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Die Erfindung betrifft einen kapazitiven Sensor für eine Verschlusselementanordnung eines Kraftfahrzeugs mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1, einen bandartigen Trägerkörper mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 11, eine Verschlusselementanordnung mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 12 sowie ein Verfahren zur Installation eines kapazitiven Sensors mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 14.
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Der Begriff „Verschlusselement” ist vorliegend weit zu verstehen. Hierbei kann es sich beispielsweise um Fenster, Türen, insbesondere Schiebetüren, Klappen, insbesondere Heckklappen, Heckdeckel, Motorhauben, Laderaumböden o. dgl. handeln.
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Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, Einklemmsensoren für verschiedene Verschlusselemente zu verwenden. Eine mögliche Sensorart für derartige Einklemmsensoren stellen kapazitive Sensoren dar. Dabei bilden regelmäßig eine Mess- und eine Gegenelektrode eine Kapazität, welche sich bei Eintritt eines Dielektrikums – hier des zu detektierenden Objekts oder Körperteils – in das elektrische Feld zwischen den Elektroden verändert. Diese Änderung der Kapazität kann gemessen und eine entsprechende Einklemmsituation damit wahrgenommen werden.
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Der bekannte kapazitive Sensor (
DE 20 2006 015 740 U1 ), von dem die Erfindung ausgeht, weist eine gewisse Flexibilität bei der Anbringung an einer Schließkante auf. Speziell wird die Ausformung eines bandartigen Trägerkörpers des Sensors nach Art eines flexiblen Flachbandkabels oder nach Art einer flexiblen Leiterstruktur („flexible printed circuit”) beschrieben, wobei die einzelnen Leiter die Elektrodenstränge des Sensors bilden.
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Ein obiger bandartiger Trägerkörper lässt sich ausschließlich um eine Achse biegen, die in Richtung der Quererstreckung des Trägerkörpers ausgerichtet ist. Problematisch ist daher die Tatsache, dass eine Anpassung des Trägerkörpers an den Verlauf der Schließkante mit einer häufig nicht optimalen Anordnung der Elektrodenstränge entlang der Schließkante oder mit der Notwendigkeit einer ungünstigen Befestigung an der Schließkante einhergeht.
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Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, den bekannten kapazitiven Sensor derart auszugestalten und weiterzubilden, dass die Flexibilität hinsichtlich des Verlaufs des kapazitiven Sensors erhöht wird.
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Das obige Problem wird bei einem kapazitiven Sensor gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils von Anspruch 1 gelöst.
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Es wird vorgeschlagen, dass für eine Installation an einer gekrümmten Streckenkontur der kapazitive Sensor zur Krümmung um eine Hochachse des Trägerkörpers eingerichtet ist.
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Eine Streckenkontur im Sinne der Erfindung kann ein beliebiger dreidimensionaler, ggf. auch unterbrochener Verlauf sein, an welchem der kapazitive Sensor angebracht werden soll. Regelmäßig wird dies der Bereich einer Schließkante sein. Gemeint mit dem Begriff „Streckenkontur” ist also nicht nur die Kontaktstelle zwischen dem Sensor und der Schließkante im engeren Sinne, sondern der ganze Bereich, welcher von dem Sensor, ggf. auch nicht berührend sondern im geringen Abstand, überdeckt wird.
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Hinsichtlich des Trägerkörpers ist der Begriff „bandartig” im Sinne der Erfindung weit zu verstehen derart, dass die Breite des Trägerkörpers in einer Quererstreckung größer ist als die Höhe des Trägerkörpers in einer Höhenrichtung, die senkrecht zu der Quererstreckung ausgerichtet ist. Die Haupterstreckungsrichtung des bandartigen Trägerkörpers entspricht seiner Längserstreckung, die wiederum senkrecht zu Quererstreckung und Höhenrichtung ausgerichtet ist. In diesem Sinne umfasst der Begriff „bandartig” jede irgendwie flach ausgebildete Struktur, die sich entlang der Längserstreckung fortsetzt. Auf einen bestimmten Querschnitt, insbesondere auf einen rechteckigen Querschnitt, kommt es hier nicht an.
