DE102011085548A1

DE102011085548A1 - Abstecheinrichtung

Info

Publication number: DE102011085548A1
Application number: DE102011085548A
Authority: DE
Inventors: Klaus Daut
Original assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Current assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date: 2011-11-02
Filing date: 2011-11-02
Publication date: 2013-05-02

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Abstecheinrichtung mit einem Schwertkörper, einem Schneidelement das in den Schwertkörper eingesetzt ist und einen Schneidkantenabschnitt bildet, wobei der Schwertkörper einen Kopfabschnitt und einen Fußabschnitt aufweist und das Schneidelement zwischen jenem Kopfabschnitt und dem Fußabschnitt sitzt und mit seinem Schneidkantenabschnitt über eine den Kopfabschnitt begrenzende Kopfstirnfläche hervorkragt, und der Fußabschnitt einen Führungsschweif bildet, der in Einstechrichtung gesehen über die Kopfstirnfläche hervorragt.

Description

Gebiet der Erfindung
Die Erfindung bezieht sich auf eine Abstecheinrichtung zum Abstechen eines Werkstückes von einem rotierenden Materialabschnitt, wobei die Abstecheinrichtung einen Schneidkantenabschnitt und einen diesen führenden Schwertkörper umfasst, welcher im Rahmen eines Abstechvorganges in den rotierenden Materialabschnitt eingefahren wird wobei unter Abhebung eines Spanes an dem Schneidkantenabschnitt ein Stechspalt generiert und damit das Werkstück vom Ausgangsmaterial getrennt wird.
Aus DE 617 123 A1 ist ein Abstechstahl bekannt, welcher einen Schneidkantenabschnitt bildet der zum Abstechen eines Werkstückes in einen rotierenden Materialabschnitt eingefahren wird. Der Abstechstahl ist an einer Haltevorrichtung fixiert. Die Haltevorrichtung ist so aufgebaut, dass der Abstechstahl bei Überschreitung einstellbar festlegbarer Betriebskräfte freigegeben wird.
Neben Abstechstählen bei welchen die Schneidkante durch einen entsprechenden Anschliff des Schwertkörpers gebildet wird, sind auch Abstechschwerter bekannt, bei welchen die Schneidkante durch eine am Schwertkörper eingespannte oder anderweitig fixierte Schneidplatte, insbesondere Wendeschneidplatte gebildet wird. Allgemein besteht bei diesen Abstechschwertern das Problem, dass diese im Bereich des Schwertschafts ca. 0,2 mm schmaler sein müssen, als das die Breite der Schneidkante. Diese Breitenreduktion am Schwertschaft ist erforderlich, damit die Schneidkammer frei bleibt und das Abstechschwert sich nicht in der Schneidkammer verklemmt, oder Späne sich mit dem Schwertschaft verklemmen. Das abzustechende Material kann als Verlust bezeichnet werden, da es lediglich dazu dient die Trennlinie zum nächsten Werkstück darzustellen. Sinnvoll ist es nun die Stechbreiten zu verringern um den Materialeinsatz so gering wie möglich zu halten. Das so gesparte Material kann für das nächste Werkstück Verwendung finden. Leider verliert das Schwert expotentiell an Stabilität mit der Verringerung der Stechbreite. Wenn man nun eine Stechbreite von 1,2 mm vorsieht hat das Schwert lediglich eine Breite von einem Millimeter. Bei einer angestrebten Stechbreite von nur noch 0,7 mm sollte das Schwert also nur noch 0,5 mm breit sein. Ein derart dünnes Schwert hat jedoch die Neigung zur Vibration und zum Links-Rechtsdrift, weshalb es bisher nicht zur Anwendung im Stahlbereich kommt.
Aufgabe der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Abstecheinrichtung zu schaffen, durch welche äußerst schmale Abstechspalte zuverlässig und unter hoher Oberflächengüte erstellt werden können.
Erfindungsgemäße Lösung
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine Abstecheinrichtung mit:

– einem Schwertkörper, und
– einem Schneidelement das in den Schwertkörper eingesetzt ist und einen Schneidkantenabschnitt bildet,
– wobei der Schwertkörper einen Kopfabschnitt und einen Fußabschnitt aufweist und das Schneidelement zwischen jenem Kopfabschnitt und dem Fußabschnitt sitzt und mit seinem Schneidkantenabschnitt über eine den Kopfabschnitt begrenzende Kopfstirnfläche hervorragt, und der Fußabschnitt einen Führungsschweif bildet, der in Einstechrichtung gesehen über die Kopfstirnfläche hervorragt.

