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Die vorliegende Erfindung betrifft ein System zum Versorgen einer Dosiereinrichtung eines Lackwerks einer Druckmaschine mit Lack, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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In Lackversorgungssystemen von Druckmaschinen werden verschiedene Pumpentypen eingesetzt, die sich bezüglich ihrer Förderprinzipien voneinander unterscheiden. Manche Lackarten erfordern einen anderen Pumpentyp als andere. Diesem Erfordernis versuchen die Druckmaschinenhersteller gerecht zu werden, indem sie das Lackversorgungssystem der Druckmaschinen mit einem kundenspezifischen Pumpentyp ausstatten. Manche Druckereien verdrucken verschiedene Lackarten mit ein und derselben Druckmaschine und rüsten diese bei jedem Lackwechsel um. Diese Druckereien bekommen für jede Lackart ein anderes Lackversorgungssystem mit der Druckmaschine mitgeliefert. Bei der Umrüstung wird das eine System von der Druckmaschine abgekoppelt und dafür das andere System an die Druckmaschine angekoppelt. Die bei der Umrüstung auszuwechselnden Lackversorgungssysteme unterscheiden sich bezüglich des eingebauten Pumpentyps voneinander. Ungünstig daran ist für die Druckereien der große Umrüstaufwand, der mit dem Wechsel des kompletten Lackversorgungssystems verbunden ist. Für die Druckereien von Nachteil sind auch die für mehrere Lackversorgungssysteme anfallenden mehrfachen Anschaffungskosten. Für die Druckmaschinenhersteller nachteilig ist die Bauteilevielfalt, welche durch die verschiedenen Lackversorgungssysteme bedingt ist und die Herstellungskosten nach oben treibt.
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In
DE 10005876 A1 ist eine auswechselbare oder transportable Farbabgabeeinheit beschrieben, die mit einer Farbpumpe ausgestattet ist. Die Farbabgabeeinheit sitzt auf einer Traverse, in die ein Pumpenantrieb integriert ist. Die Farbpumpe kann eine Membranpumpe sein und der Pumpenantrieb ein pneumatischer Arbeitszylinder. Zum Ankoppeln der Farbpumpe an den Pumpenantrieb dient eine Kupplung, die einen der Farbpumpe zugeordneten Dauermagneten und einen gegensätzlich polarisierten Dauermagneten umfasst, der dem Pumpenantrieb zugeordnet ist.
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In
US 5757405 ist ein Tintenstrahldrucker beschrieben, an den ein Tintentank ankoppelbar ist. Der Tintenstrahldrucker umfasst einen Motor, auf dessen Welle ein Exzenter sitzt. Der Tintentank umfasst einen Schlauch, der zusammen mit dem Exzenter eine Peristaltikpumpe bildet. Beim Einschieben des Tintentanks in den Tintenstrahldrucker wird der Schlauch in eine Position gebracht, in der er mit dem Exzenter zusammenarbeiten kann.
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Die genannten Dokumente (
DE 10005876 A1 ,
US 5757405 ) bilden nur ferneren Stand der Technik und vermögen das eingangs erläuterte und die Lackversorgungssysteme betreffende Problem nicht zu lösen.
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Ebenfalls nur ferneren Stand der Technik bildet
US 8,096,237 B2 , worin ein System zum Beschichten eines Bedruckstoffes mit einem Fluid beschrieben ist. Das System umfasst zwei Förderpumpen zum Fördern des Fluids.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Lackversorgungssystem für Druckmaschinen zu schaffen, welches kostengünstig herstellbar ist.
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Diese Aufgabe wird durch ein System mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Das erfindungsgemäße System zum Versorgen einer Dosiereinrichtung eines Lackwerks einer Druckmaschine mit Lack ist dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Pumpe und eine zweite Pumpe wahlweise an ein und dieselbe Antriebseinheit ankuppelbar sind, und dass sich die erste Pumpe und die zweite Pumpe bezüglich ihrer Förderprinzipien voneinander unterscheiden.
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Das erfindungsgemäße System ermöglicht bei der Herstellung ein Baukastensystem mit verringerten Herstellungskosten. Der Druckmaschinenhersteller braucht nicht mehr eine Vielzahl von unterschiedlichen Lackversorgungssystemen zu bauen, sondern nur noch ein einziges. Dadurch erhöht sich die Gleichteileanzahl und sinken die Fertigungskosten. Durch das Baukastensystem können die sogenannten Variantenkosten gesenkt werden.
