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STAND DER TECHNIK
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Die vorliegende Erfindung liegt auf dem Gebiet der Geräte für die Veranstaltungstechnik und betrifft eine Standträgervorrichtung, insbesondere zum Tragen von Gegenständen der Veranstaltungstechnik wie Lautsprecher oder Scheinwerfer, mit einem Fußteil, einem Mastteil und einem Befestigungsteil zur Befestigung der Gegenstände, wobei das Mastteil ein standardisiertes Querschnittsprofil aufweist.
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Im Stand der Technik sind zahlreiche derartige Standträgervorrichtungen bekannt. Sie werden beispielsweise bei Veranstaltungen mit einer großen Anzahl von Menschen in entsprechend großen Räumlichkeiten dafür eingesetzt, Scheinwerfer oder Lautsprecher zu tragen, um die Zuhörerschaft zu beschallen oder für entsprechend geeignete Beleuchtungsverhältnisse zu sorgen. Charakteristisch an diesen gattungsbildenden Gegenständen ist, dass solche Standträgervorrichtungen mit einem stabilen Fußteil ausgestattet sind, das der Vorrichtung eine stabile Auflage auf einem ebenen Boden schafft. Daran aufsitzend und mit dem Fußteil fest verbunden ist ein meist längeres Mastteil, je nach Verwendungsart durchaus mehr als drei Meter hoch, an dessen dem Fußteil entgegengesetzten oberen Ende oftmals eine Toptraverse montiert ist, die dann ihrerseits eigene Befestigungselemente trägt, um daran einen oder mehrere Scheinwerfer zu befestigen, oder beispielsweise einen oder mehrere Lautsprecher, oder auch beide Gerätetypen.
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Diese Geräte sollen also in einer solchen Höhe getragen werden, dass ein unmittelbarer Kontakt zwischen einer Person und dem Scheinwerfer oder dem Lautsprecher nicht ohne weiteres möglich ist. Aus diesem Grunde hängen solche Geräte dann meist in etwa drei Meter Höhe oder sogar noch höher.
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In dieser Höhe hängend ergibt sich zwangsläufig ein relativ gefährliches Kippmoment, insbesondere dann, wenn der Fuß zu gering dimensioniert ist oder wenn der Fuß nicht mit dem Boden fest verbunden ist. Diese Gefahr lässt sich durch eine entsprechende Befestigung des Fußteils oder durch eine entsprechend große Dimensionierung des Fußteils beseitigen bzw. vermindern.
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Charakteristisch für die Praxis bei der Veranstaltungstechnik ist, dass solche Geräteträger nur für eine jeweilige Veranstaltung gebraucht werden und daher nur anlässlich der Veranstaltung aufgebaut und danach wieder abgebaut werden. Diese Trägervorrichtungen müssen also möglichst leicht transportabel sein und schnell und einfach zusammengebaut werden können. Dabei geschieht der Zusammenbau häufig mit Personal, das hierfür keine besondere Ausbildung besitzt. Es gibt daher die weitere Anforderung, dass der Zusammenbau möglichst selbst erklärend und mit möglichst wenig Werkzeug erfolgen kann.
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Wichtig für die Praxistauglichkeit einer solchen Standträgervorrichtung ist es, dass insbesondere die Verbindung zwischen Mastteil und Fußteil – aber auch die Verbindung von mehreren Mastteilen aneinander – sehr stabil und wackelfrei, das heißt ohne nennenswertes mechanisches Spiel ist. Ebenso wichtig ist, dass die Verbindungen eine hohe Lebensdauer haben, sonst würden die am oberen Ende des Mastteils befindlichen Geräte wie Scheinwerfer oder Lautsprecher bereits nach wenigen Einsätzen wackeln, insbesondere wenn der Boden Schwingungen über das Fußteil und das Mastteil an diese Geräte überträgt.
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Im Stand der Technik sind keinerlei derartige Geräteträger bekannt, die lediglich als Standträger ausgebildet auf einfache Weise montierbar sind, dabei praktisch selbsterklärend sind, und die eine nahezu verschleißfreie und ausreichend stabile Befestigung des Mastteils am Fußteil und von Mastteilen untereinander ermöglichen.
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Die deutsche Patentanmeldung
DE 40 04 175 A1 offenbart einen universell einsetzbaren Ständer für vertikal belastende Gegenstände. Dabei wird zum Beispiel ein Mast oder eine Platte auf zwei oder mehr scharnierartig gelagerte Hebel gestellt, deren einer Hebelarm unter dem Gewicht des Mastes nach unten gedrückt wird, und der jeweils andere Hebelarm des Hebels sich drückend an den Mast bzw. die Platte anlegt. Hierdurch wird eine Stützfunktion für den Mast erreicht. Für die genannten Einsatzzwecke der Veranstaltungstechnik ist ein solcher Ständer jedoch aufgrund des großen Spiels nicht brauchbar.
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Die US-Patentanmeldung US 2008/0030999 A1 betrifft eine Montagevorrichtung für eine Beleuchtungseinheit, die an einem Arm befestigt ist, der vorzugsweise für eine Befestigung an einer Wand eingerichtet ist. Der Arm bildet mit einem weiblich ausgebildeten Kopplungsabschnitt das eine Gegenstück zur Befestigung, und das andere Gegenstück bildet ein Ankerbauteil, das fest mit einer Wandplatte verbunden ist und als männliches formschlüssiges Gegenstück in den weiblichen Kopplungsabschnitt eingeführt und dort mit zwei Schrauben fixiert wird. Für eine Bodenmontage mit Publikumskontakt und lange Hebelarme ist das System jedoch ungeeignet aufgrund des relativ großen Spiels der Kopplung.