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Die vorschlagsgemäße Krümmung des Trägerkörpers um eine Hochachse des Trägerkörpers entspricht damit einer Krümmung um eine Achse, die in Höhenerstreckung des Trägerkörpers ausgerichtet ist. Dabei handelt es sich nicht notwendigerweise um eine Krümmung um einen Kreisbogen, sondern vielmehr um irgendeine Krümmung, die an die jeweilige Streckenkontur angepasst ist.
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Für eine Krümmungsfähigkeit um die Hochachse sind die bekannten Flachbandkabel oder flexiblen Leiterplatten nicht eingerichtet, denn diese würde dort entweder zu einem unkontrollierten Riss an dem Außenradius der Krümmung oder zu einer Wellenbildung an dem Innenradius der Krümmung führen.
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Unter der Einrichtung des Sensors zur Krümmung um die Hochachse für eine solche Installation ist zu verstehen, dass der Sensor als Folge dieser Krümmung während der Installation nicht undefiniert verändert oder zerstört wird und jedenfalls seine Funktionsfähigkeit nicht eingeschränkt wird. Insbesondere kommt es zu keinen Schäden an dem Elektrodenstrang oder den Elektrodensträngen. Dabei können sich nach abgeschlossener Installation durchaus Veränderungen an dem kapazitiven Sensor ergeben – zum Beispiel durch eine nachträgliche Versteifung oder Aushärtung – welche nach der Installation eine zerstörungsfreie Krümmung wie soeben beschrieben nicht mehr erlauben.
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Die bevorzugte Ausgestaltung gemäß Anspruch 4 erlaubt eine besonders günstige Fertigung eines quasi-endlosen Trägerkörpers als Extrusionsprofil. Auf diese Weise lässt sich eine Standardisierung der Herstellung über eine große Bandbreite von Anwendungsfällen erreichen. Dabei schließt die Bildung aus einem Extrusionsprofil eine Nachbearbeitung, welche etwa in einem abweichend, nicht-konstanten Profilquerschnitt resultieren könnte, ausdrücklich nicht aus.
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Der Anspruch 5 betrifft einen auf eine alternative, aber ebenfalls vorteilhafte Weise hergestellten Sensor, welcher aus einzelnen in Längsrichtung gekoppelten Segmenten zusammengesetzt ist. Auch so kam unter Rückgriff auf eine Standardkomponente ein speziell konfektionierter Sensor hergestellt werden.
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Interessant im Hinblick auf ein Vermeiden von Klappern des Sensors ist Anspruch 8. Durch die bandartige Form des Trägerkörpers und eine Befestigung, welche regelmäßig entlang nur einer Linie entlang der Längsrichtung erfolgt, besteht häufig bei mindestens einem Seitenrand des bandartigen Trägerkörpers das Risiko, dass dieser Seitenrand sich durch seine Trägheit bei einer Bewegung von der Streckenkontur löst. Gerade beim Einsatz in einer Heckklappe kommt es häufig zu schnellen, ruckartigen Bewegungen und den entsprechenden Beschleunigungen. Die Möglichkeit, den bandartigen Trägerkörper an beiden Seitenrändern form- oder stoffschlüssig zu fixieren bedeutet sowohl einen hohen Konstruktions- und Fertigungsaufwand wie auch eine aufwändige Montage. Indem neben der eigentlichen, form- oder stoffschlüssigen Fixierung des Sensor noch ein Kraftschluss an einem Seitenrand des Trägerkörpers vorgenommen wird, kann ein Ablösen dieses Seitenrands bei einer Bewegung und das entsprechende Klappern vermieden werden, ohne etwa eine zusätzliche Klebung vorzunehmen oder einen zusätzlichen Vorsprung in eine spezielle Aufnahme einzuklemmen. Der Montageaufwand bleibt also gleich.
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Anspruch 9 betrifft verschiedene bevorzugte Möglichkeiten, eine vorschlagsgemäße Krümmung um die Hochachse einzurichten. Dabei geht es in einer Variante um bereits vor der Krümmung bestehende Ausnehmungen in dem Trägerkörper, wohingegen eine weitere Variante auf eine Materialschwächung in dem Trägerkörper bezogen ist.
