DE102012012562A1

DE102012012562A1 - Werkstückzufuhrvorrichtung und werkstückzufuhrverfahren

Info

Publication number: DE102012012562A1
Application number: DE102012012562A
Authority: DE
Inventors: Shinya Sugiura; Hiroki Sugiura
Original assignee: Asmo Co Ltd
Current assignee: Asmo Co Ltd
Priority date: 2011-06-30
Filing date: 2012-06-25
Publication date: 2013-01-03
Also published as: US8820512B2; CN102849436A; KR20130004105A; US20130001046A1

Abstract

Eine Werkstückzufuhrvorrichtung enthält mehrere Träger, ein Trägergehäuse, ein erstes Radpaar, eine Führung und ein zweites Radpaar. Jeder der Träger enthält eine Basis und mehrere Werkstückhalteabschnitte, die von einer Oberfläche der Basis vorstehen. Die Werkstückhalteabschnitte sind auf eindimensionale Art und Weise angeordnet und halten jeder Werkstücke. Das Trägergehäuse bringt die Träger unter. Das erste Radpaar zieht jeden der Träger entlang einer Zugrichtung zu einer Werkstückausladeposition hin aus dem Trägergehäuse heraus. Die Führung führt den Träger, der durch das erste Radpaar herausgezogen ist, in einer Richtung, die von der Zugrichtung abweicht, während sie den Träger derart biegt, dass sich seine Rückfläche auf einer Innenseite befindet. Das zweite Radpaar sammelt den Träger, der durch die Führung geführt ist.