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An die Pumpenantriebseinheit dieses Lackversorgungssystems kann der Maschinenbediener (Drucker) wahlweise die erste Pumpe und die zweite Pumpe anschließen. Die Pumpenantriebseinheit ist sowohl mit der ersten Pumpe als auch mit der zweiten Pumpe kompatibel ausgebildet. Beispielsweise kann der Bediener zum Verdrucken eines Dispersionslackes die erste Pumpe anschließen und zum Verdrucken eines UV-Lackes die zweite Pumpe anschließen. Dieses Umrüsten nur der Pumpe – des sogenannten Pumpenkopfes – ist viel unaufwendiger als das Umrüsten des gesamten Lackversorgungssystems.
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In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Weiterbildungen genannt, die nachfolgend im Einzelnen kurz erläutert werden.
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Bei einer Weiterbildung ist die erste Pumpe ihrem Förderprinzip nach eine Peristaltikpumpe oder Schlauchpumpe. Die Peristaltik- oder Schlauchpumpe ist besonders gut zum Fördern von Lacken mit einem hohen Pigmentanteil, von Lacken mit grobkörnigen Pigmenten und von Lacken mit stark anhaftenden Pigmenten geeignet. Für Druckaufträge, die einen solchen Lack erfordern, sollte in vorteilhafter Weise die Peristaltik- oder Schlauchpumpe an die Antriebseinheit angekuppelt werden.
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Bei einer weiteren Weiterbildung ist die zweite Pumpe ihrem Förderprinzip nach eine Drehkolbenpumpe oder Kreiskolbenpumpe. Die Drehkolben- oder Kreiskolbenpumpe ist besonders gut zum Versorgen einer sogenannten Druckkammerrakel mit Lack geeignet. Eine Druckkammerrakel ist eine Kammerrakel, in deren Farbkammer durch die Pumpe ein Überdruck erzeugt wird. Da die Drehkolben- oder Kreiskolbenpumpe sehr pulsationsarm und mit einem zeitlich invarianten Fördervolumen arbeitet, kann der Überdruck in der Farbkammer in vorteilhafter Weise sehr stabil geregelt werden.
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In den Lackkreislauf, über welchen die Druckkammerrakel mit Lack oder einer vergleichbaren Beschichtungsflüssigkeit versorgt wird, können die Drehkolbenpumpe und die Schlauchpumpe auch gleichzeitig integriert sein. Hierbei bildet die Drehkolbenpumpe eine sogenannte Vorlaufpumpe, welche den Lack aus einem Speicher zur Kammerrakel hin fördert, und bildet die Schlauchpumpe eine Rücklaufpumpe, welche den Lack aus der Kammerrakel in den Speicher zurück fördert. Demgemäß sind zwei Antriebseinheiten vorhanden, wobei an die eine die Drehkolbenpumpe und an die andere die Schlauchpumpe angekuppelt ist. Die beiden Antriebseinheiten sind baugleich, was hinsichtlich ihrer kostengünstigen Herstellung vorteilhaft ist. Denkbar ist auch, die beiden Antriebseinheiten miteinander zu kombinieren, wobei eine gemeinsame Trägerplatte für die beiden Pumpen (Drehkolbenpumpe, Schlauchpumpe) und deren Motoren vorhanden ist. Ein Zusatzvorteil ist, dass die Drehkolben- oder Kreiskolbenpumpe nahezu verschleißfrei und wartungsarm ist.
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Bei einer weiteren Weiterbildung ist die zweite Pumpe eine Diaphragmapumpe oder Membranpumpe. Die Diaphragma- oder Membranpumpe kann alternativ zu der Drehkolbenpumpe oder zu dieser zusätzlich – als eine an die Antriebseinheit wahlweise ankoppelbare, dritte Pumpe – vorgesehen sein, und sie kann auch anstelle der Drehkolbenpumpe bei der kombinierten Antriebseinheit verwendet werden.
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Bei einer weiteren Weiterbildung weist die Antriebseinheit einen Motor und mindestens einen Sensor auf, der einer Steuereinrichtung zum Ansteuern des Motors signalisiert, ob die erste Pumpe oder die zweite Pumpe an die Antriebseinheit angekuppelt ist.