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Die deutsche Patentanmeldung
DE 10 2010 011 807 A1 betrifft einen Scheinwerferhalter zur Aufstellung bei Konzerten. Er besitzt als Basis zur Aufstellung auf dem Fußboden ein Dreibein, wie man es von Notenständern kennt. Es gibt keine besondere Technik zum spielfreien Verbinden von Dreibein und daran ansetzendem Beleuchtungsträgermast.
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Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine gattungsgemäße Standträgervorrichtung derart weiter zu bilden, dass sie auf einfache Weise aus ihren Elementen zusammengebaut werden kann, dabei nahezu selbsterklärend aufgebaut ist und einen mechanisch äußerst stabilen und spielfreien Sitz des Mastteils am Fußteil gewährleistet.
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VORTEILE DER ERFINDUNG
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Der erfindungsgemäße Gegenstand mit den Merkmalen des Anspruchs 1 löst diese Aufgabe.
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In den Unteransprüchen finden sich vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des jeweiligen Gegenstandes der Erfindung.
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Gemäß einem grundlegenden Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Standträgervorrichtung für Gegenstände der Veranstaltungstechnik wie Lautsprecher oder Scheinwerfer, offenbart, mit einem Fußteil, einem Mastteil und einem Befestigungsteil zur Befestigung der Gegenstände, wobei das Mastteil ein standardisiertes Querschnittsprofil aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass
ein Inletbauteil zur Ankopplung eines Basisabschnitts des Mastteils an das Fußteil vorgesehen ist, wobei das Inletbauteil fest mit dem Fußteil verbunden oder verbindbar ausgestaltet ist, wobei das Inletbauteil derart geformt ist, dass der Basisabschnitt des Mastteils mit nur geringem Spiel auf das Inletbauteil aufschiebbar ist, wobei eine Fixiereinrichtung zwischen Inletbauteil und Basisabschnitt vorgesehen ist, die derart eingerichtet ist, dass sie Mastteil und Fußteil wackelfrei miteinander verbindet,
wobei die Fixiereinrichtung eine Fixierschraube enthält, die von außen durch eine Öffnung am Basisabschnitt des Mastteils betätigt werden kann und beim Eindrehen in das Inletbauteil dieses und den Basisabschnitt miteinander verspannt, wodurch eine wackelfreie Verbindung zwischen dem Inletbauteil und dem Basisabschnitt des Mastteils entsteht.
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Das Inletbauteil weist zu diesem Zweck einen fest mit dem Inletbauteil verbundenen oder damit fest verbindbar ausgestalteten Spreizkörper oder einen einstückig am Inletbauteil angeformten Spreizabschnitt auf, der beim Eindrehen der Fixierschraube gespreizt wird. Durch die Spreizung legt sich der Spreizkörper bzw. der Spreizabschnitt oder legen sich mehrere Spreizabschnitte fest und relativ großflächig an die Innenwandung des Basisabschnitts des Mastteils an.
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Hierdurch entsteht die gewünschte stabile und wackelfreie Verbindung.
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Eine zweckmäßige und vorteilhafte Weiterbildung ist gegeben, wenn das Inletbauteil U-förmig – bevorzugt einstückig und bevorzugt als Gussstück gefertigt – ausgestaltet ist, der Basisschenkel der U-Form nach unten gerichtet ist und zur Kopplung mit dem Fußteil dient, und wenigstens einer, und bevorzugt beide seitlichen Schenkel des U geschlitzte Endabschnitte aufweisen, wobei wenigstens einer der seitlichen Schenkel – bevorzugt beide – eine weitere Gewindeöffnung aufweisen, die mit einer jeweiligen Öffnung am Basisabschnitt des Mastteils korrespondiert, wobei der Ort der Gewindeöffnung an dem seitlichen Schenkel jeweils derart vorbestimmt ist, dass beim Eindrehen der Fixierschraube, bevorzugt einer Madenschraube, die vom Schlitz getrennten Bereiche – hierin Anpressarme genannt – am Endabschnitt des seitlichen Schenkels des Inletbauteils voneinander unter Aufbau einer Spannung weggebogen werden können, und einen kraftschlüssigen und formschlüssigen Sitz des Inletbauteils mit dem Basisabschnitt des Mastteils bilden.
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Das U-förmige Inletbauteil kann entweder mit Schlitz gegossen werden, oder der Schlitz kann nach dem Gießvorgang durch Sägen oder Fräsen hergestellt werden.
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Eine vorteilhafte Weiterbildung des Vorstehenden ergibt sich, wenn die beiden Schenkel des Inletbauteils aus massivem Aluminium vom Typ AN-EW6082 bestehen, und der Basisabschnitt des Mastteils einen rechteckigen Innenquerschnitt mit den Maßen 96 mm × 26 mm aufweist,
wenn das Inletbauteil spannungsfrei einen rechteckigen, entgrateten Außenquerschnitt aufweist, der mit einem Spiel von etwa 1/10 mm in den Basisabschnitt des Mastteils eingeschoben werden kann,
und wenn der Ort der Schraube in einem Bereich zwischen 1,8 cm und 3,5 cm, vorzugsweise im Bereich zwischen 2,1 und 2,8 cm, gerechnet ab der Talsohle des Schlitzes befindlich ist. Zum oben erwähnten „geringen” Spiel:
Ein Spiel im Bereich von 1/20 mm bis 12/10 mm ist akzeptabel zur Lösung der Aufgabe.
Ein Spiel im Bereich von 1/20 mm bis 8/10 mm ist besser geeignet zur Lösung der Aufgabe.
Ein Spiel im Bereich von 1/20 mm bis 5/10 mm ist noch besser geeignet zur Lösung der Aufgabe.
