DE102011081966A1 - Verfahren zur Herstellung eines Gewindeteils als Verbundteil, Wälzschraubtrieb, Linearaktuator, elektromechanischer Bremskraftverstärker mit einem solchen Verbundteil - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Gewindeteils als Verbundteil, Wälzschraubtrieb, Linearaktuator, elektromechanischer Bremskraftverstärker mit einem solchen Verbundteil Download PDF

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Ugur Kisa
Tobias Rasch
Martin Kirschner
Marc Zimmermann
Arndt Bauer
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Abstract

Die Erfindung betrifft einen elektromechanischen Bremskraftverstärker (10) mit einer Hohlspindel (16) und einer Hohlschraube (19). Die Erfindung schlägt vor, Gewindegänge (17, 21) durch Umformen aus Metall herzustellen und mit rohrförmigen Tragteilen (22, 23) aus Kunststoff zu umspritzen. Die Erfindung ermöglicht eine Herstellung der Hohlspindel (16) und der Hohlschraube (19) als Verbundteile.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Gewindeteils als Verbundteil mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1. Unter einem Gewindeteil soll hier ein Teil aufgefasst werden, das ein Gewinde aufweist. Insbesondere ist unter einem Gewindeteil eine Spindel, eine Schraube und/oder eine Mutter zu verstehen. Das Gewinde kann einen oder mehrere Gewindegänge aufweisen. Das Gewindeteil ist insbesondere als Bewegungsgewinde vorgesehen. Des weiteren betrifft die Erfindung einen Wälzschraubtrieb, dessen Spindel und/oder Mutter mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist, mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 7, sowie einen Linearaktuator und einem elektromechanischen Bremskraftverstärker, die einen solchen Wälzschraubtrieb aufweisen, mit den Merkmalen der Oberbegriffe der Ansprüche 9 und 10.
  • Stand der Technik
  • Die Offenlegungsschrift DE 10 2009 045 857 A1 offenbart eine Spindel für einen Wälzschraubtrieb, die ein Metallrohr als Tragteil für einen Gewindegang aufweist. Ein wendelförmiger Metallstreifen mit Rechteckquerschnitt wird als Gewindegang auf das Metallrohr aufgebracht und es wird das Metallrohr durch hydraulische Hochdruckbeaufschlagung von innen an einen Fußbereich des wendelförmigen Metallstreifens angeformt. Dadurch ergibt sich in axialer Richtung ein Formschluss zwischen dem wendelförmigen Metallstreifen und dem Rohr, das ein Tragteil der Spindel bildet. Unter einem Tragteil soll hier ein Teil verstanden werden, das dem Gewindegang mechanische Stabilität verleiht bzw. eine mechanische Stabilität des Gewindgangs erhöht. Der wendelförmig gebogene Metallstreifen mit dem rechteckigen Querschnitt bildet den Gewindegang des Gewindeteils, das entsprechend dem Querschnitt des Metallstreifens einen rechteckigen Gewindequerschnitt aufweist. Der Gewindegang und das rohrförmige Tragteil bilden das Gewindeteil, das als Verbundteil hergestellt ist. Das Verbinden erfolgt durch das Anformen des rohrförmigen Tragteils durch die Hochdruckbeaufschlagung des Metallrohrs von innen an den Fußbereich des Gewindegangs, d.h. durch ein Umformen des Tragteils.
  • Offenbarung der Erfindung
  • Das erfindungsgemäße Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sieht die Herstellung eines Gewindeteils als Verbundteil mit einem Gewindegang und einem rohrförmigen Tragteil vor. Der Gewindegang wird durch Umformen hergestellt. Das rohrförmige Tragteil wird erfindungsgemäß durch Urformen hergestellt und durch das Urformen zugleich auch mit dem Gewindegang verbunden. Die Verbindung erfolgt durch Stoff- und/oder Formschluss. Das Tragteil kann beispielsweise aus Metall oder Kunststoff durch Gießen hergestellt werden, wobei der Gewindegang zum Gießen in ein Gießwerkzeug eingelegt wird und eventuell ein Teil eines Gießwerkzeugs bildet. Insbesondere erfolgt die Herstellung des Tragteils durch Druckgießen aus Metall oder Spritzgießen aus Kunststoff. Der Begriff Urformen umfasst alle Fertigungsverfahren, bei denen aus einem formlosen Stoff ein fester Körper hergestellt wird. Durch Urformen erhält ein fester Körper seine Erstform. Zum Urformen geeignete Stoffe können beisielsweise flüssig, gasförmig, körnig oder pulverig sein.