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Der Motor kann ein Elektromotor und vorzugsweise ein bürstenloser Motor (BL-Motor) – d. h., ein bürstenloser Gleichstrommotor (BLDC-Motor) – sein. Ein solcher Motor arbeitet in einem sehr breiten Drehzahlbereich (Drehzahlband) mit höchster Genauigkeit und kann derart angesteuert werden, dass er die Materialermüdung bzw. den Verschleiß des Schlauches einer Schlauchpumpe kompensiert.
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In der den Motor ansteuernden Steuereinrichtung kann eine z. B. empirisch ermittelte Ermüdungs- oder Verschleißkennlinie des Schlauches, z. B. in Form einer Wertetabelle, hinterlegt sein, auf deren Basis der Motor angesteuert wird. Der Motor kann ein Direktantrieb sein, dessen Drehzahl jener der angekuppelten Pumpe entspricht. Dies ist vorteilhaft hinsichtlich einer ohne Zwischenschaltung eines Getriebes und nur über eine Kupplung erfolgenden Verbindung des Motors bzw. seiner Motorwelle mit der Pumpe bzw. deren Antriebswelle. Durch den Wegfall eines unter- oder übersetzenden Getriebes können die Herstellungskosten der Antriebseinheit verringert werden.
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Der Sensor oder die Sensoren ist bzw. sind zum Unterscheiden von drei Zuständen ausgebildet. Im ersten Zustand ist die erste Pumpe an die Antriebseinheit angekuppelt. Im zweiten Zustand ist die zweite Pumpe an die Antriebseinheit angekuppelt. Im dritten Zustand ist keine Pumpe an die Antriebseinheit angekuppelt. Beispielsweise können ein mechanischer, erster Taster und ein mechanischer, zweiter Taster an der Antriebseinheit angebracht sein. Wenn an die Antriebseinheit die erste Pumpe angekuppelt wird, drückt letztere den ersten Taster und tritt der zweite Taster in eine Bohrung in der ersten Pumpe ein, ohne gedrückt zu werden. Wenn an die Antriebseinheit die zweite Pumpe angekuppelt wird, drückt letztere den zweiten Taster und tritt der erste Taster in eine Bohrung in der zweiten Pumpe ein, ohne gedrückt zu werden. Wenn keine Pumpe an die Antriebseinheit angekuppelt ist, wird keiner der beiden Taster gedrückt. Der mindestens eine Sensor kann aber auch durch einen mehrpoligen Elektro-Kontakt oder eine mehrpolige Steckverbindung gebildet sein. Beim Ankuppeln der ersten Pumpe wird ein anderes Polpaar als beim Ankuppeln der zweiten Pumpe miteinander kurzgeschlossen. Wenn keine Pumpe angekuppelt ist, hat keines der beiden Polpaare miteinander in Kontakt stehende Pole, ist also keines der beiden Polpaare miteinander kurzgeschlossen. Ebenso kann der Sensor ein berührungsloser Sensor sein, vorzugsweise ein kapazitiver Sensor, z. B. ein kapazitiver Näherungsschalter, der drei verschiedene kapazitive Zustände annehmen kann. Diese Zustände entsprechen der Kopplung der ersten Pumpe mit der Antriebseinheit, der Kopplung der zweiten Pumpe mit der Antriebseinheit und der Kopplung keiner Pumpe mit der Antriebseinheit.
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Bei einer weiteren Weiterbildung sind in der Steuereinrichtung ein erster Modus für die erste Pumpe und ein zweiter Modus für die zweite Pumpe programmiert, wobei die Steuereinrichtung in Abhängigkeit von den Signalen des Sensors den ersten Modus oder den zweiten Modus zum Ansteuern des Motors auswählt. Der erste Modus kann z. B. ein Positionierbetrieb zum Positionieren der Motorwelle und der daran angebrachten Kupplungshälfte in einer zum Ankuppeln der Drehkolbenpumpe erforderlichen Drehwinkelstellung sein. Der zweite Modus kann z. B. ein Schleichgang zum Wechseln eines Schlauches der Schlauchpumpe sein.