Ein Spiel im Bereich von 1/20 mm bis 2/10 mm ist nochmals besser geeignet zur Lösung der Aufgabe.
Ein Spiel im Bereich von 1/20 mm bis 1/10 mm ist bevorzugt geeignet zur Lösung der Aufgabe.
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Eine vorteilhafte Weiterbildung des Vorstehenden ergibt sich, wenn die Fixierschraube eine Stahlschraube der Größe M8 oder M10, mit einem Durchmesser von 5 oder 6 mm für das Bedienwerkzeug ist, vorzugsweise eine Inbusschraube aus Stahl mit Inbusdurchmesser von 5 bzw. 6 mm. Dann ergibt sich mit den handelsüblichen, passenden, aus Stahl gefertigten Standard-Inbusschlüsseln gerade ein solches Drehmoment an der Fixierschraube, das ausreichend groß ist, um den festen Sitz herzustellen. Selbst wenn der Monteur beim Zuschrauben der Fixierschraube noch fester zupackt, verbiegt sich eher der Inbusschlüssel, als dass das (Stahl-)Gewinde der Fixierschraube das Gegengewinde im Aluminium des Inletbauteils zerstört wird.
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Eine vorteilhafte Weiterbildung des Vorstehenden ergibt sich, wenn das Fußteil ein Unterteil und ein dieses kreuzendes und dazu passendes Oberteil aufweist, wobei die Kreuzungsstelle einen formschlüssigen Sitz der beiden Teile aufweist. Das Fußteil weist als Ganzes dann eine hohe Stabilität auf, aber kann auch zerlegt und platzsparend für den Transport verstaut werden.
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Eine vorteilhafte Weiterbildung des Vorstehenden ergibt sich, wenn das Inletbauteil mit einer einzigen Schraubverbindung am Fußteil befestigbar ist, und die Schraubverbindung gleichzeitig einen kraftschlüssigen Sitz für das Inletbauteil am Fußteil und für dessen Oberteil und Unterteil aneinander herstellt. Damit wird bei der Montage und der Demontage Zeit gespart.
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Eine vorteilhafte Weiterbildung des Vorstehenden ergibt sich, wenn das Inletbauteil und das Mastteil aus demselben Material, bevorzugt Aluminium vom Typ AN-EW6082, gefertigt sind. Denn dann passen die Materialien sehr gut zueinander und es ergibt sich ein fester Sitz, ohne dass sich das Material bei der Montage und dem Festdrehen der Fixierschraube in schädlicher Weise verformt. Die Trägervorrichtung ist damit besonders langlebig.
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Eine vorteilhafte Weiterbildung des Vorstehenden ergibt sich, wenn das Mastteil aus mehreren Mastelementen unter Einsatz mindestens eines Kopplungsbauteils zusammensetzbar ist, wobei das Kopplungsbauteil im Innenraum eines Mastteils angeordnet ist und fest mit dem einen Mastelement verschraubt ist und zwei, den kurzen Seiten des Innenquerschnitts zugeordnete Schenkel aufweist, und die beiden Schenkel jeweils geschlitzte Endabschnitte aufweisen, und einer der Schenkel jeweils eine weitere Gewindeöffnung aufweist, die mit einer Öffnung an dem anzukoppelnden Mastelement korrespondiert, wobei der Ort der Gewindeöffnung an dem seitlichen Schenkel derart vorbestimmt ist, dass beim Eindrehen einer Fixierschraube, bevorzugt einer Madenschraube, die beiden seitlichen Schenkel des Kopplungsbauteils voneinander unter Aufbau einer Spannung weggebogen werden können, und einen kraftschlüssigen und formschlüssigen Sitz des Kopplungsbauteils mit dem anzukoppelnden Mastelement bilden.
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Damit wird das gleiche Funktionsprinzip verwendet wie bei der Befestigung des Basisabschnitts des Mastteils am Fußteil. Der Monteur muss „nichts Neues” lernen, sondern setzt einfach seine Arbeit analog zum Verbinden von Mastelementen untereinander fort, so wie er sie beim Verbinden des untersten Mastelementes mit dem Fußteil begonnen hat. Darüber hinaus ergibt sich auch hier eine hochfeste, wackelfreie Verbindung der Mastelemente aneinander, was insbesondere bei längeren Mastelementen oder größeren Gesamtlängen des Mastes eine wichtige Rolle spielt.
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Eine vorteilhafte Weiterbildung des Vorstehenden ergibt sich, wenn das Kopplungsbauteil im Innenraum eines Mastteils mittels einer Spezialschraube derart verschraubt ist, dass die Schraubverbindung nicht mit Standardwerkzeug gelöst werden kann. Dann kann es bei der Zerlegung eines Mastes in mehrere Mastteile keine Verwechslungen geben, welche Schraubverbindung zu lösen ist, und welche nicht. Denn es muss nur die dem Monteur bekannte Fixierschraube – bevorzugt die oben erwähnte Inbusschraube – gelöst werden.
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Eine vorteilhafte Weiterbildung des Vorstehenden ergibt sich, wenn das Kopplungsbauteil eine Platte enthält, die eine Ausnehmung für ein erstes Steckverbindungselement für eine stromführende Leitung oder/und eine Datenleitung aufweist, und das anzukoppelnde Mastteil ein zweites, mit dem ersten korrespondierendes und bei der Ankopplung steckbares Steckverbindungselement aufweist. Damit ergibt sich, dass der Mast konstruktiv und für die Montage einfach in dessen Innenraum mit elektrischen Kabeln auszustatten ist, die vom Fußteil bis zu der Mastspitze laufen können. Dies ist besonders dann wichtig, wenn die Standträgervorrichtung elektrische betriebene Geräte tragen soll.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung ist das Mastteil im Querschnitt rechteckförmig, und eine der beiden größeren Seitenflächen weist im Mittenbereich eine der Länge nach durchgehende Längsausnehmung auf, die das Innere des Mastteils der Länge nach zum Beispiel als Kabelkanal zugänglich macht, wobei es bevorzugt durch eine von der Größe her zu dieser Längsausnehmung passende Verschlussleiste verschließbar ist. In bevorzugter Weise kann zum Verschließen eine wieder lösbare Clipsverbindung, oder Einrastverbindung vorhanden sein.