Dadurch wird es auf vorteilhafte Weise möglich, ein relativ schmales Abstechschwert zu schaffen, durch welches Abstechvorgänge unter geringem Materialverbrauch prozesstechnisch stabil ausgeführt werden können. Das erfindungsgemäße Abstechschwert zeichnet sich aufgrund seiner Selbstführungseigenschaften durch eine hinreichende Steifigkeit aus.
Durch das erfindungsgemäße Konzept wird es weiterhin möglich, am Abstechschwert eine Trägerzone zu schaffen, welche das Werkzeug in die Lage versetzt es unter Ableitung von Stützkräften exakt zu führen und somit das Werkzeug in eine vorher definierte Bahn zu lenken. Weiterhin können an Teilbereichen des Schwertes welche nicht in die Schneidkammer eindringen Versteifungen ausgebildet werden.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Kopfstirnfläche als Konkavfläche ausgebildet. Die Kopfstirnfläche kann damit relativ nahe an den abzutragenden Zylindergrund des Einstechspaltes heranragen, so dass der Kopfabschnitt eine relativ großflächige Führungszone bildet die das Abstechschwert seitlich abstützt und im Zusammenspiel mit dem im Einstechspalt befindlichen Kühlfluid unter Bildung eines Schmierfilms beruhigt und dämpft.
Auch der Führungsschweif wird vorzugsweise auf seiner dem Werkstück zugewandten Seite von einer konkaven Stirnwandung begrenzt. Die Geometrie dieser Stirnwandung, sowie auch der Kopfstirnfläche ist vorzugsweise auf den jeweiligen Anwendungsfall, d. h. den Durchmesser des abzustechenden Werkstücks abgestimmt, so dass jene Stirnwandungen möglichst nahe an das am Schneidkantenabschnitt anlaufende Material herangeführt werden können.
Das Schneidelement ist gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung in dem Schwertkörper geklemmt. Zum Einsetzen des Schneidelementes wird der Schwertkörper vorzugsweise durch ein Spannwerkzeug temporär geweitet. Nach Einsetzen des Schneidelementes wird das Spannwerkzeug entlastet und der Schwertkörper spannt das eingesetzte Schneidelement durch seine Eigenspannung. Um einen möglichst sicheren Sitz des Schneidelementes in dem Schwertkörper zu erreichen können geeignete Detailgeometrien im Bereich der komplementären Sitzflächen vorgesehen sein. Die am Abstechschwert und am Schneidelement verwirklichten Sitz- und Spannflächengeometrien können insbesondere so gestaltet sein, dass das Schneidelement an einem dem Schneidkantenabschnitt abgewandten Halteabschnitt partiell umgriffen und ggf. axial einwärts zwischen zwei Keilflächen gezogen wird.
Das Schneidelement ist vorzugsweise als Wendeschneidplatte ausgeführt, die nach Verschleiß einer ersten Schneidkante gewendet und nochmals eingesetzt werden kann.
Das Schneidelement ist gemäß einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung so gestaltet, dass die Breite des Schneidkantenabschnitts größer ist als die Breite des Schwertkörpers. Die Breitendifferenz beträgt vorzugsweise wenigstens 0,1 mm insbesondere 0,2 mm. Bei diesen Abmessungen wird einerseits ein ausreichender Bewegungsspalt und andererseits noch ein vorteilhafter Abstützungs- und Führungseffekt realisiert.
An dem Abstechschwert können insbesondere in seinem in den Abstechspalt eindringenden Bereich Detailgeometrien ausgebildet werden, durch welche der Span- und Kühlmittelablauf unterstützt wird. Weiterhin kann der Schwertkörper in seinem in den Abstechspalt eindringenden Bereich mit einer die Gleitführung unterstützenden Beschichtung versehen sein, so dass bei einem etwaigen Anlauf des Schwertkörpers an der durch den Abstechvorgang gebildeten Fläche keine Fressgefahr besteht. An dem Schwertkörper können auch lokale Erhöhungen ausgebildet sein die sich beispielsweise bis an das Seitenniveau des Schneidkantenabschnitts heran erstrecken und damit das Seitenspiel des Schwertkörpers im Abstechspalt reduzieren.