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Bei einer weiteren Weiterbildung unterscheiden sich der erste Modus und der zweite Modus bezüglich ihrer zulässigen Drehzahlbänder für den Motor voneinander. Hierbei sind die beiden Modi Förderbetriebs-Modi, wobei das zulässige Drehzahlband für die Drehkolbenpumpe (zweite Pumpe) mit z. B. 45 bis 1000 Umdrehungen pro Minute größer als das zulässige Drehzahlband für die Schlauchpumpe (erste Pumpe) mit z. B. 5 bis 300 Umdrehungen pro Minute sein kann. Es kann statt der von dem Sensorsignal abhängigen automatisierten Auswahl aber auch vorgesehen sein, dass der Bediener an der Steuereinrichtung den jeweils erforderlichen Förderbetriebs-Modus auswählt und manuell eingibt, z. B. an einem Touch-Screen-Display eines zentralen Steuerpults der Druckmaschine. Darüber hinaus können sich der erste Modus und der zweite Modus auch bezüglich anderer Pumpenparameter, wie Drehmoment, Anlaufgeschwindigkeit und dergleichen, voneinander unterscheiden.
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Bei einer weiteren Weiterbildung ist die Steuereinrichtung mit einer Maschinensteuerung der Druckmaschine verbunden, die der Steuereinrichtung mindestens einen Parameter signalisiert, der sowohl in dem ersten Modus als auch in dem zweiten Modus berücksichtigt wird. Beispielsweise kann der Parameter mit der Formatbreite (Druckbreite) der Druckmaschine korreliert sein. Durch diesen Parameter kann die Steuereinrichtung signalisiert bekommen, ob das Lackversorgungssystem an eine Druckmaschine von großem Format oder an eine Druckmaschine von kleinem Format angeschlossen ist. In Abhängigkeit von dieser Information über das Format oder über den Typ der Druckmaschine kann die Steuereinrichtung eine geeignete Kennlinie aus einem für die erste Pumpe hinterlegtem Kennlinienfeld und eine geeignete Kennlinie aus einem für die zweite Pumpe hinterlegtem Kennlinienfeld auswählen. Dadurch kann berücksichtigt werden, dass ein größeres Maschinen- oder Bogenformat ein größeres Lackfördervolumen als ein kleineres Maschine- oder Bogenformat erfordert, und kann die jeweilige Pumpe dementsprechend angetrieben werden.
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Weitere Weiterbildungen ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels und der dazugehörigen Zeichnung.
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In dieser zeigt:
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1 eine Druckmaschine mit einem Lackwerk und einem daran angeschlossenen Lackversorgungssystem,
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2 ein Schema der Funktion des Lackversorgungssystems und
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3 ein Ablaufdiagramm der Steuerung des Lackversorgungssystems.
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In 1 ist eine Druckmaschine mit plano- bzw. lithographischen Offsetdruckwerken 2 und mindestens einem Lackwerk 3 dargestellt. Das Lackwerk 3 ist als ein Flexodruckwerk ausgebildet. Die Druckmaschine 1 ist eine Bogendruckmaschine. In dem Lackwerk 3 wird ein Klarlack oder eine ähnliche Beschichtungsflüssigkeit, die von den in den Offsetdruckwerken 2 verdruckten Farben verschieden ist, verdruckt. Das Lackwerk 3 umfasst eine Dosiereinrichtung 20 zum Dosieren des Lacks, welche beispielsweise eine Rasterwalze und eine kooperierende Kammerrakel umfassen kann.
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An die Dosiereinrichtung 20 ist über Schläuche, Rohre oder ähnliche Leitungen ein Versorgungssystem 4 zum Versorgen der Dosiereinrichtung 20 mit Lack angeschlossen. Das Versorgungssystem 4 steht neben der Druckmaschine 1 und kann ein schrankartiges Gehäuse aufweisen. Das Versorgungssystem 4 und die Dosiereinrichtung 20 bilden zusammen ein Leitungssystem in Form eines Kreislaufes, in welchem der Lack mittels mindestens einer Pumpe umgewälzt wird. Das Versorgungssystem 4 ist steuerungstechnisch mit einer Maschinensteuerung 21 der Druckmaschine 1 verbunden und erhält von dieser Signale, die über den Typ und Betriebszustand der Druckmaschine 1 informieren.
