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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Adaption einer Dosierpumpe an die Viskosität des zu dosierenden Mediums.
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Üblicherweise weisen Dosierpumpen einen Druckanschluss und einen Sauganschluss, die mit einem Förderraum der Dosierpumpe verbunden sind, sowie ein zwischen zwei Positionen hin- und herbewegbares Verdrängungselement, welches das Volumen des Förderraums bestimmt, auf. Zum Dosieren des Mediums wird das Verdrängungselement zyklisch zwischen den beiden Positionen hin- und herbewegt, wobei der Förderraum in der ersten Position des Verdrängungselementes ein größeres Volumen aufweist als in der zweiten Position des Förderraums. Der Sauganschluss der Dosierpumpe ist in der Regel mit einer Vorratsleitung verbunden und zwar gegebenenfalls über ein Rückschlagventil. Der Druckanschluss ist gegebenenfalls über ein Rückschlagventil mit einer Prozessleitung verbunden. In der Prozessleitung befindet sich das Medium unter einem entsprechenden Gegendruck, während in der Vorratsleitung das Medium unter einem Vorratsdruck stehen kann. Häufig ist die Vorratsleitung lediglich mit einem unter Umgebungsdruck stehenden Vorratsbehälter verbunden.
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Wird nun das Verdrängungselement von der zweiten Position in die erste Position bewegt, vergrößert sich das Volumen des Förderraums. Dies hat zur Folge, dass das Medium aus der Vorratsleitung über den Sauganschluss in den Förderraum eingesaugt wird. Im nächsten Schritt wird dann das Verdrängungselement wieder von der ersten in die zweite Position gebracht, das heißt das Volumen des Förderraums wird reduziert, wobei gleichzeitig durch eine geeignete Maßnahme, wie zum Beispiel ein Rückschlagventil, sichergestellt wird, dass kein Medium zurück in die Vorratsleitung strömen kann, so dass das Medium, sobald es einen entsprechenden Druck erreicht hat, der höher als der in der Prozessleitung herrschende Gegendruck ist, über den Druckanschluss in die Prozessleitung dosiert wird.
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Beispielsweise kann als Verdrängungselement eine bewegliche Membran verwendet werden. Bei einer solchen Membrandosierpumpe trennt die Membran den Förderraum vom Antrieb, wodurch dieser vor schädlichen Einflüssen des Fördermediums abgeschirmt ist. Zudem ist auch sichergestellt, dass das Fördermedium nicht mit Teilen des Antriebs in Kontakt tritt, was insbesondere in der Pharma- und Lebensmittelindustrie von großem Vorteil ist.
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Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden anhand einer Membranpumpe erläutert, wobei es sich jedoch versteht, dass prinzipiell auch andere Dosierpumpen mit Verdrängungselement eingesetzt werden könnten.
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Das Verdrängungselement beziehungsweise die Membran kann beispielsweise hydraulisch, pneumatisch oder mechanisch zwischen den beiden Positionen hin- und herbewegt werden. Bei einer Magnetdosierpumpe ist die Membran mit einem schwingend gelagerten Anker verbunden, der von einem Magnetfeld, welches von einer mit einer Spannung beaufschlagten Spule erzeugt wird, angetrieben wird.
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Die vorliegende Erfindung wird daher im Folgenden am Beispiel einer Magnetdosierpumpe mit Membran erläutert, obgleich selbstverständlich auch andere Antriebe, verwendet werden könnten.
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Dosierpumpen und insbesondere Magnetdosierpumpen erlauben in der Regel die Dosierung eines zu dosierenden Mediums mit sehr hoher Dosiergenauigkeit. Soll die Förderleistung der Dosierpumpe erhöht werden, so ist es in der Regel möglich, die Geschwindigkeit, mit der die Membran zwischen den beiden Positionen hin- und herbewegt wird, zu erhöhen.
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Dabei ist jedoch die Viskosität des zu dosierenden Mediums zu beachten. Hochviskose Medien verhalten sich „träger“ als niedrigviskose Medien. Dies hat zur Folge, dass die benötigte Zeit für Ansaug- und Fördervorgänge bei hochviskosen Medien größer wird. Zudem muss die Kraft für die Förderung gleicher Mengen deutlich erhöht werden. Der Vergrößerung der Förderleistung beziehungsweise der Erhöhung der Bewegungsgeschwindigkeit der Membran ist somit durch die Viskosität des Mediums eine Grenze gesetzt.