Description

STAND DER TECHNIK
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Werkstückzufuhrvorrichtung und ein Werkstückzufuhrverfahren.
Die japanische Patent-Auslegeschrift Nr. 2010-143685 beschreibt eine Werkstückzufuhrvorrichtung mit mehreren Trägern und einem Trägergehäuse, das die Träger aufnimmt. Jeder Träger halt mehrere Werkstücke derart, dass die Werkstücke auf eindimensionale Art und Weise angeordnet sind. Jedes Werkstück wird durch ein Ausladegerät an angeordneten Intervallen der Werkstücke, die durch diesen Träger gehalten sind, aus dem Träger herausgezogen. Die Werkstücke, die durch den Träger gehalten sind, werden sequentiell an einer bestimmten Ausladestation aus dem Träger ausgeladen und an einer Verarbeitungsposition auf einer Werkbank angeordnet. Der Träger, aus dem die Werkstücke ausgeladen werden, ist durch rollenförmige Innenführungen geführt. Eine Transportrichtung des Trägers ist um 180° umgekehrt, wenn sich der Träger nach unten bewegt, und der Träger ist in einem Sammelgehäuse aufgenommen. Bei einer derartigen Werkstückzufuhrvorrichtung wurden Werkstücke nur an der Ausladeposition ausgeladen. Dies ermöglicht, dass derartige Ausrüstung verhältnismäßig kompakt ist.
Der Träger der japanischen Patent-Auslegeschrift Nr. 2010-143685 weist jedoch eine Vorderfläche mit mehreren Taschen auf, die in einer einzelnen Reihe angeordnet sind. Jede Tasche ist der äußeren Form der Werkstücke entsprechend geformt. Die Taschen sind aus der Vorderfläche des Trägers ausgespart. Die Werkstücke sind in den Taschen aufgenommen und gehalten. Diese Struktur hält die Werkstücke auf eine bevorzugte Art und Weise. Der Träger enthält jedoch eine Rückfläche mit Vorsprüngen, die den Taschen entsprechend ausgebildet sind. Wenn der Träger umgekehrt wird, behindern daher die Taschen einander oder die Innenführungen. Dies behindert den gleichmäßigen Transport des Trägers.
Ferner ist es bei einer derartigen Werkstückzufuhrvorrichtung notwendig, das Trägergehäuse, das das Werkstück aufnimmt, an einer Position (Ausladeposition) anzuordnen, an der das Ausladegerät die Träger ausladen kann. Daher kann ein Schalenwechsler der Werkbank benachbart angeordnet sein. Die mehreren, Werkstücke aufnehmenden Trägergehäuse sind auf den Schalenwechsler gestapelt. Der Schalenwechsler bewegt eines der Trägergehäuse zur Ausladeposition. Danach, wenn das Ausladen der Werkstücke aus dem Trägergehäuse abgeschlossen ist, bewegt der Schalenwechsler ein leeres Trägergehäuse, das kein Werkstück aufweist, von der Ausladeposition weg und bewegt das nächste Trägergehäuse, das Werkstücke aufnimmt, zu der Ausladeposition.
Wenn jedoch eine Werkbank für jeden Verarbeitungsvorgang vorliegt, muss ein Schalenwechsler, der groß ist, für jede Werkbank vorgesehen sein. Die Werkbank und der Schalenwechsler, die für jeden Verarbeitungsvorgang erforderlich sind, vergrößern den Bereich, der durch die Ausrüstung belegt ist.
Ferner enthält der Träger in der obigen Veröffentlichung Aufnahmeaussparungen (Werkstückaufnahmetaschen), die Werkstücke aufnehmen. Um zu verhindern, dass die Werkstücke aus der Aufnahmeaussparung des Trägers herausfallen, muss eine Struktur, wie etwa ein Abdeckband, an die Vorderfläche des Trägers thermogeschweißt sein, um die Aufnahmeaussparungen zu schließen. Thermoschweißen des Abdeckbands würde es jedoch schwierig machen, den Träger erneut zu benutzen, und dadurch Kosten erhöhen.
KURZDARSTELLUNG DER ERFINDUNG
Es ist eine erste Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Werkstückzufuhrvorrichtung und ein Werkstückzufuhrverfahren bereitzustellen, die Träger gleichmäßig transportieren, während sie Werkstücke auf eine bevorzugte Art und Weise halten.
Es ist eine zweite Aufgabe der Erfindung, eine Werkstückzufuhrvorrichtung und ein Werkstückzufuhrverfahren bereitzustellen, die den Bereich, der von der Ausrüstung belegt ist, reduzieren können.
Es ist eine dritte Aufgabe der Erfindung, eine Werkstückzufuhrvorrichtung und ein Werkstückzufuhrverfahren bereitzustellen, die eine erneute Trägerbenutzung ermöglichen, während verhindert ist, dass Werkstücke aus den Trägern fallen.
Zum Lösen der ersten Aufgabe ist ein erster Aspekt der vorliegenden Erfindung eine Werkstückzufuhrvorrichtung mit mehreren flexiblen Trägern, einem Trägergehäuse, einem Zugabschnitt, einer Führung und einem Sammelabschnitt. Jeder der Träger enthält eine Basis, die eine Vorderfläche und eine Rückfläche aufweist, und mehrere Werkstückhalteabschnitte, die von der Vorderfläche der Basis vorstehen. Die Werkstückhalteabschnitte sind auf eindimensionale Art und Weise angeordnet und halten jeweils Werkstücke. Das Trägergehäuse bringt die Träger unter. Der Zugabschnitt zieht jeden der Träger entlang einer Zugrichtung zu einer Werkstückausladeposition hin aus dem Trägergehäuse heraus. Die Führung führt jeden der Träger, die durch den Zugabschnitt herausgezogen sind, in einer Richtung, die von der Zugrichtung abweicht, während sie den Träger derart biegt, dass die Rückfläche auf einer Innenseite angeordnet ist. Der Sammelabschnitt sammelt den Träger, der durch die Führung geführt ist.
Zum Lösen der ersten Aufgabe ist ein zweiter Aspekt der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zum Zuführen von Werkstücken. Das Verfahren enthält das Vorbereiten von mehreren flexiblen Trägern. Jeder der Träger enthält eine Basis, die eine Vorderfläche und eine Rückfläche aufweist, und mehrere Werkstückhalteabschnitte, die von der Vorderfläche der Basis vorstehen, und wobei die Werkstückhalteabschnitte auf eindimensionale Art und Weise angeordnet sind. Das Verfahren enthält außerdem das Halten der Werkstücke jeweils in den Werkstückhalteabschnitten, Unterbringen der Träger in einem Trägergehäuse, Ziehen von jedem der Träger aus dem Trägergehäuse zu einer Werkstückausladeposition hin entlang einer Zugrichtung, Ändern einer Richtung des herausgezogenen Trägers in eine Richtung, die von der Zugrichtung abweicht, während der Träger derart gebogen wird, dass die Rückfläche auf einer Innenseite angeordnet ist, und Sammeln der Träger, deren Richtung geändert wurde.
Zum Lösen der zweiten Aufgabe ist ein dritter Aspekt der vorliegenden Erfindung eine Werkstückzufuhrvorrichtung, die mehrere flexible Träger, mehrere Trägergehäuse, einen Zugabschnitt, eine Führung, ein Sammelgehäuse, einen Sammelabschnitt, eine Transporteinheit und einen Roboterarm enthält. Jeder der Träger enthält eine Basis, die eine Vorderfläche und eine Rückfläche aufweist, und mehrere Werkstückhalteabschnitte, die auf der Vorderfläche der Basis angeordnet sind. Die Werkstückhalteabschnitte sind auf eindimensionale Art und Weise angeordnet und halten jeweils Werkstücke. Jedes Trägergehäuse bringt die Träger unter. Der Zugabschnitt zieht jeden der Träger aus jedem der Trägergehäuse entlang einer Zugrichtung zu einer Werkstückausladeposition hin heraus. Die Führung ist auf einer Werkbank angeordnet. Die Führung führt jeden der Träger, die durch den Zugabschnitt herausgezogen sind, in einer Richtung, die von der Zugrichtung abweicht, während sie den Träger biegt. Das Sammelgehäuse bringt die Träger unter. Der Sammelabschnitt sendet jeden der Träger, die durch die Führung geführt sind, in das Sammelgehäuse. Die Transporteinheit hält die Trägergehäuse und transportiert die Trägergehäuse in die Nachbarschaft der Werkbank. Der Roboterarm bewegt die Trägergehäuse und das Sammelgehäuse. Der Roboterarm ordnet das Trägergehäuse, das die Werkstücke unterbringt, der Trägergehäuse, die durch die Transporteinheit gehalten sind, an einer Position an, die der Führung entspricht, und der Roboterarm führt das Sammelgehäuse zur Transporteinheit zurück.
Zum Lösen der zweiten Aufgabe ist ein vierter Aspekt der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zum Zuführen von Werkstücken. Das Verfahren enthält das Vorbereiten von mehreren flexiblen Trägern. Jeder der Träger enthält eine Basis, die eine Vorderfläche und eine Rückfläche aufweist, und mehrere Werkstückhalteabschnitte, die auf der Vorderfläche der Basis angeordnet sind. Die Werkstückhalteabschnitte sind auf eindimensionale Art und Weise angeordnet. Das Verfahren enthält außerdem das Halten der Werkstücke jeweils in den Werkstückhaltepositionen, Unterbringen der Träger im Trägergehäuse, Transportieren der Trägergehäuse, die die Werkstücke unterbringen, in die Nachbarschaft einer Werkbank mit einer Transporteinheit, Bewegen der Trägergehäuse aus der Transporteinheit zu der Werkbank mit einem Roboterarm, Ziehen von jedem der Träger aus den Trägergehäusen zu einer Werkstückausladeposition entlang einer Zugrichtung an einer Werkbank, Ändern der Richtung des herausgezogenen Trägers zu einer Richtung, die von der Zugrichtung abweicht, während der Träger gebogen wird, Sammeln des Trägers, dessen Richtung geändert wurde, in einem Sammelgehäuse und Rückführen des Sammelgehäuses zu der Transporteinheit mit dem Roboterarm.
Zum Lösen der dritten Aufgabe ist ein fünfter Aspekt der vorliegenden Erfindung eine Werkstückzufuhrvorrichtung mit einem flexiblen Träger. Der Träger kann mehrere Werkstücke unterbringen, und der Träger enthält ein Basisglied und ein Halteglied, das an das Basisglied angefügt ist. Das Basisglied und das Halteglied werden ganzheitlich transportiert. Das Basisglied enthält mehrere Unterbringungsaussparungen, die auf eindimensionale Art und Weise angeordnet sind. Das Halteglied enthält mehrere Werkstückhalteabschnitte. Jeder der Werkstückhalteabschnitte befindet sich in einem entsprechenden der Unterbringungsaussparungen und halt ein entsprechendes der Werkstücke.
Zum Lösen der Aufgabe ist ein sechster Aspekt der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zum Zuführen von Werkstücken. Das Verfahren enthält das Bewegen eines Trägers zu einer Werkstückausladeposition hin. Der Träger bringt mehrere Werkstücke unter. Das Verfahren enthält außerdem das sequentielle Ausladen der Werkstücke an der Werkstückausladeposition. Der Träger enthält ein Basisglied und ein Halteglied. Das Basisglied enthält mehrere Unterbringungsaussparungen, die auf eindimensionale Art und Weise angeordnet sind. Das Halteglied enthält mehrere Werkstückhalteabschnitte, die jeweils in den Unterbringungsaussparungen angeordnet sind. Das Bewegen des Trägers zur Werkstückausladeposition hin enthält das ganzheitliche Bewegen des Basisglieds und des Halteglieds in einem Zustand, in dem das Basisglied und das Halteglied einander überlagern.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Die Erfindung ist zusammen mit Aufgaben und Vorteilen davon am besten unter Bezugnahme auf die folgende Beschreibung der gegenwärtig bevorzugten Ausführungsformen in Zusammenhang mit den beiliegenden Zeichnungen verständlich.
Es zeigen:
1A eine schematische Perspektivansicht, die eine Werkstückzufuhrvorrichtung gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;
1B eine Querschnittansicht entlang Linie I-I in 1A, die die Form einer Führungsnut in einer Umkehrführung zeigt;
2 eine Querschnittansicht entlang Linie II-II in 1A;
3A eine Querschnittansicht entlang Linie III-III in 2;
3B eine Querschnittansicht entlang Linie IV-IV in 3A;
4A eine Draufsicht eines Trägers, der in 2 gezeigt ist;
4B eine Vorderansicht des Trägers, der in 4A gezeigt ist;
4C eine Perspektivansicht eines Hauptteils des Trägers, der in 4A gezeigt ist;
4D eine Perspektivansicht des Trägers, der in 4A gezeigt ist, wenn Werkstücke herausgezogen sind;
5A bis 5L schematische Diagramme, die den Betrieb der Werkstückzufuhrvorrichtung zeigen, wenn Werkstücke herausgezogen werden;
6A eine Perspektivansicht eines Trägergehäuses gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung;
6B eine Vorderansicht des Trägergehäuses, das in 6A gezeigt ist;
7A eine Draufsicht des Trägers in der zweiten Ausführungsform;
7B eine Vorderansicht des Trägers, der in 6A gezeigt ist;
7C eine Seitenansicht des Trägers, der in 6A gezeigt ist, wenn Werkstücke ausgeladen sind;
8 eine Vorderansicht des Hauptteils des Trägers, der in 6A gezeigt ist, in einem Zustand, in dem der Träger Werkstücke hält;
9 eine Perspektivansicht des Hauptteils des Trägers, der in 6A gezeigt ist, in einem Zustand, in dem der Träger die Werkstücke hält;
10 ein schematisches Diagramm, das ein Umkehrführung in einer anderen Ausführungsform zeigt;
11 ein schematisches Diagramm, das den Richtungsänderungswinkel eines Trägers in einer anderen Ausführungsform zeigt;
12A bis 12D Draufsichten von Haltewänden in anderen Ausführungsformen;
13A und 13B Draufsichten auf Haltewände in anderen Ausführungsformen;
14 eine schematische Perspektivansicht, die eine Werkstückzufuhrvorrichtung gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung zeigt;
15 eine schematische Perspektivansicht, die eine Werkstückzufuhrvorrichtung gemäß einer vierten Ausführungsform der Erfindung zeigt;
16 eine schematische Perspektivansicht eines Teils der Werkstückzufuhrvorrichtung, die in 15 gezeigt ist;
17 eine Querschnittansicht entlang Linie XVII-XVII in 16;
18 eine Querschnittansicht entlang Linie XVIII-XVIII in 17;
19 eine Perspektivansicht eines Trägers, der in 18 gezeigt ist;
20A und 20B auseinandergezogene Perspektivansichten des Trägers, der in 19 gezeigt ist;
21 eine Querschnittansicht des Trägers, der in 19 gezeigt ist; und
22 eine Draufsicht eines Trägers einer anderen Ausführungsform.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSFORMEN
<Erste Ausführungsform>
Es wird nun eine erste Ausführungsform der vorliegenden Erfindung gemäß 1A bis 5L beschrieben.
<Gesamtstruktur der Werkstückzufuhrvorrichtung>
Wie in 1A gezeigt, enthält eine Werkstückzufuhrvorrichtung 11 zwei vertikal angeordnete Trägergehäuse 12 und einen Transportmechanismus 13, der neben den Trägergehäusen 12 angeordnet ist. Die zwei Trägergehäuse 12 werden unabhängig von einem Hebemechanismus (nicht gezeigt) nach oben und nach unten bewegt. Flexible Träger 14, die in 4A gezeigt sind, sind in dem oberen der Trägergehäuse 12 untergebracht. Die Träger 14 werden in einem in der vertikalen Richtung voneinander getrennten Zustand eingeladen. Die Träger 14, die in dem oberen Trägergehäuse 12 untergebracht sind, werden sequentiell durch den Transportmechanismus 13 herausgezogen, und die herausgezogenen Träger 14 werden allmählich umgekehrt und sequentiell in dem unteren Trägergehäuse 12 untergebracht.
<Trägergehäuse>
Jedes der Trägergehäuse 12 ist kastenförmig und hohl. Wie in 2 gezeigt, enthält das Trägergehäuse 12 eine obere Wand 21, eine untere Wand 22 und zwei Seitenwände 23, die die obere Wand 21 und die untere Wand 22 verbinden. Vorder- und Rückwände des Trägergehäuses 12 sind ausgelassen. Die obere Wand 21 und die untere Wand 22 des Trägergehäuses 12 sind in der Länge in ihren Längsrichtungen kürzer als die zwei Seitenwände 23. Stützen 24 sind auf einer Innenfläche von jeder der zwei Seitenwände 23 vorgesehen. Die Stützen 24 sind in festgelegten Zwischenräumen in der vertikalen Richtung an jeder Seitenwand 23 angeordnet. Die Stützen 24 der zwei Seitenwände 23 liegen einander in der Seitenrichtung gegenüber. Die Seitenrichtung schneidet die vertikale Richtung und die Längsrichtung im rechten Winkel. Jede Stütze 24 enthält zwei Querstücke 25, die in der vertikalen Richtung voneinander getrennt sind. Jedes Querstück 25 verläuft in der Längsrichtung. Die Länge der Querstücke 25 in der Längsrichtung ist ungefähr dieselbe wie die Länge der oberen Wand 21 und der unteren Wand 22. Zwei Sätze Querstücke 25, die einander in der Seitenrichtung gegenüberliegen, stützen einen gurtförmigen Träger 14. D. h., zwei Seitenkanten (Kantenabschnitte) eines Trägers 14, die entlang der Längsrichtung verlaufen, sind zwischen einem Satz von zwei Querstücken 25 an einer der Seitenwände 23 und zwischen einem Satz von zwei Querstücken 25 an der anderen Seitenwand 23 angeordnet. Der Träger 14 wird später detailliert beschrieben.
Praktisch sind die oberen und unteren Trägergehäuse 12 derart voneinander getrennt, dass sie einander nicht behindern, selbst wenn sie unabhängig nach oben und unten bewegt werden. Eine Umkehrführung 31 weist eine Größe auf, die gemäß dem Distanzgrad zwischen den oberen und unteren Trägergehäusen 12 oder der Größe der Trägergehäuse 12 eingestellt ist.
<Transportmechanismus>
Wie in 2 gezeigt, enthält der Transportmechanismus 13 die Umkehrführung 31 und erste und zweite Radpaare 32 und 33.
<Umkehrführung>
Die Umkehrführung 31, die als Führung dient, ist entsprechend einer Grenze zwischen den zwei oberen und unteren Trägergehäusen 12 angeordnet. Die Umkehrführung 31 Die Umkehrführung 31 ist zu einem Halbzylinder ausgebildet und enthält eine obere Fläche 31a, ein untere Fläche 31b, eine Bogenfläche 31c und eine Sehnenfläche 31d. Die obere Fläche 31a, die Bogenfläche 31c und die untere Fläche 31b fungieren als Führungsfläche 41 für den Träger 14. Die Sehnenfläche 31d ist dem Trägergehäuse 12 zugekehrt. Wie in 1A gezeigt, sind zwei Vorsprünge 42 auf der Führungsfläche 41 der Umkehrführung 31 ausgebildet. Die Vorsprünge 42 verlaufen entlang der linken bzw. rechten Seitenkante der Führungsfläche 41. Wie in 1B gezeigt, sind Führungsnute 43 zwischen den Vorsprüngen 42 und der Führungsfläche 41 ausgebildet. Die zwei Führungsnute 43 liegen einander in der Seitenrichtung gegenüber. Die zwei Seitenkanten eines Trägers 14 sind zwischen den Führungsnuten 43 angeordnet.
Die obere Fläche 31a und die untere Fläche 31b der Umkehrführung 31 entsprechen den Stützen 24 auf entsprechenden Niveaus in den oberen und unteren Trägergehäusen 12. Wenn beispielsweise, wie in 2 gezeigt, die obere Fläche 31a der Stütze 24 auf dem zweiten Niveau vom Boden des oberen Trägergehäuses 12 entspricht, entspricht die untere Fläche 31b der Stütze 24 auf dem zweiten Niveau vom Boden des unteren Trägergehäuses 12. Wenn die obere Fläche 31a entsprechend einer Stütze 24 des oberen Trägergehäuses 12 angeordnet ist, wird ein Träger 14 aus dem oberen Trägergehäuse 12 gezogen und gleichmäßig zur oberen Fläche 31a überführt. Der Träger 14, der aus dem oberen Trägergehäuse 12 herausgezogen wurde, bewegt sich entlang der Führungsfläche 41 in einem Zustand, in dem die zwei Seitenkanten des Trägers 14 durch die zwei Führungsnute 43 geführt sind. Dann wird der Träger 14, wenn er sich die Führungsfläche 41 entlang nach unten bewegt, umgekehrt. Wenn die untere Fläche 31b entsprechend einer unteren Stütze 24 angeordnet ist, wird der Träger 14, der durch die zwei Führungsnute 43 geführt ist, gleichmäßig zu der Stütze 24 des unteren Trägergehäuses 12 überführt und dann in dem Trägergehäuse 12 untergebracht. Die Größe der Umkehrführung 31 ist gemäß dem Distanzgrad zwischen den oberen und unteren Trägergehäusen 12 oder der Größe der Trägergehäuse 12 eingestellt.
<Transportgetriebe>
Wie in 2 gezeigt, sind das erste Radpaar 32, das als Zugabschnitt dient, und das zweite Radpaar 33, das als Überführungsabschnitt dient, der Sehnenfläche 31d gegenüberliegend angeordnet. Das erste Radpaar 32 liegt einem oberen Abschnitt der Sehnenfläche 31d gegenüber, und das zweite Radpaar 33 liegt einem unteren Abschnitt der Sehnenfläche 31d gegenüber. Das erste und zweite Radpaar 32 und 33 sind derart durch einen Stützmechanismus (nicht gezeigt) gestützt, dass die Paare 32 und 33 in den zwei Trägergehäusen 12 untergebracht sind. Das erste und zweite Radpaar 32 und 33 sind in vorderen Abschnitten der Trägergehäuse 12 untergebracht, wo die Stützen 24 in der vertikalen Richtung nicht vorhanden sind. Daher behindern das erste und zweite Radpaar 32 und 33 die Stützen 24 nicht, selbst wenn sich die zwei Trägergehäuse 12 vertikal bewegen. Das erste und zweite Radpaar 32 und 33 bewegen sich bezüglich der zwei Trägergehäuse 12 nach oben und nach unten.
Wie in 3A gezeigt, enthält das erste Radpaar 32 zwei Räder 32a und 32b. Die zwei Räder 32a und 32b sind in der Nähe der zwei Seitenwände 23 angeordnet. Wie in 3B gezeigt, sind stangenförmige (nagelförmige) Zähne 51 auf den Umfangsflächen der zwei Räder 32a und 32b ausgebildet. Die zwei Räder 32a und 32b werden durch Antreiben einer Antriebsquelle, wie etwa einem Motor (nicht gezeigt), gedreht. Das zweite Radpaar 33 enthält ebenfalls zwei Räder 33a und 33b. Die Anordnung und dergleichen der Räder 33a und 33b sind dieselbe wie das erste Radpaar 32. Daher werden die Elemente des zweiten Radpaars 33 nicht beschrieben, sind aber durch die in Klammern gezeigten Bezugszeichen zusammen mit den Elementen des ersten Radpaars 32 angegeben.
<Träger>
Unter Bezugnahme auf 4A und 4B ist der Träger 14 einstückig aus einem Kunstharz, wie etwa Polypropylen, ausgebildet. Der Träger 14 enthält eine rechteckige, plattenförmige Basis und mehrere Halteabschnitte 62, die auf einer Oberfläche der Basis 61 angeordnet sind. Die Halteabschnitte 62 fungieren als Werkstückhalteabschnitte. Die Halteabschnitte 62 sind auf eindimensionale Art und Weise (grade) in festgelegten Zwischenräumen angeordnet. Jeder Halteabschnitt 62 hält ein Werkstück W, das ein Teil ist, welches einer Montagelinie (nicht gezeigt) zugeführt wird. Ein Beispiel eines Werkstücks W ist ein Lager, das für einen Motor benutzt wird.
Jeder Halteabschnitt 62 enthält einen Satz von zwei Haltewänden 63. Die Haltewände 63 sind entsprechend der äußeren Form des Werkstücks W geformt. Die zwei Haltwände 63 liegen einander in der Längsrichtung der Basis 61 gegenüber. Konkave Flächen 64, die der äußeren Form des Werkstücks W (hier: Lager) entsprechen, sind auf den Innenflächen der gegenüberliegenden Haltewände 63 ausgebildet.
Die Basis 61 enthält zwei Enden, die ein Anfangsende 65 und ein Abschlussende 66 definieren, welche die Halteabschnitte 62 nicht enthalten. Eine große Anzahl von Löchern 67 ist in den Seitenkanten der Basis 61 ausgebildet. Die Löcher 67 sind entlang einer Linie in festgelegten Zwischenräumen entlang einer Längsrichtung der Basis 61 angeordnet. Wie in 3B gezeigt, sind die Zähne 51 der zwei Räder 32a und 32b von unten (von der Rückfläche des Trägers 14) in die Löcher 67 eingeführt. Wenn die zwei Räder 32a und 32b oder die zwei Räder 33a und 33b drehen, wird der Träger 14 in der Längsrichtung bewegt. Wie in dem vergrößerten Abschnitt, der am unteren rechten Teilabschnitt von 4B eingekreist ist, gezeigt, sind Nute 68 in einer Oberfläche der Basis 61 zwischen den Halteabschnitten 62 ausgebildet. Die Nute 68 erstrecken sich in einer Richtung, die senkrecht zu einer Transportrichtung des Trägers 14 verläuft. Die Nute 68 ermöglichen, dass sich der Träger 14 leicht biegt, sodass die Oberfläche gegenüber den Halteabschnitten 62 auf der Innenseite verbleibt.
Wenn der Träger 14 in dem Trägergehäuse 12 untergebracht ist, ist der Träger 14 in einem flachen Zustand erhalten, wie in 4C gezeigt. Wenn der Träger 14 aus dem Trägergehäuse 12 herausgezogen und durch die Umkehrführung 31 geführt ist, ist der Träger 14 derart gebogen, dass die Oberfläche des Trägers 14 gegenüber den Halteabschnitten 62 auf der Innenseite verbleibt, wie in 4D gezeigt.
<Werkstückzufuhrprozeduren>
Die Prozeduren zum Zuführen von Werkstücken mit der Werkstückzufuhrvorrichtung 11 werden unter Bezugnahme auf 5A bis 5L beschrieben. Das obere Trägergehäuse 12 hält mehrere Träger 14. Ein Werkstück W ist in jedem Halteabschnitt 62 jeden Trägers 14 gehalten. Die zwei Räder 32a und 32b sind in einem Eingriffszustand mit den Löchern 67 des Anfangsendes 65 im untersten Trägergehäuse 12 erhalten.
Wenn mit dem Zuführen des Werkstücks W begonnen wird, wird eine Antriebsquelle zum Drehen des ersten und zweiten Radpaars 32 und 33 gegen den Uhrzeigersinn in Gang gesetzt. Wie in 5A gezeigt, wird von den Trägern 14, die in dem oberen Trägergehäuse 12 untergebracht sind, der unterste Träger 14 vorwärts bewegt (nach links in 5A). Der Träger 14 wird durch den Eingriff der Löcher 67 mit dem ersten Radpaar 32 gerade herausgezogen.
Als Nächstes wird, wenn ein Werkstück W, das durch den Träger 14 getragen ist, eine Ausladeposition erreicht, das Werkstück W aus dem Halteabschnitt 62 durch einen Auslademechanismus (nicht gezeigt) ausgeladen. In dieser Ausführungsform wird das Werkstück W, das die Ausladeposition erreicht, zuerst nach oben ausgeladen, wie durch Pfeil A1 in 5A gezeigt. Als Nächstes wird das Werkstück W zu einer Montagelinie hin bewegt, die sich vor der Werkstückzufuhrvorrichtung 11 befindet, wie durch Pfeil A2 gezeigt. Wie durch Pfeil A3 in 5A gezeigt, wird das Werkstück W dann nach unten bewegt und der Montagelinie zugeführt. Der Ausladevorgang des Werkstücks W wird immer dann ausgeführt, wenn ein Werkstück W die Ausladeposition erreicht. Die Ausladeposition ist an einer Grenze zwischen der oberen Fläche 31a und der Bogenfläche 31c der Umkehrführung 31 eingerichtet, insbesondere einer Position unmittelbar bevor die obere Fläche 31a zur Bogenfläche 31c wird.
Wie in 5B gezeigt, bewegt sich der Träger 14, der aus dem oberen Trägergehäuse 12 herausgezogen ist, in einem Zustand auf die Führungsfläche 41, in dem die zwei Seitenkanten des Trägers 14 durch die zwei Führungsnute 43 geführt sind, und der Träger 14 wird umgekehrt, wenn er sich die Führungsfläche 41 entlang nach unten bewegt. Wenn sich das Abschlussende 66 des Trägers 14 aus dem ersten Radpaar 32 löst, beginnt die Ineingriffnahme zwischen dem Anfangsende 65 des Trägers 14 und dem zweiten Radpaar 33. Der Träger 14, der durch die Umkehrführung 31 umgekehrt ist, wird durch das zweite Radpaar 33 nach hinten zu dem unteren Trägergehäuse 12 bewegt.
Wie in 5C gezeigt, wird das obere Trägergehäuse 12, wenn das Abschlussende 66 des ersten Trägers 14 vollständig aus dem oberen Trägergehäuse 12 herausgezogen ist, um ein Niveau abgesenkt, d. h. das obere Trägergehäuse 12 wird um eine Distanz abgesenkt, die im Wesentlichen gleich dem Zwischenraum zwischen den Stützen 24 in der vertikalen Richtung ist. Dann treten die Löcher 67 des Anfangsendes 65 in dem zweiten Träger 14 mit den Zähnen des ersten Radpaars 32 in Eingriff. D. h., der zweite Träger 14 kann durch die Drehung des ersten Radpaars 32 herausgezogen werden.
Wie in 5D gezeigt, wird der Vorwärtsausladevorgang des zweiten Trägers 14 gestartet, der das unterste Niveau erreicht hat. Ferner wird der erste Träger 14, der zuerst herausgezogen wurde und nun leer ist, fortlaufend nach hinten bewegt. Der erste Träger 14, dessen Transportrichtung durch die Umkehrführung 31 um 180° umgekehrt wurde, wird bald in einem umgekehrten Zustand in dem unteren Trägergehäuse 12 untergebracht sein, wie in 5E gezeigt.
Wie in 5F gezeigt, ist der erste Träger 14 in dem unteren Trägergehäuse 12 untergebracht. Wenn der zweite Träger 14 aus dem oberen Trägergehäuse 12 herausgezogen wird, werden die oberen und unteren Trägergehäuse 12 um ein Niveau abgesenkt.
Wie in 5G gezeigt, wird der Vorwärtsausladevorgang des dritten Trägers 14 gestartet, der das unterste Niveau erreicht hat. Ferner wird der zweite Träger 14, der vorher herausgezogen wurde und nicht leer ist, fortlaufend nach hinten bewegt. Der zweite Träger 14, dessen Transportrichtung durch die Umkehrführung 31 um 180° umgekehrt wurde, ist in dem unteren Trägergehäuse 12 in einem umgekehrten Zustand untergebracht, wie in 5H gezeigt. Dieser zweite Träger 14 ist in dem unteren Trägergehäuse 12 untergebracht und befindet sich über dem ersten Träger 14.
Auf dieselbe Art und Weise, wie in 5I gezeigt, werden die oberen und unteren Trägergehäuse 12 um ein Niveau abgesenkt. Wie in 5J gezeigt, wird der Vorwärtsausladevorgang des vierten Trägers 14, der das unterste Niveau erreicht hat, gestartet. Der dritte Träger 14, der umgekehrt wurde, wird allmählich in dem unteren Trägergehäuse 12 untergebracht. Der dritte Träger 14 wird bald vollständig in dem unteren Trägergehäuse 12 untergebracht sein, wie in 5K gezeigt. In diesem Zustand wird der Vorwärtsausladevorgang des verbleibenden vierten Trägers 14 fortgesetzt. Wenn dann die Werkstücke W, die durch den vierten Träger 14 gehalten sind, alle ausgeladen sind, wie in 5L gezeigt, ist das Zuführen der Werkstücke W, die in den oberen Trägergehäusen 12 mit den Trägern 14 untergebracht sind, zur Montagelinie abgeschlossen.
Anschließend wird das untere Trägergehäuse 12, in dem leere Träger 14 untergebracht sind, zu einer Werkstückauffüllstation (nicht gezeigt) bewegt. Nach dem Auffüllen des Trägergehäuses mit Werkstücken W an der Werkstückauffüllstation, kehrt ein mit den Werkstücken W aufgefülltes Trägergehäuse 12 zu einer oberen Stufe der Werkstückzufuhrvorrichtung 11 zurück, und die Werkstücke W werden wieder herausgezogen. Das obere Trägergehäuse 12, das leer wird, bewegt sich zum Empfangen der leeren Träger 14, die aus dem erneut eingerichteten oberen Trägergehäuse 12 herausgezogen wurden, zu einer unteren Stufe.
<Vorteile der ersten Ausführungsform>
Die erste Ausführungsform weist die unten beschrieben Vorteil auf.

