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Die Erfindung betrifft ein temperierbares Werkzeug zur Formgebung von Werkstücken, insbesondere ein Druckgusswerkzeug, mit einer die Kontur des Werkstücks abbildenden und einen Formhohlraum begrenzenden Maske, einem mit der Maske verbundenen Grundkörper und zumindest einem ein Temperiermedium aufnehmenden und zwischen dem Grundkörper und der Maske angeordneten Temperierhohlraum zum Temperieren des Werkstücks, wobei sich die Maske über zumindest eine den Temperierhohlraum zumindest teilweise begrenzende Stütze am Grundkörper abstützt.
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Das erfindungsgemäße Werkzeug ist Teil eines in der Regel aus zwei Werkzeughälften bestehenden, temperierbaren und einen Formhohlraum aufweisenden Formgebungswerkzeugs zur Formgebung von Werkstücken. Die Bezeichnung Werkzeug umfasst dabei zumindest eine der Werkzeughälften. Das temperierbare Werkzeug zur Formgebung von Werkstücken kann als Druckguss-, Spritzguss- oder Umformwerkzeug ausgebildet sein. Weiterhin kann es zum Warmumformen oder Formhärten von Werkstücken verwendet werden. Das Werkzeug kann in Abhängigkeit der Verwendung mittels des Temperiermediums gekühlt oder erwärmt werden. Als Temperiermedium können Flüssigkeiten, Gase oder Dämpfe verwendet werden.
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Aus der
DE 10 2007 005 257 A1 ist eine temperierbare Formmatrize oder Formpatrize zum Formhärten eines Werkstücks bekannt, welche aus zwei Segmenten besteht. Das erste als Formschale ausgebildete Segment gibt dem Werkstück beim Formhärten die Formkontur und das zweite als Kern ausgebildete Segment bildet die Auflage für das erste Segment. Die Berührungsflächen des Kerns und/oder der Formschale weisen Einformungen auf, durch welche beim Zusammenfügen von Kern und Formschale ein Temperierhohlraum entsteht, durch welchen ein fluides Temperiermedium zur Kühlung des Werkstücks geführt wird. Dabei sind die Berührungsflächen zwischen dem Kern und der Formschale als den Temperierhohlraum begrenzende Stützen ausgebildet.
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Ein weiteres temperierbares Werkzeug zur Formgebung von Werkstücken ist aus der
DE 10 2006 008 359 B4 bekannt. Das Werkzeug weist eine die Kontur des Werkstücks abbildende und einen Formhohlraum begrenzende Formschale sowie eine mit der Formschale verbundene Verschlussplatte auf. Zwischen der Formschale und der Verschlussplatte ist ein ein Temperiermedium aufnehmender Temperierhohlraum zur Kühlung des Werkstücks vorgesehen.
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Druckgusswerkzeuge dienen dazu, einen Formhohlraum zur Abbildung eines Gussteils zu erzeugen und den Wärmetransport bei der Abkühlung und Erstarrung des Gussteils zu gewährleisten. Die Schmelze wird in den Formhohlraum eingefüllt und durch einen instationären Wärmetransportprozess wird die spezifische Enthalpie während der Abkühlung und zusätzlich die Enthalpie während der Erstarrung abgeführt. Die Wärmetransportbedingungen des Druckgusswerkzeugs haben also einen wesentlichen Einfluss auf die Erstarrungs- und Abkühlungsbedingungen des Gussteils und dessen Eigenschaften, wie Gefüge, Festigkeit, Härte und Oberflächenbeschaffenheit. Außerdem beeinflusst das Druckgusswerkzeug den Druckgussprozess selbst, insbesondere die Taktzeit, die Werkzeugbelastung und den Nachbehandlungsaufwand.