  • Das Gewindeteil kann mehrgängig sein, d.h. mehr als einen Gewindegang aufweisen. Weil das Tragteil dem Gewindegang mechanische Stabilität gibt, kann der Gewindegang aus einem dünnwandigen Material hergestellt werden, das sich leicht umformen lässt. Der Gewindegang kann aus einem Rohr oder einem Streifen durch Umformen hergestellt werden. Vorzugsweise wird der Gewindegang aus einem Metall hergestellt. Ein Vorteil der Erfindung ist, dass der Gewindegang aus einem verschleißfesten Werkstoff und das Tragteil aus einem preisgünstigen Werkstoff hergestellt werden können. Weitere Vorteile der Erfindung sind eine kostengünstige Herstellbarkeit des Gewindeteils und komplexe Formgestaltungsmöglichkeiten. Die vorstehenden Ausführungen sind beispielhaft und nicht abschließend.
  • Die Unteransprüche haben vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der im Anspruch 1 angegebenen Erfindung zum Gegenstand.
  • Im Falle einer Spindel oder allgemein eines ein Außengewinde aufweisenden Gewindeteils kann das Tragteil aus einem Vollmaterial bestehen. Anspruch 2 sieht ein rohrförmiges Tragteil vor, wobei sich der Gewindegang außen oder innen befinden kann. Die rohrförmige Ausführung verringert das Gewicht und spart Material. Außer einer Mutter oder einer Spindel mit außen befindlichem Gewinde ermöglicht die rohrförmige Herstellung des Tragteils eine Hohlspindel mit Innengewinde.
  • Anspruch 3 sieht die Herstellung einer Laufbahn für Wälzkörper durch Umformen als Gewindegang vor. Der Gewindegang weist beispielsweise eine wendelförmige Nut als Laufbahn für Rollen als Wälzkörper oder eine rinnenförmige Laufbahn für Kugeln als Wälzkörper vor. Das ermöglicht die Herstellung beispielsweise einer Spindel und/oder einer Mutter für einen Wälzgschraubtrieb, beispielsweise einen Kugelgewindetrieb.
  • Anspruch 4 sieht ein Hochdruckumformen, das auch als „Hydroforming“ bezeichnet wird, eines Rohrs zur Herstellung des Gewindegangs vor. Zum Umformen wird das Rohr in ein rohrförmiges Formgebungswerkzeug eingebracht, dessen Innenoberfläche eine Negativform des Gewindegangs aufweist, und von innen mit Hochdruck beaufschlagt. Oder es wird ein Formgebungswerkzeug, das eine Negativform des Gewindegangs am Außenumfang aufweist, in das Rohr eingebracht und das Rohr wird von außen mit Druck beaufschlagt. In beiden Fällen wird die Rohrwandung an die Negativform des Gewindegangs des Formgebungswerkzeugs angeformt, so dass die Rohrwand plastisch umgeformt wird und dabei den Gewindegang erhält. Ein rohrförmiges Formgebungswerkzeug mit der Negativform des Gewindegangs an der Innenumfangsfläche wird vorzugsweise für ein Außengewinde des Gewindeteils und ein Formgebungswerkzeug mit der Negativform des Gewindegangs am Außenumfang für ein Innengewinde des Gewindeteils verwendet.
  • Anspruch 5 sieht ein mechanisches Umformen eines Rohrs zur Herstellung des Gewindegangs vor. Beispiele mechanischer Umformverfahren zur Herstellung des Gewindegangs sind Gewindewalzen, Gewindefurchen, Gewindedrücken und Rundkneten. Diese Umformverfahren sind bekannt und brauchen nicht näher erläutert werden. Die Aufzählung ist beispielhaft und nicht abschließend.