(1) Die Halteabschnitte 62 stehen von der Vorderfläche des Trägers 14 vor, und die Rückfläche de Träger 14, die dem Halteabschnitt 62 gegenüberliegt, ist flach. Die Umkehrführung 31 führt den Träger 14, der durch das erste Radpaar 32 in einer Richtung herausgezogen ist, die von der Zugrichtung Y des ersten Radpaars 32 abweicht, durch Biegen des Trägers 14, sodass seine Rückfläche einer Innenseite zugekehrt ist. Daher behindern sich die Träger 14 auch dann nicht gegenseitig, wenn die Träger 14 umgekehrt sind. Anders gesagt ist unähnlich einer Struktur, bei der der Träger 14 derart gebogen und geführt wird, dass seine Vorderfläche, die die Seite des Halteabschnitts 62 ist, der Innenseite zugekehrt ist, ein Behinderung zwischen den Halteabschnitten 62 und zwischen dem Halteabschnitt 62 und der Umkehrführung 31 ausgeschlossen. Ferner wird, da die Rückfläche des Trägers 14 keine konvexen Abschnitte oder konkaven Abschnitte enthält, der Träger 14 geführt, während er sich gleichmäßig auf der Führungsfläche 41 der Umkehrführung 31 bewegt. Dies befördert den Träger 14 gleichmäßig, während das Werkstück W in einer bevorzugten Art und Weise gehalten ist. Daher werden die Werkstücke W gleichmäßig und leicht zugeführt (ausgeladen).
(2) Ein Träger 14, der aus dem oberen Trägergehäuse 12 herausgezogen ist, wird durch die Umkehrführung 31 in einer Gegenrichtung zu dem Ausladegerät geführt und in dem unteren Trägergehäuse 12 gesammelt. Beispielsweise ist, wenn der Träger 14 in der Zugrichtung gesammelt wird, Raum zum Sammeln des Trägers 14 in der Zugrichtung notwendig. Da die Montagelinie häufig zur Zugrichtung der Werkstücke W hin angeordnet ist, ist es schwierig, derartigen Sammelraum vorzusehen. Wenn der Träger 14 jedoch in der Gegenrichtung zur Zugrichtung zum Sammeln getragen wird, besteht kein Bedarf an Sammelraum in der Zugrichtung. Dementsprechend kann Sammelraum für den Träger 14 leicht erzielt sein.
(3) Jedes Werkstück W ist durch zwei benachbarte Haltewände 63 gehalten, die in der Längsrichtung des Trägers 14 voneinander beabstandet sind. Daher sind zumindest Teile (gehaltene Abschnitte) des Werkstücks W, die sich auf gegenüberliegenden Seiten in der Zugrichtung des Trägers 14 befinden, von den Haltewänden 63 umgeben. Dies verhindert, dass das Werkstück W aus dem Halteabschnitt 62 herausfällt, wenn der Träger 14 herausgezogen wird. Ferner kann das Werkstück W leicht durch einen Spalt entnommen werden, der zwischen den zwei Haltewänden 63 ausgebildet ist. Dies ermöglicht das Ausladen des Werkstücks W und das Einladen des Werkstücks W zwischen den zwei Haltewänden 63.
(4) Die Werkstücke W sind entlang einer Linie in der Zugrichtung Y in dem Trägergehäuse 12 angeordnet. Dies schließt eine Vergrößerung des Trägers 14, der die Werkstücke W hält, des Trägergehäuses 12, das die Träger 14 unterbringt, und einer Werkbank S in der Seitenrichtung aus, die senkrecht zur Zugrichtung Y verläuft.
(5) Ein Sammelmittel enthält das zweite Radpaar 33, das als Überführungsabschnitt dient, welcher einen Träger 14, der durch die Umkehrführung 31 geführt ist, zum unteren Trägergehäuse 12 (Sammelgehäuse) hin überführt. Bei dieser Struktur wird der Träger 14, der durch die Umkehrführung 31 geführt ist, durch das zweite Radpaar 33 zu dem unteren Trägergehäuse 12 überführt. Dies sammelt die Träger 14 gleichmäßig.
(6) Das Trägergehäuse 12 ist als Sammelgehäuse benutzt. Dies schließt einen Anstieg der Anzahl der Teile aus.