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Zwar lässt sich insbesondere bei Magnetdosierpumpen die Frequenz des erzeugten Magnetfeldes nahezu beliebig vergrößern, hochviskose Medien sind aber nicht mehr in der Lage, in hoher Geschwindigkeit dem Verlauf der Membran zu folgen, so dass die gewünschte Dosierleistung nicht erreicht wird.
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Bei den bekannten Magnetdosierpumpen kann der Benutzer die gewünschte Dosierleistung an der Pumpe einstellen und diese wird dann die entsprechende Dosiermenge fördern. Um zu verhindern, dass eine Dosierleistung eingegeben wird, die mit dem zu dosierenden Medium aufgrund seiner Viskosität nicht zu erreichen ist, sehen einige Magnetdosierpumpen des Standes der Technik darüber hinaus vor, dass die Viskosität des zu fördernden Mediums ebenfalls eingegeben wird, und auf Grundlage der Eingabe die maximale Dosierleistung berechnet wird, so dass dem Benutzer bei der Eingabe der gewünschten Dosierleistung bereits mitgeteilt werden kann, ob die eingegebene Dosierleistung überhaupt erreichbar ist oder nicht.
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Dieses Verfahren ist jedoch umständlich und zudem fehleranfällig, da der Benutzer versehentlich einen falschen Wert für die Viskosität eingeben kann, wodurch sich möglicherweise eine Dosierleistung einstellen lässt, die in der Praxis nicht zu erreichen ist, und zum anderen muss die Viskosität des zu dosierenden Mediums bekannt. Dazu müssen eventuell zunächst Messungen durchgeführt werden, um die entsprechenden Werte eingeben zu können. Des Weiteren ist bei einem Einsatz mit stark schwankender Prozesstemperatur zu beachten, dass die Viskosität temperaturabhängig ist und sich daher die maximal mögliche Dosierleistung ändern kann.
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Die
DE 10 2005 060 862 B3 Beschreibt ein Verfahren zur Beurteilung eines mittels einer Dosierpumpe betriebenen Dosiervorgangs eines flüssigen Mediums.
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Die
EP 2 378 265 A2 beschreibt ein Verfahren zum Abschätzen der Viskosität einer Flüssigkeit in einer Pipettiervorrichtung.
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Die
DE 20 2005 013 089 U1 beschreibt eine Magnetdosierpumpe, bei der ein bewegliches Druckstück mit einer fest mit diesem verbundenen Schubstange in einem im Pumpengehäuse fest verankerten Magnetmantel in der Längsachse axial beweglich gelagert ist.
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Die
EP 1 681 570 B1 zeigt eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Handhabung von Analyseflüssigkeiten.
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Ausgehend von dem beschriebenen Stand der Technik ist es daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren bereitzustellen, das eine selbstständige Anpassung der Dosierpumpe an die Viskosität des zu dosierenden Mediums erlaubt.
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Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die folgenden Verfahrensschritte gelöst:
- A) Befüllen des Förderraums mit dem zu dosierenden Medium,
- B) Bewegen des Verdrängungselement von der ersten in die zweite Position, so dass zumindest ein Teil des zu dosierenden Mediums den Förderraum über den Druckanschluss verlässt,
- C) Messen des zeitlichen Verlaufs einer von der Viskosität des zu dosierenden Mediums abhängigen Messgröße während Schritt B),
- D) Vergleichen der Messung von Schritt C) mit einer vorbestimmten Referenzgröße und
- E) Anpassen von zumindest einer Betriebsgröße der Dosierpumpe in Abhängigkeit von dem Ergebnis des Vergleichs von Schritt D).
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Mit anderen Worten wird innerhalb eines Druckhubes, das heißt während sich das Verdrängungselement, das heißt die Membran, von der ersten in die zweite Position bewegt, der zeitliche Verlauf einer von der Viskosität des zu dosierenden Mediums abhängigen Messgröße erfasst und das Messergebnis mit einer vorbestimmten Referenzgröße verglichen. Je nachdem, ob der gemessene zeitliche Verlauf mit der Referenzgröße im wesentlichen übereinstimmt oder größer oder kleiner als diese ist, kann dann zumindest eine Betriebsgröße der Dosierpumpe geändert werden.