Gemäß einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung ist vorzugsweise in den Schwertkörper ein Kühlmittelführungskanal eingeformt, wobei sich dieser Kühlmittelführungskanal bis in den Bereich des Schneidelementes erstreckt. Der Kühlmittelaustrittsbereich kann so gestaltet sein, dass einerseits eine wirkungsvolle Kühlung des Schneidelements und andererseits eine wirkungsvolle Unterstützung der Spanableitung erreicht wird. Hierzu kann der Kühlmittelführungskanal beispielsweise in einen am Schneidelement ausgebildeten Rinnenabschnitt münden. Das in den Rinnenabschnitt einfließende Kühlmittel kann dann den am Schneidkantenabschnitt ablaufenden Span unterspülen und besonders wirkungsvoll aus dem Schneidspalt ausspülen. Menge und Druck des Kühlmittels können in Abhängigkeit von der Eindringtiefe in den Schneidspalt, sowie anderweitigen Betriebsparametern laufend optimiert werden. Das Kühlmittel selbst wird vorzugsweise über eine Filtereinrichtung geführt, bevor dieses in den im Abstechschwert ausgebildeten Kühlmittelkanal eingespeist wird. Am Abstechschwert kann in einem nicht in den Abstechspalt eindringenden Bereich eine Anschlussbohrung ausgebildet sein, an welche ein Kühlmittelspeisekopf angesetzt werden kann. Während des Abstechvorgangs kann aus anderweitigen Quellen eine weitere Kühlmittelzufuhr erfolgen. Die Kühlmittelzufuhr über das Abstechschwert erfolgt vorzugsweise mit relativ hohem Druck. Der Kühlmittelführungskanal kann durch eine Kühlmittelführungsrinne gebildet werden die sich in der Kopfstirnfläche erstreckt und ggf. durch eine Decklage abgedeckt ist.
Der sich unterhalb des Schneidelements erstreckende Fußabschnitt bildet vorzugsweise eine zur Einstechrichtung parallele Führungskante. Diese Führungskante kann in einer Rollen- oder Rinnenführung geführt werden und damit etwaige Stützkräfte aufnehmen und das Abstechschwert in Seitenrichtung führen und abstützen.
Das erfindungsgemäße Abstechschwert ist gegenüber herkömmlichen Schwertbauformen über die Wendeplatte hinaus verlängert. Ein hierbei gebildetes Kopfstück dient hier oberhalb des Schneidteiles der Verbesserung der Stabilität. Dieses Kopfstück kann man noch im Außenbereich also im Bereich außerhalb der Schneidkammer weiter verstärken. Zusätzlich können noch Führungsrollen oder eine Gleitschiene in der Maschine befestigt werden welche das Abstechschwert führen und abstützen. Dies trägt zur weiteren Verbesserung der Führung in der Schneidkammer bei. Der Kopfabschnitt und der Fußabschnitt sind Zonen des Schwertkörpers die im Rahmen eines Abstechvorganges in den sich hierbei bildenden Einstechspalt eindringen. Diese beiden Abschnitte stabilisieren das Abstechschwert während des Einstechvorganges. Diese Stabilisierung beruht auf mehreren Effekten. So wird einerseits durch diese Abschnitte die Strukturfestigkeit des Abstechschwerts erhöht. Zudem erhöht sich das Massenträgheitsmoment und die Eigenfrequenz jenes das Schneidelement tragenden Bereiches wird erniedrigt. Insbesondere in Verbindung mit dem Kühlfluid wird auch ein Führungs- und Dämpfungssystem geschaffen das eine gewisse seitliche Abstützung des Abstechschwertes über den Kühlfluidfilm nutzt. Zudem können der Kopfabschnitt und der Fußabschnitt temporär an den Innenflächen des Einstechspaltes anlaufen und damit die maximale seitliche Verlagerung des Abstechschwertes begrenzen.
Kurzbeschreibung der Figuren
Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung in Verbindung mit der Zeichnung. Es zeigt:
1 eine perspektivische Darstellung einer erfindungsgemäßen Abstecheinrichtung mit hier lediglich angedeutetem Schneidelement,
2a, 2b, 2c Skizzen zur Veranschaulichung mehrerer Varianten eines integrierten Kühlmittelkanales;
3 eine Skizze zur weiteren Erläuterung der Kühlmittelzufuhr;
4a, 4b, 4c Skizzen zur Veranschaulichung einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Abstecheinrichtung.