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Anspruch 10 schließlich betrifft die Möglichkeit, einen im Sinne der Erfindung krümmbaren Sensor nach seiner Installation an der Streckenkontur zu verfestigen, da nunmehr die beschriebene Flexibilität nicht mehr notwendig ist.
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Nach einer weiteren Lehre gemäß Anspruch 11, der eigenständige Bedeutung zukommt, wird der bandartige Trägerkörper als solcher beansprucht. Auf alle Ausführungen zu dem vorschlagsgemäßen kapazitiven Sensor, die geeignet sind, den Trägerkörper zu beschreiben, darf verwiesen werden.
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Nach einer weiteren Lehre gemäß Anspruch 12, der ebenfalls eigenständige Bedeutung zukommt, wird eine Verschlusselementanordnung eines Kraftfahrzeugs beansprucht.
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Die vorschlagsgemäße Verschlusselementanordnung ist mit einem Verschlusselement, insbesondere einer Heckklappe, für den Verschluss einer Karosserieöffnung, insbesondere einer Heckklappenöffnung, ausgestattet.
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Wesentlich ist nach der weiteren Lehre, dass ein vorschlagsgemäßer kapazitiver Sensor an einer gekrümmten Streckenkontur entlang eines Randes des Verschlusselements und/oder der Karosserieöffnung installiert ist. Hiermit lässt sich besonders flexibel beispielsweise ein Einklemmschutz für das Verschlusselement realisieren. Auf alle Ausführungen zu dem vorschlagsgemäßen kapazitiven Sensor darf verwiesen werden.
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Nach einer weiteren Lehre gemäß Anspruch 14, der ebenfalls eigenständige Bedeutung zukommt, wird ein Verfahren zur Installation eines vorschlagsgemäßen kapazitiven Sensors beansprucht.
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Wesentlich ist nach der weiteren Lehre, dass der Trägerkörper, insbesondere an einem Ausrichtwerkzeug, im Hinblick auf eine Krümmung um eine Hochachse ausgerichtet wird und anschließend, ggf. nach der Anordnung des jeweiligen Elektrodenstrangs in die mindestens eine Aufnahme, an der Streckenkontur befestigt wird.
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Ein obiges Ausrichtwerkzeug stellt eine Struktur dar, an welcher der Sensor so gekrümmt werden kann, dass er die für die eigentliche Streckenkontur passende Gestalt annimmt. Folglich kann das Ausrichtwerkzeug nach Art einer Lehre auch eine Form aufweisen, welche zu der der Streckenkontur identisch ist. Denkbar ist hier auch die Verwendung einer Negativform, die komplementär zu der Form der Streckenkontur ausgestaltet ist.
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer drei Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt
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1a–c drei Ansichten eines vorschlagsgemäßen kapazitiven Sensors gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel,
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2a–c drei Ansichten eines vorschlagsgemäßen kapazitiven Sensors gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel,
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3 eine Querschnittansicht eines vorschlagsgemäßen kapazitiven Sensors gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel.
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Der in den 1a–c ausschnittsweise dargestellte vorschlagsgemäße kapazitive Sensor ist zur Installation an einer hier nicht gezeigten Streckenkontur eingerichtet, etwa an der Schließkante einer Heckklappe. Der Sensor weist einen bandartigen Trägerkörper 1a auf, welcher wiederum mindestens eine, hier und vorzugsweise zwei, Aufnahmen 2a–b für einen jeweiligen Elektrodenstrang 3a–b aufweist. Jede Aufnahme 2a–b ist für einen jeweiligen Elektrodenstrang 3a–b vorgesehen.
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Die bandartige Form des Sensors ergibt sich beispielsweise aus der Zusammenschau der 1a, 1b und 1c. Der Trägerkörper 1a weist eine Längserstreckung 5a, eine Quererstreckung 6a und eine Höhenerstreckung 7a auf. Hier wird die oben angesprochene, weite Auslegung des Begriffs „bandartig” besonders deutlich. Insbesondere auf einen rechteckigen Querschnitt kommt es hier offensichtlich nicht an.