  • Anspruch 6 sieht die Herstellung des Gewindegangs aus einem Streifen, beispielsweise einem Blechstreifen vor. Dieser wird, vorzugsweise in einem Durchlaufverfahren, zu einem Gewindeprofil des Gewindegangs umgeformt, er wird beispielsweise zu einer Rinne geformt, welche eine Laufbahn für Kugeln als Wälzkörper bildet, und der Streifen wird zu einer Wendel entsprechend einer Schraubenlinie des Gewindegangs umgeformt. Die Reihenfolge der Verfahrensschritte kann umgekehrt werden, vorteilhaft dürfte in den meisten Fällen allerdings zuerst die Formung des Gewindeprofils und danach die Formung des Streifens zu einer Wendel sein. Denkbar ist auch ein gleichzeitiges Ausführen beider Umformschritte.
  • Gegenstand des Anspruchs 7 ist ein Wälzschraubtrieb, beispielsweise eine Kugelgewindetrieb, mit einer Spindel, einer Mutter und Wälzkörpern, beispielsweise Kugeln. Dabei sind die Spindel und/oder die Mutter mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt, das vorstehend erläutert worden ist.
  • Gegenstand des Anspruchs 9 ist ein Linearaktuator mit einem Elektromotor und einem Wälzschraubtrieb entsprechend dem Anspruch 7. Der Linearaktuator wandelt eine drehende Antriebsbewegung des Elektromotors in eine translatorische Abtriebsbewegung. Der Elektromotor ist als Hohlwellenmotor ausgebildet, seine Hohlwelle weist eine Mutter oder eine Hohlspindel auf, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist. Die Mutter oder die Hohlspindel bilden ein drehbares Antriebsteil des Wälzschraubtriebs. Die Hohlspindel weist ein Innengewinde auf, der Gewindegang befindet sich innen.
  • Gegenstand des Anspruchs 10 ist ein elektromechanischer Bremskraftverstärker mit einem Linearaktuator gemäß dem Anspruch 9.
  • Kurze Beschreibung der Zeichnung
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand in der Zeichnung dargestellter Ausführungsformen näher erläutert. Es zeigen:
  • 1 einen elektromechanischen Bremskraftverstärker gemäß der Erfindung;
  • 2 eine erfindungsgemäße Herstellung eines Gewindegangs durch Hochdruckumformen;
  • 3 eine erfindungsgemäße Herstellung eines Gewindegangs durch Gewindedrücken;
  • 4 eine erfindungsgemäße Herstellung eines Gewindegangs durch Rundkneten;
  • 5 eine erfindungsgemäße Herstellung eines Gewindegangs durch Gewindefurchen;
  • 5a einen Querschnitt eines Gewindefurchers aus 5; und
  • 6 und 7 zwei erfindungsgemäß hergestellte Hohlspindeln.
  • Die Zeichnungen sind als vereinfachte und schematisierte Darstellungen zum Verständnis und zur Erläuterung der Erfindung zu verstehen.
  • Ausführungsform der Erfindung
  • Der in 1 dargestellte, erfindungsgemäße, elektromechanische Bremskraftverstärker 1 ist an einen Zweikreis-Hauptbremszylinder 2 angeflanscht, der Anschlüsse I, II für zwei Bremskreise einer nicht dargestellten hydraulischen Fahrzeugbremsanlage und in bekannter Weise einen Stangenkolben 3 und einen Schwimmkolben 4 aufweist. Der Bremskraftverstärker 1 weist eine Druckstange 5 auf, die zu einer Bremsbetätigung mit einem Bremspedal 6 über eine Pedalstange 7 axial verschiebbar ist. Die Druckstange 5 liegt am Stangenkolben 3 an, sie verschiebt bei einem Niedertreten des Bremspedals 6 den Stangenkolben 3 im Hauptbremszylinder 2, wodurch in an sich bekannter Weise ein hydraulischer Druck zur Betätigung einer nicht dargestellten, an den Hauptbremszylinder 2 angeschlossenen Fahrzeugbremsanlage erzeugbar ist. Der vom Stangenkolben 3 erzeugte Druck beaufschlagt den Schwimmkolben 4, so dass auch dieser einen Druck ein einem zweiten Bremskreis erzeugt.
