DE102012102836B4

DE102012102836B4 - Korrosionsumgebungssensor und Verfahren zum Messen einer korrosiven Umgebung

Info

Publication number: DE102012102836B4
Application number: DE102012102836.2A
Authority: DE
Inventors: Ruri Nakada; Nobutoshi Konagai; Kota Sako; Yuya Ito
Original assignee: Suzuki Motor Corp
Current assignee: Suzuki Motor Corp
Priority date: 2011-04-13
Filing date: 2012-04-02
Publication date: 2015-04-09
Anticipated expiration: 2032-04-03
Also published as: JP2012220452A; IN2012DE00924A; JP5648566B2; US8647498B2; DE102012102836A1; CN102735605A; US20120261272A1; CN102735605B

Abstract

Korrosionsumgebungssensor (1) zum Messen einer korrosiven Umgebung im Inneren eines Raums (83) zwischen zwei Elementen (81, 82), wobei wenigstens ein Element der zwei Elemente (81, 82) ein elektrischer Leiter ist, wobei der Korrosionsumgebungssensor (1) aufweist: einen Sockel (11), welcher eine Fläche aufweist, die dem einen Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist, zugewandt ist, und eine Elektrode (12), welche auf der Fläche des Sockels (11) bereitgestellt ist und welche aus einem Material gefertigt ist, das bezüglich seiner Ionisationstendenz verschieden ist von dem einen Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist, und welche dem einen Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist, in einem Abstand zugewandt ist, so dass eine galvanische Kopplung mit dem einen Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist, gebildet wird.

Description

Hintergrund der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Korrosionsumgebungssensor und ein Verfahren zum Messen einer korrosiven Umgebung (Erfassen, ob eine korrosionsfördernde Umgebung vorliegt). Insbesondere betrifft die Erfindung einen Korrosionsumgebungssensor, der bevorzugt eingesetzt wird zum Messen der korrosiven Umgebung innerhalb eines Raums in einer Struktur, und ein Verfahren zum Messen der korrosiven Umgebung innerhalb eines Raums in einer Struktur unter Verwendung des Korrosionsumgebungssensors. Der Begriff „korrosive Umgebung“ bezieht sich hierbei auf einen Umwelteinfluss und dergleichen, welche auf eine Struktur wirken und zu Korrosion führen (d.h. Korrosivität der Umgebung).
Eine Struktur, aufgebaut durch die Verbindung von metallischen Elementen, kann Freiräume an Stellen aufweisen, an denen sich die metallischen Elemente gegenseitig überlappen. Z.B. ist es möglich, dass in Strukturen, bei denen überlappende metallische Elemente mittels Punktschweißverfahren verbunden sind, diese Elemente keinen engen Kontakt aufweisen und dadurch ein Raum/Zwischenraum zwischen den überlappenden Elementen entsteht. Es ist bekannt, dass das Innere eines solchen Raums korrosionsanfälliger ist im Vergleich zu Bereichen, welche sich an der Außenluft befinden. Als Grund hierfür wird angenommen, dass Feuchtigkeit in das Innere eines solchen Raums eindringt und aufgrund von Kapillareffekten kaum austrocknet. Folglich bleibt die Luftfeuchtigkeit innerhalb des Raums im Vergleich zur Außenluft hoch. Als angewandtes Verfahren zur Verhinderung von Korrosion von metallischen Elementen wird Rostschutzfarbe aufgebracht. Da jedoch die Rostschutzfarbe schwer in einen solchen Raum einzubringen ist, ist es möglicherweise unmöglich, diese ausreichend auf das Innere des Raums anzuwenden.
Fahrzeuge, wie z.B. Autos, weisen ebenfalls Strukturen (Konstruktionen) auf, die durch die Verbindung von metallischen Elementen entstanden sind. Zum Beispiel bestehen das Chassis und die Karosserie eines Autos aus einer Struktur, welche sich aus miteinander verschweißten, metallischen Elementen zusammensetzt. Wenn das Auto bei Regen oder Schnee fährt, haften sich Regenwasser und Feuchtigkeit, welche mit schneeschmelzenden Stoffen (die sich z.B. in Streusalz befinden) versetzt sind, an die Struktur an und dringen in (Zwischen-)Räume darin ein, in welchen sie Korrosion verursachen. Aus diesem Grund ist es wichtig für den korrosionsgeschützten Entwurf einer Fahrzeugstruktur (z.B. Chassis, Karosserie), die korrosive Umgebung innerhalb eines solchen (Zwischen-)Raums zu verstehen.
Als Korrosionsumgebungssensor zum Messen der Korrosivität der Umgebung, welcher in einer Struktur eingesetzt wird, ist zum Beispiel der ACM („Atmospheric Corrosion Monitor“) Sensor (ferner als „ACM Sensor“ bezeichnet) bekannt. Der ACM Sensor, welcher zwei Arten von Elektroden aus Metallen mit unterschiedlicher Ionisationstendenz aufweist, ist so aufgebaut, dass diese zwei Arten von Elektroden gegeneinander durch ein Isolationsmaterial isoliert sind. Wenn Wasser in Kontakt mit den beiden unterschiedlichen Elektroden aufgrund von Regen und Tauwasserkondensation kommt, dann fließt ein galvanischer Strom zwischen den beiden unterschiedlichen Elektroden. Der galvanische Strom weist eine hohe Korrelation zur Korrosionsrate (d.h. der Korrosivität der Umgebung) auf. Demnach kann die Korrosivität der Umgebung durch Messung des galvanischen Stroms bestimmt werden. Bei der Konstruktion von Bauwerken, wie Brücken oder Häusern, wird der galvanische Strom kontinuierlich mit ACM Sensoren gemessen und die Messergebnisse werden genutzt, um die Lebensdauer der entsprechenden Bauteile der Struktur und dergleichen zu berechnen.
Jedoch ist es schwierig, die korrosive Umgebung innerhalb eines (Zwischen-)Raums in einer Struktur mittels des ACM Sensors zu messen. Wenn die Elektroden des ACM Sensors die Struktur berühren, kann elektrischer Strom zwischen den Elektroden und der Struktur fließen, und es ist möglich, dass die Elektroden kurzgeschlossen werden, was präzise Messungen des galvanischen Stroms stören kann. Da die (Zwischen-)Räume in der Struktur im Allgemeinen klein sind, ist es sehr schwierig, einen ACM Sensor innerhalb dieser kleinen Räume zu platzieren, ohne die Elektroden mit der Struktur in Kontakt zu bringen.