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Vorschlagsgemäß ist der Sensor dadurch gekennzeichnet, dass er zur Krümmung um eine Hochachse 4a des Trägerkörpers 1a für eine Installation an der Streckenkontur eingerichtet ist. Diese Einrichtung des Sensors zur Krümmung bedeutet zwingend, dass für die Installation an der Streckenkontur der Trägerkörper 1a zur Krümmung um die Hochachse 4a eingerichtet ist. Die 1c zeigt den Sensor gemäß der 1b in derselben Ansicht nach einer solchen Krümmung.
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Die in den 2a–c gezeigte, zweite Ausführungsform des Sensors mit dem Trägerkörper 1b, den Aufnahmen 2c–d für die Elektrodenstränge 3c–d und der Hochachse 4b ist für eine Installation an der Streckenkontur ebenso zur Krümmung um diese Hochachse 4b eingerichtet. Gleiches gilt für die in der 3 gezeigte dritte Ausführungsform mit dem Trägerkörper 1c, den Aufnahmen 2e-f für die Elektrodenstränge 3e–f und der Hochachse 4c.
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Besonders bevorzugt ist, dass der jeweilige Elektrodenstrang 3a–b in der mindestens einen Aufnahme 2a–b in Längsrichtung 5a des Trägerkörpers 1a verschiebbar ist. Dadurch wird insbesondere eine übermäßige Dehnung oder gar ein Reißen des gemäß der Krümmung außen verlaufenden Elektrodenstrangs 3a vermieden, da der Elektrodenstrang 3a einfach nachgezogen werden kann. Dass durch die Krümmung strenggenommen keine einheitliche Längsrichtung 5a des Trägerkörpers 1a mehr gegeben ist, spielt für das Verständnis des Begriffs Längsrichtung 5a hier keine Rolle.
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Weiter ist besonders bevorzugt, dass der Sensor mindestens zwei Aufnahmen 2a-b aufweist, welche ihren jeweiligen Elektrodenstrang 3a–b in Richtung der Quererstreckung 6a zueinander versetzt führen.
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Als vorteilhaft hat sich erwiesen, dass mindestens eine Aufnahme 2a–b jedenfalls einen Formschluss mit dem jeweiligen Elektrodenstrang 3a–b bildet. Bei den dargestellten Ausführungsformen ist es sogar so, dass die Aufnahme 2a–b den jeweiligen Elektrodenstrang 3a–b in einem Querschnitt des Trägerkörpers 1a umgreift. Auf diese Weise kann sich der Elektrodenstrang 3a–b nur noch in der Längsrichtung 5a bewegen und auf diese Weise bei einer Krümmung im Außenradius nachgezogen werden.
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Eine leichte Herstellbarkeit des Trägerkörpers 1a ergibt sich dadurch, dass der Trägerkörper 1a ein Extrusionsprofil umfasst und insbesondere aus einem Extrusionsprofil gebildet ist, wie es für das Ausführungsbeispiel der 1a–c gilt. Die untenstehend näher beschriebenen Unregelmäßigkeiten in der Längsrichtung 5a des Trägerkörpers 1a sind dementsprechend erst nach der Extrusion entstanden.
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Ebenso bevorzugt ist vorgesehen, dass der Trägerkörper 1b zumindest teilweise aus in Längsrichtung 5b gekoppelten Segmenten besteht. Die zweite Ausführungsform des Sensors gemäß den 2a–c bietet sich für eine solche Herstellung besonders an.
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Zur definierten Befestigung an der Streckenkontur ist vorteilhafterweise vorgesehen, dass der Trägerkörper 1a–c einen entsprechenden Befestigungsabschnitt 8a–c aufweist. Es handelt sich um denjenigen Abschnitt des Trägerkörpers 1a–c, welche den tragenden Teil im engeren Sinne bilden soll. Bevorzugt weist dieser Befestigungsmittel 9a–c auf.