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Die Betriebsgröße kann beispielsweise die Dosiergeschwindigkeit oder eine mit dieser in Relation stehende Größe sein. Wird nämlich durch den Vergleich in Schritt D) festgestellt, dass die Viskosität sehr hoch ist, so dass die maximal mögliche Dosiergeschwindigkeit herabgesetzt ist, so kann die Dosiergeschwindigkeit der Pumpe verringert werden, um wieder sicherzustellen, dass das zu dosierende Medium der Membranbewegung folgen kann.
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Zwar ist es bei solchen Dosierpumpen prinzipiell möglich, den Durchfluss mit Hilfe eines separaten Durchflussmessers beispielsweise am Druckanschluss zu erfassen, üblicherweise wird jedoch auf eine separate Messung verzichtet und stattdessen aus der Position der Membran oder bei Magnetdosierpumpen aus der erwarteten Position des Ankers aufgrund der an die Spule angelegten Spannung auf die Dosiermenge rückgeschlossen. Dieser Rückschluss ist allerdings nur dann zutreffend, wenn das zu dosierende Medium der Membran folgen kann. Ist stattdessen die Viskosität des Mediums so hoch, dass das Medium nicht mehr folgen kann, so führt diese Art der Dosierleistungsbestimmung zu Leistungswerten, die mit der tatsächlich erreichten Dosierleistung nicht übereinstimmen.
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In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind zusätzlich vorgesehen die Schritte:
- F1) Verbinden des Druckanschlusses, gegebenenfalls über ein Rückschlagventil, mit einem ersten Fluiddruckspeicher eines ersten Referenzdruckes,
- G1) Befüllen des Förderraums mit einem Referenzmedium mit einer ersten Viskosität,
- H1) Bewegen des Verdrängungselement von der ersten in die zweite Position, so dass zumindest ein Teil des Referenzmediums den Förderraum über den Druckanschluss verlässt,
- I1) Messen des zeitlichen Verlaufs der Messgröße, während Schritt H1),
- J1) Verwenden des in Schritt 11) gemessenen Verlaufs als Referenzgröße oder Bestimmen der Referenzgröße aus dem in Schritt 11) gemessenen Verlauf.
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Um die Referenzgröße zu bestimmen wird daher der Förderraum mit einem Referenzmedium mit einer ersten bekannten Viskosität befüllt. Der Druckanschluss ist dabei mit einem ersten Fluiddruckspeicher eines ersten Referenzdruckes, der vorzugsweise einem üblichen Gegendruck entspricht, verbunden. Die in Schritt C) gewählte Messgröße wird dann in Schritt 11) für das Referenzmedium aufgezeichnet. Dieser zeitliche Verlauf der Messgröße kann beispielsweise als Referenzgröße für Schritt D) verwendet werden. Weicht dann im Schritt D) die Messung von Schritt C) von der so ermittelten Referenzgröße ab, so kann beispielsweise die Dosiergeschwindigkeit aber auch jede andere geeignete Betriebsgröße der Dosierpumpe entsprechend angepasst werden. Je nach gewählter Messgröße kann diese von dem Gegendruck, der in der Prozessleitung herrscht, abhängig sein. In diesem Fall sollte die vorbestimmte Referenzgröße ebenfalls diesen Gegendruck berücksichtigen. Daher sind in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform die folgenden Schritte vorgesehen:
- F2) Verbinden des Druckanschlusses, gegebenenfalls über ein Rückschlagventil, mit einem zweiten Fluiddruckspeicher eines zweiten Referenzdruckes,
- G2) Befüllen des Förderraums mit dem Referenzmedium mit einer ersten Viskosität,
- H2) Bewegen des Verdrängungselement von der ersten in die zweite Position, so dass zumindest ein Teil des Referenzmediums den Förderraum über den Druckanschluss verlässt,
- I2) Messen des zeitlichen Verlaufs der Messgröße, während Schritt H2),
- K) Messen des Gegendruckes oder einer mit dem Gegendruck in Relation stehender Größe und Vergleichen des gemessenen Gegendruckes mit dem ersten und dem zweiten Referenzdruck oder mit einer mit dem ersten und dem zweiten Referenzdruck in Relation stehender Größe,
- J2) Auswählen des in Schritt 12) gemessenen Verlaufs oder des in Schritt 11) gemessenen Verlaufs als Referenzgröße oder Bestimmen der Referenzgröße aus den in Schritt 11) und 12) gemessenen Verläufen, vorzugsweise durch Inter- oder Extrapolation, in Abhängigkeit von dem Ergebnis des Vergleichs von Schritt K).