In Korrosionsprüfungen von Strukturen und dergleichen, kann eine Korrosionsprüfkammer verwendet werden. Diese Korrosionsprüfkammer kann atmosphärische Korrosion durch ein zyklisches Wechselklima nachbilden. Jedoch ist es schwierig, die Umgebung vollständig nachzubilden. Ferner weisen die Messergebnisse große individuelle Unterschiede und Abweichungen auf.
Um die korrosive Umgebung innerhalb eines Raums zwischen Elementen zu messen, kann zum Beispiel eine Vorrichtung, wie in JP 2005 134 161 A offenbart, verwendet werden. Ein Korrosionsumgebungssensor gemäß JP 2005 134 161 A weist raumbildende Komponenten auf, welche einem Detektionsbereich in einem bestimmten Abstand gegenüberliegen. Die raumbildenden Komponenten formen einen Raum (d.h. Pseudo-Raum), der dem tatsächlichen Raum zwischen den Elementen der Struktur nachempfunden ist. Indem man einen solchen Sensor in die Nähe eines Abschnitts der Struktur/Konstruktion bringt, in der sich Elemente überlappen, lässt sich die korrosive Umgebung des Abschnitts messen.
Jedoch kann der Korrosionsumgebungssensor gemäß JP 2005 134 161 A nicht direkt in den Raum eines Abschnitts, in welcher sich die Elemente der Struktur überlappen, eingebracht werden. Diese und entferntere Abschnitte weisen unterschiedliche Faktoren auf, welche die korrosive Umgebung und die Messergebnisse beeinflussen, wie die Orientierung der Korrosionsumgebungssensoren, Vibrationen der Struktur und Luftströmungen. Es ist daher nicht möglich, dass die korrosive Umgebung eines Pseudo-Raums des Korrosionsumgebungssensors gemäß JP 2005 134 161 A vollkommen übereinstimmt mit der tatsächlichen korrosiven Umgebung des Abschnitts aus überlappenden Elementen.
In der US 2009/0128169 A1 ist ein Korrosionsumgebungssensor beschrieben zum Messen der korrosiven Umgebung im Innern eines Raums zwischen zwei Elementen. Der Sensor ist als Dichtungsscheibe zwischen den Elementen ausgebildet und bietet als Zugangsloch Zugang zu seinem Inneren, so dass dort ein leitendes Element von den korrosiven Bestandteilen aus dem Raum zwischen den Elementen wie zum Beispiel Feuchtigkeit angegriffen werden kann. Es werden die elektrischen Eigenschaften wie zum Beispiel der elektrische Widerstand gemessen, woraus das Gefährdungspotential der korrosiven Umgebung für die Elemente abgeleitet wird. Allerdings ist für kleine Zwischenräume die Erfassung der Korrosionsgefährdung nicht sehr genau.
Erläuterung der Erfindung
Im Hinblick auf die oben erwähnte Situation, ist es ein Ziel der vorliegenden Erfindung, einen Korrosionsumgebungssensor und ein Verfahren zum Messen (Erfassen) einer korrosiven Umgebung zu schaffen, welche eine präzise Messung (Erfassung) einer korrosiven Umgebung eines Raums in einem Abschnitt (einer Struktur/Konstruktion), in welchem sich überlappende Elemente vorliegen, ermöglichen. Es ist z.B. ein Ziel der vorliegenden Erfindung, einen Korrosionsumgebungssensor und ein Verfahren zum Messen (Erfassen) einer korrosiven Umgebung zu schaffen, welche eine direkte Messung der korrosiven Umgebung eines Raums, der in einem Abschnitt (einer Struktur/Konstruktion) durch sich überlappende Elemente erzeugt ist, ermöglichen.
Um das oben genannte Ziel zu erreichen, ist der Korrosionsumgebungssensor der vorliegenden Erfindung ein Korrosionsumgebungssensor zum Messen (Erfassen) der korrosiven Umgebung im Inneren eines (Zwischen-)Raums zwischen zwei Elementen, wobei wenigstens ein Element der zwei Elemente ein elektrischer Leiter ist, wobei der Korrosionsumgebungssensor aufweist: einen Sockel (eine Basis), welcher eine Fläche aufweist, die dem einen Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist, zugewandt sein kann (zugewandt ist), und eine Elektrode, welche auf der Fläche des Sockels bereitgestellt ist und welche aus einem Material gefertigt ist, das bezüglich seiner Ionisationstendenz verschieden ist von dem einen Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist, und welche dem einen Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist, in einem Abstand zugewandt ist (gegenüberliegt), so dass eine galvanische Kopplung mit dem einen Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist, gebildet wird/ist.
Ein Abstandshalter ist an dem Sockel bereitgestellt, welcher dafür sorgt, dass das eine Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist, und die Elektrode in einem Abstand voneinander gehalten sind.
Ein Eingriffsabschnitt ist an dem Sockel bereitgestellt zum In-Eingriff-Bringen/Stehen des Korrosionsumgebungssensors mit dem anderen Element der zwei Elemente.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Messen (Erfassen) einer korrosiven Umgebung im Inneren eines (Zwischen-)Raums zwischen zwei Elementen, wobei wenigstens ein Element der zwei Elemente ein elektrischer Leiter ist, umfasst folgende Schritte:
Platzieren einer Elektrode, die aus einem Material gefertigt ist, das bezüglich seiner Ionisationstendenz verschieden ist von dem einen Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist, derart, dass die Elektrode dem einen Element in einem Abstand zugewandt ist (gegenüberliegt); und Messen eines galvanischen Stroms zwischen der Elektrode und dem einen Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist.
Ein weiteres erfindungsgemäßes Verfahren zum Messen (Erfassen) der korrosiven Umgebung im Inneren eines (Zwischen-)Raums zwischen zwei Elementen, wobei wenigstens eines der zwei Elemente ein elektrischer Leiter ist, umfasst folgende Schritte: Ausbilden eines Loches oder einer Öffnung in dem anderen Element, welches dem Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist, zugewandt ist (gegenüberliegt); Platzieren eines Korrosionsumgebungssensor, welcher eine Elektrode aufweist, die aus einem Material gefertigt ist, das bezüglich seiner Ionisationstendenz verschieden ist von dem einen Element, und welche auf einer Fläche des Sockels bereitgestellt ist, in dem Loch oder der Öffnung, welches in dem anderen Element ausgebildet ist, derart, dass die Elektrode dem einen Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist, in einem Abstand zugewandt ist (gegenüberliegt), und Messen eines galvanischen Stroms zwischen der Elektrode und dem einen Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist.