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Für eine Fixierung des Sensors an der Streckenkontur auf Grundlage eines kombinierten Form- und Kraftschlusses kann es sich, wie in der 3 gezeigt, bei den Befestigungsmitteln 9c um einen Vorsprung 10 zum Einklemmen handeln. Dieser dient zum Einklemmen in eine entsprechende Klemmspalte 11 der in 3 beispielhaft dargestellten Heckldappenkontur 12. Dieser Vorsprung 10 kann sich durchgehend in Längsrichtung erstrecken, wodurch eine Befestigung im Sinne einer Nut-Feder-Verbindung entsteht, oder aber unterbrochen sein, wobei ebenso möglich ist, dass er nur aus vereinzelten Vorsprüngen 10 besteht.
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Es kann aber auch so sein, dass die Befestigungsmittel 9a–b zur Fixierung eine stoffschlüssige Verbindung und insbesondere eine Klebeverbindung herstellen. Dementsprechend können die Befestigungsmittel 9a, 9b aus Klebestreifen 13a–b bestehen, wie insbesondere in der 1a sowie der 2a–b gezeigt.
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Um auf einfache Weise eine Fixierung des Sensors entlang seiner gesamten Breite – entsprechend der Quererstreckung 6b–c – zu erreichen ist es vorteilhaft, wenn bei der Installation an der Streckenkontur durch den Befestigungsabschnitt 8b–c ein Kraftschluss zwischen einer, vorzugsweise aller der mindestens einen, Aufnahme 2c–f und/oder einem Elektrodenstrang 3c–f und der Streckenkontur hergestellt wird. Dieser Kraftschluss kann durch eine Auslenkung oder Deformierung des Trägerkörpers 1b–c entstehen, insbesondere durch eine Biegung des Trägerkörpers 1b–c und weiter vorzugsweise durch eine Biegung des Trägerkörpers 1b–c um die Längsrichtung 5b des Trägerkörpers 1b–c. Die durch diese Auslenkung oder Deformierung des Trägerkörpers 1b–c entstehende Rückstellkraft bildet dabei den genannten Kraftschluss, wobei hier die Rückstellkraft als die der Auslenkung oder Deformierung des Trägerkörpers 1b–c entgegenwirkende Gegenkraft verstanden wird.
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Auf dem obigen Befestigungskonzept aufbauend ist es weiter bevorzugt, dass eine, vorzugsweise alle der mindestens einen, Aufnahme 2c–d, f über eine jeweilige Federvorrichtung 14a–c mit dem Befestigungsabschnitt 8b–c verbunden ist, so dass bei Kontaktierung des Befestigungsabschnitts 8b–c mit der Streckenkontur die Aufnahme 2c–d, f ausgelenkt wird. Die Federvorrichtung 14a–c kann somit grundsätzlich aus einem ganzen Längsstreifen des Trägerkörpers 1b–c bestehen, welcher etwa entlang seiner ganzen Länge durch die Kontaktierung des Befestigungsabschnitts 8b–c mit der Streckenkontur ausgelenkt wird, wobei der Grad der Auslenkung über die Länge durchaus nicht konstant zu sein braucht.
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Bevorzugt ist die in den 2b gezeigte Variante, nach welcher es sich bei der Federvorrichtung 14a, b um einen jeweiligen Federarm 15a, b handelt. Diese können nach Art von Rippen fortlaufend beabstandet mit dem Befestigungsabschnitt 8b verbunden sein. In dem Fall, dass der Trägerkörper 1b aus Segmenten zusammengesetzt ist, kann jedes Segment mindestens einen Federarm 15a, b aufweisen.
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Noch weiter bevorzugt ist, dass – wie in den 2a–b angedeutet – die Auslenkung (im Falle einer hier nicht gezeigten Kontaktierung) in eine Normalrichtung zu einer Kontaktfläche des Befestigungsabschnitts 8b wirkt. In so einem Fall geht der entsprechende Trägerkörper 1b von einer Streckenkontur aus, welche lokal plan ist. Dies stellt gewissermaßen das Standardszenario dar, auf das sich der Trägerkörper 1b zum Herstellen eines Kraftschlusses zu beiden Querseiten des Befestigungsabschnitts 8b einstellt.