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In 2 ist eine Antriebseinheit 7 mit einem Motor 8 dargestellt. Die Antriebseinheit 7 ist Bestandteil des Versorgungssystems 4 und umfasst eine Trägerplatte 23, an welcher der Motor 8 angebracht, z. B. angeflanscht ist. In von dem dargestellten Beispiel abweichenden Fällen könnte die Trägerplatte 23 entfallen und der Motor 8 an einem anderen Bauteil befestigt sein. Die dargestellte Antriebseinheit 7 umfasst weiterhin einen Sensor 11, der z. B. in der Trägerplatte 23 sitzen kann. An die Antriebseinheit 7 können über eine Kupplung 22 wahlweise eine erste Pumpe 5 und eine zweite Pumpe 6 angekuppelt werden. Die erste Pumpe 5 ist eine Schlauchpumpe und die zweite Pumpe 6 ist eine Pumpe anderen Typs, z. B. eine Drehkolbenpumpe oder eine Membranpumpe.
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Die Wahl der Pumpe kann von dem Typ der Dosiereinrichtung 20 abhängen. Der Hersteller der Druckmaschine 1 kann in Abhängigkeit von der in die jeweilige Druckmaschine 1 eingebauten Dosiereinrichtung 20 die erste oder zweite Pumpe auswählen und über die Kupplung 22 mit dem Motor 8 verbinden. An der Antriebseinheit 7, z. B. direkt an der Motorwelle des Motors 8, befindet sich eine erste Kupplungshälfte 9 der Kupplung 22. Die erste Pumpe 5 und die zweite Pumpe 6 sind mit je einer zweiten Kupplungshälfte 10 der Kupplung 22 ausgestattet. In vorteilhafter Weise sind an der Antriebseinheit 7 keinerlei baulicher Veränderungen zum Auswechseln der Pumpe 5, 6 gegeneinander erforderlich. Die Kupplung 22 kann als eine Schnellkupplung ausgebildet sein, welche auch ein werkzeugloses Auswechseln der Pumpen 5, 6 gegeneinander durch den Bediener der Druckmaschine 1 ermöglicht. Ein solches Auswechseln kann z. B. bei einem Umrüsten der Druckmaschine 1 erforderlich sein, wobei die Dosiereinrichtung 20 durch eine Dosiereinrichtung anderen Typs ersetzt wird. Das Auswechseln der Pumpen 5, 6 gegeneinander kann auch bei einem Wechsel des zu verdruckenden Lackes, z. B. bei einer zwischen zwei Druckaufträgen erfolgenden Umrüstung von UV-Lack auf Dispersionslack oder umgekehrt, erforderlich sein.
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Der Motor 8 wird durch eine elektronische Steuerungseinrichtung 12 angesteuert, in welcher ein Programm 13 abläuft. Das Programm könnte in anderen Fällen in der Maschinensteuerung 21 statt in der Steuerungseinrichtung 12 ablaufen oder in beiden ablaufen. Die Steuereinrichtung 12 ist Bestandteil des Versorgungssystems 4 und mit der Maschinensteuerung 21 (vgl. 1) verbunden. Der Sensor 11 ist mit der Steuereinrichtung 12 verbunden und signalisiert dieser, ob die erste Pumpe 5, die zweite Pumpe 6 oder keine Pumpe an die Antriebseinheit 7 angekuppelt ist. Dazu kann die erste Pumpe 5 mit einer ersten Markierung 24 und die zweite Pumpe 6 mit einer von der ersten Markierung 24 verschiedenen, zweiten Markierung 25 versehen sein. Die beiden Markierungen 24, 25 lösen voneinander unterschiedliche Signale des Sensors 11 aus, anhand welcher die Steuereinrichtung 12 die beiden Pumpen 5, 6 voneinander unterscheiden kann. Die beiden Markierungen können z. B. zwei unterschiedlich große Bohrungen sein. Wenn keine Pumpe 5, 6 an die Antriebseinheit 7 angekuppelt ist, löst der Sensor 11 kein Signal aus, woran die Steuereinrichtung 12 erkennt, dass keine Pumpe 5, 6 angekuppelt ist. Der Sensor 11 kann ein berührungslos arbeitender Sensor sein, z. B. ein kapazitiver Sensor.