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Stand der Technik ist es, die Kontur des Gussteils durch eine spanende Bearbeitung in ein Blockmaterial einzubringen. Weiterhin werden zur Kühlung des Gussteils Kühlkanäle in Form von Durchgangs- und Sackbohrungen in das Druckgusswerkzeug eingebracht. In die Sackbohrungen werden gegebenenfalls Strömungsleitgeometrien eingebracht, durch welche das fluide Temperiermedium zu der das Gussteil abbildenden Kontur hin- und rückgeführt wird. Die von dem Werkzeug auf das Temperiermedium übertragbare Wärmemenge wird durch die Strömungsführung, die Strömungsgeschwindigkeit sowie die Eigenschaften des Temperiermediums bestimmt. Weiterhin wird die übertragbare Wärmemenge durch die Abmessungen und die geometrische Ausgestaltung der Kühlkanäle beeinflusst, welche jedoch von den fertigungstechnischen Restriktionen bei der spanenden Bearbeitung des Blockmaterials eingeschränkt sind.
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Die Standzeit von Druckgusswerkzeugen und die Zykluszeit im Druckguss sind eng an die Wärmetransportbedingungen des Werkzeugs geknüpft. Durch eine dem Werkstück bzw. der Werkzeugkontur nahe Kühlung kann der Wärmetransport verbessert und die Wirtschaftlichkeit des Druckgussverfahrens erhöht werden. Bessere Wärmetransportbedingungen werden beispielsweise durch eine größere Wärmeübertragungsfläche, verbesserte Wärmeübergangskoeffizienten und einen verringerten Abstand der aus mehreren Temperierhohlräumen bestehenden Temperiergeometrie zum Werkstück bzw. Gussteil realisiert. Dabei schmiegt sich die Temperiergeometrie an das Gussteil an und gewährleistet damit einen homogenen Wärmetransport in das Werkzeug.
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Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes temperierbares Werkzeug zur Formgebung von Werkstücken zu schaffen.
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Diese Aufgabe wird gelöst mit einem temperierbaren Werkzeug gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1. Die Unteransprüche 2 bis 10 betreffen besonders zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung.
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Erfindungsgemäß ist also ein temperierbares Werkzeug vorgesehen, bei welchem in der zumindest einen Stütze ein Auswerferelement zur Entfernung eines im Formhohlraum angeordneten Werkstücks integriert ist, welches beweglich in einer die Maske, die Stütze und zumindest einen Teil des Grundkörpers durchsetzenden Durchbrechung angeordnet ist, wobei der Temperierhohlraum durch zumindest ein Dichtelement gegenüber der Durchbrechung flüssigkeitsdicht abgedichtet ist, wobei das Dichtelement die das Auswerferelement aufnehmende Durchbrechung vollumfänglich umschließt. Hierdurch wird eine Möglichkeit zur Verfügung gestellt, das Werkstück nach dem Herstellungsprozess schnell und prozesssicher aus dem Formhohlraum des Werkzeugs zu entfernen. Dadurch wird die Taktzeit bzw. Zykluszeit des Druckgussverfahrens optimiert. Dabei wird das als Stift ausgebildete Auswerferelement durch eine Mechanik oder Hydraulik von einer dem Formhohlraum abgewandten Rückseite des Werkzeugs betätigt. Durch das radial zum Auswerferelement bzw. zur Durchbrechung angeordnete Dichtelement wird ein Austritt des Temperiermediums aus dem Temperierhohlraum in die Durchbrechung und damit aus dem Werkzeug wirksam verhindert. Die erfindungsgemäße Anordnung des Auswerferelements und des Dichtelements gewährleisten also die Dichtheit und Funktionsfähigkeit des Werkzeugs während des Herstellungs- bzw. Druckgussverfahrens.