<Zweite Ausführungsform>
Es wird nun eine zweite Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beschrieben. In diesem Beispiel weichen die Halteabschnitte der Träger 14 und die Trägergehäuse 14 von der ersten Ausführungsform ab. Ähnliche oder gleiche Bezugszeichen sind jenen Bauteilen zugeordnet, die dieselben wie die entsprechenden Bauteile der ersten Ausführungsform sind. Derartige Bauteile werden nicht detailliert beschrieben.
Wie in 6A und 6B gezeigt, sind die Querstücke 25 des Trägergehäuses 12 geringfügig nach unten in eine konvexe Form gekrümmt. Wie in 9 gezeigt, ist jedes Werkstück W dieser Ausführungsform eine Permanentmagnet, der für einen Rotor eines Motors benutzt ist. Der Permanentmagnet ist geringfügig nach oben in eine konvexe Form gekrümmt, wie aus der Zeichnung ersichtlich. Die Halteabschnitte 62 halten mehrere Werkstücke W in einem gestapelten Zustand.
Jeder Halteabschnitt 62 enthält vier Haltewände 71. Jede Haltewand 71 enthält Stufen 72, die entsprechend der Außenform von Ecken in einem Satz von gestapelten Werkstücken W ausgebildet sind. Die Stufe 72 ist über die gesamte vertikale Länge der Haltewand 71 hinweg ausgebildet. Die Stufe 72 weist zwei flache Oberflächen auf, die senkrecht zueinander stehen. Vier Winkelecken (gehaltene Abschnitte) des Satzes von Werkstücken W sind in einem von den Stufen 72 der vier Haltewände 71 umgebenen Zustand gehalten.
Zwei Stufen 72 sind an jeder Haltewand 71 ausgebildet. Die Stufen 72 befinden sich auf gegenüberliegenden Seiten der Haltewand in der Längsrichtung des Trägers 14. Das bedeutet, dass zwei Sätze von Werkstücken, die einander in der Längsrichtung des Trägers 14 benachbart sind, durch zwei Haltewände 71 gehalten sind, die von den zwei Sätzen von Werkstücken W geteilt werden und dazwischen angeordnet sind. Wie in 7A und 7B gezeigt, ist eine der Stufen 72 an jeder der oberen Haltewand 71 und der letzten Haltewand 71 des Trägers 14 ausgebildet. Die oberen und letzten Haltewände 71 halten nur eine Gruppe von oberen Werkstücken W bzw. eine Gruppe von letzten Werkstücken W. Wie in 7C gezeigt, ist der Träger 14 dieser Ausführungsform ebenfalls in eine Bogenform gebogen, und die Oberfläche gegenüber dem Halteabschnitt 62 (Haltewand 71) definiert eine Innenseite.
Der Träger 14 (insbesondere die Basis 61), der zwischen einem Satz von Querstücken 25 angeordnet ist, ist in einem Zustand gehalten, in dem der Träger 14 geringfügig entlang der Querstücke 25 nach unten gekrümmt ist. Infolgedessen werden, wie in 8 gezeigt, distale Abschnitte von zwei Sätzen von zwei Haltewänden 71 (vier insgesamt), die einander in der Längsrichtung des Trägers 14 benachbart sind, zueinander hin bewegt. Der Abstand zwischen den distalen Abschnitten der zwei Sätze von Haltewänden 71 ist entsprechend einem Krümmungsgrad der Basis 61 verkürzt. Infolgedessen ist ein Satz von Werkstücken W in Sandwich-Bauweise zwischen den zwei Sätzen von Haltewänden 71 eingelegt und gehalten, die einander in der Längsrichtung des Trägers 14 benachbart sind. Dementsprechend ist der Träger 14 stabil in dem Trägergehäuse 12 untergebracht. Ferner werden die Bauteile, die in dem Träger 14 untergebracht sind, nicht verschoben, wenn das Trägergehäuse 12 transportiert wird.
In dieser Ausführungsform kann das obere der Querstücke 25 in jedem Satz ausgelassen werden. In einem derartigen Fall wird der Träger 14, der auf der oberen Oberfläche des Querstücks 25 der unteren Stufe gehalten ist, durch das Gewicht des Werkstücks W nach unten verformt, und der Träger 14 ist in einem Zustand erhalten, in dem er entlang einer Krümmung des Querstücks 25 der unteren Stufe verformt ist. In diesem Falle ist der Träger 14, der Werkstücke W hält, ebenfalls stabil in dem Trägergehäuse 12 untergebracht. Die Auslade- und Sammelprozeduren der Träger 14 sind dieselben wie in der ersten Ausführungsform.
<Vorteile der zweiten Ausführungsform>
Die zweite Ausführungsform weist neben den Vorteilen (1) bis (3) der ersten Ausführungsform folgenden Vorteil auf.

(7) Der Träger 14, der die Werkstücke W hält, ist in einem Zustand in dem Trägergehäuse 12 untergebracht, in dem der Träger 14 nach unten in eine konvexe Form verformt ist. Daher ist jeder der Träger 14 stabil in dem Trägergehäuse 12 untergebracht. Ferner werden die Bauteile, die in dem Träger 14 untergebracht sind, nicht verschoben, wenn das Trägergehäuse 12 transportiert wird. Zudem sind die Werkstücke W, wenn der Träger 14 aus dem Trägergehäuse 12 herausgezogen ist, stabil durch den Träger 14 gehalten. Dies verhindert, dass die Werkstücke W aus dem Träger 14 herausfallen.

<Dritte Ausführungsform>
Es wird nun unter Bezugnahme auf 14 eine dritte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beschrieben. Bauteile, die dieselben wie entsprechende Bauteile der ersten und zweiten Ausführungsform sind, werden nicht detailliert beschrieben.
<Gesamtstruktur der Werkstückzufuhrvorrichtung>
Wie in 14 gezeigt, führt eine Werkstückzufuhrvorrichtung 111 der dritten Ausführungsform sequentiell mehrere Werkstücke W einer Arbeitsposition Sa auf einer Werkbank S zu. Die Werkstückzufuhrvorrichtung 111 enthält ein automatisches Transportvehikel P, das mehrere Trägergehäuse 12 (Stangenschalen), die Werkstücke W unterbringen, zu einer Stelle in der Nachbarschaft der Werkbank S transportiert. Ein Transportmechanismus 13 ist an der Werkbank S befestigt. Die Werkbank S ist für jede von mehreren Verarbeitungsvorgängen vorgesehen, und das automatische Transportvehikel P trägt das Trägergehäuse 12 zu jeder Werkbank S.
Das automatische Transportvehikel P enthält eine Plattform Pb, die durch mehrere Räder Pa gestützt ist, und die Trägergehäuse 12 sind derart auf einer Haltefläche Pc, die auf einem oberen Abschnitt der Plattform Pb definiert ist, angeordnet, dass die Trägergehäuse 12 in einer Transportrichtung X (Laufrichtung) des automatischen Transportvehikels P angeordnet sind. Ein Gehäusebewegungsroboterarm R1, der das Trägergehäuse 12 halten kann, ist auf der Haltefläche Pc des automatischen Transportvehikels P angeordnet. Der Roboterarm R1 enthält einen Basisabschnitt R1a, der an der Haltefläche Pc befestigt ist, und einen Armabschnitt R1b, der von dem Basisabschnitt R1a verläuft. Der Roboterarm R1 streckt den Armabschnitt R1b aus bzw. zieht ihn ein, sodass der Armabschnitt R1b die zwei gegenüberliegenden Seitenenden der Trägergehäuse 12, die in der Transportrichtung X angeordnet sind, erreichen kann.
Der Transportmechanismus 13 und ein Werkstückausladeroboterarm R2, der die Werkstücke W auslädt, sind auf der Werkbank S angeordnet. Zwei Trägergehäuse 12 sind auf der Werkbank S durch eine Stütze (nicht gezeigt) auf einer Seite des Transportmechanismus 13 (der Seite, die einer Stoppposition des automatischen Transportvehikels P zugekehrt ist) gestützt, sodass die Trägergehäuse 12 in der vertikalen Richtung angeordnet sind. Wie in 1A gezeigt, ist ein unteres der Trägergehäuse 12, die in der vertikalen Richtung angeordnet sind, als Sammelgehäuse benutzt. Mehrere flexible Träger 14 und mehrere Werkstücke W, die durch die Träger 14 gehalten sind, sind in dem oberen Trägergehäuse 12 untergebracht.
Die Träger 14, die in dem oberen Trägergehäuse 12 untergebracht sind, werden sequentiell in der Zugrichtung Y (zur Transportrichtung X des automatische Transportvehikels P senkrecht verlaufende Richtung) durch den Transportmechanismus 13 herausgezogen, und die Werkstücke W, die von jedem Träger 14 gehalten sind, werden durch den Roboterarm R2 ausgeladen. Die herausgezogenen Träger 14 werden allmählich umgekehrt und sequentiell in dem unteren Trägergehäuse 12 untergebracht. Das obere Trägergehäuse 12 ist an einer Ausladeposition (Führungsposition) angeordnet, an der ein Träger 14 durch den Transportmechanismus 13 herausgezogen werden kann, und das untere Trägergehäuse 12 ist an einer Position angeordnet, an der ein Träger 14, aus dem Werkstücke W ausgeladen wurden, gesammelt werden können. Der Gehäusebewegungsroboterarm R1 bewegt ein Trägergehäuse 12 von der Haltefläche Pc des automatischen Transportvehikels P zu einer Ausladeposition, und der Gehäusebewegungsroboterarm R1 bewegt ein Trägergehäuse 12 von einer Sammelposition zu der Haltefläche Pc des automatischen Transportvehikels P.
<Werkstückzufuhrprozeduren>
Als Nächstes wird ein Verfahren zum Zuführen von Werkstücken mit der Werkstückzufuhrvorrichtung 111 beschrieben.
Zuerst hält das automatische Transportvehikel P in der Nachbarschaft der Werkbank S an. Auf dem automatischen Transportvehikel P sind Trägergehäuse 12, die jedes vier Träger 14 enthalten, welche Werkstücke W mit den Halteabschnitten 62 unterbringen, auf der Haltefläche Pc gehalten. Ein Trägergehäuse 12 (Sammelgehäuse), das keine Träger 14 enthält, ist an der Sammelposition auf der Werkbank S angeordnet. Das automatische Transportvehikel P ist durch eine Steuereinheit (nicht gezeigt) gesteuert, und das automatische Transportvehikel P läuft automatisch von einer Ladestation, an der Trägergehäuse 12 mit Werkstücken aufgenommen werden, zu der Werkbank S.
Als Nächstes wird eines der Trägergehäuse 12 (z. B. Trägergehäuse 12, das sich an einem Ende befindet) auf der Haltefläche Pc des automatischen Transportvehikels P von dem Gehäusebewegungsroboterarm R1 ergriffen und zu der Ausladestation auf der Werkbank S bewegt. Dies stapelt die Trägergehäuse 12 in der vertikalen Richtung auf der Werkbank S, wie in 1A und 2 gezeigt. In diesem Zustand verbleiben in dem oberen Trägergehäuse 12 (Trägergehäuse 12, das an der Ausladeposition angeordnet ist) die Löcher 67 am Anfangsende 65 in dem unteren Träger 14 in Eingriff mit den zwei Rädern 32a und 32b (siehe 3A und 3B).
Als Nächstes wir ein Träger 14 aus dem oberen Trägergehäuse 12 herausgezogen.
Als Nächstes werden die Werkstücke W, wenn die Werkstücke W, die durch den Träger 14 gehalten sind, die Ausladeposition erreichen, durch den Werkstückausladeroboterarm R2 aus den Halteabschnitten 62 ausgeladen (siehe 14). In dieser Ausführungsform wird ein Werkstück W, das die Ausladeposition erreicht, zuerst nach oben durch den Roboterarm R2 ausgeladen, wie durch den Pfeil A1 in 5A gezeigt. Als Nächstes wird das Werkstück W zur Arbeitsposition Sa bewegt (siehe 14), die sich vor der Werkstückzufuhrvorrichtung 111 befindet, wie durch den Pfeil A2 gezeigt. Dann, wie durch den Pfeil A3 in 5A gezeigt, wird das Werkstück W nach unten bewegt und der Arbeitsposition Sa zugeführt.
Danach werden dieselben Vorgänge ausgeführt, wie sie in 5B bis 5L der ersten Ausführungsform gezeigt.
Dann wird das untere Trägergehäuse 12, das leere Träger 14 empfängt, durch den Gehäusebewegungsroboterarm R1 zur Haltefläche Pc auf dem automatischen Transportvehikel P bewegt. Dann wird das obere Trägergehäuse 12 (Trägergehäuse 12, das sich an der Ausladeposition befindet), aus dem alle der Träger 14 herausgezogen wurden, durch den Roboterarm R1 zur unteren Sammelposition bewegt. Ferner wird eines der Trägergehäuse 12, das das Werkstück W unterbringt, auf der Haltefläche Pc des automatischen Transportvehikels P durch den Roboterarm R1 zur oberen Ausladeposition bewegt. Die oben beschriebenen Ausladeschritte werden mit vorgegebener Häufigkeit wiederholt. Das automatische Transportvehikel P zählt die Anzahl von Trägergehäusen 12, die Werkstücke unterbringen und von der Haltefläche Pc zur Werkbank S bewegt werden. Wenn die Anzahl eine vorgegebene Anzahl erreicht, bewegt sich das automatische Transportvehikel P automatisch zu der nächsten Werkbank oder der Ladestation.
<Vorteile der dritten Ausführungsform>
Die dritte Ausführungsform weist neben den Vorteilen (1) bis (6) der ersten Ausführungsform die folgenden Vorteile auf.