  • Auf der Druckstange 5 ist eine Lochscheibe als Mitnehmer 8 fest angebracht. Auf einer Hauptbremszylinderseite des Mitnehmers 8 ist eine Schraubendruckfeder als Rückstellfeder 9 angeordnet, die die Druckstange 5 in ihre Ausgangslage zurückstellt, wenn das Bremspedal 6 gelöst wird.
  • Der Bremskraftverstärker 1 weist einen Elektromotor 10 auf, der als Hohlwellenmotor ausgebildet ist und die Druckstange 5 konzentrisch umschließt. Der Elektromotor 10 weist Statorwicklungen 11 in einem Motorgehäuse 12 auf. Ein rohrförmiger Rotor 13 ist mit Kugellagern 14 drehbar im Motorgehäuse 12 gelagert. Der Rotor 13 weist Permanentmagnete 15 sowie eine Hohlspindel 16 mit einem Innengewinde 17 auf. Die Hohlspindel 16 ist sowohl Motorwelle des Hohlwellen-Elektromotors 10 als auch Teil eines Wälzschraubtriebs, der in der dargestellten Ausführungsform der Erfindung als Kugelgewindetrieb 18 ausgebildet ist und außer der Hohlspindel 16 eine Hohlschraube 19 und Kugeln 20 als Wälzkörper aufweist. Die Hohlschraube 19 weist ein axiales Durchgangsloch 37 auf, das von der Druckstange 5 des Bremskraftverstärkers 1 durchgriffen wird. Die Hohlschraube 19 umschließt die Druckstange 5 konzentrisch und ist konzentrisch in der Hohlspindel 16 und im Elektromotor 10 angeordnet. Die Kugeln 20 wälzen in einem Gewindegang 17 der Hohlspindel 16 und in einem Gewindegang 21 der Hohlschraube 19. Der Kugelgewindetrieb 18 wandelt eine drehende Antriebsbewegung des Elektromotors 10 in eine translatorische Abtriebsbewegung der Hohlschraube 19, die am Mitnehmer 8 der Druckstange 5 anliegt und über den Mitnehmer 8 und die Druckstange 5 den Stangenkolben 3 des Hauptbremszylinders 2 verschiebt. Auf diese Weise wird eine Hilfskraft des Bremskraftverstärkers 1 eingekoppelt und verstärkt die mit dem Bremspedal 6 aufgebrachte und auf den Stangenkolben 3 ausgeübte Betätigungskraft. Der Kugelgewindetrieb 18 weist eine an sich bekannte, in der Zeichnung nicht sichtbare Kugelrückführung auf. Die Hohlspindel 16 und die Hohlschraube 19 können auch als Gewindeteile 16, 19 des Kugelgewindetriebs 18 aufgefasst werden. Ihre Herstellung wird weiter unten anhand der 2 bis 7 erläutert werden.
  • Der als Hohlwellenmotor ausgebildete Elektromotor 10 und der Kugelgewindetrieb 18 bilden einen Linearaktuator 38 gemäß der Erfindung, mit dem eine lineare Abtriebsbewegung, nämlich die Verschiebung der Druckstange 5, erzeugbar ist. Es sind auch andere Verwendungen des Linearaktuators 38 als die eines Bremskraftverstärkers möglich.
  • Die Hohlspindel 16 weist innen den Gewindegang 17, die Hohlschraube 19 außen den Gewindegang 21 auf. Die Gewindegänge 17, 21 verlaufen wendelförmig, d.h. schraubenlinienförmig, sie bestehen aus verschleißfesten Werkstoffen, in den dargestellten Ausführungsformen aus Metall und weisen einen rinnenförmigen Querschnitt als Laufbahnen für die Kugeln 20 auf. Beide Gewindeteile 16, 19 weisen rohrförmige Tragteile 22, 23 auf, an deren Innen- bzw. Außenumfang sie angebracht sind und die den Gewindegängen 17, 21 Stabilität verleihen. In den dargestellten Ausführungsformen der Erfindung bestehen die Tragteile 22, 23 aus Kunststoff und sind durch Urformen, beispielsweise durch Spritzgießen, hergestellt. Die Gewindeteile 16, 19, also die Hohlspindel 16 und die Hohlschraube 19, sind Verbundteile, die aus den mit den Tragteilen 22, 23 und den mit den Tragteilen 22, 23 verbundenen Gewindegängen 17, 21 bestehen.