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Eine besonders vorteilhafte Weiterbildung der vorliegenden Erfindung wird auch dadurch erreicht, dass die Stütze einteilig mit der Maske verbunden ist und sich in Richtung des Grundkörpers erstreckt, wobei das Dichtelement in einem dem Grundkörper zugewandten Endabschnitt der Stütze zwischen einander gegenüberliegenden Oberflächen der Stütze und des Grundkörpers angeordnet ist. Das in den Formhohlraum des Werkzeugs eingefüllte flüssige Metall, insbesondere eine Aluminiumschmelze, weist beim Einfüllen in den Formhohlraum eine sehr hohe Temperatur (etwa 700°C) auf. Durch die erfindungsgemäße Anordnung des Dichtelements in einem dem Formhohlraum abgewandten Abschnitt der Stütze wird die Temperaturbelastung auf das Dichtelement reduziert und somit gleichzeitig die Lebensdauer des Dichtelements erhöht. Dadurch, dass die Stütze einteilig mit der Maske verbunden ist, ist eine Abdichtung zwischen der Stütze und der Maske nicht erforderlich. Aufgrund der während des Druckgussverfahrens sehr hohen Temperaturen kommt als Material für das Dichtelement beispielsweise ein Perfluorkautschuk (FFKM) zum Einsatz, welcher sich insbesondere durch eine sehr gute thermische und/oder chemische Beständigkeit auszeichnet. Die Dichtelemente aus FFKM können in Temperaturbereichen zwischen –20°C und +325°C eingesetzt werden. Sondercompounds (Mischungen) mit FFKM sind unter bestimmten Bedingungen auch bis weit über +325°C einsetzbar. Selbstverständlich können für das Dichtelement auch andere, eine hohe thermische Belastbarkeit aufweisende Materialien verwendet werden.
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Dabei erweist es sich als besonders praxisnah, wenn das Dichtelement als O-Ring, als Nutring oder als geschlossene umlaufende Dichtschnur ausgebildet ist. Durch eine derartige Ausgestaltung kann die Durchbrechung durch ein einziges Dichtelement vollumfänglich gegenüber dem Temperierhohlraum abgedichtet werden.
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Im Gießprozess des Werkstücks ist das Werkzeug erheblichen thermischen Belastungen ausgesetzt. Um einen Verzug bzw. eine Verformung der Maske infolge dieser thermischen Belastungen zu verhindern und dadurch auch die Dichtheit des Werkzeugs zu gewährleisten, ist in einer Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, dass die Maske und der Grundkörper durch ein im Bereich der Stütze angeordnetes Fixierelement gegeneinander bzw. miteinander verspannt sind. Zusätzlich sind die Maske und der Grundkörper in einem Randbereich des Werkzeugs im Bereich von Lagerflächen miteinander verschraubt, sodass eine gleichmäßige Verspannung des Grundkörpers mit der Maske gewährleistet werden kann.
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In diesem Fall erweist es sich besonders vorteilhaft, dass das Fixierelement als Hohlschraube ausgebildet und das Auswerferelement im Innenraum der Hohlschraube angeordnet ist. Hierdurch können trotz des geringen zur Verfügung stehenden Bauraums im Bereich der Stütze sowohl das Auswerferelement mit der Dichtung als auch das zur Verspannung des Grundkörpers mit der Maske erforderliche Fixierelement im Bereich einer einzigen Stütze angeordnet werden.
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Eine andere zweckmäßige Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die Hohlschraube selbst als Dichtelement ausgebildet ist oder ein Dichtelement aufweist, welches den Temperierhohlraum gegenüber der Durchbrechung flüssigkeitsdicht abdichtet. Dabei wird durch das Einschrauben der Hohlschraube in die Stütze bzw. die Maske einerseits der Temperierhohlraum gegenüber der Durchbrechung abgedichtet und andererseits gleichzeitig die Maske mit dem Grundkörper verspannt, um einen Verzug durch die thermischen Belastungen zu verhindern.
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Ein weiteres erfindungsgemäßes Merkmal besteht darin, dass der Endabschnitt der Stütze formschlüssig in eine Ausnehmung im Grundkörper eingreift, wobei das Dichtelement im Bereich der Ausnehmung angeordnet ist. Durch eine derartige Ausgestaltung kann der Abstand des Dichtelements von dem Formhohlraum vergrößert werden und somit die Temperaturbelastung für das Dichtelement verkleinert werden. Außerdem wird die Montage der Maske mit dem Dichtelement an dem Grundkörper vereinfacht. Durch die Anordnung des Dichtelements im Bereich der Ausnehmung kann eine besonders prozesssichere Abdichtung zur Verfügung gestellt und die Dichtheit während des Gießprozesses gewährleistet werden.