Ein Abstand zwischen der Elektrode und dem einen Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist, ist genauso groß wie ein Abstand zwischen dem einen Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist, und dem anderen Element (der Struktur/Konstruktion).
Ein vorstehend (als Vorsprung) ausgebildeter Abstandshalter ist an dem Sockel bereitgestellt, um die Elektrode und das eine Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist, in einem Abstand voneinander zu halten.
Das Loch oder die Öffnung, welches im anderen Element (der Struktur/Konstruktion) ausgebildet ist, ist durch den Sockel verschlossen.
Der Sockel hat eine Dicke ähnlich (oder gleich) zu der Dicke des anderen Elements (der Struktur/Konstruktion). Ein flanschartiger Eingriffsabschnitt ist an dem Sockel bereitgestellt, so dass der Eingriffsabschnitt in Eingriff mit dem anderen Element (der Struktur/Konstruktion) gebracht werden kann, um den Abstand zwischen der Elektrode und dem einen Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist, genauso groß wie den Abstand zwischen dem einen Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist, und dem anderen Element (der Struktur/Konstruktion) aufrecht zu erhalten.
Der in der vorliegenden Erfindung verwendete Begriff „zwei Elemente“ (und seine Ausführungen wie „beide Elemente“ oder „ein bzw. ein anderes Element“) bezieht sich nicht einschränkend auf zwei getrennte und unabhängige Elemente. Zum Beispiel kann auch ein (Zwischen-)Raum in einem überlappenden Teilbereich eines einzelnen Elements als Messobjekt dienen, welcher durch Falten des Elements (oder ähnliche Verfahren) erzeugt ist. Lediglich zur Veranschaulichung wird ein Abschnitt, welcher eine Innenfläche eines (Zwischen-)Raums bildet, als „das eine Element (der Konstruktion)“ bezeichnet, wobei ein Abschnitt, welcher die andere Innenfläche des (Zwischen-)Raums bildet, als „das andere Element (der Konstruktion)“ bezeichnet wird.
Mit der vorliegenden Erfindung wird es möglich, die korrosive Umgebung eines (Zwischen-)Raums in einem Abschnitt zwischen überlappenden Elementen genau zu messen. Mit der vorliegenden Erfindung wird es z.B. möglich, die korrosive Umgebung eines (Zwischen-)Raums in einem Abschnitt zwischen überlappenden Elementen direkt zu messen.
Beschreibung der Zeichnungen
1 ist eine perspektivische Ansicht, um schematisch den Aufbau des Korrosionsumgebungssensors der vorliegenden Erfindung und den an einer Struktur angebrachten Aufbau des Korrosionsumgebungssensors der vorliegenden Erfindung zu zeigen.
2 ist eine perspektivische Ansicht der zu 1 gegenüberliegenden Seite, um schematisch den Aufbau des Korrosionsumgebungssensors der vorliegenden Erfindung und den an einer Struktur angebrachten Aufbau des Korrosionsumgebungssensors der vorliegenden Erfindung zu zeigen.
3 ist eine Querschnittsansicht, um schematisch den Aufbau des Korrosionsumgebungssensors der vorliegenden Erfindung und den an einer Struktur angebrachten Aufbau des Korrosionsumgebungssensors der vorliegenden Erfindung zu zeigen.
4 ist eine Querschnittsansicht, um schematisch die Anbauweise des Korrosionsumgebungssensors der vorliegenden Erfindung und der konventionellen Korrosionsumgebungssensoren (an dem vorderen Bauteil eines Fahrzeugs) zu zeigen.
5 ist eine grafische Darstellung der Messergebnisse des galvanischen Stroms unter Verwendung des Korrosionsumgebungssensors der vorliegenden Erfindung und der konventionellen Korrosionsumgebungssensorn.
Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
Nachstehend wird die Ausführungsform der vorliegenden Erfindung im Detail mit Bezug auf die zugehörigen Zeichnungen erklärt. Ein Korrosionsumgebungssensor 1 gemäß der Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann die korrosive Umgebung in einem (Zwischen-)Raum zwischen zwei Elementen messen, wobei wenigstens ein Element der beiden Elemente ein elektrischer Leiter ist. Der Begriff „korrosive Umgebung“ bezieht sich hierbei auf einen Umwelteinfluss und dergleichen, welche auf eine Struktur wirken und zu Korrosion führen (d.h. Korrosivität der Umgebung). In der folgenden Beschreibung ist ein Messobjekt durch eine Struktur 8 veranschaulicht, die einen überlappenden Abschitt aufweist, in dem ein erstes Element 81 und ein zweites Element 82 überlappen. 1 bis 3 sind Ausschnitte des überlappenden Abschitt, in dem das erste Element 81 und das zweite Element 82 überlappen. Das erste Element 81 ist ein elektrischer Leiter. Für den Fall, dass das erste Element 81 keine elektrische Verbindung (keinen elektrischen Kontakt) hat, kann eine elektrisch isolierende Schicht oder ein Belag (z.B. eine Beschichtung oder Oxid) auf der Fläche des ersten Elements 81 entfernt oder eine Folie aus elektrisch leitfähigen Material (z.B. eine Eisenfolie) auf die Fläche aufgebracht werden. Als Ergebnis kann dadurch die Fläche des ersten Elements 81 elektrisch leitfähig werden. Es sei angemerkt, dass das zweite Element 82 ein elektrischer Leiter oder auch ein Isolator sein kann. Das erste Element 81 entspricht „dem einen Element“ der vorliegenden Erfindung, während das zweite Element 82 „dem andere Element“ der vorliegenden Erfindung entspricht.
Zunächst wird der Aufbau des Korrosionsumgebungssensors 1 gemäß der Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in Bezug auf die 1 bis 3 erklärt. Zur Veranschaulichung wird auf den Korrosionsumgebungssensor 1 gemäß der Ausführungsform der vorliegenden Erfindung als „der Korrosionsumgebungssensor 1 der vorliegenden Erfindung“ verwiesen. 1 bis 3 sind schematische Ansichten des Aufbaus des Korrosionsumgebungssensors 1 der vorliegenden Erfindung und des an einem überlappenden Abschnitt einer Struktur 8 angebrachten Aufbaus des Korrosionsumgebungssensors der vorliegenden Erfindung. 1 und 2 sind perspektivische Ansichten, jeweilig von der gegenseitig gegenüberliegenden Seite aus gesehen, und 3. ist eine Querschnittsansicht. Wie in 1 bis 3 gezeigt weist der Korrosionsumgebungssensor 1 der vorliegenden Erfindung einen Sockel (eine Basis) 11, eine Elektrode 12, einen Abstandshalter 13 und einen Eingriffsabschnitt 14 auf.