Ausführliche Beschreibung der Figuren
In 1 ist eine erfindungsgemäße Abstecheinrichtung zum Abstechen von Werkstücken von rotierendem Stangenmaterial dargestellt. Die erfindungsgemäße Abstecheinrichtung umfasst einen Schwertkörper 1 der hier aus einem hochfesten Stahlmaterial gefertigt ist, sowie ein Schneidelement 2 das in den Schwertkörper 1 eingesetzt ist und einen Schneidkantenabschnitt 2a bildet. Das Schneidelement 2 ist hier lediglich angedeutet und als Wendeschneidplatte ausgeführt. Die Dicke t des Schwertkörpers 1 ist relativ gering und beträgt bei diesem Ausführungsbeispiel lediglich 0,7 mm.
Der Schwertkörper 1 weist einen Kopfabschnitt 1a und einen Fußabschnitt 1b auf. Das Schneidelement 2 sitzt zwischen jenem Kopfabschnitt 1a und dem Fußabschnitt 1b und ragt mit seinem Schneidkantenabschnitt 2a über eine den Kopfabschnitt 1a begrenzende Kopfstirnfläche 1c hervor. Der Fußabschnitt 1b bildet einen Führungsschweif F, der in Einstechrichtung E gesehen über die Kopfstirnfläche 1c hervorragt.
Die Kopfstirnfläche 1c ist hier als Konkavfläche ausgebildet. Der Kopfabschnitt 1a bildet eine Führungszone die bei Ausbildung des Einstechspaltes das Abstechschwert stabilisiert und im Stechspalt führt. Der Führungsschweif F ist auf seiner in Arbeitsstellung einem Werkstück zugewandten Seite von einer konkaven Stirnwandung 1d begrenzt.
Das Schneidelement 2 das hier als Wendeschneidplatte ausgeführt ist, ist in dem Schwertkörper 1 geklemmt. Die Breite des Schneidkantenabschnitts 2a ist größer als die Dicke t des Schwertkörpers 1, zumindest in dessen zum Eintauchen in den Stechspalt vorgesehenem Bereich.
Der Fußabschnitt 1b bildet eine zur Einstechrichtung E parallele Führungskante K über welche das Abstechschwert in einer entsprechenden Führungseinrichtung geführt werden kann. Diese Führungseinrichtung kann insbesondere als Gleitführungsrinne, oder als Rollenführung ausgebildet sein.
Der Schwertkörper 1 ist in seinem in den Abstechspalt eindringenden Bereich mit einer Beschichtung versehen. Diese Beschichtung kann insbesondere aus einem Gleitmaterial gefertigt werden, durch welches einem Festfressen des Abstechschwertes 1 in dem gebildeten Einstechspalt vorgebeugt wird.
Der Fußabschnitt 1b ist derart ausgebildet, dass das Krümmungszentrum Z der konkaven Stirnwandung 1d im wesentlichen auf dem Höhenniveau des Schneidkantenabschnitts 2a liegt. Der Krümmungsradius ist geringfügig größer als der Außenradius des abzustechenden Werkstücks. Bereits unmittelbar nach Einstechen des Schneidelements 2 in das Werkstück taucht auch der in Einstechrichtung E vor dem Schneidkantenabschnitt 2a liegende Führungsschweif in den sich bildenden Einstechspalt ein und stabilisiert das Abstechschwert.
Der vertikale Überstand h der Oberkante L des Kopfabschnittes 1a über die Schneidkante 2a des Schneidelements 2 beträgt vorzugsweise wenigstens 60% des Krümmungsradius R der konkaven Stirnwandung 1d des Fußabschnitts 1b.
Wie in Verbindung mit den 2a, 2b und 2c dargestellt ist es möglich, in das extrem schmale Abstechschwert einen Kühlmittelkanal 4 einzubinden. Dieser Kühlmittelkanal kann sich insbesondere im vorderen Bereich des Kopfabschnittes 1a erstrecken ohne hierbei die Festigkeit des Abstechschwertes zu beeinträchtigen. Bei der Variante nach 2a ist der Kühlmittelkanal 4 in die vordere Kopfstirnfläche 1c eingeformt und durch eine Deckelrinne 5 abgedeckt. Bei der Variante nach 2b wird der Kühlmittelkanal 4 durch einen Zwischenraum zwischen der Deckelrinne 5 und dem Grundkörper des Abstechschwertes gebildet.
Bei der Variante nach 2c ist der Kühlmittelkanal wiederum in den Korpus des Abstechschwertes eingeformt und von einer Decklage 5b abgedeckt. Die Anbindung der Deckelrinne 5 oder der Decklage 5b an den Grundkörper des Abstechschwertes kann insbesondere durch einen Lötvorgang erfolgen.