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In dem Programm 13 sind in Form von Unterprogrammen ein erster Modus 13.1 und ein zweiter Modus 13.2 enthalten. Der erste Modus 13.1 dient zum Ansteuern der ersten Pumpe 5 und die beinhaltet Parameter 13.11, 13.12 und 13.13. Gemäß des zweiten Modus 13.2 wird die zweite Pumpe 6 angesteuert. Der zweite Modus 13.2 beinhaltet Parameter 13.21, 13.22 und 13.23, die von den Parameter 13.11, 13.12 und 13.13 verschieden sind. Die Parameter des ersten und des zweiten Modus können jeweils in Form von Wertepaaren oder -tabellen, Kennlinien oder dergleichen hinterlegt sein. Beispielsweise kann der Parameter 13.11 die Obergrenze eines Drehzahlbandes zum Antreiben der ersten Pumpe 5 und der Parameter 13.21 die Obergrenze eines anderen Drehzahlbandes sein, welches für den Motor 8 beim Antreiben der zweiten Pumpe 6 zulässig ist. Beispielsweise kann die Obergrenze für die erste Pumpe 5 bei 400 Umdrehungen pro Minute liegen und kann die für die zweite Pumpe 6 vorgesehene Obergrenze 1000 Umdrehungen pro Minute betragen.
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Der erste Modus 13.1 kann auch Steuerbefehle beinhalten, die zum Antreiben des Motors 8 bei einem teilautomatisierten Wechsel des Schlauches der Schlauchpumpe (erste Pumpe 5) vorgesehen sind. Nach Aktivierung des Programmteiles „Schlauchausgabe” durch den Bediener dreht der Motor 8 den Rotor (Quetschrad oder -stern) der ersten Pumpe 5 gemäß der Steuerbefehle automatisch in eine Drehwinkelstellung, in welcher der Bediener mit seiner Hand den verschlissenen Schlauch gut anfassen kann um ihn aus der ersten Pumpe 5 herauszuziehen. Gemäß des Programmteiles wird der Rotor beim Herausziehen des Schlauches langsam – im sogenannten Schleichgang – in eine Richtung gedreht, in welcher der Rotor das Herausziehen des Schlauches unterstützt und diesen dabei nachschiebt. Nach Aktivierung des Programmteiles „Schlaucheinzug” dreht der Motor 8 den Rotor automatisch in eine Drehwinkelstellung, in welcher der Bediener den neuen Ersatzschlauch leicht in die erste Pumpe 5 einlegen kann. Danach dreht der Motor 8 den Rotor im Schleichgang in eine Drehrichtung, in welcher der Rotor den Schlauch automatisch in die erste Pumpe 5 hineinzieht, so dass der Bediener dabei den Schlauch nur leicht zu führen braucht. Die beiden Programmteile „Schlauchausgabe” und „Schlaucheinzug” unterscheiden sich bezüglich der Rotordrehrichtung voneinander, wobei der Drehrichtungswechsel programmiert ist und automatisch erfolgt.
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Das Programm 13 kann auch ein Programmteil umfassen, der den Bediener auf einen anstehenden Wechsel des Schlauches der Pumpe hinweist, wenn das vorhersehbare Ende der Standzeit des Schlauches bzw. dessen Verschleißgrenze erreicht ist. Da der Schlauchverschleiß von der Anzahl der sogenannten Überwalkungen des Schlauches durch den Rotor und somit von der Anzahl der erfolgten Rotorumdrehungen abhängig ist, kann der Verschleißzustand durch ein Zählen der Rotorumdrehungen ermittelt werden. Die Steuereinrichtung 12 bzw. das darin ablaufende Programm 13 zählt die Umdrehungen des Rotors der ersten Pumpe 5 und signalisiert bei Erreichen einer festgelegten Anzahl von Umdrehungen den Bediener, dass der Schlauch zu wechseln ist.
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In 3 ist ein Ablaufdiagramm eines in der Steuereinrichtung 12 ablaufenden Programmes dargestellt. Durch dieses Programm erfolgt eine Konfiguration der Steuereinrichtung 12 für die jeweiligen Pumpe 5 oder 6. In einem ersten Verfahrens- oder Programmschritt 14 erfolgt der Start des Programms. In einem zweiten Schritt 15 erfolgt eine Verzweigung bzw. Abfrage. Die Steuereinrichtung 12 entscheidet auf Grundlage der Signale des Sensors 11 (vgl. 2), ob die erste Pumpe 5 an die Antriebseinheit 7 angekuppelt ist oder nicht.