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Erfindungsgemäß ist außerdem vorgesehen, dass eine Stirnfläche des Endabschnitts der Stütze und eine der Stirnfläche gegenüberliegende Grundfläche der Ausnehmung im Grundkörper senkrecht zu einer Längsachse des Auswerferelements angeordnet sind. Hierdurch kann der Formschluss zwischen der Stütze und dem Grundkörper auf besonders einfache Art und Weise und mit einem geringen Bearbeitungsaufwand hergestellt werden. In diesem Fall ist das Dichtelement während der Montage der Maske am Grundkörper an der Stirnfläche der Stütze oder einer Seitenfläche des Endabschnitts der Stütze fixiert, sodass das Dichtelement nach Abschluss der Montage und während der Herstellung des Werkstücks zwischen der Grundfläche der Ausnehmung und der Stirnfläche der Stütze bzw. zwischen einer Seitenfläche der Ausnehmung und einer Seitenfläche des Endabschnitts der Stütze angeordnet ist.
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Eine wiederum abgewandelte Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass der Endabschnitt der Stütze und die Ausnehmung jeweils konisch ausgebildet sind. Hierdurch wird unter anderem auch die Montage bzw. die Anordnung des Endabschnitts der Stütze in der Ausnehmung des Grundkörpers vereinfacht. Dadurch, dass das Dichtelement in einem vorderen Endbereich des konischen Abschnitts der Stütze angeordnet ist, kann der Abstand zwischen dem Dichtelement und der Maske bzw. dem Formhohlraum optimiert und der Temperatureinfluss auf das Dichtelement minimiert werden.
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Schließlich entspricht es der Lehre der Erfindung, dass der Endabschnitt der Stütze und die Ausnehmung des Grundkörpers jeweils eine Stützfläche und jeweils eine in Richtung des Formhohlraums zurückversetzte Dichtfläche aufweisen, wobei sich die beiden Stützflächen gegeneinander abstützen und dabei die beiden Dichtflächen derart zueinander angeordnet sind, dass sich zwischen den beiden Dichtflächen ein definierter Spalt ausbildet, in welchem das Dichtelement angeordnet ist. Hierdurch wird das in dem Spalt angeordnete Dichtelement von den Kraftflüssen im Werkzeug während des Herstellungsprozesses entkoppelt. Die Kräfte werden ausschließlich über die Stützflächen von der Maske über die Stütze in den Grundkörper eingeleitet, und zwar ohne dass das Dichtelement von den Kräften beaufschlagt wird. Hierbei ist der Spalt zwischen den Dichtflächen derart gewählt, dass das Dichtelement seine Dichtwirkung entfalten kann, aber keine aus dem Herstellungsverfahren resultierenden Kräfte aufnehmen muss.
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Aufgrund der wechselnden Temperaturbelastung währen des Druckgießens hat es sich als besonders praxisnah erwiesen, dass die Maske aus einem Warmarbeitsstahl besteht. Der Warmarbeitsstahl weist eine gute Wärmeleitfähigkeit und Verschleißbeständigkeit sowie gleichzeitig eine geringe Neigung für eine thermische Ermüdung auf. Hierdurch wird die Standzeit des Werkzeugs bzw. der Maske wesentlich verbessert.
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Als Material für den Grundkörper kommen insbesondere Gusseisen, Kupfer oder ein Leichtmetall in Betracht. Das Gusseisen ist hinsichtlich der Kosten und der Druckfestigkeit von Vorteil, während das Kupfer einen sehr guten Wärmeübergangskoeffizienten aufweist. Die Verwendung eines Leichtmetalls, beispielsweise von Aluminium, hat den Vorteil eines geringeren Gewichts.
