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Die Erfindung betrifft eine Entgratungsvorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Bei der Serienfertigung von Werkstücken können Grate aus dem Formgebungsprozess resultieren, z. B. beim Gießen bzw. Spritzgießen von Werkstücken, wenn fließfähiges Material zwischen zwei Formhälften dringt. Grate können auch auf Grund eines nachfolgenden Bearbeitungsschrittes entstehen, z. B. wenn Werkstücke mit Bohrungen versehen, gestanzt oder auf ähnliche Weise bearbeitet werden. Die Grate sind in mehrfacher Hinsicht nachteilig: sie stellen erstens eine Verletzungsgefahr für das Werkstück handhabendes Personal dar. Zweitens können die Grate die spätere Montage dieses Werkstückes beeinträchtigen, beispielsweise die exakt plane Anlage an einem benachbarten Werkstück verhindern. Drittens können die Grate, die typischerweise einen sehr kleinen Materialquerschnitt aufweisen, im späteren Betrieb des Werkstückes brechen, beispielsweise vibrationsbedingt, so dass sie dann als lose Partikel erhebliche Schäden an Lagern, Turbinen, Pumpen oder anderen beweglichen Teilen anrichten können, wenn sie beispielsweise durch Strömungskanäle zu diesen genannten Baugruppen gelangen.
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Eine sorgfältige manuelle Entgratung ist unwirtschaftlich, wenn die Werkstücke serienmäßig in größeren Stückzahlen hergestellt werden. Je nach Einsatzgebiet der Werkstücke ist zudem die geforderte exakte Wiederholgenauigkeit mit manuellen Entgratungsverfahren nicht zu erreichen. Aus der Praxis sind daher die folgenden Verfahren bekannt, um Serienteile maschinell zu entgraten.
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So kann beispielsweise ein chemisches Entgraten durchgeführt werden. Dies ist jedoch nur bei bestimmten Materialien der Werkstücke möglich und führt zu einer optischen Veränderung der Werkstückoberfläche. Zudem sind die Kosten für die Entsorgung der verwendeten chemischen Stoffe wirtschaftlich nachteilig und der Umgang mit den chemischen Stoffen ist nur durch hoch qualifiziertes, geschultes Personal erlaubt.
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Das so genannte Explosionsentgraten ist ein sehr kostenintensiver Vorgang, bei welchem das zu entgratende Bauteil in eine Druckkammer gegeben und dann mit einem technischen Gas umströmt wird. Durch eine Fremdzündung wird dieses Gas zur Explosion gebracht. Kleine Metallreste, wie beispielsweise die Grate, werden dann bei hoher Temperatur in einem sehr kurzen Zeitraum abgebrannt. Die Anschaffung, der Unterhalt und die Wartung der dazu erforderlichen Einrichtung ist sehr kostenintensiv, und zudem ist eine hundertprozentige Entgratung nicht sichergestellt. Das Werkstück hat durch die hohe Wärmeeindringung eine veränderte Oberfläche und muss daher in vielen Fällen nachbehandelt werden.
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Bei der Elektrolyt-Entgratung handelt es sich um ein sehr prozesssicheres Verfahren, es erfordert jedoch einen hohen Kapitaleinsatz. Das Entgraten wird durch den Aufbau einer Spannung zwischen einer Anode und einer Kathode bewirkt, wobei sich zwischen diesen beiden Elektroden das Werkstück befindet. Die zur Elektrolytentgratung vorgesehenen Anlagen weisen einen sehr großen Platzbedarf auf, wobei zusätzlich zu der entsprechenden Anlage auch noch nachgeschaltete Neutralisierungsbecken und dergleichen aufgebaut sein müssen. Der Verschleiß der Kathoden stellt einen erheblichen Kostenfaktor dar, so dass letztlich sehr hohe Werkzeugkosten verursacht werden.