  • 2 zeigt eine erfindungsgemäße Herstellung des Gewindegangs 21 der Hohlschraube 19 durch Hochdruckumformen, das auch als Hydroforming bezeichnet wird. Dazu wird ein dünnwandiges Metallrohr 24 in ein stabiles, rohrförmiges Formgebungswerkzeug 25 eingebracht, das einen wendelförmig- bzw. schraubenlinienförmig verlaufenden Wulst 26 als Negativform des Gewindegangs 21 an seiner Innenumfangsfläche aufweist. An beiden Stirnenden wird das Rohr 24 durch Zuhalterstempel 27 hermetisch dicht verschlossen und von innen hydraulisch mit Hochdruck beaufschlagt. Dadurch formt sich das Rohr 24 an den schraubenlinienförmigen Wulst 26 des Formgebungswerkzeugs 25 an und erhält den Gewindegang 21. Weil sich das Rohr 24 durch die Wellung beim Umformen axial etwas verkürzt, werden die Zuhalterstempel 27 nachgedrückt. Nach dem Umformen lässt sich das Rohr 24, das jetzt den Gewindegang 21 aufweist, aus dem Zuhalterwerkzeug 25 herausschrauben, weil es sich nach Ende der Druckbeaufschlagung elastisch ein wenig zusammenzieht und dadurch lose im Formgebungswerkzeug 25 einliegt.
  • Nach dem Hochdruckumformen wird das Rohr 24 in ein nicht dargestelltes Spritzgießwerkzeug eingelegt und das rohrförmige Tragteil 23 durch Spritzgießen aus Kunststoff, also durch ein Urformverfahren, hergestellt. Gleichzeitig mit seiner Herstellung durch das Urformen verbindet sich das Tragteil 23 mit dem Rohr 24, welches den Gewindegang 21 aufweist, zu der Hohlschraube 19, die ein Gewindeteil des Kugelgewindetriebs 18 bildet. Die das Gewindeteil bildende Hohlschraube 19 ist also ein Verbundteil, das den durch Hochdruckumformen hergestellten Gewindegang 21 und das durch Urformen hergestellte rohrförmige Tragteil 23 aufweist.
  • In entsprechender Weise wie der Gewindegang 21 der Hohlschraube 19 lässt sich auch der Gewindegang 17 der Hohlspindel 16 durch Hochdruckumformung herstellen. In diesem Fall befindet sich ein stangenförmiges Formgebungswerkzeug innerhalb des umzuformenden Rohrs und weist einen wendelförmigen bzw. schraubenlinienförmigen Wulst als Negativform des Gewindegangs 17 an seinem Außenumfang auf (nicht dargestellt). Das Rohr wird von außen mit Hochdruck beaufschlagt, wozu es in einem druckfesten, rohrförmigen Gehäuse angeordnet wird (nicht dargestellt). Nach der Formung des Gewindegangs 17 wird das Rohr mit dem rohrförmigen Tragteil 22 aus Kunststoff umspritzt, wodurch die Hohlspindel 16 als Verbundteil mit dem rohrförmigen Tragteil 22 und dem mit dem Tragteil 22 stoffschlüssig verbundenen Gewindegang 17 hergestellt wird.
  • Die 3 bis 7 zeigen Gewindegänge 17, 21, die durch mechanisches Umformen hergestellt sind. 3 zeigt die Herstellung des Gewindegangs 21 durch Gewindedrücken. Dazu wird das Rohr 24 auf einem drehbaren Formgebungswerkzeug 28 angeordnet, das eine formgebende Oberfläche 29 mit der Form des Gewindegangs 21 aufweist. Eine gegenläufig drehende Drückwalze 30, die eine komplementäre Formgebungsfläche 31 aufweist, drückt von außen gegen das Rohr 21, so dass der Gewindegang 21 geformt wird. In gleicher Weise lässt sich der Gewindegang 17 der Hohlspindel 16 herstellen. Nach der Herstellung des Gewindegangs 21 bzw. 17 wird das Rohr 24 in ein nicht dargestelltes Spritzgießwerkzeug eingebracht und das Tragteil 23 bzw. 22 durch Spritzgießen aus Kunststoff hergestellt, wie es zu 2 beschrieben worden ist. Auch hier wird das Gewindeteil, also die Hohlschraube 19 bzw. die Hohlspindel 16 als Verbundteil mit dem Gewindegang 21, 17 und dem rohrförmigen Tragteil 23, 22 hergestellt.