Der Sockel 11 ist ein plattenförmiges Bauteil, welches eine bestimmte Dicke und eine elektrische Isolation hat. Der Sockel 11 übernimmt auch die Funktion, ein Loch oder eine Öffnung 84 zu verschließen, welche in dem zweiten Element 82 der Struktur 8 ausgebildet ist. (Die) eine Fläche in Dickenrichtung des Sockels 11 ist die Fläche, die dem ersten Element 81 der Struktur 8 zugewandt sein (gegenüberliegen) kann. Obwohl der Sockel 11 in 1 bis 3 so geformt ist, dass er eine ebene Form hat, ist die Gestalt des Sockels 11 nicht auf ebene Formen beschränkt. Die Gestalt des Sockels 11 ist entsprechend der Form eines überlappenden Abschnitts des ersten Elements 81 und des zweiten Elements 82 der Struktur 8 festgelegt. Wenn zum Beispiel der überlappende Abschnitt des ersten Elements 81 und des zweiten Elements 82 in Form einer gekrümmten Fläche ausgebildet ist, dann ist der Sockel 11 dem überlappenden Abschnitt des ersten Elements 81 und des zweiten Elements 82 in dessen gekrümmter Flächenform nachempfunden.
Die Elektrode 12 ist auf einer Fläche des Sockels 11 in Dickenrichtung angebracht (In diesem Fall die Fläche, welche dem ersten Element 81 der Struktur 8 zugewandt sein (gegenüberliegen) kann). Die Elektrode 12 hat beispielsweise eine plattenförmige oder filmartige Form, und ist mittels Klebeverfahren (oder anderen Verfahren) an einer Fläche des Sockels 11 in Dickenrichtung fixiert. Wenn der Korrosionsumgebungssensor 1 der vorliegenden Erfindung an der Struktur 8 fixiert ist, dann ist (liegt) die Elektrode 12 der Fläche des ersten Elements 81 zugewandt (gegenüber), das als elektrischer Leiter auf der Innenseite eines (Zwischen-)Raums 83 ausgebildet ist, und die Elektrode 12 ist in einem Abstand von dieser Fläche angeordnet, und die Elektrode 12 bildet dadurch eine galvanische Kopplung mit dem ersten Element 81 aus. Die Elektrode 12 ist ein elektrischer Leiter, die aus einem Material gefertigt ist, das bezüglich seiner Ionisationstendenz verschieden ist von dem ersten Element 81. Die Elektrode 12 sollte zum Beispiel vorzugsweise aus einem Material mit geringerer Ionisationstendenz (d.h. elektropositivem Material) als das erste Element 81 gebildet sein. Falls das erste Element 81 zum Beispiel aus einem Material auf Eisenbasis (z.B. Eisen und Stahl) gefertigt ist oder aus einem verzinkten Stahlblech gefertigt ist, dann können Silber und Platin als Material für die Elektrode 12 verwendet werden. Die Gestalt der Elektrode 12 ist nicht speziell eingeschränkt. Die Elektrode 12 kann zum Beispiel eine einfache plattenartige Form, aber auch eine netzartige, gitterartige oder bandförmige Gestalt, haben.
Der Abstandshalter 13 ist eine Struktur, welche dafür sorgt, dass die Elektrode 12 in einem Abstand zur Fläche des ersten Elements 81 bleibt. Der Abstandshalter 13 ist zum Beispiel ein Isolator, welcher eine vorstehende oder säulenartige Struktur aufweist, und welcher auf der Fläche des Sockels 11 bereitgestellt ist, auf welcher die Elektrode 12 bereitgestellt ist. Wie in 3 gezeigt, ist der Abstand H₁ zwischen der Fläche der Elektrode 12 und dem oberen Ende des Abstandshalter 13 genauso groß gesetzt wie die Abmessung/Höhe C des (Zwischen-)Raums 83 zwischen dem ersten Element 81 und dem zweiten Element 82. Es muss erwähnt werden, dass der Abstandshalter 13 entweder als integraler/stofflich einstückiger Teil des Sockels 11 oder als separates am Sockel 11 angebrachtes Bauteil ausgebildet sein kann.
Der Eingriffsabschnitt 14 kann mit einer Fläche des zweiten Elements 82 auf der Außenseite des (Zwischen-)Raums 83 in Eingriff gebracht werden und ist ein Isolator. Der Eingriffsabschnitt 14 weist zum Beispiel eine rippenförmige oder flanschförmige Gestalt auf, welche an der Außenseite einer weiteren Fläche in Dickenrichtung des Sockels 11 bereitgestellt ist (jene Fläche gegenüber der Fläche, auf der die Elektrode 12 und der Abstandshalter 13 bereitgestellt sind) und welche sich in der Ebenenrichtung des Sockels 11 nach Außen hin erstreckt. Wenn der Eingriffsabschnitt 14 mit dem zweiten Element 82 in Eingriff ist, dann ist der Korrosionsumgebungssensor 1 am ersten Element 81 in Position gebracht. Es sei erwähnt, dass der Eingriffsabschnitt 14 ein vom Sockel 11 unabhängiges Bauteil oder damit integriert/stofflich einstückig sein kann. Wie in 3 gezeigt, ist der Abstand H₂ zwischen der Fläche des Eingriffsabschnitt 14 und der Fläche der Elektrode 12 im Allgemeinen genauso groß gesetzt wie die Dicke T des zweiten Elements 82. Die Anpassung des Abstands H₂ ist mittels des Sockels 11 realisiert.
Nachfolgend ist eine Erklärung einer Befestigungsart (Befestigungsverfahren) des Korrosionsumgebungssensors 1 an die Struktur 8 und eines Verfahrens zum Messen einer korrosiven Umgebung im (Zwischen-)Raum 83 in der Struktur 8 unter Verwendung des Korrosionsumgebungssensors 1 der vorliegenden Erfindung gegeben.