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Falls die erste Pumpe 5 angekuppelt ist, wird in einem Schritt 16 das für die erste Pumpe 5 passende Unterprogramm aufgerufen, d. h., der erste Modus 13.1. Dieses Unterprogramm kann einen sogenannten Positionierbetrieb zum Positionieren des Motors 8 und damit der Kupplung 22 beinhalten, durch welchen der Motor 8 die Kupplung 22 in eine für das An- und Abkuppeln der ersten Pumpe 5 an die und von der Antriebseinheit 7 geeignete, vorbestimmte Drehwinkelstellung dreht. Des Weiteren kann besagtes Unterprogramm einen sogenannten Förderbetrieb der ersten Pumpe 5 umfassen, der durch eine untere und eine obere Begrenzung eines für die erste Pumpe 5 zulässigen Drehzahlbandes charakterisiert ist. Außerdem kann das Unterprogramm eine spezifische Pumpenkennlinie der ersten Pumpe 5 umfassen, gemäß welcher die Förderleistung der ersten Pumpe 5 in Abhängigkeit von einem Betriebsparameter der Druckmaschine 1, z. B. der Druckgeschwindigkeit, gesteuert wird. Letztlich kann das Unterprogramm einen Umdrehungsanzahl-Zählalgorithmus und eine vorbestimmte Umdrehungsanzahl der ersten Pumpe 5 umfassen, wodurch der Verschleiß des Schlauches der ersten Pumpe 5 überwacht wird und das Erreichen der Verschleißgrenze angezeigt wird.
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Falls sich in dem zweiten Schritt 15 ergibt, dass die erste Pumpe 5 an die Antriebseinheit 7 nicht angekuppelt ist, springt das Programm in einen vierten Schritt 17. In dem vierten Schritt 17 erfolgt eine Abfrage, ob die Codierung der zweiten Pumpe 6 entspricht, d. h., ob der Sensor 11 die zweite Markierung 25 (vgl. 2) erkennt und somit die zweite Pumpe 6 an die Antriebseinheit 7 angekuppelt ist.
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Falls die im vierten Schritt 17 erfolgende Abfrage ergibt, dass die zweite Pumpe 6 angekuppelt ist, verzweigt das Programm in einen fünften Schritt 18. In dem fünften Schritt 18 wird ein für die zweite Pumpe 6 passendes Unterprogramm aufgerufen, welches für die zweite Pumpe 6 einen Positionierbetrieb, einen Förderbetrieb und eine Pumpenkennlinie umfasst. Wenn die zweite Pumpe 6 eine Drehkolbenpumpe ist, braucht das Unterprogramm keine Verschleißüberwachung zu beinhalten, da die Drehkolbenpumpe praktisch verschleißfrei ist. In einem sechsten Schritt 19 „Stopp” ist das Programmende erreicht.
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Erkennt der Sensor 11, dass weder die erste Pumpe 5 noch die zweite Pumpe 6 und somit keine Pumpe an die Antriebseinheit 7 angekuppelt ist, dann kann durch das Programm das Anzeigen einer Fehlermeldung an der Steuereinrichtung 12 ausgelöst werden.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Druckmaschine
- 2
- Druckwerk
- 3
- Lackwerk
- 4
- Versorgungssystem
- 5
- erste Pumpe
- 6
- zweite Pumpe
- 7
- Antriebseinheit
- 8
- Motor
- 9
- erste Kupplungshälfte
- 10
- zweite Kupplungshälfte
- 11
- Sensor
- 12
- Steuereinrichtung
- 13
- Programm
- 13.1
- erster Modus
- 13.2
- zweiter Modus
- 13.11–13.23
- Parameter
- 14–19
- Programmschritt
- 20
- Dosiereinrichtung
- 21
- Maschinensteuerung
- 22
- Kupplung
- 23
- Trägerplatte
- 24
- erste Markierung
- 25
- zweite Markierung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 10005876 A1 [0003, 0005]
- US 5757405 [0004, 0005]
- US 8096237 B2 [0006]