In 3 ist vereinfacht veranschaulicht, wie der Kühlmittelkanal 4 in den Bereich des Schneidelementes 2 geführt werden kann. Das Schneidelement 2 bildet gemeinsam mit dem Mündungsbereich des Kühlmittelkanales 4 ein Fluidführungssystem durch welches die am Schneidkantenabschnitt 2b ablaufenden Späne unterspült werden. Durch diese Maßnahme wird eine besonders wirkungsvolle Kühlung des Schneidelementes und zudem eine hocheffiziente Spanausspülung erreicht.
Bei dem vorangehend beschriebenen Ausführungsbeispiel ist der Schwertkörper aus einem an sich homogenen Stahlmaterial gefertigt, dass in seinem Außenbereich einer Gefügebehandlung unterzogen wurde. Es ist möglich, die Steifigkeit dieses Schwertkörpers weiter zu erhöhen, indem in dessen oberflächennahen Bereich Druckspannungen, z. B. durch Kugelstrahlen eingebracht werden. Weiterhin ist es auch möglich, den Schwertkörper als Sandwichstruktur mit beispielsweise einer Federstahlaußenlage und einer borierten Kernlage zu fertigen.
In den 4a, 4b und 4c ist eine weitere Variante einer erfindungsgemäßen Abstecheinrichtung dargestellt. Diese umfasst einen Grundkorpus 10 der im Bereich seiner Längsenden jeweils einen Schwertkörper 1 von relativ geringer Dicke t bildet. Der Grundkorpus 10 selbst ist relativ massiv ausgebildet und bildet einen Einspannkörper über welchen die Abstecheinrichtung gespannt werden kann.
In den Schwertkörper 1 ist ein hier nur angedeutetes Schneidelement 2 eingesetzt das wie auch bezüglich des vorangegangenen Ausführungsbeispiels beschrieben einen Schneidkantenabschnitt 2a bildet der im Rahmen eines Abstechvorganges entlang einer Einstechrichtung E in ein rotierendes Werkstück eingefahren wird.
Der Schwertkörper 1 weist einen Kopfabschnitt 1a und einen Fußabschnitt 1b auf, und das Schneidelement 2 sitzt zwischen jenem Kopfabschnitt 1a und dem Fußabschnitt 1b und ragt dabei mit seinem Schneidkantenabschnitt 2a über eine den Kopfabschnitt 1a begrenzende Kopfstirnfläche 1c hervor. Der Fußabschnitt 1b bildet einen Führungsschweif F, der in Einstechrichtung E gesehen über die Kopfstirnfläche 1c hervorragt.
Bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel sind die beiden Schwertkörper 1 die auf einander gegenüberliegenden Seiten des Grundkorpus 10 von diesem abragen durch einseitige Dickenreduktion des Ausgangsmaterials des Grundkorpus 10 gebildet. Die hier erkennbaren Schwertseitenflächen 10a, 10b fluchten damit im wesentlichen mit der Korpusseitenfläche 10c bzw. fallen unter die Korpusseitenfläche lokal geringfügig, z. B. um 0,1 mm zurück, um im Stechspalt ein entsprechendes Seitenspiel zu erlangen.
Der Führungsschweif F wird bei diesem Ausführungsbeispiel in Verbindung mit einem Stabilisierungsansatz S gebildet. Dieser Stabilisierungsansatz S ist an den Fußabschnitt 1b des Schwertkörpers 1 angebunden, insbesondere angeschweißt, angelötet, angefügt, oder auch integral mit dem Schwertabschnitt 1 gefertigt und bildet einen unteren Querversteifungssteg 11. Dieser untere Querversteifungssteg 11 bildet eine zur Abstechrichtung E parallele untere Führungsfläche 11a über welche der Schwertkörper seitlich, sowie entgegen den am Schneidelement 2 angreifenden Spankräften abgestützt werden kann. Der Stabilisierungsansatz S kann auch ein separates Bauteil bilden, auf welches das Abstechschwert aufgesetzt und dann gemeinsam mit dem Stabilisierungsansatz partiell in den Stechspalt eingeschoben wird.