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Ein solches Mastteil kann bevorzugt an den gegenüberliegenden kleineren Seitenflächen Befestigungselemente für die Befestigung eins Displays aufweisen. Diese Befestigungselemente sind bevorzugt symmetrisch angeordnet und können einen Klemmsitz am Mastteil hervorbringen. In bevorzugter Weise können die Befestigungselemente verschiebbar in einer Längsnut in den kleinen Seitenflächen des Mastteils gelagert sein. Damit kann ein Display oder ein anderer Gegenstand der Höhe nach verschiebbar und stabil aufgehängt werden.
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ZEICHNUNGEN
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Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
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1 zeigt eine erfindungsgemäße Standträgervorrichtung, ohne und mit Bestückung mit Scheinwerfern – in einer Ausführung mit zwei Mastteilen, als Ganzes in einer schematischen Ansicht von schräg oben, 1A seitlich und 1B von vorne, 1C seitlich, bestückt mit oben angesetzter Toptraverse und daran befestigten Scheinwerfern, 1.D von schräg seitlich/vorne und 1E von vorn.
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2 zeigt eine schematische Teilansicht von schräg oben auf das Unterteil des Fußteils mit einem mittig angeordneten Gewinde zur Verschraubung mit dem Oberteil und einem Inletbauteil.
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3 zeigt schematisch das Inletbauteil gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel mit halb eingedrehter Kopplungsschraube zur Befestigung am Oberteil und Unterteil des Fußteils, und in einer Ausführung als U-Form, wobei die U-Schenkel in etwa rechteckigen Querschnitt besitzen.
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4 zeigt in Ergänzung zu 3 schematisch das Fußteil, ausgebildet als Kreuzfuß aus zwei sich überkreuzenden, quaderförmigen Teilen, mit aufgesetztem Inletbauteil und darauf aufgeschobenem Basisabschnitt des Mastteils, mit einer Variation des Inletbauteils aus 3.
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5 zeigt schematisch eine Kopplungsstelle zwischen zwei Mastelementen, mit eingesetztem Kopplungsbauteil.
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6A bis 6C zeigen schematisch das erfindungsgemäße Inletbauteil im Inneren des Basisabschnitts des Mastteils schematisch mit seiner Fixierung durch die Fixierschraube in nicht optimierter zu weit oben angeordneter Position, 6A, in verbesserter erfindungsgemäßer Position, 6B, und in zu tiefer Position, 6C.
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BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
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In den Figuren bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche oder funktionsgleiche Komponenten. 1 zeigt eine erfindungsgemäße Standträgervorrichtung 10, ohne und mit Bestückung mit Scheinwerfern – in einer Ausführung mit zwei Mastteilen 45, 58, als Ganzes in einer schematischen Ansicht von schräg oben, 1A seitlich und 1B von vorne, 1C seitlich, bestückt mit oben angesetzter Toptraverse 20, 49 und daran befestigten Scheinwerfern, 1D von schräg seitlich/vorne und 1E von vorn. Mit Bezug zu 1A und 1B bildet das Fußteil 14 den Standfuß für die erfindungsgemäße Standträgervorrichtung. Der Standfuß ist als Kreuzträger ausgebildet und besteht aus zwei flachen, massiv ausgeführten, quaderförmigen Teilen, ein Unterteil 28 und ein Oberteil 30, die mit Passsitz aneinander gefügt werden können. An dem Fußteil 14 ist ein Mastteil 16 befestigt, das sich über eine Höhe von etwa drei Metern erstreckt und aus zwei Mastelementen 45, 48 zusammengesetzt ist. Den oberen Abschluss der erfindungsgemäßen Standträgervorrichtung bildet mit weiterem Bezug zu den 1D und 1E eine Toptraverse 49, die am oberen Endabschnitt des oberen Mastelements 48 befestigt ist und sich seitwärts jeweils um etwa 40 cm erstreckt. An dieser Toptraverse 49 sind exemplarisch Scheinwerfer befestigt gezeigt. Die abgebildete Standträgervorrichtung ist somit dafür eingerichtet, auf einem ebenen Boden zu stehen und die abgebildeten Scheinwerfer in der durch die Mastlänge vorgegeben Höhe zu tragen. Die Länge des abgebildeten Unterteils 28 und Oberteils 30 des Fußteils 14 beträgt etwa 80 cm. Durch die kreuzförmige Anordnung ergibt sich ein relativ stabiler Stand der Vorrichtung auf dem Boden. Bei Bedarf kann die Standträgervorrichtung noch im Boden verschraubt werden, um die Standsicherheit deutlich zu erhöhen.
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Die Bestandteile des Fußteils 28, 30 sind in diesem Ausführungsbeispiel aus massivem Aluminium vom Typ AN-EW 6082 hergestellt, haben eine Breite von etwa 16 cm und eine Dicke von etwa 20 mm. Die beiden Segmente 48 des Mastteils 16 sind quaderförmig ausgebildet und innen hohl. Sie besitzen in diesem Ausführungsbeispiel einen rechteckigen Innenquerschnitt mit den Maßen 96 mm × 26 mm. Die Wandstärke beträgt einheitlich auf den kurzen und den langen Seiten des Quaders 2 mm, so dass sich die Außenmaße von 100 mm × 30 mm für den Querschnitt ergeben. Dieses Maß stellt im Bereich der Halbzeuge einen Standard dar. Aus diesem Grund sind die Mastteile in ihrer Rohform als Standardware aus dem oben genannten Aluminiumtyp AN-EW 6082 bestehend relativ kostengünstig kommerziell erhältlich.
