterrahmen 21 verbunden/gekuppelt ist.
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Die Hülse 23 hat letztlich eine wie in 6 gezeigte Gestalt. Mit anderen Worten wird die Hülse 23 zunächst als ein einfacher Ring oder in zylindrischer Gestalt hergestellt und erhält dann ihre abschließende Gestalt durch weitere Bearbeitung bzw. Verarbeitung, wie z. B. durch Stoßen und Rollbiegen, wie in 7 dargestellt.
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Das heißt, wie in 6 gezeigt, wird die Hülse 23 zunächst ohne die Ausbildung der Rotationsverhinderungsvorsprünge 23a hergestellt, und ohne den Vorgang am oberen und am unteren Ende davon, und wird dann durch die Verfahren/Vorgänge des Stoßens und Biegens/Rollbiegens der Hülse in Richtung zu einem Zentrum/Mitte davon von der Außenseite her weiter (zu ihrer Endform) ausgebildet.
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Jeder der Rotationsverhinderungsvorsprünge 23a ist an der Hülse 23 ausgebildet, welche eine Ring- oder Zylindergestalt hat, durch Stoßen einer Außenseitenfläche der Hülse 23 (von außen her), und zwar an einer Position, welche der Position des jeweils zugehörigen Rotationsverhinderungsvorsprungs 23a, der zur formen ist, entspricht, in eine Richtung, die durch den Pfeil P angezeigt ist, unter Verwendung eines Stoßwerkzeugs/Stempels zum Stoßen 31. Wie oben beschrieben werden die Rotationsverhinderungsvorsprünge 23a an der Hülse 23 durch einen Stoßvorgang gebildet, und daher werden die Rotationsverhinderungsvorsprünge 23a der Hülse 23 in die ihnen zugeordneten Rotationsverhinderungsnuten 21b des Filterrahmens 21 des Injektorfilters 20 eingesetzt bzw. greifen in diese ein, wenn der Vorgang beendet/komplettiert ist.
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Zusätzlich werden der Umfang des oberen Endes und der Umfang des unteren Endes der Hülse 23 bearbeitet durch einen Rollbiegevorgang, um den Hülsenverbindungsabschnitt 21a des Filterrahmens 21 zu ergreifen. Wie in 7 gezeigt, werden das obere Ende und das untere Ende der Hülse 23 bearbeitet, um Greifabschnitte 23b auszubilden zum Greifen des oberen Endes und des unteren Endes des Hülsenverbindungsabschnitts 21a des Filterrahmens 21 durch Ausüben einer externen Kraft auf den Umfang des oberen Endes und auf den Umfang des unteren Endes der Hülse 23 in eine Richtung, die durch den Pfeil C angezeigt ist, sodass das obere Ende und des untere Ende der Hülse 23 nach innen um-/abgebogen werden. Da die Greifabschnitte 23b, durch welche das obere Ende und das untere Ende der Hülse 23 das obere Ende und/bzw. des untere Ende des Filterrahmens 21 ergreifen, durch den Rollbiegeprozess gebildet sind/werden, wird die Hülse 23 daran gehindert, sich nach oben oder nach unten zu bewegen/bewegen zu können relativ zu dem Filterrahmen 21.
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Nachfolgend wird ein Verfahren zum Herstellen des Injektorfilters gemäß der exemplarischen Ausführungsform der Erfindung erläutert.
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Das Verfahren zum Herstellen des Injektorfilters gemäß der exemplarischen Ausführungsform der Erfindung weist auf einen Hülsenausbildungsschritt S110 zum Bilden der Hülse 23, welche (anfänglich) in einer zylindrischen Form, (verwendend eine Metallplatte) ausgebildet wird, welche an ihrem Umfang mit Rotationsverhinderungsvorsprüngen 23a ausgebildet wird und welche an ihrem oberen und an ihrem unteren Ende mit Greifabschnitten 23b ausgebildet wird, und einen Kunststoffeinspritzschritt (S120) zum Einspritzen eines Kunststoffs (z. B. Harzes), um den Filterrahmen 21 auszubilden, der sich von der Hülse 23 aus von einer Innenseitenfläche davon nach unten erstreckt.
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Der Hülsenausbildungsschritt S110 weist auf einen Tiefziehschritt S111 zum Herstellen eines Zwischenprodukts der Hülse 23 mit einer zylindrischen Gestalt durch Tiefziehen der Metallplatte, einen Stoßschritt S113 zum Bilden der Rotationsverhinderungsvorsprünge 23a durch Stoßen des Umfangs der Außenseitenfläche der Hülse 23, einen Durchdringungs- und Aussparungs-, z. B. Ausschneide-, Schritt S114 zum Entfernen der Bodenfläche und eines unnötigen Abschnitts der Hülse 23 und einen Biegeschritt, z. B. Rollbiegeschritt, S115 zum Bilden der Greifabschnitte 23b durch Biegen des oberen Endes und des unteren Endes der zylindrischen Hülse 23 in nach innen gerichteter Richtung.