Wie insbesondere aus den 4b und 4c ersichtlich, weist der Stabilisierungsansatz S einen T-Querschnitt auf. Die hierbei gebildeten Stabilisierungsflanken 11b, 11c erheben sich seitlich über die Seitenflächen des Fußabschnitts 1b und verleihen diesem ein erhöhtes Biegewiderstandsmoment. Der Stabilisierungsansatz S ist derart ausgebildet, dass die Stabilisierungsflanken 11b, 11c desselben das abzustechende Werkstück unterfahren, d. h. nicht in den sich bildenden Abstechspaltraum eintauchen.
Die Fixierung des in 4a angedeuteten Schneidelements 2 erfolgt in dem dieses in einem zwischen dem Kopfabschnitt 1a und dem Fußabschnitt 1b definierten Aufnahmemaul M geklemmt wird. Dieses Aufnahmemaul M wird zum Einsetzen des Schneidelements 2 geweitet. Hierzu können Einsteckklauen eines Aufweitwerkzeuges in die hier in 4a erkennbaren Durchbrechungen 12, 13 eingesetzt werden. Im Bereich des Aufnahmemauls M können Spezialgeometrien ausgebildet sein, die mit Komplementärgeometrien des Schneidelements 2 zusammenwirken und das Schneidelement 2 hinreichend sichern. Bei dem hier in den 4a, 4b und 4c veranschaulichten Ausführungsbeispiel sind die beiden Abstechschwerter 1, 1 integral mit dem Grundkorpus 10 ausgebildet. Die Abstechschwerter 1, 1 können auch an diesen Grundkorpus 10 angebunden, insbesondere angelötet sein. Weiterhin kann die Abstecheinrichtung auch derart symmetrisch ausgebildet sein, so dass diese zwei baugleiche Abstechschwerter 1 bildet die durch entsprechendes Wenden des Werkzeugs in Arbeitsposition gebracht werden können. Bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel erfolgt die Spannung des Grundkorpus 10 über dessen obere und untere Längsseiten 10a, 10b. Diese Längsseiten verlaufen parallel zur Einstechrichtung und sind wie in 4c erkennbar zueinander angestellt, d. h. der Grundkorpus 10 bildet einen Trapezquerschnitt. Hierdurch wird es möglich, den Grundkorpus unter Generierung einer lateralen Kraftkomponente zu spannen und damit die Korpusseitenfläche 10c gegen eine Aufnahmefläche spielfrei zu spannen. Hierdurch wird die Flatterneigung des Schwertes weiter reduziert.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 617123 A1 [0002]

Claims

Abstecheinrichtung mit: – einem Schwertkörper (1), – einem Schneidelement (2) das in den Schwertkörper (1) eingesetzt ist und einen Schneidkantenabschnitt (2a) bildet der im Rahmen eines Abstechvorganges entlang einer Einstechrichtung (E) in ein rotierendes Werkstück eingefahren wird, – wobei der Schwertkörper (1) einen Kopfabschnitt (1a) und einen Fußabschnitt (1b) aufweist und das Schneidelement (2) zwischen jenem Kopfabschnitt (1a) und dem Fußabschnitt (1b) sitzt und mit seinem Schneidkantenabschnitt (2a) über eine den Kopfabschnitt (1a) begrenzende Kopfstirnfläche (1c) hervorragt, und – der Fußabschnitt (1b) einen Führungsschweif (F) bildet, der in Einstechrichtung (E) gesehen über die Kopfstirnfläche (1c) hervorragt.
Abstecheinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopfstirnfläche (1c) als Konkavfläche ausgebildet ist.
Abstecheinrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kopfabschnitt (1a) eine Führungszone zur Seitenstabilisierung bildet.
Abstecheinrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungsschweif (F) auf seiner dem Werkstück zugewandten Seite von einer konkaven Stirnwandung (1d) begrenzt ist.
Abstecheinrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidelement (2) in dem Schwertkörper (1) geklemmt ist
Abstecheinrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidelement (2) eine Wendeschneidplatte ist.
Abstecheinrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, das die Breite des Schneidkantenabschnitts (2a) größer ist als die Dicke (t) des Schwertkörpers in seinem in den Einstechspalt eindringenden Bereich.
Abstecheinrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Fußabschnitt (1b) eine zur Einstechrichtung (E) parallele Führungskante (K) bildet.
Abstecheinrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwertkörper (1) in seinem in den Abstechspalt eindringenden Bereich mit einer Beschichtung versehen ist.
Abstecheinrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass in den Schwertkörper ein Kühlmittelführungskanal (4) eingeformt ist, und dass dieser Kühlmittelführungskanal (4) zu dem Bereich des Schneidelementes (2) vordringt.