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Die Toptraverse 49 besteht aus ähnlichem oder demselben Material wie das vorbeschriebene Mastteil 16. Auf die Verbindung der vorbeschriebene Teile wird nachfolgend noch Bezug genommen.
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2 zeigt eine Teilansicht von schräg oben auf das Unterteil 28 des Fußteils mit einer mittig angeordneten Gewindeeinfassung 31 zur Verschraubung mit dem Oberteil und einem Inletbauteil.
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Das Unterteil 28 des Fußteils 14 gemäß 1 besteht aus massivem Aluminium vom oben genannten Typ. Es weist in einem symmetrisch angeordneten mittleren Abschnitt eine flächenhafte, quaderförmige Ausnehmung 29 auf, deren Breite fast genau der Breite des Oberteils 30 entspricht, so dass das Oberteil 30 mit äußerst geringem Spiel passend in die Ausnehmung 29 eingelegt werden kann.
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Das Unterteil weist darüber hinaus eine genau mittig in der Ausnehmung 29 angeordnete Gewindeeinfassung 31 auf, mit einem Außendurchmesser von etwa 30 mm, die zylinderförmig ausgebildet ist. Diese Gewindeeinfassung 31 weist in ihrem inneren ein Schraubgewinde auf, passend für eine Schraube M12.
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Das in 2 gezeigte Unterteil 28 für das Fußteil der Standträgervorrichtung wird in bevorzugter Weise aus einem quaderförmigen Vollmaterial durch Ausfräsen der Ausnehmung 29 und Ausfräsen der Gewindeeinfassung 31 mit nachfolgendem Bohren und Schneiden der Gewindeöffnung hergestellt.
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Das Oberteil 30 des Fußteil 14 wird in analoger Weise wie das Unterteil 28 hergestellt. In bevorzugter Weise enthält auch das Oberteil 30 eine analoge flächenhafte Ausnehmung wie Ausnehmung 29 des Unterteils, sowie eine durchgängige Bohrung, in die die Gewindeeinfassung 31 des Unterteils passend eingesetzt werden kann, wenn die Teile nach Art eines Kreuzfußes rechtwinklig zusammengefügt werden. Mit nach unten gerichteter Ausnehmung des Oberteils ergibt sich somit nach dem Fügen eine nahezu plane Oberfläche des Kreuzes. Die Höhe der Ausnehmungen entspricht der Hälfte der Höhe der Teile 28 und 30.
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3 zeigt das Inletbauteil 22 gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel mit halb eingedrehter Kopplungsschraube 46 zur Befestigung am Oberteil 30 und Unterteil 28 des Fußteils, und in einer Ausführung als U-Form, wobei die U-Schenkel in etwa rechteckigen Querschnitt besitzen.
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Das Inletbauteil 22 dient nach seiner Befestigung am Oberteil 30 des Fußteils 14 zur Befestigung des Basisabschnitts 24 des unteren Mastsegments. Da es in das Innere dieses Mastsegments eingeschoben wird, kann man von einem „Inlet” sprechen.
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Das Inletbauteil 22 ist aus massivem Aluminium vom Typ AN-EW 6082 und nachfolgendes Bearbeiten hergestellt. Das Inletbauteil 22 weist grob gesprochen eine U-Form auf, mit einem Basisschenkel 38 und zwei seitlichen Schenkeln 40, die sich im Montagezustand vertikal nach oben erstrecken. Der Basisschenkel enthält eine mittig angeordnete Bohrung für die Schraube M13, die in die Gewindeeinfassung 31 passt, wie sie mit Bezug zu 2 beschrieben worden ist.
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Darüber hinaus enthält der Basisschenkel 38 angrenzend an die seitlichen Schenkel 40 jeweils eine Bohrung zum Durchstecken einer Senkkopfschraube 47 der Größe M12.
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Gemäß einem bevorzugten Aspekt der vorliegenden Erfindung hat der Basisschenkel 38 des Inletbauteils 22 eine flach verlaufende Ausnehmung in seinem Zentralbereich um die Schraubenöffnung für die Schraube 46 herum, die in etwa halb so tief ist, wie die Gesamthöhe des Basisschenkels 38. Somit sind zwei an die seitlichen Schenkel angrenzende Schulterbereiche gebildet, die die Steifigkeit des Inletbauteils signifikant verbessern. Die Gesamthöhe des Basisschenkels 38 beträgt etwa 40 mm an den Schulterbereichen mit den Bohrungen für die Senkkopfschrauben 47 und etwa 20 mm im zentralen Bereich um die Bohrung für die Befestigungsschraube 46 herum. Die Schenkellänge des Basisschenkels entspricht bis auf ein Spiel von etwa 1/10 mm dem längeren Innenmaß von 96 mm des Basisabschnitts des unteren Mastteils. Die Breite des Basisschenkels 38 sowie die Breite der beiden seitlichen Schenkel 40 entsprechen bis auf ein Spiel von etwa 1/10 mm dem kürzeren Innenmaß von 26 mm des Basisabschnitts des unteren Maßteils. Somit kann dieser Basisabschnitt das Inletbauteil passgenau aufnehmen.