(8) Die Werkstückzufuhrvorrichtung 111 der dritten Ausführungsform enthält das automatische Transportvehikel P, das als Transporteinheit dient, und den Roboterarm R1. Mehrere Trägergehäuse 12 können auf dem automatischen Transportvehikel P gehalten sein, und das automatische Transportvehikel P trägt mehrere Trägergehäuse 12 zu einer Stele in der Nachbarschaft der Werkbank S, wo die Umkehrführung 31 angeordnet ist. Der Roboterarm R1 überführt eines der Trägergehäuse 12, das Werkstücke W unterbringt, auf dem automatischen Transportvehikel P zu einer Position, die der Umkehrführung 31 entspricht, d. h. einer Position, an der die Umkehrführung 31 den Träger 14 führen kann. Ferner bringt der Roboterarm R1 dem automatischen Transportvehikel P ein Sammelgehäuse (unteres Trägergehäuse 12), das Träger 14 unterbringt und aus dem Werkstücke W ausgeladen wurden, zurück. Auf diese Art und Weise ist der Roboterarm R1 zum Austauschen von Trägergehäusen 12 benutzt. Dadurch ist der Bereich, der durch Ausrüstung belegt ist, klein im Vergleich zu dem Fall, in dem ein Schalenwechsler benutzt ist, der größer als der Roboterarm R1 sein kann. Ferner überführt der Roboterarm R1 Trägergehäuse 12, die Werkstücke unterbringen, von dem automatischen Transportvehikel P weg und bringt dem automatischen Transportvehikel P Trägergehäuse 12 als Sammelgehäuse zurück. Dies ermöglicht eine Automatisierung der Produktionslinie.
(9) Die Transporteinheit ist das automatische Transportvehikel P, und das automatische Transportvehikel P enthält den Gehäusebewegungsroboterarm R1.

Dadurch besteht kein Bedarf, einen Roboterarm R1 für jede Werkbank S vorzusehen. Dies schließt eine Erhöhung der Anzahl von Roboterarmen R1 aus und senkt Kosten.
<Vierte Ausführungsform>
Eine vierte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf 15 bis 21 beschrieben. In der vierten Ausführungsform weichen eine Umkehrführung 231 und Träger 214 von jenen der ersten bis dritten Ausführungsform ab. Bauteile, die dieselben wie entsprechende Bauteile der ersten bis dritten Ausführungsform sind, werden nicht detailliert beschrieben.
<Gesamtstruktur der Werkstückzufuhrvorrichtung>
Wie in 15 gezeigt, führt eine Werkstückzufuhrvorrichtung 211 der vierten Ausführungsform sequentiell mehrere Werkstücke W einer Arbeitsposition Sa auf einer Werkbank S zu, wie die Werkstückzufuhrvorrichtung 111 (siehe 14) der dritten Ausführungsform.
<Umkehrführung>
Wie in 15 bis 17 gezeigt, enthält die Umkehrführung 231 eine zylindrische Innenführung 234 und eine Außenführung 235, in der die Innenführung 234 untergebracht und gestützt ist. Die Außenführung 235 weist eine Form auf, die sich zu den Trägergehäusen 12 hin öffnet. Eine obere Wand 235a der Außenführung 235 ist flach und verläuft senkrecht zur vertikalen Richtung. Ein Fenster 235b, durch das Werkstücke W ausgeladen werden, ist durch Ausschneiden eines Teils der oberen Wand 235a in der oberen Wand 235a ausgebildet. Die Außenführung 235 ist einstückig mit der oberen Wand 235a ausgebildet und weist ein gekrümmte Wand 235c auf, die entlang des Umfangs der Innenführung 234 gekrümmt ist. Ein festgelegter Spalt ist zwischen einer inneren Umfangsfläche der gekrümmten Wand 235c und der Umfangsfläche der Innenführung 234 in einer radialen Richtung der Innenführung 234 angeordnet. Träger 14 laufen zwischen den Umfangsflächen hindurch. Eine untere Wand 235d der Außenführung 235 ist einstückig mit der gekrümmten Wand 235c ausgebildet und verläuft parallel zu der oberen Wand 235a.
Bei der Umkehrführung 231 fungieren eine Innenfläche der oberen Wand 235a, die innere Umfangsfläche der gekrümmten Wand 235c, eine Innenfläche der unteren Wand 235d und die Umfangsfläche der Innenführung 234 als Führungsflächen für die Träger 14.
Die obere Wand 235a und die untere Wand 235d der Außenführung 235 sind jeweils entsprechend des Stützen 24 von oberen und unteren Trägergehäusen 12 angeordnet. Beispielsweise entspricht, wie in 17 gezeigt, wenn die obere Wand 235a der zweiten Stufenstütze 24 vom Boden des oberen Trägergehäuses 12 entspricht, die untere Wand 235d der zweiten Stufenstütze 24 vom Boden des unteren Trägergehäuses 12. Ein Träger 14, der aus dem oberen Trägergehäuse 12 gezogen wird, wird zwischen die gekrümmte Wand 235c und die Innenführung 234 geschickt, durch die innere Umfangsfläche der gekrümmten Wand 235c und die Umfangsfläche der Innenführung 234 geführt und umgekehrt, während er sich nach unten bewegt. Der Träger 14, der durch die innere Umfangsfläche der gekrümmten Wand 235c und die Umfangsfläche der Innenführung 234 geführt ist, wird zur Stütze 24 des unteren Trägergehäuses 12 überführt, und der Träger 14 wird in dem Trägergehäuse 12 untergebracht. Die Größe der Umkehrführung 231 ist gemäß dem Abstand zwischen den oberen und unteren Trägergehäusen 12 oder der Größe der Trägergehäuse 12 eingestellt.
<Träger>
Wie in 19 bis 20B gezeigt, ist der Träger 214 derart ausgebildet, dass er als einstückiges Glied transportiert sein kann. Ein Basisglied 241 und ein Halteglied 242 sind zum Erzielen des Trägers 214 aneinander angefügt. Das Basisglied 241 und das Halteglied 242 sind beide flexibel und aus Kunstharz, wie etwa Polypropylen, hergestellt. Insbesondere ist das Halteglied 242 des Trägers 214 entsprechend der äußeren Form eines Werkstücks W, das getragen werden soll, geformt. In der vierten Ausführungsform ist das Werkstück W, das getragen ist, ein Abtriebsritzel, das für einen Motor oder dergleichen benutzt ist.
Wie in 20B gezeigt, enthält das Basisglied 241 eine rohrförmige flache Platte 241a und mehrere Unterbringungsaussparungen 241b, die in der flachen Platte 241a ausgebildet und auf eindimensionale Art und Weise in der Längsrichtung angeordnet sind. Jede der Unterbringungsaussparungen 241b ist bei Betrachtung von oben rechteckig und mündet in der Oberfläche der flachen Platte 241a. Die flache Platte 241a ist breiter als die Unterbringungsaussparung 241b. D. h., die flache Platte 241a erstreckt sich von den gegenüberliegenden Seiten der Unterbringungsaussparung 241b seitwärts in der Seitenrichtung, die senkrecht zur Längsrichtung verläuft, und die erweiterten Seitenabschnitte der flachen Platte 241a bilden Flansche 241c aus.
Wie in 18 und 20A gezeigt, enthält das Halteglied 242 eine rohrförmige flache Platte 242a mit mehreren Öffnungen 242b, die entlang der Längsrichtung ausgebildet sind. Die Abmessungen der flachen Platte 242a des Halteglieds 242 in der Längsrichtung und der Seitenrichtung sind gleich den Abmessungen der flachen Platte 241a des Basisglieds 241 in der Längsrichtung und der Seitenrichtung. Vier Erweiterungen 242d (Werkstückhalteabschnitte) verlaufen in jede Öffnung 242b. Die Erweiterungen 242d sind derart ausgebildet, dass sie ein Werkstück W (Abtriebsritzel, siehe 18) halten können. Insbesondere verlaufen die Erweiterungen 242d von den vier Ecken der im Wesentlichen rechteckigen Öffnung 242b nach innen zur Mitte der Öffnung 242b hin, und die Breite der Erweiterung 242d ist zu ihrem distalen Ende hin verringert (verjüngt). Die Basis jeder Erweiterung 242d ist geringfügig zu einer Rückseite der flachen Platte 242a hin gekrümmt. Dadurch stehen die Erweiterungen 242d nach hinten von der flachen Platte 242a vor (siehe 21).
Wie in 19 und 21 gezeigt, ist der Träger 214 durch Überlagern der flachen Platte 242a des Halteglieds 242 auf die flache Platte 241a des Basisglieds 241 ausgebildet. Die Flansche 241c des Basisglieds 241 und Flansche 242c auf der Lateralseite der flachen Platte 242a des Halteglieds 242 in der Seitenrichtung sind in der vertikalen Richtung aufeinandergestapelt. Mehrere Eingriffslöcher 214a sind in den Flanschen 241c und 242c ausgebildet und in gleichen Zwischenräumen in der Längsrichtung angeordnet. Die Zähne der zwei Räder 32a und 32b sind in die Eingriffslöcher 214a eingeführt. Drehung der zwei Räder 32a und 32b oder der zwei Räder 33a und 33b bewegt den Träger 214.
Die Öffnungen 242b des Halteglieds 242 sind an Positionen ausgebildet, die den Unterbringungsaussparungen 241b des Basisglieds 241 entsprechen. Da die Erweiterungen 242d von den Öffnungen 242b zur Rückseite des Halteglieds 242 hin (zum Basisglied 241 hin) verlaufen, wie oben beschrieben, dringen die Erweiterungen 242d in die Unterbringungsaussparungen 241b des Basisglieds 241 ein. Die Abmessungen der Öffnungen 242b des Halteglieds 242 entsprechen den Öffnungen der Unterbringungsaussparungen 241b des Basisglieds 241. Durch Eingreifen der Basen der Erweiterungen 242d der Öffnungen 242b und Innenflächen der Unterbringungsaussparungen 241b miteinander ist das Halteglied 242 bezüglich des Basisglieds 241 in der Längsrichtung und der Seitenrichtung positioniert.
Bei dem Träger 214 mit dem Basisglied 241 und dem Halteglied 242 stoßen, wenn Werkstücke W von der Vorderfläche des Halteglieds 242 in die Öffnungen 242b eingeführt werden, die Erweiterungen 242d der Öffnungen 242b an die Werkstücke W an und werden nach hinten gebogen. Die elastische Kraft, die beim Biegen der Erweiterungen 242d erzeugt ist, hält die Werkstücke W in den Unterbringungsaussparungen 241b. Wie in 17 gezeigt, ist im oberen Trägergehäuse 12 ein Träger 214, der das Werkstück W hält, in dem Trägergehäuse 12 in einem Zustand untergebracht, in dem die Unterbringungsaussparungen 241 nach unten verlaufen. In diesem Zustand sind die überlagerten Flansche 241c und 242c zwischen einem Satz der Querstücke 25 des Trägergehäuses 12 eingefügt.
Wie in 21 gezeigt, ist die Stärke T2 des Halteglieds 242 (Stärke der flachen Platte 242a) geringer als die Stärke T1 des Basisglieds 241 (Stärke der flachen Platte 241a). In der vierten Ausführungsform weisen die flache Platte 242a und die Erweiterungen 242d bei dem Halteglied 242 dieselbe Stärke auf. Bei dem Basisglied 241 weisen die flache Platte 241a und die Wände des Unterbringungsaussparungen 241b dieselbe Stärke auf. Durch Erhöhen der Stärke T1 des Basisglieds 241 kann die Festigkeit des Basisglieds 241 gewährleistet sein. Dadurch wird es leicht, die Form des Trägers 214, der durch Überlagern des Basisglieds 241 und des Halteglieds 242 ausgebildet ist, beizubehalten. Da die Festigkeit des Basisglieds 241 erhöht ist, kann die Lebensdauer des Basisglieds 241 verlängert sein. Dies ermöglicht die Wiederverwendung des Basisglieds 241. Wenn ein Werkstück W elastisch durch die Verformung der Erweiterungen 242d des Halteglieds 242 wie in der vierten Ausführungsform gehalten ist, können die Erweiterungen 242d leicht durch Herabsetzen der Stärke T2 des Halteglieds 242 (Erweiterungen 242d) verformt werden, sodass die Werkstücke W auf eine bevorzugte Art und Weise gehalten sein können.
<Werkstückzufuhrprozeduren>
Als Nächstes werden die Prozeduren zum Zuführen von Werkstücken beschrieben, die von der Werkstückzufuhrvorrichtung 211 ausgeführt werden.
Zuerst werden Werkstücke W in den Unterbringungsaussparungen 241b eines Trägers 214 untergebracht. Hierbei stoßen die Erweiterungen 242d des Halteglieds 242 an die Werkstücke W, die in die Unterbringungsaussparungen 241b eingeführt sind, im gebogenen Zustand an, wodurch sie die Werkstücke W elastisch halten. Bei dieser Struktur können die Werkstücke W ohne Thermoschweißen eines Abdeckbands auf den Träger 214 zum Schließen der Unterbringungsaussparungen 241b stabil gehalten sein. Dies ermöglicht die Wiederverwendung des Trägers 214, während verhindert ist, dass die Werkstücke W aus dem Träger 214 herausfallen.
Der Transport des Trägergehäuses 212 mit dem automatischen Transportvehikel P und dem Gehäusebewegungsroboterarm R1 wird auf dieselbe Art und Weise wie der Transport des Trägergehäuses 12 in der dritten Ausführungsform ausgeführt. Daher wird der Transport nicht detailliert beschrieben.
Wie in 16 und 17 gezeigt, stehen die Räder 32a und 32b, wenn die Trägergehäuse 12 übereinander in der vertikalen Richtung auf der Werkbank S angeordnet sind, mit den Eingriffslöchern 214a des obersten Trägers 214 in dem oberen Trägergehäuse 12 (Trägergehäuse 12, das an der Ausladeposition angeordnet ist) in Eingriff (siehe 18).
Als Nächstes wird die Antriebsquelle zum Drehen der ersten und zweiten Radpaare 32 und 33 im Uhrzeigersinn in Gang gesetzt. In diesem Zustand ist der Träger 214, der in dem oberen Trägergehäuse 12 untergebracht ist, mit dem ersten Radpaar 32 in Eingriff gebracht, und der Träger 214 wird gerade in einer Vorwärtsrichtung (Zugrichtung Y) herausgezogen und in die Umkehrführung 231 eingeführt. 17 zeigt einen Zustand, in dem zwei der Träger 214 von der Oberseite, die in dem oberen Trägergehäuse 12 untergebracht waren, bereits aus dem Trägergehäuse 12 herausgezogen und in dem unteren Trägergehäuse 12 (Sammelgehäuse) gesammelt sind. Ferner ist ein dritter Träger 214 von der Oberseite herausgezogen.
Als Nächstes, wenn ein Werkstück W, das von dem Träger 214 gehalten ist, die Ausladeposition erreicht, lädt der Werkstückausladeroboterarm R2 (siehe 15) das Werkstück W aus der Unterbringungsaussparung 241b durch das Fenster 235b der Außenführung 235 aus und überführt das Werkstück W zur Arbeitsposition Sa (siehe 15), die sich vor der Umkehrführung 231 befindet. Das Ausladen eines Werkstücks W wird von dem Roboterarm R2 durchgeführt, sobald das Werkstück W die Ausladeposition erreicht. Die Ausladeposition eines Werkstücks W ist unterhalb des Fensters 235b eingerichtet. Ein Träger 214, der aus dem oberen Trägergehäuse 12 herausgezogen ist, tritt zwischen der gekrümmten Wand 235c der Außenführung 235 und der Innenführung 234 ein. Dann wird der Träger 214 durch die innere Umfangsfläche der gekrümmten Wand 235c und die Umfangsfläche der Innenführung 234 geführt und zur unteren Wand 235d hin bewegt, wo die Laufrichtung umgekehrt wird.
Der Träger 214, dessen Laufrichtung umgekehrt wurde, steht von der Außenführung 235 entlang der unteren Wand 235d nach hinten vor und tritt mit dem zweiten Radpaar 33 in Eingriff. Der Träger 214 wird durch das zweite Radpaar 33 nach hinten in das untere Trägergehäuse 12 bewegt. In diesem Zustand sind die Flansche 241c und 242c des Trägers 214 zwischen dem Satz von Querstücken 25 des unteren Trägergehäuses 12 eingefügt. Dies hält die Träger 214 in dem unteren Trägergehäuse 12. Der Träger 214 ist in dem unteren Trägergehäuse 12 in einem Zustand gehalten, in dem die Unterbringungsaussparungen 241b nach oben verlaufen.
Auf diese Art und Weise werden, wenn die Sammlung eines Trägers 214 abgeschlossen ist, die oberen und unteren Trägergehäuse 12 durch das Stützglied um ein Niveau angehoben, und der nächste Träger 214 wird zum Ausladen der Werkstücke W aus dem Träger 214 herausgezogen. Wenn alle der Träger 214 in dem oberen Trägergehäuse 12 herausgezogen und in dem unteren Trägergehäuse 12 gesammelt sind, ist das Ausladen der Werkstücke W aus einem Trägergehäuse 12 abgeschlossen.
Dann werden die unteren Trägergehäuse 12, die leere Träger 214 unterbringen, durch den Gehäusebewegungsroboterarm R1 zur Haltefläche Pc des automatischen Transportvehikels P überführt. Dann wird das obere Trägergehäuse 12, aus dem alle Träger 214 herausgezogen wurden (Trägergehäuse 12, das sich an der Ausladeposition befindet), durch den Roboterarm R1 zur unteren Sammelposition bewegt. Ein Trägergehäuse 12 mit Werkstücken auf der Haltefläche Pc des automatischen Transportvehikels P wird dann durch den Roboterarm R1 zur oberen Ausladeposition überführt. Die Ausladeschritte der Werkstücke W werden mit vorgegebener Häufigkeit wiederholt. Das automatische Transportvehikel P zählt die Anzahl von Trägergehäusen 12, die Werkstücke unterbringen und von der Haltefläche Pc zur Werkbank S bewegt werden. Wenn die Anzahl eine vorgegebene Anzahl erreicht, bewegt sich das automatische Transportvehikel P automatisch zu der nächsten Werkbank oder der Ladestation.
<Vorteile der vierten Ausführungsform>
Die vierte Ausführungsform weist neben dem Vorteil (8) der dritten Ausführungsform die folgenden Vorteile auf.