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Eine bevorzugte Möglichkeit für die vorschlagsgemäße Krümmbarkeit sieht vor, dass der Trägerkörper 1a–b Ausnehmungen 16a–b zur Krümmung um die Hochachse 7a–b aufweist, wie in den 1b–c sowie in 2c zu erkennen ist. Diese Ausnehmungen 16a–b befinden sich vorzugsweise, wie ebenfalls dort dargestellt, an einem Seitenabschnitt des Trägerkörpers 1a–b. Solche Ausnehmungen können gemäß der Darstellung der 2c auch einfach aus Lücken 17 zwischen den Federarmen 15a–b gebildet werden.
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Die Ausnehmungen 16a können vorteilhafterweise Ausschnitte 18 umfassen, welche etwa nachträglich in ein Extrusionsprofil geschnitten wurden. Dies ist insbesondere in den 1b–c dargestellt.
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Alternativ ist vorgesehen, dass der Trägerkörper 1a eine Materialschwächung für die Krümmung um die Hochachse 4a aufweist. Bevorzugt ist auch diese Materialschwächung an einem Seitenabschnitt gegeben.
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Einerseits kann es sich um eine Materialschwächung handeln, welche für eine Dehnung eingerichtet ist und somit dadurch die Krümmbarkeit gewährleistet wird, dass das Material des Trägerkörpers 1a am Außenradius der Krümmung gedehnt wird. Die Dehnung kann dabei sowohl plastisch als auch elastisch erfolgen.
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Andererseits kann die Materialschwächung für ein Reißen bei der Krümmung um die Hochachse 4a eingerichtet sein. Damit könnte ein solcher Trägerkörper 1a nach einer Krümmung einen definierten Riss 19 aufweisen, was etwa der in 1c dargestellten Situation entsprechend würden, wobei der gezeigte Riss 19 allerdings – im Gegensatz zu den bereits beschriebenen Ausschnitten – vor der Krümmung noch nicht vorhanden gewesen wäre. Die entsprechende Materialschwächung ist jedenfalls so ausgestaltet, dass ein definiertes Reißen auftritt.
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Da nach der Fixierung des Sensors an der Streckenkontur regelmäßig keine weitere Krümm- oder Biegsamkeit des Sensors notwendig ist und zuweilen gar nicht gewünscht wird, kann der Trägerkörper 1b eines dementsprechend bevorzugten Sensors für die Aufnahme eines Versteifungsmittels 20 eingerichtet sein. Ein solches Versteifungsmittel 20 würde nach seiner Aufnahme insbesondere eine Einrichtung zur Krümmung, wie sie eigentlich vorschlagsgemäß für den Sensor gefordert ist, wieder teilweise oder vollständig ausheben.
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Bevorzugt ist bei einem solchen Trägerkörper 1b vorgesehen, dass er einen Kanal 21 für die Aufnahme von fließfähigem Verstärkungsmaterial 22 umfasst. Ein solcher Kanal 21 kann insbesondere geschlossen sein und – wie in den 2a–b dargestellt – aus einer rohrartigen Aufnahme bestehen. Unter fließfähigem Verstärkungsmaterial 22 sind nicht nur Gase und Flüssigkeiten zu verstehen, sondern ganz allgemein Materialien mit einer Viskosität bis maximal derjenigen von gallert- und knetartigen Substanzen.
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Weiter ist bevorzugt, dass der Trägerkörper 1b ein biegesteifes Versteifungsmittel 20 umfasst. Es handelt sich also um einen Sensor mit einem Trägerkörper 1b, welcher nicht nur zur Aufnahme eines Versteifungsmittels 20 eingerichtet ist, sondern ein entsprechendes Versteifungsmittel 20 bereits aufgenommen hat. Hierbei kann es sich insbesondere um ausgehärtetes fließfähiges Verstärkungsmaterial 22 handeln oder dieses umfassen. In diesem Zusammenhang zeigt die 2a einen Sensor mit einem entsprechenden Trägerkörper 1b und einem Kanal 21 vor Aufnahme des fließfähigen Verstärkungsmaterials 22 und die 2b denselben Sensor nach Aufnahme und Aushärtung des fließfähigen Verstärkungsmaterials 22 in dem Kanal 21.