Die Befestigungsart (Befestigungsverfahren) des Korrosionsumgebungssensors 1 an die Struktur 8 ist wie folgt beschrieben. Zuerst wird ein Loch oder eine Öffnung 84 in dem zweiten Element 82 in einem Abschnitt, wo sich das erste Element 81 und das zweite Element 82 der Struktur 8 überlappen, ausgebildet. Alternativ kann auch ein überlappender Abschnitt aus dem ersten Element 81 und dem zweiten Element 82 erzeugt werden, wobei das Loch oder die Öffnung 84 bereits zuvor in dem zweiten Element 82 ausgebildet worden ist. Der Sockel 11 des Korrosionsumgebungssensors 1 kann in das Loch oder die Öffnung 84 eingesetzt werden, wohingegen der Eingriffsabschnitt 14 so geformt und dimensioniert ist, dass dieser nicht in das Loch oder die Öffnung 84 eingesetzt werden kann. Das Loch oder die Öffnung 84 ist zum Beispiel im Allgemeinen so geformt, dass es identisch oder geringfügig größer ist als der Sockel 11. Nach dem Ausbilden des Loches oder der Öffnung 84 in dem zweiten Element 82 ist die Fläche des ersten Elements 81 an der Innenseite des (Zwischen-)Raums 83 durch das Loch oder die Öffnung 84 freigelegt. Der Sockel 11 des Korrosionsumgebungssensors 1 wird dann in das Loch oder die Öffnung 84 eingesetzt. Als Ergebnis kommt der Eingriffsabschnitt 14 des Korrosionsumgebungssensors 1 in Kontakt mit der Fläche des zweiten Elements 82 an der Außenseite des (Zwischen-)Raums 83. Folglich, sind (liegen) (die) eine Fläche des Sockels 11 und die Elektrode 12 des Korrosionsumgebungssensors 1 der Fläche des ersten Elements 81 an der Innenseite des (Zwischen-)Raums 83 zugewandt (gegenüber). In dem Zustand, dass der Eingriffsabschnitt 14 in Kontakt mit der Fläche des zweiten Elements 82 an der Außenseite des (Zwischen-)Raums 83 ist, ist der Korrosionsumgebungssensor 1 an der Struktur 8 fixiert. Zum Beispiel ist der Eingriffsabschnitt 14 mit dem zweiten Element 82 durch ein Durchgangsloch hindurch, welches in dem Eingriffsabschnitt 14 ausgebildet ist, verschraubt. Die Elektrode 12 und das erste Element 81 werden dann mit einem Amperemeter 2 verbunden (siehe 3). Das Amperemeter 2 kann den Strom (d.h. galvanischen Strom), der zwischen der Elektrode 12 und dem ersten Element 81 fließt, messen.
Wie vor allem in 3 gezeigt, ist der Abstand H₂ zwischen dem Eingriffsabschnitt 14 und der Fläche der Elektrode 12 genauso groß gesetzt wie die Dicke T des zweiten Elements 82. Ferner, ist der Abstand H₁ zwischen der Fläche der Elektrode 12 und dem oberen Ende des Abstandshalters 13 genauso groß gesetzt wie die Abmessung/Höhe C des (Zwischen-)Raums 83 zwischen dem ersten Element 81 und dem zweiten Element 82. Wenn der Korrosionsumgebungssensor 1 an der Struktur 8 befestigt ist, ist entsprechend der Abstand zwischen der Fläche der Elektrode 12 und der Fläche des ersten Elements 81 an der Innenseite des (Zwischen-)Raums 83 genauso groß wie die Abmessung/Höhe C des (Zwischen-)Raums 83 zwischen dem ersten Element 81 und dem zweiten Element 82. Der Abstandshalter 13 hält den Zustand aufrecht, in dem sich die Elektrode 12 im oben genannten Abstand zum ersten Element 81 befindet. Dadurch ist die Elektrode 12, welche aus einem Material gefertigt ist, das bezüglich seiner Ionisationstendenz verschieden ist von dem ersten Element 81, so angeordnet, dass die Elektrode 12 dem ersten Element 81 in einem Abstand zugewandt ist (gegenüberliegt). Der Sockel 11 und der Eingriffsabschnitt 14 verschließen das Loch oder die Öffnung 84, welches im zweiten Element 82 ausgebildet ist. Die Umgebungsbedingungen in einem (Zwischen)-Raum, in dem das erste Element 81 dem Korrosionsumgebungssensor 1 zugewandt ist (gegenüberliegt), bleiben dadurch ähnlich zu (oder gleich) den Umgebungsbedingungen im (Zwischen-)Raum 83 zwischen dem ersten Element 81 und dem zweiten Element 82 (der Abschnitt, der nicht das Loch oder die Öffnung 84 ist).
Wenn Feuchtigkeit zwischen dem Korrosionsumgebungssensor 1 und dem ersten Element 81 eindringt und in Kontakt mit beiden, der Elektrode 12 und dem ersten Element 81, kommt, dann bildet sich eine galvanische Kopplung zwischen der Elektrode 12 und dem ersten Element 81 aus, und dadurch fließt ein galvanischer Strom zwischen der Elektrode 12 und dem ersten Element 81. Der galvanische Strom weist eine hohe Korrelation zur Korrosionsrate der Elemente, mit denen die galvanische Kopplung ausgebildet ist, auf. Die korrosive Umgebung des (Zwischen-)Raums 83 kann dementsprechend durch Messen des Stroms (galvanischen Stroms) gemessen (erfasst) werden, welcher zwischen der Elektrode 12, dem ersten Element 81 und dem Amperemeter 2 fließt. Folglich nutzt der Korrosionsumgebungssensor 1 der vorliegenden Erfindung das erste Element 81, welches eine Innenseite des (Zwischen-)Raums 83, welcher das Messobjekt darstellt, bildet, als eine Elektrode zum Messen des galvanischen Stroms. Aufgrund seiner Beschaffenheit kann der Korrosionsumgebungssensor 1 der vorliegenden Erfindung innerhalb des (Zwischen-)Raums 83 zwischen dem ersten Element 81 und dem zweiten Element 82 platziert werden. Dies ermöglicht es, die korrosive Umgebung im Inneren des (Zwischen-)Raums 83 direkt zu messen. Das Loch oder die Öffnung 84, welches im zweiten Element 82 ausgebildet ist, wird durch den Sockel 11 und den Eingriffsabschnitt 14 verschlossen. Ferner wird der Abstand zwischen der Elektrode 12 und dem ersten Element 81 genauso groß wie die Abmessung/Höhe C des (Zwischen-)Raums 83 aufrechterhalten. Dementsprechend wird die korrosive Umgebung des Abschnitts, in dem sich der Korrosionsumgebungssensor 1 befindet, ähnlich gehalten zu jener korrosiven Umgebung im (Zwischen-)Raum 83 in dem überlappenden Abschnitt zwischen dem ersten Element 81 und dem zweiten Element 82. Dies ermöglicht es, die korrosive Umgebung des (Zwischen-)Raums 83 genau zu messen. Da sich der Abstandshalter 13 auf der Fläche des Sockels 11 befindet, bleiben die Elektrode 12 und das erste Element 81 in einem Abstand voneinander, und kommen deshalb nicht miteinander in Kontakt wenn die Struktur 8 vibriert.