  • 4 zeigt die Herstellung des Gewindegangs aus dem dünnwandigen Rohr 24 durch Rundkneten. Dazu befindet sich das Rohr 24 auf einem Formgebungswerkzeug 32, dessen Umfangsfläche als formgebende Fläche eine dem Gewindegang 17 bzw. 21 entsprechende Form aufweist. Radial bewegliche Knetbacken 33, die Negativformen des Gewindegangs 17 bzw 21 an ihren dem Rohr 24 zugewandten Stirnseiten aufweisen, formen den Gewindegang 17 bzw. 21. Die Knetbacken 33 können sich über die Länge des Rohrs 24 bzw. des Gewindegangs 17 bzw. 21 erstrecken oder sie werden axial versetzt, um den Gewindegang 17, 21 in mehreren Schritten zu formen. Auch kann das Formgebungswerkzeug 32 mit dem Rohr 24 bei geöffneten Knetbacken 33 in Bezug auf die Knetbacken 33 gedreht werden, so dass die Knetbacken 33 schrittweise in Umfangsrichtung versetzt auf das Rohr 24 wirken. Auch hier wird nach dem Herstellen des Gewindegangs 17 bzw. 21 durch Umformen das Tragteil 22, 23 durch Spritzgießen aus Kunststoff hergestellt und dadurch das Gewindeteil als Verbundteil aus dem Gewindegang 17, 21 und dem Tragteil 22, 23 hergestellt.
  • 5 zeigt die Herstellung des Gewindegangs 21 durch Gewindefurchen. Dazu wird ein Gewindefurcher 35 schraubend, d.h. drehend mit gleichzeitigem axialem Vorschub, in das Rohr 24 eingebracht. Weil das Rohr 24 dünnwandig ist, wird es während des Umformens von einem rohrförmigen Formgebungswerkzeug 34 abgestützt, dessen Innenumfang eine dem Gewindegang 21 entsprechende Form aufweist. Der Gewindefurcher 35 hat eine näherungsweise pyramidenstumpfförmige Form, wobei allerdings anstelle von Kanten Rundungen vorhanden und Seitenflächen ballig sind. Einen Querschnitt des Gewindefurchers 35 zeigt 5a. Der Gewindefurcher 35 weist eine dem Gewindegang 21 entsprechende Wellung 39 zum Formen des Gewindegangs 21 auf. Der Gewindegang 17 der Hohlspindel 16 lässt sich in gleicher Weise durch Gewindefurchen herstellen. Auch hier werden die Tragteile 22, 23 nach der Formung der Gewindegänge 17, 21 durch Spritzgießen aus Kunststoff hergestellt.
  • 6 zeigt eine Hohlspindel 16, deren Gewindegang 17 durch Rollformen aus einem Blechstreifen mit ursprünglich rechteckigem Querschnitt hergestellt ist. Durch Rollformen wird der Blechstreifen zu einem rinnenförmigen Profil umgeformt, wie es in 6 zu sehen ist. Anschließend wird der Blechstreifen wendelförmig bzw. schraubenlinienförmig zum Gewindegang 17 umgeformt und in einem nicht dargestellten Spritzgießwerkzeug mit dem rohrförmigen Tragteil 22 aus Kunststoff umspritzt. Das Tragteil 22 weist wie bei allen Ausgestaltungen der Hohlspindel 16 Taschen 40 für die Aufnahme der Permanentmagnete 15 des Rotors 13 auf.