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Im Grunde genommen werden die Schritte F1) bis 11) noch einmal wiederholt, wobei nun der Druckanschluss mit einem zweiten Fluiddruckspeicher mit einem zweiten Referenzdruck verbunden ist, der sich selbstverständlich vom ersten Referenzdruck unterscheidet. Im Grunde genommen werden daher in den Schritten 11) und 12) der zeitliche Verlauf der Messgröße für unterschiedliche Referenzdrücke am Druckanschluss aufgezeichnet. Bestimmt man nun bei der Durchführung der Schritte A) bis E) ebenfalls, wie in Schritt K) ausgeführt ist, den Gegendruck, so kann in Schritt J2) als Referenzgröße entweder der aufgenommene zeitliche Verlauf ausgewählt werden, der bei einem Referenzdruck aufgenommen worden ist, der dem gemessenen Gegendruck am nächsten kommt, oder aus den gemessenen Zeitverläufen kann durch Inter- oder Extrapolation eine Referenzgröße ermittelt werden, die für den gemessenen Gegendruck geeignet ist.
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Dabei versteht es sich, dass nicht unbedingt der Gegendruck selbst gemessen werden muss, sondern es kann stattdessen auch eine mit dem Gegendruck in Relation stehende Größe, die ein Maß für den Gegendruck darstellt, ermittelt werden, wie weiter unten noch erläutert wird.
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Beispielsweise kann, insbesondere dann, wenn als Dosierpumpe eine Magnetdosierpumpe verwendet wird, in Schritt K) der zeitliche Verlauf des durch die Spule der Magnetdosierpumpe fließende Strom I(t) gemessen werden und daraus der Gegendruck bestimmt werden. Betrachtet man nämlich den zeitlichen Verlauf des elektrischen Stroms, so beobachtet man zunächst einen steilen Anstieg, der dem sich in der Förderkammer aufbauenden Druck entspricht. Sobald in der Förderkammer ein Druck aufgebaut worden ist, der mit dem Gegendruck übereinstimmt oder diesen übersteigt, wird die Verbindung zur Prozessleitung geöffnet und der Druck in der Förderkammer steigt weniger stark an, wodurch auch die Stromstärke durch die Spule nun weniger stark ansteigt. Durch diese Steigungsänderung, die im Stromsignal beziehungsweise in deren zeitlichen Ableitung zu erfassen ist, kann der Moment bestimmt werden, indem im Förderraum der Gegendruck erreicht wird. Wird in der Prozessleitung ein höherer Gegendruck bereitgestellt, so muss ein deutlich größerer Strom durch die Spule bereitgestellt werden, um diesen zu erreichen. Der durch die Spule fließende Strom, zu dem Zeitpunkt, zu dem der Druck im Förderraum den Gegendruck erreicht, ist damit ein Maß für die Größe des Gegendruckes.
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Die Referenzmessungen können beispielsweise bei dem Pumpenhersteller erfolgen und in einer entsprechenden Steuerungselektronik abgelegt werden. Wird nun die Pumpe an ihrem Einsatzort mit der Prozessleitung verbunden, so kann zunächst eine Kalibrierungsmessung durchgeführt werden. Das heißt auch hier wird zunächst der zeitliche Verlauf, zum Beispiel des durch die Magnetdosierpumpe fließenden Stroms gemessen und auch hier wieder die Größe des Stroms zu dem Zeitpunkt bestimmt, an dem der Druck im Förderraum dem Gegendruck entspricht. Dieser Wert kann nun mit den entsprechenden Werten der beiden Referenzkurven verglichen werden und durch entsprechende Inter- oder Extrapolation eine Referenzgröße errechnet werden, die für den auf diese Art bestimmten Gegendruck geeignet ist.
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Als Messgröße kann beispielsweise die Antriebskraft auf das Verdrängungselement oder eine mit der Antriebskraft in Relation stehende Größe oder der Volumenstrom durch den Druckanschluss oder eine mit dem Volumenstrom in Relation stehende Größe ausgewählt werden. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird als Messgröße der durch die Spule der Magnetdosierpumpe fließende Strom verwendet.