Dadurch wird es möglich, den Korrosionsumgebungssensor 1 in Autos und dergleichen einzubauen und die korrosive Umgebung während der Fahrt zu messen.
(Anwendungsbeispiel)
Im Folgenden ist eine Erklärung unter Bezugnahme auf 4 und 5 für ein Messbeispiel (Anwendungsbeispiel) der korrosiven Umgebung unter Verwendung des Korrosionsumgebungssensor 1 der vorliegenden Erfindung, im Vergleich zu Messbeispielen (Vergleichsbeispiel 1 und 2) der korrosiven Umgebung unter Verwendung der konventionellen Korrosionsumgebungssensoren 91 und 92 gegeben. Der Korrosionsumgebungssensor 1 und die konventionellen Korrosionsumgebungssensoren 91 und 92 sind an einem vorderen Bauteil 6 eines Autos angebracht und das Auto wurde im Regen gefahren, um die galvanischen Ströme zu messen. 4 ist eine Querschnittsansicht zur schematischen Darstellung der Anbauweise des Korrosionsumgebungssensor 1 und der konventionellen Korrosionsumgebungssensoren 91 und 92 an dem vorderen Bauteil 6. 5 ist eine grafische Darstellung der Messergebnisse des galvanischen Stroms unter Verwendung des Korrosionsumgebungssensors 1 und der konventionellen Korrosionsumgebungssensoren 91 und 92. Ein konventioneller Korrosionsumgebungssensor 91 wird als „Korrosionsumgebungssensor 91 im Vergleichsbeispiel 1“ bezeichnet, wohingegen der andere konventionelle Korrosionsumgebungssensor 92 als „Korrosionsumgebungssensor 92 im Vergleichsbeispiel 2“ bezeichnet wird.
Die Anbauweise (am vorderen Bauteil 6 des Autos) des Korrosionsumgebungssensors 1 der vorliegenden Erfindung und die der Korrosionsumgebungssensoren 91 und 92 in den Vergleichsbeispielen 1 und 2 wird unter Bezugnahme auf 4 beschrieben. Das vordere Bauteil 6 eines Autos, welches einen Einbauort des Sensors darstellt, ist eine Struktur, deren Inneres als muschelförmiger Hohlraum ausgebildet ist, und welches aus einer Vielzahl von pressgeformten und punktgeschweißten metallischen Elementen zusammengesetzt ist. Das vordere Bauteil 6 weist z.B. einen überlappenden Abschnitt 63 auf, in dem sich zwei metallische Elemente 61 und 62 gegenseitig überlappen. In dem überlappenden Abschnitt 63 sind die zwei metallischen Elemente 61 und 62 mittels Punktschweißverfahren verbunden. Dadurch entsteht in dem überlappenden Abschnitt 63 ein (Zwischen-)Raum 64 zwischen den beiden metallischen Elementen 61 und 62. Eine Öffnung ist in einem der zwei metallischen Elemente 61 oder 62 (in diesem Fall das metallische Element 61) ausgebildet, und der Korrosionsumgebungssensor 1 ist an der Öffnung angebracht. Der Korrosionsumgebungssensor 91 im Vergleichsbeispiel 1 weist raumbildende Elemente auf und eine Elektrode ist in einem (Zwischen-)Raum, welcher durch die raumbildenden Elemente geformt ist, bereitgestellt. Der Korrosionsumgebungssensor 92 im Vergleichsbeispiel 2 weist keine raumbildenden Elemente auf, so dass die Elektrode (des Korrosionsumgebungssensors 92) direkt der Umgebungsluft ausgesetzt ist. Da die Korrosionsumgebungssensoren 91 und 92 in diesen Vergleichsbeispielen 1 und 2 nicht im Inneren des (Zwischen-)Raums 64 zwischen den zwei metallischen Elementen 61 und 62 angebracht werden können, sind die Korrosionsumgebungssensoren 91 und 92 nahe zu dem überlappenden Abschnitt 63 der zwei metallischen Elemente 61 und 62 im Inneren des vorderen Bauteils 6 angebracht.
Die Messergebnisse der galvanischen Ströme des Korrosionsumgebungssensor 1 der vorliegenden Erfindung und der Korrosionsumgebungssensoren 91 und 92 in den Vergleichsbeispielen 1 und 2 werden unter Bezugnahme auf 5 beschrieben. Vor Beginn der Fahrt sind, wie in 5 gezeigt, die Stromwerte des Korrosionsumgebungssensors 1 (Anwendungsbeispiel) und des Korrosionsumgebungssensors 91 im Vegleichsbeispiel 1 größer als der Stromwert des Korrosionsumgebungssensors 92 im Vergleichsbeispiel 2. Das Innere des (Zwischen-)Raums 64 zwischen den zwei metallischen Elementen 61 und 62, in dem der Korrosionsumgebungssensor 1 angebracht ist, und das Innere eines Pseudo-Raums, welcher durch den Korrosionsumgebungssensor 91 im Vergleichsbeispiel 1 ausgebildet ist, neigen dazu, Feuchtigkeit zu sammeln, im Gegensatz zu Elementen, welche der Umgebungsluft ausgesetzt sind. Die oben genannten Messergebnisse der galvanischen Ströme können dieser Neigung zugeschrieben werden. Somit ist der Korrosionsumgebungssensor 1 der vorliegenden Erfindung in der Lage, die korrosive Umgebung des (Zwischen-)Raums 64 zwischen den zwei metallischen Elementen 61 und 62 vor dem Beginn der Fahrt präzise zu messen. Es kann angenommen werden, dass die raumbildenden Elemente des Korrosionsumgebungssensors 91 im Vergleichsbeispiel 1 die korrosive Umgebung des (Zwischen-)Raums 64 zwischen den zwei metallischen Elementen 61 und 62 vor dem Beginn der Fahrt abbilden/reproduzieren können. Es kann ferner angenommen werden, dass der Korrosionsumgebungssensor 92 im Vergleichsbeispiel 2, im Vergleich zu dem Korrosionsumgebungssensor 91, die korrosive Umgebung des (Zwischen-)Raums 64 nicht präzise messen (erfassen) kann.