  • Auch in 7 ist der Gewindegang 17 aus einem Blechstreifen mit flachem, rechteckigem Querschnitt hergestellt. In den Blechstreifen wird eine rinnenförmige Vertiefung eingedrückt, die den Gewindegang 17 bildet. Anschließend wird der Blechstreifen wendelförmig zu einem Rohr gebogen, wobei seine Längsränder aneinander anliegen, wie es in 7 zu sehen ist. Die Windungen des Blechstreifens werden beispielsweise durch Punktschweißen, wie in 7 gezeigt durch in Längsrichtung verlaufende Schweißnähte 36 oder durch eine wendelförmige Schweißnaht entlang der aneinander stoßenden Längsränder des Blechstreifens (nicht dargestellt) zu dem Rohr miteinander verbunden, das anschließend mit dem Tragteil 22 aus Kunststoff umspritzt wird.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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  • Zitierte Patentliteratur
    • DE 102009045857 A1 [0002]

Claims (10)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Gewindeteils (16, 19) als Verbundteil, wobei ein Gewindegang (17, 21) durch Umformen hergestellt und mit einem Tragteil (22, 23) verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Tragteil (22, 23) durch Urformen hergestellt wird und dass durch das Urformen des Tragteils (22, 23) zugleich auch das Tragteil (22, 23) mit dem Gewindegang (17, 21) verbunden wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Tragteil (22, 23) rohrförmig ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewindegang (17, 21) eine Laufbahn für Wälzkörper (20) aufweist.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewindegang (17, 21) durch Hochdruckumformen aus einem Rohr (24) hergestellt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewindegang (17, 21) durch mechanisches Umformen aus einem Rohr (24) hergestellt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewindegang (17, 21) aus einem Streifen hergestellt wird, der zu einem Gewindeprofil des Gewindegangs (17, 21) und zu einer Wendel umgeformt wird.
  7. Wälzschraubtrieb mit einer Spindel (16), einem Spindelgegenstück (19) und Wälzkörpern (20), die in Gewindegängen (17, 21) der Spindel (16) und des Gegenstücks (19) wälzen, wobei die Spindel (16) und/oder das Gegenstück (19) als Verbundteil mit einem dem durch Umformen hergestellten Gewindegang (17, 21) und einem rohrförmigen Tragteil (22, 23), das mit dem Gewindegang (17, 21) zu dem Verbundteil verbunden ist, hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Tragteil (22, 23) durch Urformen hergestellt und durch das Urformen zugleich auch mit dem Gewindegang (17, 21) verbunden ist.
  8. Wälzschraubtrieb nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Wälzschraubtrieb (18) eine Hohlspindel (16) aufweist.
  9. Linearaktuator, mit einem Elektromotor (10) und mit einem Wälzschraubtrieb (18), der eine Drehbewegung des Elektromotors (10) in eine translatorische Bewegung wandelt, wobei der Elektromotor (10) als Hohlwellenmotor ausgebildet ist, dessen Hohlwelle von einer Hohlspindel (16) eines Wälzschraubtriebs (18) gebildet wird, wobei die Hohlspindel (16) und/oder ein Gegenstück (19) des Wälzschraubtriebs (18) als Verbundteil mit einem durch Umformen hergestellten Gewindegang (17, 21) und einem rohrförmigen Tragteil (22, 23), das mit dem Gewindegang (17, 21) zu dem Verbundteil verbunden ist, hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Tragteil (22, 23) durch Urformen hergestellt und durch das Urformen zugleich auch mit dem Gewindegang (17, 21) verbunden ist.
  10. Elektromechanischer Bremskraftverstärker, mit einem Elektromotor (10) und mit einem Wälzschraubtrieb (18), der eine Drehbewegung des Elektromotors (10) in eine translatorische Bewegung wandelt, wobei der Elektromotor (10) als Hohlwellenmotor ausgebildet ist, dessen Hohlwelle von einer Hohlspindel (16) des Wälzschraubtriebs (18) gebildet wird, wobei die Hohlspindel (16) und/oder ein Gegenstück (19) des Wälzschraubtriebs (18) als Verbundteil mit einem durch Umformen hergestellten Gewindegang (17, 21) und einem rohrförmigen Tragteil (22, 23), das mit dem Gewindegang (17, 21) zu dem Verbundteil verbunden ist, hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Tragteil (22, 23) durch Urformen hergestellt und durch das Urformen zugleich auch mit dem Gewindegang (17, 21) verbunden ist.
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