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Bevor dies bei der Montage geschehen kann, wird zunächst das Inletbauteil 22 fest mit dem Oberteil 30 des Fußteils 14 (1) verschraubt. Diese Verschraubung erfolgt dadurch, dass zwei Senkkopfschrauben 47 in passend hergestellte Versenkbohrungen, die an der Unterseite des Oberteils 30 angeordnet sind, von der Unterseite her durch die Bohrungen eingeschoben werden, durch die entsprechenden Bohrungen am Inletbauteil hindurch treten und dann durch Beilegscheibe beziehungsweise Beilegscheibe plus Sprengring mit jeweiligen Schraubmuttern ggf. mit Losdrehsicherung fest verschraubt werden.
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In vorteilhafter Weise können die beiden Versenkschrauben 47 nur mit Spezialwerkzeug aufgeschraubt werden. Dies erleichtert die korrekte Demontage der erfindungsgemäßen Standträgervorrichtung, weil dann für das Montagepersonal ersichtlich ist, dass das Inletbauteil für immer mit dem Oberteil 30 des Fußteils verbunden bleiben soll.
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Nachdem das Inletbauteil 22 fest mit dem Oberteil 30 des Fußteils verbunden ist, in bevorzugter Weise so wie in 3 abgebildet, nämlich dass der Basisschenkel jeweils zur Mittenachse der beiden Fußteile einen Winkel von 45° einschließt, wird das so vorbereitete Oberteil 30 auf das Unterteil 28 des Fußteils passend in die Ausnehmung 29 eingesetzt, so dass die Kanten jeweils fluchten und die Gewindeeinfassung 31 des Unterteils in die entsprechende Bohrung des Oberteils 30 passend eingefügt wird. Bereits damit ergibt sich ein recht stabiler Passsitz der beiden Teile 28 und 30 des Fußteils aneinander.
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Um eine stabile und spielfreie und damit wackelfreie Verbindung zwischen diesen Teilen herzustellen, wird bei der Montage der erfindungsgemäßen Standträgervorrichtung eine Sechskantschraube der Größe M13, die in 3 mit Bezugszeichen 46 versehen ist, mit einer untergelegten Beilagscheibe in die zentral angeordnete Schraubenöffnung des Inletbauteils eingesteckt und dann in die vorbeschriebene Gewindeeinfassung 31 des Unterteils 28 des Fußteils 14 eingeschraubt, bis sich ein fester Sitz der Fußteilkomponenten insgesamt ergibt.
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Mit weiterem Bezug zu 3 haben die beiden seitlichen Schenkel 40 des U-förmigen Inletbauteils 22 eine Höhe von etwa 17 cm und eine Breite von etwa 32 mm. Das Inletbauteil selbst ist aus massivem Aluminium des Typs F37 hergestellt.
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Beide seitlichen Schenkel des Inletbauteils besitzen geschlitzte Endabschnitte 41, wobei der Schlitz 43 jeweils in einer Ebene parallel zu den beiden größeren Flächen des quaderförmigen Mastteils angeordnet ist. Die Schlitze durchtrennen die beiden seitlichen U-Schenkel von oben beginnend in bevorzugter Weise bis etwa zur Hälfte ihrer Länge von 17 cm, woraus sich etwa eine Schlitzlänge von 8,5 cm in diesem Ausführungsbeispiel ergibt. Die Schlitzbreite beträgt in diesem Ausführungsbeispiel etwa 5 mm.
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Des Weiteren weisen die beiden Endabschnitte 41 der seitlichen U-Schenkel 40 des Inletbauteils 22 jeweils an einem der durch den Schlitz voneinander getrennten Anpressarme 42 eine Gewindeöffnung 36 auf, die mit einem Innengewinde bevorzugt für eine Madenschraube M10 versehen ist. Die Gewindeöffnung 36 befindet sich in etwa auf halber Höhe des Schlitzes, kurz oberhalb der Mitte, auf 53% der Schlitzlänge, von der Talsohle des Schlitzes aus gerechnet. Die Gewindebohrung 36 durchstößt erfindungsgemäß nur einen der durch den Schlitz voneinander getrennten Bereiche – also einen der beiden Anpressarme 42 – der oberen Endabschnitte 41. Der andere Bereich bleibt massiv und ohne Bohrung.
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Auch der andere geschlitzte Endabschnitt 41 des anderen seitlichen U-Schenkels 40 enthält an einem seiner beiden Anpressarme 42 die Gewindeöffnung 36, bevorzugt jedoch zu der gegenüberliegenden größeren Quaderfläche des Mastteils hin gerichtet.
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Mit erfindungsgemäßem Bezug kann nun eine Schraube durch die Gewindeöffnung 36 durchgeschraubt werden. Der Schraubenbolzen tritt beim Einschrauben der Schraube mit seinem Fuß ganz durch die Gewindeöffnung 36 hindurch, durchquert den Schlitz 44 und trifft auf eine Anpressstelle im gegenüberliegenden Teil des Endabschnitts 41. Wenn die Schraube nun noch weiter eingedreht wird, so spreizen sich die beiden, durch den Schlitz 44 getrennten Bereiche der Endabschnitte 41 grob gesprochen nach Art einer sich öffnenden Schere, bei näherer Betrachtung jedoch im Detail eher so wie in den Detailzeichnungen veranschaulicht voneinander weg. Dies sollte bereits aus 3 klar ersichtlich sein. Dieser Spreizvorgang wird erfindungsgemäß ausgenutzt, um das Inletbauteil, das im ungespreizten Zustand bereits in etwa den Innenmaßen des unteren Mastteils entspricht, mit diesem form- und kraftschlüssig zu verbinden.