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Beim Tiefziehschritt S111 erhält die Hülse 23 ihre allgemeine Gestalt, nämlich ihre zylindrische Gestalt durch den Tiefziehprozess der Metallplatte. Nach dem Tiefziehvorgang ist die Hülse 23 an ihrem oberen Ende offen, aber die Bodenfläche der Hülse 23 ist an ihrem unteren Ende nach wie vor vorhanden.
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Der Hülsenausbildungsschritt S110 weist ferner einen Press- oder Schmiedeschritt S112 zum Schmieden/Pressen des Inneren des Zwischenprodukts der Hülse 23, welche durch den Tiefziehvorgang mit zylindrischer Gestalt versehen ist, auf, sodass die Hülse 23 enger wird, um letztlich die zylindrische Gestalt zu haben und um die innere Struktur davon fester/sicherer zu machen.
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Der Stoßschritt S113 ist ein Vorgang zum Bilden der Rotationsverhinderungsvorsprünge 23a an der Seitenfläche der Hülse 23 durch Stoßen der Seitenfläche des Zwischenprodukts der Hülse 23 unter Verwendung des Stoßwerkzeugs/Stempels zum Stoßen 31. Der Stempel 31 wird in Richtung zu der Innenseitenfläche der Hülse 23 von der Außenseitenfläche davon aus gestoßen, und zwar an Positionen entlang des Umfangs der Hülse in regelmäßigen Abständen, z. B. in Winkelabständen von 90 Grad, sodass die Rotationsverhinderungsvorsprünge 23a an der Hülse 23 ausgebildet werden.
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Der Durchdringungs- und Aussparungs-/Ausschneideschritt S114 entfernt die Bodenfläche von dem Zwischenprodukt der Hülse 23, verwendend einen Stempel/ein Stoßwerkzeug zum Durchdringen/Durchstoßen 32, sodass das Zwischenprodukt der Hülse 23 am Boden davon geöffnet ist/wird. Ferner entfernt/schneidet weg der Durchdringungs- und Ausschneideschritt S114 den unnötigen Abschnitt von dem Zwischenprodukt der Hülse 23, und dadurch hat die Hülse 23 eine zylindrische Struktur und ist mit den Rotationsverhinderungsvorsprüngen 23a am Umfang davon ausgebildet.
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Der Biege/Rollbiegeschritt S115 ist ein Vorgang des Formens, sodass die Hülse 23 den Filterrahmen 21 greift/ergreift durch Biegen des oberen Endes und des unteren Endes der Hülse 23 in Richtung nach innen. Die Greifabschnitte 23b sind jeweils am oberen Ende und am unteren Ende der Hülse 23 ausgebildet durch (umfängliches) Biegen des oberen Endes und des unteren Endes davon (der Hülse 23), welche Hülse eine zylindrische Gestalt hat, in Richtung zur Axialmitte davon unter Verwendung eines Biegewerkzeugs/Stempels D.
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Der Kunststoffeinspritzschritt S120 weist auf einen Hülsensetzschritt/Hülseneinsetzschritt S121 zum Setzen/Einsetzen der Hülse 23 in eine Form, einen Kunststoffzuführschritt/Kunststoffeinbringschritt S121 zum Zuführen/Einbringen des geschmolzenen Kunststoffs in die Form und des Verbindens/Kuppelns der Hülse 23 an den Filterrahmen 21, und einen Filterentnehmschritt S123 zum Extrahieren/Entnehmen des kompletten/komplettierten Injektorfilters 20 aus/von der Form.
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Da die Hülse 23 bevorzugt am Boden der Form angeordnet ist, sodass der geschmolzene/flüssige/verflüssigte Kunststoff leicht einzubringen ist, wenn er in die Form zugeführt wird, wird der Kunststoffeinspritzschritt S120 in einem Zustand durchgeführt, in welchem das Endprodukt auf dem Kopf steht/bzw. in einer Auf-dem-Kopf-Steh-Position ist, wie in 10 gezeigt.
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Der Hülseneinsetzschritt S121 ist ein Vorgang des Setzens/Einsetzen der Hülse 23, bei welchem der Vorgang innerhalb der Form komplettiert wird. Die Form zum Herstellen des Injektorfilters 20 weist eine Innenform 41 und eine Außenform 42 auf.
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Die Innenform 41 ist an einem Mittenabschnitt davon mit einem Vorsprung ausgebildet, um einen Raum innerhalb des Injektorfilters 20 auszubilden/zu definieren.
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Die Außenform 42 ist ausgebildet, um mit einer Außenseite der Innenform 41 verbunden/gekuppelt zu sein, in welcher die Hülse 23 sitzt, und ein Raum ist zwischen einer Innenseitenfläche der Außenform 42 und einer Innenseitenfläche der Hülse 23 und der Innenform 41 ausgebildet/definiert, in welchen der Kunststoff einzugeben ist.
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Wie oben beschrieben, wenn die Hülse 23 in der Form sitzt/in diese eingesetzt ist, wird der Kunststoffzuführschritt S122 durchgeführt, bei welchem der geschmolzene/flüssige/verflüssigte Kunststoff in den Raum eingegeben/eingebracht wird, der zwischen der Außenform 42 und der Innenform 41 ausgebildet/definiert ist.