Nach Beginn der Fahrt (während der Fahrt), steigt der Stromwert des Korrosionsumgebungssensors 1 (Anwendungsbeispiel) rasch an und es stellt sich in der Folge ein üblicherweise konstanter Wert ein. Dies liegt daran, dass Feuchtigkeit in den (Zwischen-)Raum 64 eindringt, wenn das Auto beginnt im Regen zu fahren, und die Luftfeuchtigkeit im (Zwischen-)Raum 64 während der Fahrt durchgehend hoch bleibt. Im Vergleich mit dem Anwendungsbeispiel des Korrosionsumgebungssensors 1 sinken die Stromwerte der Korrosionsumgebungssensoren 91 und 92 in den Vergleichsbeispielen 1 und 2 nach Beginn der Fahrt. Dies liegt daran, dass ein Wasserfilm auf den Elektroden der Korrosionsumgebungssensoren 91 und 92 in den Vergleichsbeispielen 1 und 2 durch den Luftstrom, der während der Fahrt entsteht, verdunstet wird. Nach dem Beginn der Fahrt sinkt der Stromwert des Korrosionsumgebungssensors 91 im Vergleichsbeispiel 1 allmählich, wohingegen der Stromwert des Korrosionsumgebungssensors 92 im Vergleichsbeispiel 2 besonders rasch sinkt. Dies liegt daran, dass der Korrosionsumgebungssensor 91 im Vergleichsbeispiel 1 die raumbildenden Elemente aufweist, wodurch die Atmosphäre um die Elektrode des Korrosionsumgebungssensor 91 nur allmählich austrocknet, wohingegen die Elektrode des Korrosionsumgebungssensor 92 im Vergleichsbeispiel 2 offen an der Umgebungsluft liegt, so dass die Atmosphäre um die Elektrode des Korrosionsumgebungssensor 92 rasch austrocknet. Folglich, bleibt der (Zwischen-)Raum 64, selbst nach Beginn der Fahrt (während der Fahrt), in einem Zustand hoher Feuchtigkeit im Vergleich zu anderen Bereichen. Ferner gibt der Stromwert des Korrosionsumgebungssensors 1 (Anwendungsbeispiel) die Umgebung im Inneren des (Zwischen-)Raums 64 präzise wieder. Im Gegensatz hierzu können die Stromwerte der Korrosionsumgebungssensoren 91 und 92 in den Vergleichsbeispielen 1 und 2 die Umgebung im Inneren des (Zwischen-)Raums 64 nicht präzise wiedergeben. Damit kann der Korrosionsumgebungssensor 1 der vorliegenden Erfindung die korrosive Umgebung des (Zwischen-)Raums 64 zwischen den zwei metallischen Elementen 61 und 62 während der Autofahrt präzise messen. Im Gegensatz zum Anwendungsbeispiel können die Korrosionsumgebungssensoren 91 und 92 in den Vergleichsbeispielen 1 und 2 keine exakten Messungen vornehmen.
Nach Beendigung der Autofahrt sinkt der Stromwert des Korrosionsumgebungssensors 1 (Anwendungsbeispiel) allmählich. Dies liegt daran, dass das Ende der Fahrt auch das Eindringen von Feuchtigkeit in den (Zwischen-)Raum 64 beendet, so dass das Innere des (Zwischen-)Raums 64 allmählich austrocknet. Im Vergleich zum Anwendungsbeispiel steigen die Stromwerte der Korrosionsumgebungssensoren 91 und 92 in den Vergleichsbeispielen 1 und 2 allmählich an. Dies liegt daran, dass die Luftfeuchtigkeit aufgrund fehlenden Fahrtwinds langsam ansteigt. Folglich kann angenommen werden, dass der Stromwert des Korrosionsumgebungssensors 1 (Anwendungsbeispiel) präzise den Zustand im Inneren des (Zwischen-)Raums 64 nach Beendigung der Autofahrt wiedergibt. Demnach kann der Korrosionsumgebungssensor 1 die korrosive Umgebung im Inneren des (Zwischen-)Raums 64 nach Beendigung der Fahrt des Autos präzise messen (erfassen). Im Vergleich zum Anwendungsbeispiel können die Korrosionsumgebungssensoren 91 und 92 der Vergleichsbeispiele 1 und 2 die korrosive Umgebung im Inneren des (Zwischen-)Raums 64 nach Beendigung der Autofahrt nicht präzise messen (erfassen).
Wie oben beschrieben, kann der Korrosionsumgebungssensor 1 die korrosive Umgebung im Inneren eines (Zwischen-)Raums 64 zwischen zwei metallischen Elementen 61 und 62 in allen Arbeitspunkten, einschließlich vor Beginn, während und nach Beedingung der Fahrt des Autos, präzise messen (erfassen). Im Vergleich mit dem Anwendungsbeispiel werden die Korrosionsumgebungssensor 91 und 92 in den Vergleichsbeispielen 1 und 2 vom Luftstrom, der bei der Fahrt entsteht, beeinflusst, was präzise Messungen (präzises Erfassen) der korrosiven Umgebung im Inneren des (Zwischen-)Raums 64 stört. Die Elektrode des Korrosionsumgebungssensors 92 im Vergleichsbeispiel 2 liegt offen an der Umgebungsluft und wird besonders stark von durchziehendem Fahrtwind beeinflusst. Der Korrosionsumgebungssensor 91 im Vergleichsbeispiel 1 weist raumbildende Elemente auf und kann daher die korrosive Umgebung des (Zwischen-)Raums 64 vor Beginn der Fahrt präzise nachbilden. Jedoch kann der Korrosionsumgebungssensor 91 keine präzisen Messungen nach Beginn der Fahrt (während der Fahrt) und nach Beendigung der Fahrt liefern.