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4 zeigt in Ergänzung zu 3 das Fußteil 14 ausgebildet als Kreuzfuß aus zwei sich überkreuzenden, quaderförmigen Teilen 28, 30, mit aufgesetztem Inletbauteil 22 und darauf aufgeschobenem Basisabschnitt 24 des Mastteils, mit einer Variation des Inletbauteils 22 aus 3 ohne randseitige Verstärkung des Basisschenkels des U.
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Aus 4 wird dem Fachmann ersichtlich, dass der Basisabschnitt 24 des untersten Mastteils von oben kommend ganz auf das Inletbauteil 22 aufgeschoben ist, soweit, bis es mit seinem Rand am Oberteil 30 des Fußteils 14 anschlägt. Der Basisabschnitt 24 dieses aufgeschobenen Mastteils weist zwei bevorzugt gewindelose Durchgangsbohrungen 47 auf, die in dieser Anschlagstellung genau mit den beiden entsprechenden Gewindeöffnungen 36 an den Anpressarmen 42 des Inletbauteils 22 fluchten. In vorteilhafter Weise steckt in der Gewindeöffnung 36 bereits eine Madenschraube, die mit einem Inbusschlüssel von außerhalb des Basisabschnitts des Mastteils kommend geschraubt werden kann, und die im ungespreizten Zustand der geschlitzten Endabschnitte 41 nicht über die Außenoberfläche des Inletbauteils hinausragt, so dass der Mastabschnitt bei eingesetzter, aber nicht festgedrehter Madenschraube auf das Inletbauteil aufgeschoben werden kann.
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In vorteilhafter Weise sind die Durchlassöffnungen 47 etwas kleiner dimensioniert als der Durchmesser der Madenschraube selbst. Dies hat den Vorteil, dass die Madenschraube beim Herausdrehen anlässlich einer Demontage bei aufgeschobenem Basisabschnitt 24 nicht verloren gehen kann, da sie ja gegen den Rand der Öffnung 47 stoßen würde. Die Öffnungen 47 sind jedoch so groß dimensioniert, dass ein Inbusschlüssel hindurch gesteckt und die Madenschraube gedreht werden kann.
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5 zeigt eine Kopplungsstelle zwischen zwei Mastelementen 45, 48, mit eingesetzten Kopplungsbauteilen 50.
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Ein unteres Mastelement 45 und ein oberes Mastelement 48 sind derart aneinander gefügt, dass sie mit ihren jeweiligen, zueinander gerichteten Randkanten aneinander ansetzen, ohne dabei einen nennenswert großen Spalt zu bilden. Die Nahtstelle ist mit Bezugszeichen 51 gekennzeichnet.
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Um die beiden Mastelemente 45 und 48 stabil und wackelfrei miteinander zu verbinden, ist die Nahtstelle durch zwei erfindungsgemäße Kopplungsbauteile 50 weiträumig überdeckt. Sie sind ebenfalls im Klemmsitz form- und kraftschlüssig im Inneren der Mastelemente angeordnet, insofern stellen sie auch „Inlet-Kopplungselemente” dar.
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Gemäß einem bevorzugten Aspekt der vorliegenden Erfindung besitzen die zwei verwendeten Kopplungsbauteile 50 jeweils im Wesentlichen eine quaderförmige Grundform mit einer Länge von etwa 30 cm, wobei jeweils die halbe Länge in einem Mastteil angeordnet ist. Ein Kopplungsbauteil ist jeweils einem Endabschnitt der langen Seite des Querschnitts eines Mastteils zugeordnet. Die Kopplungsbauteile füllen mit ihrem Querschnitt diesen jeweiligen Endabschnitt nahezu spielfrei aus, ähnlich wie dies mit den seitlichen Schenkeln 40 des Inletbauteils 22 zur Ankopplung des Basisabschnitts des Mastteils an das Fußteil mit den 3 und 4 beschrieben worden ist.
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Die Kopplungsbauteile sind jeweils durch Spezialschrauben 58 praktisch unlösbar und fest mit dem unteren Mastelement 45 verbunden. Bevor ein Mastteil 48 oben ansetzend angekoppelt wird, ragen die Kopplungsbauteile mit ihrer freien Hälfte ihrer Länge nach oben aus dem unteren Mastteil heraus, in analoger Form, wie dies beispielsweise in 3 gezeigt und beschrieben wurde. Somit ragen zwei Schenkel 52, einer für jedes Kopplungsteil, aus dem unteren Mastelement 45 heraus.
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Diese beiden Schenkel besitzen analog zum Inletbauteil 22 ausgeführte geschlitzte Endabschnitte 41, wobei wieder in jedem Endabschnitt eine weitere Gewindeöffnung 54 zum Einschrauben einer Madenschraube 56 vorgesehen ist, um die geschlitzten Endabschnitte 41 analog zur Beschreibung gemäß 3 und 4 aufzuspreizen, damit das obere Mastteil 48, nachdem es auf die beiden freien Schenkel 52 aufgeschoben worden ist, durch Eindrehen dieser Madenschraube fest mit dem unteren Mastteil 45 verbunden werden kann, ohne dass ein Spiel verbleibt, was zum Wackeln des oberen Mastteils 48 führen könnte.
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In vorteilhafter Weiterbildung des Kopplungsbauteils 50 sind zwei Schlitze mit rechteckförmiger Form etwas unterhalb der Nahtstelle 51 an den Kopplungsbauteilen 50 derart vorgesehen, dass sie auf gleicher Höhe genau gegenüberliegend angeordnet sind. Sie dienen zur Aufnahme einer Aluminiumplatte, die ihrerseits eine Öffnung zur Aufnahme eines Steckers für eine stromführende Leitung hat.