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Beim Kunststoffzuführschritt S122, um die Innenseite der Hülse 23 mit dem Kunststoff zu füllen und um den Filterrahmen 21 von der Hülse 23 aus beim komplettierten Inektorfilter 20 nach unten hin zu erstrecken, wird der Kunststoff auch vom inneren der Innenform 41 und vom inneren der Außenform 42 aus zu dem oberen Abschnitt der Hülse 23 eingegeben, wie in 10 ersichtlich, in einem Zustand, in welchem das letztliche Produkt auf dem Kopf steht/in einer Auf-dem-Kopf-steh-Position ist.
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Wie oben beschrieben, wenn der geschmolzene Kunststoff R in die Form eingegeben ist und dort ausgehärtet ist, wird der damit vollendete Injektorfilter 20 herausgenommen/extrahiert durch Entfernen der Außenform 42 und der Innenform 41. Wenn der Filterrahmen 21 durch Aushärten des Kunststoffs an der Innenseite der Hülse 23 ausgebildet ist, dann werden die Siebe 22 an der Innenseite des Filterrahmens 21 angebracht/befestigt. Als ein Ergebnis hieraus ist der Injektorfilter 20 hiernach komplettiert/fertig.
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Gemäß dem Injektorfilter, der die oben genannte Struktur hat, und gemäß dem Verfahren des Herstellens desselben gemäß der exemplarischen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, ist die Hülse 23 in einem Zustand gehalten/aufrechterhalten, in welchem sie sicher mit dem Filterrahmen 21 gekuppelt/verbunden ist durch den Stoß- und Biegevorgag.
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Demgemäß, sogar wenn der Filterrahmen 21 durch Verwendung von synthetischem Benzin deformiert wird, wird die Hülse 23 daran gehindert, sich von dem Filterrahmen 21 zu trennen/sich davon abzulösen. Insbesondere, da die Rotationsverhinderungsvorsprünge 23a an der Hülse 23 durch den Stoßprozess ausgebildet sind und in die Rotationsverhinderungsnuten 21b des Filters 21 eingesetzt sind, kann die Hülse 23 in einem Zustand gehalten/aufrechterhalten werden, in welchem sie an dem Filterrahmen 21 befestigt ist, ohne dass die Festigkeit der Hülse 23 reduziert ist.
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Gemäß den exemplarischen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung, im Falle eines Injektorfilters, welcher die oben erläuterte Struktur hat, und eines Verfahrens des Herstellens desselben, da die Verbindung zwischen dem Filterrahmen und der Hülse des Injektorfilters durch Einsetzen der Rotationsverhinderungsvorsprünge in die Rotationsverhinderungsnuten mit Halbkugelgestalt oder Konus-Gestalt erreicht ist, kann die Hülse sicher den Filterrahmen des Injektorfilters abdecken.
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Ebenso, da ein Verfahren zum Verbinden der Hülse und des Filterrahmens erzielt ist in einer solchen Weise, dass die Hülse zunächst gebildet wird und ein Kunststoff in einem Zustand, in welchem die Hülse in eine Form eingesetzt ist, in die Form eingespritzt wird, kann der Vorgang des sicheren Kuppelns/Verbindens der Hülse mit dem Filterrahmen vereinfacht werden/bzw. ist vereinfacht.
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Ferner ist die Hülse daran gehindert, sich von dem Filterrahmen zu trennen durch ein Verfahren des Stoßens eines Abschnitts der Hülse, anstatt des Ausschneidens und Biegens eines Abschnitts der Dicke der Hülse, wodurch keine Reduzierung der Festigkeit der Hülse auftritt. Demgemäß kann ein Phänomen verhindert werden, bei welchem ein Abschnitt der Hülse beschädigt wird und der Injektor nicht korrekt funktioniert.
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Zur Erleichterung bei der Erläuterung und akkuraten Definition in den angehängten Ansprüchen werden Ausdrücke wie „oberer”, „unterer”, „innerer” und „äußerer” dazu verwendet, um Merkmale der exemplarischen Ausführungsformen mit Bezug auf die Positionen solcher Merkmale wie in den Figuren dargestellt zu beschreiben.
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Die vorausgehenden Beschreibungen der spezifischen exemplarischen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind präsentiert worden zum Zwecke der Illustration und Beschreibung, Sie sind nicht dazu vorgesehen, erschöpfend zu sein oder die Erfindung auf exakt diese Ausführungsformen zu beschränken, und ersichtlich können viele Modifikationen und Variationen im Lichte der obigen Lehre durchgeführt werden. Die exemplarischen Ausführungsformen wurden gewählt und beschrieben, um bestimmte Prinzipien der Erfindung zu erläutern sowie deren praktische Anwendung, um dadurch den Fachmann in die Lage zu versetzen, die Erfindung auszuführen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- KR 10-2012-0072092 [0001]