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Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung werden deutlich anhand der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen und der zugehörigen Figuren. Es zeigen:
- 1 eine schematische Darstellung der Zeitabhängigkeit des Stroms durch die Spule der Magnetdosierpumpe und
- 2 eine schematische Darstellung eines Vergleiches einer Kalibrierungsmessung mit der Referenzgröße.
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Wie bereits eingangs erwähnt, ist bei den Pumpen des Standes der Technik vorgesehen, dass die Viskosität oder die maximale Ansaug- und Fördergeschwindigkeit und die hierzu notwendige Antriebskraft vom Benutzer der Pumpe vorgegeben werden müssen.
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Im Gegensatz dazu ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die aufgrund der Antriebsregelung der Dosierpumpe bereits vorhandenen Informationen genutzt werden, um das Förderverhalten der Dosierpumpe optimal auf das eingesetzte Medium anzupassen.
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Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass für die üblicherweise zu dosierenden newtonschen Fluide ein proportionaler Zusammenhang zwischen der Viskosität eines Mediums sowie der für die Erzeugung eines gewissen Volumenstroms notwendigen Förderkraft existiert. Mit anderen Worten muss, wenn ein Medium mit höherer Viskosität gefördert wird, um den gleichen Volumenstrom bereitzustellen, eine größere Druckdifferenz erzeugt werden, der über die Antriebsleistung bereitgestellt werden muss.
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Für geometrisch einfache Rohre gilt das Gesetz von Hagen-Poisseuille:
woraus sich ergibt:
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Dabei steht r für den Innenradius des Rohres, I für die Länge des Rohres, Δpfür Druckdifferenz zwischen Anfang und Ende des Rohres, η für die dynamische Viskosität der strömenden Flüssigkeit und V für den Volumenstrom durch das Rohr.
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Für andere Geometrien ergeben sich andere Zusammenhänge. Die Proportionalität zwischen Druckdifferenz einerseits und Volumenstrom und Viskosität andererseits bleibt jedoch bestehen.
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Hält man den Förder- bzw. Volumenstrom konstant, so muss, wenn ein Medium mit höherer Viskosität dosiert wird, die erhöhte Druckdifferenz durch eine höhere Antriebskraft zur Verfügung gestellt werden. Daher lässt die Messung der Antriebkraft einen direkten Rückschluss auf die Viskosität zu.
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Die Antriebsleistung ist jedoch nicht ausschließlich dazu erforderlich, die Viskosität des Mediums zu überwinden. Darüber hinaus finden sich beispielsweise innere Verluste (Reibung), Vorspannung von Federn, wie zum Beispiel des Rückschlagventils und Membranverformungen sowie Anteile zur Überwindung des Gegendrucks. Die Komponente der Federkraft, der Membranverformung sowie der inneren Verluste sind experimentell einfach bestimmbar. Bei der Entwicklung der Pumpe ist jedoch der Gegendruck, der von der Prozessleitung zur Verfügung gestellt wird, unbekannt. Dieser kann beispielsweise über getrennte Sensoren bestimmt werden. Falls keine Sensoren bereitgestellt werden, kann auch der Gegendruck durch die Antriebskraft erfasst werden. Da sich die Antriebskraft abgesehen von den einfach experimentell bestimmbaren Komponenten jedoch aus dem unbekannten, vom System bereitgestellten Gegendruck und von der fluiddynamischen Kraft zusammensetzt, müssen zwei physikalische Größen, nämlich der Gegendruck und die die fluiddynamische Komponente bestimmende Viskosität des zu dosierenden Mediums über eine Messgröße, nämlich die Antriebskraft beziehungsweise den durch die Spule der Magnetdosierpumpe fließenden Strom bestimmt werden.
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Diese wird in der bevorzugten Ausführungsform dadurch erreicht, indem die Messung der Antriebskraft beziehungsweise des Stromes durch die Spule der Magnetdosierpumpe, bei ruhendem Fluid sowie bei strömendem Fluid durchgeführt wird.
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In 1 ist schematisch der zeitliche Verlauf des Stroms I durch die Spule der Magnetdosierpumpe gezeigt. Man erkennt, dass der Strom zunächst steil ansteigt, bis zu dem Punkt I, bei dem die Kurve deutlich abknickt, das heißt bis zu dem Punkt II eine geringere Steigung aufweist.