(10) Der flexible Träger 214, in dem mehrere Werkstücke W derart untergebracht sein können, dass er als einstückiges Glied transportiert werden kann, ist durch Aneinanderfügen des Basisglieds 241 und des Halteglieds 242 erzielt. Das Basisglied 241 enthält die Unterbringungsaussparungen 241b, die auf eindimensionale Art und Weise angeordnet sind. Bei dem Halteglied 242 sind die Erweiterungen 242d (Werkstückhalteabschnitte), die die Werkstücke W halten, in den Unterbringungsaussparungen 241b vorgesehen. Daher fungiert jede Unterbringungsaussparung 241b des Basisglieds 241 als Außenhülle des Werkstückhalteabschnitts, und ein Werkstück W ist durch die Erweiterungen 242d des Halteglieds 242 in der Unterbringungsaussparung 241b gehalten. Diese Struktur hält das Werkstück W stabil ohne das Erfordernis, ein Abdeckband zum Schließen der Unterbringungsaussparung 241b thermisch an den Träger 214 zu schweißen. Dies ermöglicht die Wiederverwendung des Trägers 214, während verhindert ist, dass Werkstücke W aus dem Träger 214 herausfallen. Dadurch können Fertigungskosten gesenkt sein. Dies ist auf verschiedene Arten von Werkstücken W nur durch Ändern des Halteglieds 242 unter Benutzung desselben Basisglieds 241 anwendbar. Dies senkt ebenfalls die Fertigungskosten.
(11) Das Basisglied 241 und das Halteglied 242 enthalten jeweils die Flansche 241c und 242c. Der Träger 214 kann in einem Zustand bewegt werden, in dem der Flansch 241c des Basisglieds und der Flansch 242c des Halteglieds 242 einander überlagern. Da der Träger 214 durch die überlagerten Flansche 241c und 242c gehalten und bewegt werden kann, kann der Träger 214 leicht gehalten (bewegt) werden.
(12) Die Erweiterungen 242d verlaufen von den Flanschen 242c des Halteglieds 242, und die Erweiterungen 242d stoßen an Werkstücke W, die in die Unterbringungsaussparungen 241b eingefügt sind, in einem verformten Zustand an, wodurch sie die Werkstücke W elastisch halten. Da die Werkstücke W elastisch durch die Erweiterungen 242d des Halteglieds 242 gehalten sind, können die Werkstücke W mit einer einfachen Struktur gehalten sein.
(13) Die Stärke T2 des Halteglieds 242 ist geringer als die Stärke 1 des Basisglieds 241. Daher kann die Festigkeit durch Erhöhen der Stärke T1 des Basisglieds 241 gewährleistet sein. Dies unterstützt die Form des Trägers 214 leicht, der durch Überlagern des Basisglieds 241 und des Halteglieds 242 erzielt ist. Da die Lebensdauer des Basisglieds 241 erhöht sein kann, ist es leicht, das Basisglied 241 wiederzuverwenden. Wenn das Werkstück W durch Verformung der Erweiterungen 242d des Halteglieds 242 elastisch gehalten ist, kann die Stärke T2 des Halteglieds 242 zum Erleichtern der Verformung herabgesetzt sein, wodurch ermöglicht ist, dass das Werkstück W auf eine bevorzugte Art und Weise gehalten ist.
(14) Die Werkstückzufuhrvorrichtung enthält das Trägergehäuse 12, das die Träger 214 unterbringt, das erste Radpaar 32, das jeden Träger 214 aus dem Trägergehäuse 12 heraus zur Werkstückausladeposition zieht, die Umkehrführung 231, die den Träger 214, der durch das erste Radpaar 32 herausgezogen ist, in einer Richtung führt, die von der Zugrichtung Y abweicht, während sie den Träger 214 biegt, und das zweite Radpaar 33, das den Träger 214, der durch die Umkehrführung 231 geführt ist, in das untere Trägergehäuse 12 (Sammelgehäuse) schickt. Da die Werkstücke W, die durch die Träger 214 gehalten sind, welche durch das erste Radpaar 32 herausgezogen sind, an einer konstanten Position (gleichen Position) ausgeladen werden können, kann die Größe der Ausrüstung verringert sein.