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Die Erfindung lässt zahlreiche Ausführungsformen zu. Zur weiteren Verdeutlichung ihres Grundprinzips ist eine davon in der Zeichnung dargestellt und wird nachfolgend beschrieben. Diese zeigt in
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1 eine Seitenansicht eines temperierbaren Werkzeugs zur Formgebung von Werkstücken in einer Prinzipdarstellung;
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2 eine erste Ausführungsform der das Auswerferelement aufnehmenden Stütze in einer vergrößerten Ansicht;
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3 eine zweite Ausführungsform der das Auswerferelement aufnehmenden Stütze in einer vergrößerten Ansicht;
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4 eine dritte Ausführungsform der das Auswerferelement aufnehmenden Stütze in einer vergrößerten Ansicht;
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5 eine vierte Ausführungsform der das Auswerferelement aufnehmenden Stütze in einer vergrößerten Ansicht;
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6 eine fünfte Ausführungsform der das Auswerferelement aufnehmenden Stütze in einer vergrößerten Ansicht;
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7 eine sechste Ausführungsform der das Auswerferelement aufnehmenden Stütze in einer vergrößerten Ansicht;
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8 eine siebte Ausführungsform der das Auswerferelement aufnehmenden Stütze in einer vergrößerten Ansicht;
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9 eine achte Ausführungsform der das Auswerferelement aufnehmenden Stütze in einer vergrößerten Ansicht.
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1 zeigt in einer Prinzipdarstellung eine Seitenansicht eines temperierbaren Werkzeugs 1 zur Formgebung von Werkstücken, insbesondere eines Druckgusswerkzeugs. Das Werkzeug 1 weist eine die Kontur des Werkstücks abbildende und einen Formhohlraum 2 begrenzende Maske 3 auf, welche mit einem Grundkörper 4 verbunden ist. Zwischen der Maske 3 und dem Grundkörper 4 sind mehrere von einem als Kühlmittel ausgebildeten Temperiermedium 5 durchströmbare Temperierhohlräume 6 angeordnet. Die einzelnen in 1 dargestellten Temperierhohlräume 6 bilden zusammen die sich an die Werkstückkontur bzw. an die Maske 3 anschmiegende Temperiergeometrie des Werkzeugs 1. Die Temperierhohlräume 6 werden durch eine Bodenfläche 7 einer in dem Grundkörper 4 angeordneten Vertiefung 8 gebildet und durch die Maske 3 und zwischen den Vertiefungen 8 angeordnete Stützen 9 begrenzt.
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Die Stützen 9 sind einteilig mit dem Grundkörper 4 oder einteilig mit der Maske 3 verbunden und übertragen die im Herstellungsprozess bzw. Gießprozess eines Werkstücks entstehenden Kräfte, wie beispielsweise die Zuhaltekraft des Werkzeugs 1 und die Kraft durch den Gießdruck der in den Formhohlraum 2 eingefüllten Schmelze zwischen der Maske 3 und dem Grundkörper 4. Außerdem beeinflussen die Stützen 9 die Strömung des Temperiermediums 5 in der aus mehreren Temperierhohlräumen 6 bestehenden Temperiergeometrie.
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Weiterhin ist in einem Randbereich 10 des Werkzeugs 1 eine das Werkzeug 1 flüssigkeitsdicht abdichtende Dichtung 11 vorgesehen. Die als geschlossene Dichtschnur ausgebildete Dichtung 11 umschließt die aus den Temperierhohlräumen 6 gebildete Temperiergeometrie und ist zwischen der Maske 3 und dem Grundkörper 4 angeordnet, um einen Austritt des Temperiermediums 5 aus den Temperierhohlräumen 6 bzw. dem Werkzeug 1 zu verhindern. Außerdem ist die Maske 3 im Randbereich 10 des Werkzeugs 1 über mehrere Verschraubungen 12 mit dem Grundkörper 4 verspannt.