Obwohl die Ausführungsform (Anwendungsbeispiel) der vorliegenden Erfindung im Detail wie oben beschrieben ist, kann die Ausführungsform (Anwendungsbeispiel) lediglich als ein konkretes Beispiel einer Ausführung der vorliegenden Erfindung angesehen werden. Der technische Umfang der vorliegenden Erfindung soll nicht durch die offenbarte Ausführungsform (Anwendungsbeispiel) in irgendeiner Weise eingeschränkt werden. Das heißt, dass die vorliegende Erfindung auf viele verschiedene Arten ausgeführt werden kann, ohne von dem technischen Umfang der Erfindung abzuweichen oder deren Hauptmerkmalen abzuweichen. In der offenbarten Ausführungsform hat, zum Beispiel, der Sockel eine plattenförmige Gestalt, obwohl der Sockel stattdessen auch eine blockförmige Gestalt haben kann. Die Größe und die Form des Sockels sind entsprechend der Größe und Form der Elemente, welche die Struktur bilden, festgelegt.
Der Begriff „zwei Elemente“, welcher in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, bezeichnet nicht einschränkend „zwei separate und unabhängige Elemente“. Zum Beispiel, kann auch ein (Zwischen-)Raum in einem überlappenden Abschnitt eines einzelnen Elements als Messobjekt dienen, welcher durch Falten des Elements (oder ähnliche Verfahren) entsteht. Lediglich zur Veranschaulichung wird ein Abschnitt, welches eine Innenfläche eines (Zwischen-)Raums bildet, als „ein Element“ bezeichnet, wobei ein Abschnitt, welches eine andere Innenseite des (Zwischen-)Raums bildet, als „ein anderes Element“ bezeichnet wird.
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Korrosionsumgebungssensor und ein Verfahren zum Messen einer korrosiven Umgebung. Gemäß der vorliegenden Erfindung wird es ermöglicht, die korrosive Umgebung eines (Zwischen-)Raums, welcher durch überlappende Elemente in einem Abschnitt einer Struktur entsteht, präzise zu messen (erfassen). Gemäß der vorliegenden Erfindung, wird es insbesonders ermöglicht, z.B. die korrosive Umgebung eines (Zwischen-)Raums, welcher durch überlappende Elemente in einem Abschnitt einer Struktur entsteht, direkt zu messen (erfassen).

Claims

Korrosionsumgebungssensor (1) zum Messen einer korrosiven Umgebung im Inneren eines Raums (83) zwischen zwei Elementen (81, 82), wobei wenigstens ein Element der zwei Elemente (81, 82) ein elektrischer Leiter ist, wobei der Korrosionsumgebungssensor (1) aufweist: einen Sockel (11), welcher eine Fläche aufweist, die dem einen Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist, zugewandt ist, und eine Elektrode (12), welche auf der Fläche des Sockels (11) bereitgestellt ist und welche aus einem Material gefertigt ist, das bezüglich seiner Ionisationstendenz verschieden ist von dem einen Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist, und welche dem einen Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist, in einem Abstand zugewandt ist, so dass eine galvanische Kopplung mit dem einen Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist, gebildet wird.
Korrosionsumgebungssensor (1) gemäß Anspruch 1, wobei ein Abstandshalter (13) an dem Sockel (11) bereitgestellt ist, welcher dafür sorgt, dass das eine Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist, und die Elektrode (12) in einem Abstand voneinander gehalten sind.
Korrosionsumgebungssensor (1) gemäß Anspruch 1, wobei ein Eingriffsabschnitt (14) an dem Sockel (11) bereitgestellt ist, zum In-Eingriff-Bringen mit dem anderen Element der zwei Elemente.
Verfahren zum Messen einer korrosiven Umgebung im Inneren eines Raums (83) zwischen zwei Elementen (81, 82), wobei wenigstens ein Element der zwei Elemente (81, 82) ein elektrischer Leiter ist, mit den folgenden Schritten: Platzieren einer Elektrode (12), welche aus einem Material gefertigt ist, das bezüglich seiner Ionisationstendenz verschieden ist von dem einen Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist, derart, dass die Elektrode (12) dem einen Element in einem Abstand zugewandt ist, und Messen eines galvanischen Stroms zwischen der Elektrode (12) und dem einen Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist.
Verfahren zum Messen einer korrosiven Umgebung im Inneren eines Raums (83) zwischen zwei Elementen (81, 82), wobei wenigstens ein Element der zwei Elemente (81, 82) ein elektrischer Leiter ist, mit den folgenden Schritten: Ausbilden eines Loches oder einer Öffnung (84) in dem anderen Element, welches dem Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist, zugewandt ist; Platzieren eines Korrosionsumgebungssensors (1), welcher eine Elektrode (12) aufweist, welche aus einem Material gefertigt ist, das bezüglich seiner Ionisationstendenz verschieden ist von dem einen Element, und welche auf einer Fläche eines Sockels (11) bereitgestellt ist, in dem Loch oder der Öffnung (84), welches in dem anderen Element ausgebildet ist, derart, dass die Elektrode (12) dem einen Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist, in einem Abstand zugewandt ist, und Messen eines galvanischen Stroms zwischen der Elektrode (12) und dem einen Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist.
Verfahren zum Messen der korrosiven Umgebung gemäß Anspruch 5, wobei ein Abstand zwischen der Elektrode (12) und dem einen Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet wird, genauso groß ist wie ein Abstand zwischen dem einen Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist, und dem anderen Element.
Verfahren zum Messen der korrosiven Umgebung gemäß Anspruch 6, wobei ein als Vorsprung ausgebildeter Abstandshalter (13) an dem Sockel (11) bereitgestellt wird, um die Elektrode (12) und das eine Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet ist, in einem Abstand voneinander zu halten.
Verfahren zum Messen der korrosiven Umgebung gemäß Anspruch 5, wobei das Loch oder die Öffnung (84), welches im anderen Element ausgebildet wird, durch den Sockel (11) verschlossen wird.
Verfahren zum Messen der korrosiven Umgebung gemäß Anspruch 5, wobei der Sockel (11) eine Dicke hat, welche ähnlich ist zu der Dicke des anderen Elements, und ein flanschartiger Eingriffsabschnitt (14) an dem Sockel bereitgestellt wird, so dass der Eingriffsabschnitt (14) mit dem anderen Element in Eingriff gebracht wird, um den Abstand zwischen der Elektrode (12) und dem einen Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet wird, genauso groß wie den Abstand zwischen dem einen Element, das als elektrischer Leiter ausgebildet wird, und dem anderen Element aufrecht zu erhalten.