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Nach einer weiteren Lehre, der eigenständige Bedeutung zukommt, wird der bandförmige Trägerkörper 1a–c als solcher beansprucht. Auf alle den Trägerkörper 1a–c betreffenden Ausführungen darf verwiesen werden.
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Nach einer weiteren Lehre, der ebenfalls eigenständige Bedeutung zukommt, wird eine Verschlusselementanordnung eines Kraftfahrzeugs beansprucht.
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Die Verschlusselementanordnung ist mit einem verstellbaren Verschlusselement, insbesondere einer Heckklappe, für den Verschluss einer Karosserieöffnung, insbesondere einer Heckklappenöffnung, ausgestattet. Wesentlich dabei ist, dass ein vorschlagsgemäßer kapazitiver Sensor an einer gekrümmten Streckenkontur entlang eines Randes des Verschlusselements und/oder der Karosserieöffnung installiert ist. Hier und vorzugsweise ist der kapazitive Sensor Bestandteil eines Einldemmschutzes zur Erfassung einer Einklemmsituation.
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In besonders bevorzugter Ausgestaltung ist es vorgesehen, dass das Verschlusselement zumindest im Bereich des kapazitiven Sensors im Wesentlichen aus einem Kunststoffmaterial besteht und dass der kapazitive Sensor in einem Hohlraum des Verschlusselements angeordnet ist. Mit der Ausgestaltung des Verschlusselements aus Kunststoff, der den kapazitiven Sensor nur unwesentlich beeinflusst, ergeben sich neue Möglichkeiten der Unterbringung des Sensors in einem Hohlraum des Verschlusselements. Vorzugsweise weist das Verschlusselement eine Außenhaut und eine Innenhaut auf, wobei der Sensor zwischen Außenhaut und Innenhaut angeordnet, insbesondere eingeklemmt, ist.
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Der kapazitive Sensor kann grundsätzlich einem aus Kunststoff bestehenden Ansatz an das Verschlusselement oder einem aus Kunststoff bestehenden Einsatz in das Verschlusselement zugeordnet sein. Vorzugsweise ist der kapazitive Sensor dann in den Ansatz bzw. in den Einsatz integriert. Beispielsweise kann der kapazitive Sensor in dem Ansatz bzw. in dem Einsatz mit einem Harz o. dgl. vergossen sein. Der Ansatz bzw. Einsatz kann in einer bevorzugten Ausgestaltung taschenförmig für die Aufnahme des kapazitiven Sensors ausgestaltet sein.
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Bei der oben beschriebenen Ausgestaltung der Aufnahme des kapazitiven Sensors in einem Ansatz bzw. einem Einsatz ist es ohne weiteres möglich, das Verschlusselement zumindest zum Teil aus einem Stahlblech o. dgl. herzustellen, ohne dass die Funktionsfähigkeit des kapazitiven Sensors beeinträchtigt wird.
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Nach einer weiteren Lehre, der ebenfalls eigenständige Bedeutung zukommt, wird ein Verfahren zur Installation des vorschlagsgemäßen kapazitiven Sensors beansprucht. Wesentlich dabei ist die Tatsache, dass der Trägerkörper 1a–c, insbesondere an einem Ausrichtwerkzeug, im Hinblick auf eine Krümmung um eine Hochachse 4a–c ausgerichtet wird und anschließend, ggf. nach der Anordnung des jeweiligen Elektrodenstrangs 3a–f in die mindestens eine Aufnahme 2a–f, an der Streckenkontur befestigt wird. Denkbar ist in diesem Zusammenhang, dass der Trägerkörper 1a–c zum Ausrichten in das Ausrichtwerkzeug eingelegt und nach dem Ausrichten aus dem Ausrichtwerkzeug entnommen wird. Bevorzugt ist in diesem Zusammenhang, dass in einem weiteren Schritt, insbesondere nach Anordnen des Elektrodenstrangs in der Aufnahme, der Trägerkörper wie oben angesprochen versteift wird, vorzugsweise durch Einbringen und Aushärten eines fließfähigen Verstärkungsmaterials.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 202006015740 U1 [0004]