<Andere Ausführungsformen>
Es sollte für den Fachmann offensichtlich sein, dass die vorliegende Erfindung in zahlreichen anderen spezifischen Formen verkörpert sein kann, ohne von Wesen oder Umfang der Erfindung abzuweichen. Insbesondere versteht es sich, dass die Erfindung in den folgenden Formen verkörpert sein kann.
In der ersten und zweiten Ausführungsform sind die zwei Seitenkanten eines Trägers 14 durch die zwei Führungsnute 43 der Umkehrführung 31 geführt. Daher kann der Träger 14 umgekehrt werden, während verhindert ist, dass der Träger 14 abfällt. Dieser Vorgang kann außerdem selbst dann ausgeführt werden, wenn die zwei Führungsnute 43 ausgelassen sind. Insbesondere sind, wie in 10 gezeigt, zwei Räder 81 (in 10 ist nur eines gezeigt) vor der Umkehrführung 31 angeordnet. Die Räder 81 weisen größere Durchmesser als die zwei Räder 32a und 32b des ersten Radpaars 32 und die zwei Räder 33a und 33b des zweiten Radpaars 33 auf. Die zwei Räder 81 sind jeweils entsprechend den zwei Seitenkanten des Trägers 14 angeordnet, der aus dem Trägergehäuse 14 herausgezogen ist. Eingriff der Zähne 81a der zwei Räder 81 in die Löcher 67, die in den zwei Seitenkanten des herausgezogenen Trägers 14 ausgebildet sind, führt den Träger 14. Die Räder 81 können durch eine Antriebsquelle (nicht gezeigt) angetrieben sein oder durch die Bewegung des herausgezogenen Trägers 14 gedreht sein.
In der ersten bis vierten Ausführungsform wird der Träger 14, der aus dem Trägergehäuse 12 herausgezogen ist, um 180° umgekehrt, wenn er sich bewegt und in dem unteren Trägergehäuse 12 gesammelt wird. Jedoch ist der Winkel der Richtungsänderung des Trägers 14 nicht auf 180° beschränkt. Beispielsweise kann die Richtung der Träger 14 um 90° bezüglich der Zugrichtung aus dem oberen Trägergehäuse 12 geändert sein, und die Träger 14 können sequentiell gesammelt sein.
In der ersten bis vierten Ausführungsform können die Trägergehäuse 12 durch das Stützglied (nicht gezeigt) anstelle des Hebemechanismus (nicht gezeigt) angehoben und abgesenkt sein.
In der ersten und zweiten Ausführungsform können die Formen der Haltewände 63 und 71 nach Bedarf gemäß der äußeren Form des Werkstücks W geändert sein.
In der ersten Ausführungsform kann die Haltewand 63 wie folgt modifiziert sein. Wie in 12A gezeigt, können die zwei Haltewände 63 beispielsweise an einem ihrer Enden zum Ausbilden einer einzigen Haltewand miteinander verbunden sein, sodass nur eine Stelle offen ist. Alternativ können die zwei Haltewände 63 zum Ausbilden einer einzigen Haltewand, wie in 12B gezeigt, verbunden sein. Ferner kann jede der zwei Haltewände 63 in zwei Stücke aufgeteilt sein, und insgesamt vier Haltewände können das Werkstück W halten, wie in 12C gezeigt. Zudem können drei Haltewände 63 das Werkstück W halten, wie in 12D gezeigt.
In der zweiten Ausführungsform kann die Haltewand 71 modifiziert sein. Beispielsweise können vier Haltewände 71 jeweils die vier Ecken des Werkstücks W halten, wie in 13A gezeigt. Alternativ kann eine einzige Haltewand 71 den Umfang des Werkstücks W umgeben, wie in 13B gezeigt.
Obgleich der Träger 14 in der ersten bis vierten Ausführungsform die mehreren Werkstücke W in einer einzelnen Linie hält, kann der Träger 14 zwei Reihen, drei Reihen oder mehr Reihen von Werkstücken W halten.
In der ersten bis vierten Ausführungsform ist ein Trägergehäuse 12, aus dem ein Träger 14 herausgezogen ist, als das Sammelgehäuse benutzt. Alternativ kann ein Gehäuse, das zur Sammlung bestimmt ist und von dem Trägergehäuse 12 abweicht, als das Sammelgehäuse benutzt sein.
In der ersten bis vierten Ausführungsform kann ein Träger 14 (214), der in dem unteren Trägergehäuse 12 untergebracht ist, durch Umkehren der Drehung des ersten Radpaars 32 und des zweiten Radpaars 33 zum oberen Trägergehäuse 12 zurückgebracht werden.
Obgleich die dritte Ausführungsform unter Benutzung des Trägergehäuses 12 der ersten Ausführungsform beschrieben ist, kann das Trägergehäuse 12 auf das Trägergehäuse 12 der zweiten Ausführungsform geändert sein. Dies würde Vorteil (7) der zweiten Ausführungsform erzielen. Auch wenn das Trägergehäuse 12 der zweiten Ausführungsform in der dritten Ausführungsform benutzt ist, sind der Transport des Trägergehäuses 12 durch das automatische Transportvehikel P, die Überführung des Trägergehäuses 12 durch den Roboterarm R1, das Ausladen des Trägers 14 und die Sammlung des Trägers 14 genauso wie in der dritten Ausführungsform.
In der dritten Ausführungsform steht der Halteabschnitt 62 zur Vorderseite des Trägers 14 vor, ist jedoch nicht auf derartige Art und Weise eingeschränkt. Beispielsweise kann der Halteabschnitt zur Rückseite des Trägers 14 hin vorstehen, und der Halteabschnitt kann napfförmig geformt und offen sein, sodass das Werkstück W aus der Vorderseite des Trägers 14 ausgeladen werden kann.
In der dritten und vierten Ausführungsform können das erste Radpaar 32, das als der Zugabschnitt dient, und das zweite Radpaar 33, das als der Überführungsabschnitt dient, auf der Werkbank S oder auf jedem Trägergehäuse 12 angeordnet sen.
In der dritten und vierten Ausführungsform kann beispielsweise ein Griffabschnitt, der von dem Roboterarm R ergriffen sein kann, an der oberen Wand 21 (oder Seitenwand 23) des Trägergehäuses 12 angeordnet sein. Dies macht es leicht, das Trägergehäuse 12 zu ergreifen, und ermöglicht, dass der Roboterarm R1 das Trägergehäuse 12 stabil trägt.
In der dritten und vierten Ausführungsform wird das Trägergehäuse 12 von dem Roboterarm R1 von der Ausladeposition zur Sammelposition bewegt; jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht derart beschränkt. Beispielsweise kann die Werkbank S mit einem Hebemechanismus versehen sein, der von dem Roboterarm R1 abweicht, und das Trägergehäuse 12 kann durch den Hebemechanismus von der Ausladeposition zur Sammelposition bewegt werden.
In der dritten und vierten Ausführungsform ist der Basisabschnitt R1a des Roboterarms R1 unbeweglich auf der Haltefläche Pc des automatischen Transportvehikels P befestigt; jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht derart beschränkt. Beispielsweise kann der Roboterarm R1 in der Richtung beweglich sein, in der die Trägergehäuse 12 angeordnet sind. Bei einer derartigen Struktur wäre der Armabschnitt R1b imstande, selbst dann die zwei Enden des Trägergehäuses 12 zu erreichen, wenn der Armabschnitt R1b des Roboterarms R1 nicht ausgefahren oder eingezogen werden kann.
In der dritten und vierten Ausführungsform ist der Gehäusebewegungsroboterarm R1 an dem automatischen Transportvehikel P angeordnet. Jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht derart beschränkt. Der Roboterarm R1 kann beispielsweise auf der Werkbank S angeordnet sein.
In der dritten und vierten Ausführungsform sind die mehreren Trägergehäuse 12 in der Richtung (Transportrichtung X) auf dem automatischen Transportvehikel P angeordnet, die senkrecht zur Zugrichtung Y verläuft. Die Trägergehäuse 12 können jedoch in der Zugrichtung Y auf dem automatischen Transportvehikel P angeordnet sein.
Obgleich die Transportrichtung X des automatischen Transportvehikels P in der dritten und vierten Ausführungsform senkrecht zur Zugrichtung Y verläuft, ist die Erfindung nicht derart beschränkt, und die Transportrichtung X kann parallel zur Zugrichtung Y verlaufen.
In der dritten und vierten Ausführungsform ist das automatische Transportvehikel P als Transporteinheit benutzt, die die Trägergehäuse 12 zu einer Stelle in der Nachbarschaft der Werkbank S transportiert. Jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht derart beschränkt. Beispielsweise kann stattdessen ein Bandförderer benutzt sein.
In der vierten Ausführungsform kann die Form des Werkstückhalteabschnitts des Halteglieds 242 gemäß der äußeren Form der Werkstücke W geändert sein. 22 zeigt das Halteglied 242, wenn das getragene Werkstück W ein Umschalter 251 ist, der für einen Motor oder dergleichen benutzt ist. Wie in 22 gezeigt, ist der Umschalter 251 zylindrisch und weist eine Umfangsfläche auf, die mehrere Steiger 251a enthält, welche in gleichen Zwischenräumen in der Umfangsrichtung angeordnet sind. Erste erweiterte Wände (Erweiterungen) 261, die als Werkstückhalteabschnitt dienen, sind an jeder der vier Ecken jeder rechteckigen Öffnung 242b des Halteglieds 242 angeordnet. Jede der ersten erweiterten Wände 261 verläuft in die Öffnung 242b zwischen den Steigern 251a, stößt an die Steiger 251a in der Umfangsrichtung an und stößt an die Umfangsfläche des Umschalters 251 in der radialen Richtung an. Zweite erweiterte Wände (Erweiterungen) 262, die in die Öffnungen 242b zwischen den ersten erweiterten Wänden 261 verlaufen, sind in der Seitenrichtung in jeder Öffnung 242b angeordnet. Jede zweite erweiterte Wand 262 fungiert ebenfalls als der Werkstückhalteabschnitt. Wie die erste erweiterte Wand 261 verläuft die zweite erweiterte Wand 262 zwischen die Steiger 251a, stößt an die Steiger 251a in der Umfangsrichtung an und stößt an die Umfangsfläche des Umschalters 251 in der radialen Richtung an. Der Umschalter 251 ist durch die erste und zweite erweiterte Wand 261 und 262 stabil gehalten. Eine derartige Struktur weist dieselben Vorteile wie die vierte Ausführungsform auf.
In der vierten Ausführungsform weist die Unterbringungsaussparung 241b bei Betrachtung von oben eine rechteckige Form auf, ist jedoch nicht auf eine derartige Form beschränkt. Die Form der Unterbringungsaussparung 241b kann nach Bedarf gemäß der äußeren Form des Werkstücks W geändert sein.
In der vierten Ausführungsform können Führungsnute in der oberen Wand 235a und der unteren Wand 235d der Außenführung 235 zum Führen der Flansche 241c und 242c des Trägers 214 ausgebildet sein.
Das Trägergehäuse 12 wird in der dritten und vierten Ausführungsform von dem Gehäusebewegungsroboterarm R1 zwischen der Haltefläche Pc des automatischen Transportvehikels P und der Werkbank S bewegt. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht derart beschränkt. Beispielsweise kann das automatische Transportvehikel P oder die Werkbank S eine Schiebevorrichtung enthalten, und das Trägergehäuse 12 kann durch die Schiebevorrichtung bewegt werden.
Die vorliegenden Beispiele und Ausführungsformen sind als veranschaulichend und nicht einschränkend zu betrachten, und die Erfindung ist nicht auf die hierin dargelegten Details einzuschränken, sondern kann innerhalb des Schutzumfangs und der Äquivalenz der beiliegenden Ansprüche modifiziert werden.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

JP 2010-143685 [0002, 0003]