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Zur Entfernung des Werkstücks aus dem Formhohlraum 2 des Werkzeugs 1 ist ein als Stift ausgebildetes Auswerferelement 13 vorgesehen, welches in eine einteilig mit der Maske 3 verbundene Stütze 9 integriert ist. Selbstverständlich kann das Werkzeug 1 weitere, in 1 jedoch nicht dargestellte Auswerferelemente 13 aufweisen. Das in 1 dargestellte Auswerferelement 13 ist beweglich in einer Durchbrechung 14 angeordnet, welche sich vom Formhohlraum 2 durch die Maske 3, die einteilig mit der Maske 3 verbundene Stütze 9 und den Grundkörper 4 erstreckt. Das Auswerferelement 13 kann von der Rückseite des Grundkörpers 4 beispielsweise mechanisch, pneumatisch oder hydraulisch betätigt werden. Durch eine Betätigung des in der Durchbrechung 14 angeordneten Auswerferelements 13 bewegt sich dieses in Richtung des während des Gießprozesses hergestellten und im Formhohlraum 2 angeordneten Werkstücks und entfernt dieses schnell und prozesssicher aus dem Werkzeug 1.
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Die Maske 3 und der Grundkörper 4 sind im Bereich der Stütze 9, in welche auch das Auswerferelement 13 integriert ist, durch ein als Hohlschraube 15 ausgebildetes Fixierelement miteinander verspannt. Durch ein radial zum Auswerferelement 13 bzw. zur Durchbrechung 14 und zwischen der Stütze 9 und dem Grundkörper 4 angeordnetes Dichtelement 16 sind die dem Auswerferelement 13 benachbarten Temperierhohlräume 6 gegenüber der Durchbrechung 14 abgedichtet. Hierdurch wird ein Austritt des Temperiermediums 5 aus den Temperierhohlräumen 6 in die Durchbrechung 14 und damit aus dem Werkzeug 1 verhindert.
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2 zeigt eine vergrößerte Ansicht der das Auswerferelement 13 aufnehmenden und einteilig mit der Maske 3 verbundenen Stütze 9 in einer Prinzipdarstellung. Die Stütze 9 erstreckt sich in Richtung des Grundkörpers 4. Das als O-Ring ausgebildete Dichtelement 16 ist in einem dem Grundkörper 4 zugewandten Endabschnitt 17 der Stütze 9 zwischen einander gegenüberliegenden Oberflächen 18, 19 der Stütze 9 und des Grundkörpers 4 angeordnet. Hierdurch kann ein Austritt des Temperiermediums 5 aus den der Stütze 9 benachbarten Temperierhohlräumen 6 in die Durchbrechung 14 verhindert werden.
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Die 3 und 4 zeigen alternative Möglichkeiten der Anordnung des Dichtelements 16 und der Ausgestaltung des Endabschnitts 17 der Stütze 9 bzw. der dem Endabschnitt 17 gegenüberliegenden Oberfläche 19 des Grundkörpers 4. Hierbei greift der Endabschnitt 17 der Stütze 9 bei beiden Ausführungsbeispielen formschlüssig in eine entsprechend ausgebildete Ausnehmung 20 im Grundkörper 4 ein, wobei das als Nutring ausgebildete Dichtelement 16 jeweils im Bereich der Ausnehmung 20 zwischen der Stütze 9 und dem Grundkörper 4 angeordnet ist.
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In 3 ist eine Stirnfläche 21 des Endabschnitts 17 der Stütze 9 und eine der Stirnfläche 21 gegenüberliegende Grundfläche 22 der Ausnehmung 20 im Grundkörper 4 senkrecht zu einer Längsachse 23 des Auswerferelements 13 angeordnet. Dabei ist das Dichtelement 16 zwischen einer Seitenfläche 24 des Endabschnitts 17 der Stütze 9 und einer gegenüberliegenden Seitenfläche 25 der Ausnehmung 20 des Grundkörpers 4 angeordnet.
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Bei dem in 4 dargestellten Ausführungsbeispiel sind sowohl der Endabschnitt 17 der Stütze 9 als auch die Ausnehmung 20 im Grundkörper 4 konisch ausgebildet. Das als Nutring ausgebildete Dichtelement 16 ist zwischen den einander gegenüberliegenden Mantelflächen 26, 27 des Endabschnitts 17 der Stütze 9 und der Ausnehmung 20 des Grundkörpers 4 angeordnet.