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Auf diese Weise können elektrische Leitungen die zur Stromversorgung von Scheinwerfern oder Lautsprechern dienen, auf einfache und verlässliche, sowie ästhetisch ansprechende Art, weil sie für den Betrachter nicht sichtbar sind, im Inneren des Mastteils vom Fußteil beginnend bis zur Toptraverse verlegt werden. Das Gegenstück des Steckers sitzt dann am Ende der entsprechenden Kabel und hängt mit geringer Länge über die untere Randkante des oberen Mastelements 48 heraus, so dass die beiden Steckerelemente vor dem Zusammenschieben der beiden Mastteile miteinander manuell verbunden werden können.
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In vorteilhafter Weise sind die beiden Fixierschrauben, die durch die Gewindeöffnungen 54 eingeschraubt und zur Spreizung der geschlitzten Endabschnitte 41 führen, von gegenüberliegenden Seiten des oberen Mastteils 48 eingedreht. In bevorzugter Weise gilt dies auch bei der Befestigung des Basisabschnitts 24 des Mastteils am Fußteil 14 mit dem Inletbauteil 22, siehe oben bei der Beschreibung von 3 und 4.
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An das obere Ende des oberen Mastteils 48 ist eine Top-Traverse 49 durch wenigstens zwei Schraubenbolzen angekoppelt. An ihr sind dann die Scheinwerfer oder andere Geräte befestigbar.
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6A zeigt einen nicht-optimalen Sitz des durch die Madenschraube gespreizten Inletbauteils im Basisabschnitt 24 des unteren Mastteils aufgrund einer zu weit oben an den offenen Enden der geschlitzten Endabschnitte 41 angebrachten Madenschraube. Hier ergibt sich zwar ein relativ zu den anderen gezeigten Positionen der Fixierschraube ein hoher Anpressdruck. Aber die in pressender Anlage zueinander befindliche Anpressfläche 80 im Inneren des gestrichelten Bereichs ist relativ gering, so dass das Mastteil am Fußteil wackelt, obwohl die Fixierschraube festgezogen ist.
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6B zeigt einen erfindungsgemäß verbesserten Sitz durch eine etwas oberhalb der Mitte angebrachte Madenschraube. Experimente haben ergeben, dass ein vorteilhafter Ort der Schraube bei etwa 51% bis 55% der Schlitzlänge liegt, gerechnet zwischen der Talsohle 44 des Schlitzes, die 0% entspricht und dem Ende des jeweiligen freien seitlichen Schenkels 40, das 100% entspricht.
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6C zeigt analog zu 6A ebenfalls einen nicht-optimalen Sitz, jedoch aufgrund einer zu weit unten angebrachten Madenschraube. Hier werden die freien Schenkel bei der Kraft, die beim Eindrehen der Fixierschraube zur Verfügung steht, zwar auf einer großen Länge voneinander weg gebogen, es gibt eine große Anlagefläche, siehe großen strichlierten Bereich, man kann aber nicht mehr von einer Anpressfläche sprechen, sondern es ist vielmehr eine Leichtkontaktfläche 82. Denn dies führt bei Einsatz der genannten Materialien und der genannten Schraubengröße und der genannten Werkzeuge, mangels ausreichender Kraft, die auf die freien Anpressarme 42 in ihrem oberen Bereich beim Eindrehen der Schraube ausgeübt werden kann, zu einem zu geringen Anpressdruck.
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Obwohl die vorliegende Erfindung anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels vorstehend beschrieben wurde, ist sie darauf nicht beschränkt, sondern auf vielfältige Weise modifizierbar.
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Die geschlitzten Endabschnitte 41 können gegebenenfalls auch etwas breiter oder schmaler ausgeführt werden, je nach Anforderungen an die Wackelfreiheit. Es ist auch möglich, die Endabschnitte nicht mit parallelen Kanten quaderförmig auszubilden, sondern einen kurvenförmigen Verlauf vorzusehen, insbesondere derart, dass in Richtung des freien Endes die anliegend Pressflächen, die für den Presssitz sorgen, noch größer gewählt werden.
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Je nach gefordertem und erreichtem Grad an mechanischer Stabilität können auch mehr als zwei aneinander gekoppelte Mastelemente miteinander das Mastteil bilden.
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Schließlich können die Merkmale der Unteransprüche im wesentlichen frei miteinander und nicht durch die in den Ansprüchen vorliegende Reihenfolge miteinander kombiniert werden, sofern sie unabhängig voneinander sind.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Standträgervorrichtung
- 12
- Scheinwerfer
- 14
- Fußteil
- 16
- Mastteil
- 20
- Befestigungsteil
- 22
- Inletbauteil
- 24
- Basisabschnitts des Mastteils
- 28
- Unterteil des Fußteils
- 29
- flächenhafte Ausnehmung für Oberteil
- 30
- passendes Oberteil des Fußteils
- 31
- Gewindeeinfassung
- 32
- Kreuzungsstelle
- 34
- Fixierschraube
- 36
- Öffnung für Schraube, vorzugsweise ohne Gewinde
- 38
- Basisschenkel der U-Form
- 40
- seitlichen Schenkel
- 41
- geschlitzte Endabschnitte
- 42
- Anpressarme
- 44
- Talsohle des Schlitzes
- 45
- unteres Mastelement
- 46
- Schraube für Schraubverbindung am Fußteil
- 47
- Öffnung für Werkzeug zum Eindrehen und Losdrehen der Fixierschraube
- 48
- oberes Mastelement
- 49
- Toptraverse
- 50
- Kopplungsbauteil
- 51
- Nahtstelle
- 52
- Zwei Schenkel
- 54
- eine weitere Öffnung für Schraube, ohne Innengewinde
- 56
- Madenschraube
- 58
- Spezialschraube
- 62
- Nut
- 80
- Anpressfläche
- 82
- Leichtkontaktfläche