Claims

Werkstückzufuhrvorrichtung, gekennzeichnet durch: mehrere flexible Träger, wobei jeder der Träger eine Basis, die eine Vorderfläche und eine Rückfläche aufweist, und mehrere Werkstückhalteabschnitte enthält, die von der Vorderfläche der Basis vorstehen, und die Werkstückhalteabschnitte auf eindimensionale Art und Weise angeordnet sind und jeweils Werkstücke halten; ein Trägergehäuse, das die Träger unterbringt; einen Zugabschnitt, der jeden der Träger aus dem Trägergehäuse entlang einer Zugrichtung zu einer Werkstückausladeposition hin herauszieht; eine Führung, die jeden der Träger, die von dem Zugabschnitt herausgezogen sind, in eine Richtung führt, die von der Zugrichtung abweicht, während sie den Träger derart biegt, dass die Rückfläche auf einer Innenseite angeordnet ist; und einen Sammelabschnitt, der den Träger, der durch die Führung geführt ist, sammelt.
Werkstückzufuhrvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Führung den Träger in einer Gegenrichtung zur Zugrichtung führt.
Werkstückzufuhrvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass jeder der Werkstückhalteabschnitte zumindest zwei Haltewände enthält, jedes der Werkstücke zwei gehaltene Abschnitte enthält, die sich auf gegenüberliegenden Seiten in der Zugrichtung der Träger befinden, und die zumindest zwei Haltewände jede zumindest ein Teil des entsprechenden gehaltenen Abschnitts umgeben.
Werkstückzufuhrvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger zwei Kantenabschnitte enthält, die entlang einer Längsrichtung verlaufen, das Trägergehäuse zwei Seitenwände und mehrere Querstücksätze enthält, wobei die zwei Seitenwände jede eine Innenfläche enthalten, die der Innenfläche der anderen Seitenwand in einer Richtung zugekehrt sind, die senkrecht zur Zugrichtung verläuft, und jeder der Querstücksätze auf einer der Innenflächen angeordnet ist, jeder der Querstücksätze zwei Querstücke enthält, die einen der zwei Kantenabschnitte des Trägers halten, jedes der Querstücke entlang der Zugrichtung des Trägers verläuft und sich derart nach unten in der Längsrichtung krümmt, dass es konvex ist, und, wenn jeder der Kantenabschnitte zwischen den zwei Querstücken gehalten ist, der Träger die Querstücke entlang derart gekrümmt ist, dass der Abstand zwischen distalen Enden der zumindest zwei Haltewände verkürzt ist, wodurch das Werkstück zwischen den zumindest zwei Haltewänden gehalten ist.
Werkstückzufuhrvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger zwei Kantenabschnitte enthält, die entlang einer Längsrichtung verlaufen, das Trägergehäuse zwei Seitenwände und mehrere Querstücksätze enthält, wobei die zwei Seitenwände jede eine Innenfläche enthalten, die der Innenfläche der anderen Seitenwand in einer Richtung zugekehrt sind, die senkrecht zur Zugrichtung verläuft, und jedes der Querstücke auf einer der Innenflächen angeordnet ist, jedes der Querstücke einen der zwei Kantenabschnitte des Trägers stützt, jedes der Querstücke entlang der Zugrichtung des Trägers verläuft und sich derart nach unten in der Längsrichtung krümmt, dass es konvex ist, und wenn jeder der Kantenabschnitte von den zwei Querstücken gehalten ist, der Träger die Querstücke entlang derart nach unten gekrümmt ist, dass das Gewicht des Werkstücks den Abstand zwischen distalen Enden der zumindest zwei Haltewände verkürzt, wodurch das Werkstück zwischen den zumindest zwei Haltewänden gehalten ist.
Werkstückzufuhrvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Sammelabschnitt Folgendes enthält: ein Sammelgehäuse und einen Überführungsabschnitt, der den Träger, welcher durch die Führung geführt ist, zum Sammelgehäuse hin überführt.
Verfahren zum Zuführen von Werkstücken, das Verfahren gekennzeichnet durch: Bereitstellen von mehreren flexiblen Trägern, wobei jeder der Träger eine Basis, die eine Vorderfläche und eine Rückfläche aufweist, und mehrere Werkstückhalteabschnitte enthält, die von der Vorderfläche der Basis vorstehen, und die Werkstückhalteabschnitte auf eindimensionale Art und Weise angeordnet sind; Halten der Werkstücke jeweils in den Werkstückhalteabschnitten; Unterbringen der Träger in einem Trägergehäuse; Ziehen von jedem der Träger aus dem Trägergehäuse zu einer Werkstückausladeposition entlang einer Zugrichtung; Ändern einer Richtung des herausgezogenen Trägers in eine Richtung, die von der Zugrichtung abweicht, während des Biegens des Trägers, sodass die Rückfläche auf einer Innenseite angeordnet wird; und Sammeln des Trägers, dessen Richtung geändert wurde.
Werkstückzufuhrvorrichtung, gekennzeichnet durch: mehrere flexible Träger, wobei jeder der Träger eine Basis, die eine Vorderfläche und eine Rückfläche aufweist, und mehrere Werkstückhalteabschnitte enthält, die von der Vorderfläche der Basis vorstehen, und die Werkstückhalteabschnitte auf eindimensionale Art und Weise angeordnet sind und jeweils Werkstücke halten; mehrere Trägergehäuse, wobei jedes die Träger unterbringt; einen Zugabschnitt, der jeden der Träger aus dem Trägergehäuse entlang einer Zugrichtung zu einer Werkstückausladeposition hin herauszieht; eine Führung, die auf einer Werkbank angeordnet ist, wobei die Führung jeden der Träger, die von dem Zugabschnitt herausgezogen sind, in eine Richtung führt, die von der Zugrichtung abweicht, während sie den Träger biegt; ein Sammelgehäuse, das die Träger unterbringt; einen Sammelabschnitt, der jeden der Träger, der durch die Führung geführt ist, in das Sammelgehäuse schickt; eine Transporteinheit, die die Trägergehäuse hält und die Trägergehäuse in die Nachbarschaft der Werkbank transportiert; und einen Roboterarm, der die Trägergehäuse und das Sammelgehäuse bewegt, wobei der Roboterarm das Trägergehäuse, das die Werkstücke unterbringt, der Trägergehäuse, die von der Transporteinheit gehalten sind, an einer Position anordnet, die der Führung entspricht, und der Roboterarm das Sammelgehäuse zu der Transporteinheit zurückbringt.
Werkstückzufuhrvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstückhalteabschnitte von der Vorderfläche des Trägers vorstehen und die Führung jeden der Träger, die durch den Zugabschnitt herausgezogen sind, in einer Richtung führt, die von der Zugrichtung abweicht, während sie die Träger derart biegt, dass die Rückfläche auf einer Innenseite angeordnet ist.
Werkstückzufuhrvorrichtung nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstücke in einer Linie entlang der Zugrichtung in dem entsprechenden Trägergehäuse angeordnet sind.
Werkstückzufuhrvorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Führung den Träger in einer Gegenrichtung zur Zugrichtung führt.
Werkstückzufuhrvorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass jeder der Werkstückhalteabschnitte zumindest zwei Haltewände enthält, jedes der Werkstücke zwei gehaltene Abschnitte enthält, die sich auf gegenüberliegenden Seiten in der Zugrichtung der Träger befinden, und die zumindest zwei Haltewände jede zumindest ein Teil des entsprechenden gehaltenen Abschnitts umgeben.
Werkstückzufuhrvorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger zwei Kantenabschnitte enthält, die entlang einer Längsrichtung verlaufen, das Trägergehäuse zwei Seitenwände und mehrere Querstücksätze enthält, wobei die zwei Seitenwände jede eine Innenfläche enthalten, die der Innenfläche der anderen Seitenwand in einer Richtung zugekehrt sind, die senkrecht zur Zugrichtung verläuft, und jedes der Querstücke auf einer der Innenflächen angeordnet ist, jedes der Querstücksätze zwei Querstücke enthält, die einen der zwei Kantenabschnitte des Trägers halten, jedes der Querstücke entlang der Zugrichtung des Trägers verläuft und sich derart nach unten in der Längsrichtung krümmt, dass es konvex ist, und wenn jeder der Kantenabschnitte zwischen den zwei Querstücken gehalten ist, der Träger die Querstücke entlang derart nach unten gekrümmt ist, dass der Abstand zwischen distalen Enden der zumindest zwei Haltewände verkürzt ist, wodurch das Werkstück zwischen den zumindest zwei Haltewänden gehalten ist.
Werkstückzufuhrvorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger zwei Kantenabschnitte enthält, die entlang einer Längsrichtung verlaufen, das Trägergehäuse zwei Seitenwände, die jede eine Innenfläche enthalten, welche der Innenfläche der anderen Seitenwand in einer Richtung zugekehrt ist, die senkrecht zur Zugrichtung verläuft, und mehrere Querstücke enthält, die auf einer der Innenflächen angeordnet sind, jedes der Querstücke einen der zwei Seitenabschnitte des Trägers stützt, jedes der Querstücke entlang der Zugrichtung des Trägers verläuft und derart in der Längsrichtung nach unten gekrümmt ist, dass es konvex ist, und wenn jeder der zwei Kantenabschnitte durch die Querstücke gestützt ist, der Träger die Querstücke entlang derart nach unten gekrümmt ist, derart nach unten gekrümmt ist, dass das Gewicht des Werkstücks den Abstand zwischen distalen Enden der zumindest zwei Haltewände verkürzt, wodurch das Werkstück zwischen den zumindest zwei Haltewänden gehalten ist.
Werkstückzufuhrvorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Sammelabschnitt ein Überführungsabschnitt ist, der die Träger, die durch die Führung geführt sind, zum Sammelgehäuse hin überführt.
Werkstückzufuhrvorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinheit ein Transportvehikel ist und der Roboterarm an dem Transportvehikel angeordnet ist.
Werkstückzufuhrvorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägergehäuse als das Sammelgehäuse benutzt ist.
Verfahren zum Zuführen von Werkstücken, das Verfahren umfassend: Vorbereiten von mehreren flexiblen Trägern, wobei jeder der Träger eine Basis, die eine Vorderfläche und eine Rückfläche aufweist, und mehrere Werkstückhalteabschnitte enthält, die auf der Vorderfläche der Basis angeordnet sind, und die Werkstückhalteabschnitte auf eindimensionale Art und Weise angeordnet sind; Halten der Werkstücke jeweils in den Werkstückhalteabschnitten; Unterbringen der Träger in Trägergehäusen; Transportieren der Trägergehäuse, die die Werkstücke unterbringen, in die Nachbarschaft einer Werkbank mit einer Transporteinheit; Bewegen der Trägergehäuse von der Transporteinheit zu der Werkbank mit einem Roboterarm; Ziehen von jedem der Träger aus den Trägergehäusen zu einer Werkstückausladeposition an der Werkbank entlang einer Zugrichtung; Ändern einer Richtung des herausgezogenen Trägers in eine Richtung, die von der Zugrichtung abweicht, während des Biegens des Trägers; Sammeln des Trägers, dessen Richtung geändert wurde, in einem Sammelgehäuse; und Zurückbringen des Sammelgehäuses zu der Transporteinheit mit dem Roboterarm.
Werkstückzufuhrvorrichtung, die einen flexiblen Träger umfasst, wobei der Träger mehrere Werkstücke unterbringen kann und ein Basisglied und ein Halteglied, das an das Basisglied angefügt ist, enthält, das Basisglied und das Halteglied einstückig transportiert sind, das Basisglied mehrere Unterbringungsaussparungen enthält, die auf eindimensionale Art und Weise angeordnet sind, das Halteglied mehrere Werkstückhalteabschnitte enthält, und sich jeder der Werkstückhalteabschnitte in einer entsprechenden der Unterbringungsaussparungen befindet und ein entsprechendes der Werkstücke hält.
Werkstückzufuhrvorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Basisglied und das Halteglied jedes einen Flansch enthalten und der Flansch des Basisglieds und der Flansch des Halteglieds einander überlagern.
Werkstückzufuhrvorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass jeder der Werkstückhalteabschnitte eine Erweiterung ist, die von dem Flansch des Halteglieds verläuft, die Erweiterung an das Werkstück, das in die Unterbringungsaussparung eingefügt ist, in einem verformten Zustand zum elastischen Halten des Werkstücks anstößt.
Werkstückzufuhrvorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteglied dünner als das Basisglied ist.
Werkstückzufuhrvorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 22, gekennzeichnet durch: ein Trägergehäuse, das mehrere Träger unterbringt; einen Zugabschnitt, der die Träger aus dem Trägergehäuse entlang einer Zugrichtung zu einer Werkstückausladeposition hin herauszieht; eine Führung, die den Träger, der von dem Zugabschnitt herausgezogen ist, in eine Richtung führt, die von der Zugrichtung abweicht, während sie den Träger biegt; und ein Sammelgehäuse, das die Träger unterbringt; und einen Sammelabschnitt, der den Träger, der durch die Führung geführt ist, zu dem Sammelgehäuse überführt.
Werkstückzufuhrvorrichtung nach Anspruch 23, gekennzeichnet durch: eine Transporteinheit, die die Trägergehäuse hält und die Trägergehäuse in die Nachbarschaft der Werkbank transportiert, wo die Führung angeordnet ist; und einen Roboterarm, der die Trägergehäuse und das Sammelgehäuse bewegt, wobei der Roboterarm das Trägergehäuse, das die Werkstücke unterbringt, der Trägergehäuse, die von der Transporteinheit gehalten sind, an einer Position anordnet, die der Führung entspricht, und der Roboterarm das Sammelgehäuse zu der Transporteinheit zurückbringt.
Verfahren zum Zuführen von Werkstücken, das Verfahren gekennzeichnet durch: Bewegen eines Trägers zu einer Werkstückausladeposition hin, wobei der Träger mehrere Werkstücke unterbringt; und sequentielles Ausladen der Werkstücke an der Werkstückausladeposition, wobei der Träger ein Basisglied und ein Halteglied enthält, das Basisglied mehrere Unterbringungsaussparungen enthält, die auf eindimensionale Art und Weise angeordnet sind, das Halteglied mehrere Werkstückhalteabschnitte enthält, die jeweils in den Unterbringungsaussparungen angeordnet sind, und das Bewegen des Trägers zur Werkstückausladeposition hin das einstückige Bewegen des Basisglieds und des Halteglieds in einem Zustand enthält, in dem das Basisglied und das Halteglied einander überlagern.