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Die 5 bis 7 zeigen weitere Ausführungsbeispiele, welche den in den 2 und 3 dargestellten Ausführungsbeispielen sehr ähnlich sind, mit dem einzigen Unterschied, dass der Grundkörper 4 und der Endabschnitt 17 der einteilig mit der Maske 3 verbundenen Stütze 9 durch eine Hohlschraube 15 miteinander verspannt sind. Hierzu weist ein hülsenförmiger Abschnitt 28 der Hohlschraube 15 ein Außengewinde 29 und der Endabschnitt 17 der Stütze 9 im Bereich der Durchbrechung 14 ein entsprechend ausgebildetes Innengewinde 30 auf, die kraft- und formschlüssig ineinander eingreifen. Das Auswerferelement 13 ist in einem hohlförmigen Innenraum 31 der Hohlschraube 15 angeordnet. Der hohlförmige, beidseitig offene Innenraum 31 der Hohlschraube 15 ist also Bestandteil der das Auswerferelement 13 aufnehmenden Durchbrechung 14.
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Bei den in den 6 und 7 dargestellten Ausführungsbeispielen greift der Endabschnitt 17 der Stütze 9 formschlüssig in die Ausnehmung 20 des Grundkörpers 4 ein. Dabei ist in 6 ein einziges, als O-Ring ausgebildetes Dichtelement 16 gezeigt, während in 7 zwei Dichtelemente 16 vorgesehen sind.
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Die 8 und 9 zeigen jeweils eine weitere Ausführungsform des Dicht- bzw. Verbindungsbereichs zwischen der Stütze 9 und dem Grundkörper 4, wobei der Unterschied zwischen 8 und 9 ausschließlich darin besteht, dass in 9 zusätzlich eine Hohlschraube 15 zur Verspannung des Grundkörpers 4 mit dem Endabschnitt 17 der Stütze 9 bzw. der einteilig mit der Stütze 9 verbundenen Maske 3 vorgesehen ist.
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Hierbei weisen der Endabschnitt 17 der Stütze 9 und die Ausnehmung 20 des Grundkörpers 4 jeweils eine Stützfläche 32, 33 und jeweils eine in Richtung des Formhohlraums 2 zurückversetzte Dichtfläche 34, 35 auf. Während sich die beiden Stützflächen 32, 33 gegeneinander abstützen, sind sie beiden Dichtflächen 34, 35 dabei derart zueinander angeordnet, dass sich zwischen ihnen ein definierter Spalt 36 ausbildet, in welchem das Dichtelement 16 angeordnet ist. Dabei wird die Dichtfläche 34 der Stütze 9 durch einen umlaufenden und mit dem Endabschnitt 17 verbundenen Vorsprung 37 und die Dichtfläche 33 des Grundkörpers 4 durch einen umlaufenden Vorsprung 38 in der Ausnehmung 20 gebildet.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Werkzeug
- 2
- Formhohlraum
- 3
- Maske
- 4
- Grundkörper
- 5
- Temperiermedium
- 6
- Temperierhohlraum
- 7
- Bodenfläche
- 8
- Vertiefung
- 9
- Stütze
- 10
- Randbereich
- 11
- Dichtung
- 12
- Verschraubung
- 13
- Auswerferelement
- 14
- Durchbrechung
- 15
- Hohlschraube
- 16
- Dichtelement
- 17
- Endabschnitt
- 18
- Oberfläche
- 19
- Oberfläche
- 20
- Ausnehmung
- 21
- Stirnfläche
- 22
- Grundfläche
- 23
- Längsachse
- 24
- Seitenfläche
- 25
- Seitenfläche
- 26
- Mantelfläche
- 27
- Mantelfläche
- 28
- hülsenförmiger Abschnitt
- 29
- Außengewinde
- 30
- Innengewinde
- 31
- Innenraum
- 32
- Stützfläche
- 33
- Stützfläche
- 34
- Dichtfläche
- 35
- Dichtfläche
- 36
- Spalt
- 37
- Vorsprung
- 38
- Vorsprung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102007005257 A1 [0003]
- DE 102006008359 B4 [0004]
- DE 102004045155 A1 [0005]
- EP 1749593 A2 [0005]
- EP 1403029 A1 [0005]