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Zum Erreichen des Punktes I erfolgt die Kompression des Fördermediums im Förderraum bis der Gegendruck erreicht ist. Im Punkt I öffnet das Rückschlagventil, das heißt der Gegendruck ist erreicht. Zu diesem Zeitpunkt findet jedoch noch keine Fluidströmung statt. Dennoch kann in dem Antriebsstromdiagramm das Erreichen des Gegendruckes beobachtet werden, da der Anstieg des Stroms, das heißt die zeitliche Ableitung abfällt. Der zeitliche Verlauf kann für ein Referenzfluid (beispielsweise Wasser) einmalig, zum Beispiel beim Hersteller der Pumpe, aufgenommen werden und für spätere Vergleichsmessungen herangezogen werden. Durch Ermittlung des Punktes I kann man sowohl auf den Systemgegendruck rückschließen, als auch den dann notwendigen elektrischen Strom für die Erreichung des Druckes als Referenz erfassen. Nach dem Punkt I bis zum Punkt II erhöht sich der Strom noch etwas, bis der konstante Volumenstrom erreicht ist. Danach fällt während des Intervalls III der Strom wieder etwas ab. Die Größe des Stromes im Punkt II und I oder die Differenz zwischen der gemessenen Stromkurve und der Referenzstromkurve ist ein Maß für die Viskosität des Mediums. Je viskoser das Medium ist, umso mehr Strom muss aufgebracht werden, um den gewünschten Volumenstrom zu erzielen und aufrecht zu erhalten.
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Während des Intervalls III erfolgt die Dosierung, das heißt das zu dosierende Fluid wird durch den Druckanschluss aus der Förderkammer herausgedrückt. Während des Intervalls IV wird die Bewegung der Membran umgekehrt, das heißt es wird Fluid über den Sauganschluss in die Förderkammer eingesaugt. Gegebenenfalls kann eine solche Referenzkurve für verschiedene Gegendrücke aufgenommen werden.
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Wird nun die Magnetdosierpumpe eingesetzt, so wird bei der gleichen vorgegebenen Hubgeschwindigkeit zunächst ein Kalibrierungshub durchgeführt. Der Zeitverlauf des Stroms wird ebenfalls ermittelt und mit der Referenzkurve verglichen, wie in 2 dargestellt ist. Da der Volumenstrom bei allen Messvorgängen konstant gehalten wird, ist die aufzubauende Druckdifferenz proportional zur Viskosität. Da die Druckdifferenz auch direkt proportional zur notwendigen Kraft auf die Membran und damit zu dem dafür bereitzustellenden Antriebsstrom ist, kann er im Vergleich zur Referenzmessung nun zusätzlich notwendige Strom als Maß für die Viskosität des geförderten Mediums angesehen werden. Je höher daher der maximal notwendige Strom ist, umso größer ist die Viskosität und umso geringer ist maximal erreichbare Dosierleistung. Aus dem Vergleich kann daher die Viskosität abgeschätzt werden und aus der Viskosität kann eine obere Grenze für die Dosierleistung berechnet werden.
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Versucht nun der Benutzer eine Dosierleistung einzustellen, die mit dem zu dosierenden Medium nicht erreichbar ist, so kann die Pumpe eine entsprechende Fehlermeldung ausgeben. Alternativ zu dem eben beschriebenen Verfahren kann man auch den elektrischen Strom I, das heißt die auf die Membran wirkende Kraft, konstant halten, wodurch sich automatisch ein entsprechender Volumenstrom einstellt, der wiederum von der Viskosität abhängig ist. Der Volumenstrom kann dann durch die Messung der Hubgeschwindigkeit bestimmt werden. Kennt man die Hubgeschwindigkeit für ein Referenzfluid, zum Beispiel Wasser, so kann man aus einer abweichenden Hubgeschwindigkeit bei gleichem Strom Rückschlüsse auf die Viskosität ziehen.
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Letzteres Verfahren ist insbesondere bei zähen Medien besser umsetzbar, da möglicherweise sich die Antriebskräfte des Hubmagneten nicht soweit steigern lassen, dass der Volumenstrom konstant gehalten werden kann. Im Allgemeinen lässt sich der Antriebsstrom auch leichter regeln als der Volumenstrom.
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Durch die Bestimmung der Viskosität beziehungsweise eines Maßes für die Viskosität, kann die Pumpe dann, ohne dass weitere Parameter vom Benutzer eingegeben werden müssen, die Geschwindigkeitsparameter der Pumpe derart anpassen, dass optimale Ansaug- und Fördergeschwindigkeiten vorliegen.