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Die Entgratung mittels schwimmend gelagerter Spindeln, welche den Bearbeitungskopf tragen, beispielsweise einen Fräskopf, ist auf zwei Arten aus der Praxis bekannt: entweder wird das von einem Roboter gehaltene Werkstück an der ortsfest verbleibenden, schwimmend gelagerten Spindel entlanggeführt, oder der Roboter trägt die schwimmend gelagerte Spindel und führt diese an dem ortsfest gehaltenen Werkstück entlang. In beiden Fällen ist nachteilig, dass die Ausschwenkung der Spindeln zu weich ist und zu Beschädigungen des Bauteils führen kann. Bestimmte Konturen und insbesondere kleinere Radien können mittels dieser schwimmenden Spindeln nicht wirksam entgratet werden, da der erwähnte Fräskopf im Vergleich zu der ihn tragenden Halterung, die eine vorbestimmte Bahnkurve abfährt, regelrecht vor- und nacheilen kann. Bei diesen wechselnden Einwirkungen auf das Werkstück kann es zu dessen Beschädigung kommen, indem der Fräskopf zu weit in die Werkstückoberfläche eindringt. Der Bearbeitungskopf arbeitet in einem für viele Anwendungsfälle unzulässigen Ausmaß willkürlich und unkontrolliert.
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Die Verwendung von Kraftmessdosen an Entgratungsvorrichtungen soll ermöglichen, den Bearbeitungskopf stets mit einem bestimmten Anlagedruck an das Werkstück zu pressen. Die bei der Verwendung von Kraftmessdosen resultierenden Nachteile für die Entgratung sind in großem Maße deckungsgleich mit den Nachteilen, wie sie die erwähnte schwimmende Lagerung der Spindel aufweist, zudem sind die mit einer Kraftmessdose ausgestatteten Einrichtungen sehr kostenintensiv und erfordern hohe Einrichtungskosten und arbeiten nicht ausreichend genau für viele Anwendungsfälle.
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Aus der
DE 60 2004 005 583 T2 , der
DE 3710688 A1 , sowie der
JP 2000 084 812 A und der
WO 2004/098 341 A1 ist jeweils eine gattungsgemäße Entgratungsvorrichtung bekannt.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Entgratungsvorrichtung dahingehend zu verbessern, dass diese bei preisgünstiger Ausgestaltung eine hochpräzise Entgratung mit hoher Wiederholgenauigkeit bei in Serie gefertigten Werkstücken ermöglicht, wobei die Werkstücke toleranzbedingt geringfügig unterschiedliche Abmessungen aufweisen können.
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Diese Aufgabe wird durch eine Entgratungsvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. durch einen Gelenkarm gemäß Anspruch 8 gelöst.
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Die Erfindung schlägt mit anderen Worten eine Entgratungsvorrichtung zur mechanischen Bearbeitung des Werkstücks vor, die als an einem Roboter befestigbare, einzelne Baugruppe ausgestaltet ist. Der Gelenkarm bildet das wesentliche Bauteil der Entratungsvorrichtung und ist aus der Basisstrebe und der Kopfstrebe aufgebaut.
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Durch die vorschlagsgemäße Ausgestaltung der Entgratungsvorrichtung kann eine vorteilhaft kurze Taktzeit bei der Entgratung erreicht werden, da nicht eigens ein Greifwerkzeug an einer zweiten Halterung – z. B. an einem zweiten Roboter oder an einem Werkzeug-Wechselsystem – vorgesehen sein muss, sondern da vorschlagsgemäß an der Entgratungsvorrichtung auch ein Greifer für die Werkstücke vorgesehen ist. Ein derartiger Werkstückgreifer kann vorteilhaft an derselben Halterung vorgesehen sein, die auch die Spindel mit dem Bearbeitungskopf trägt, so dass der Greifer in hohem Maße beweglich ist und das Werkstück problemlos erfassen und absetzen kann. Der Werkstückgreifer ist zangenartig ausgestaltet, weist also zwei Greifbacken auf, wobei wenigstens eine der beiden Greifbacken beweglich gelagert ist, so dass über die Veränderung des Abstandes zwischen den beiden Greifbacken das Werkstück wahlweise erfasst oder losgelassen werden kann.
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Dabei ist zudem vorschlagsgemäß vorgesehen, dass die beiden Greifbacken lösbar an der Entgratungsvorrichtung befestigt sind, so dass die Greifbacken ausgewechselt werden können. Dies dient nicht nur dem schnellen Wechsel der Greifbacken bei Beschädigung oder Verschleiß, sondern kann insbesondere dazu genutzt werden, Greifbacken zu verwenden, die optimal an die Form des jeweils zu erfassenden Werkstücks angepasst sind. Da die Werkstücke in Serie hergestellt werden und zum Entgraten bearbeitet werden, ist dementsprechend ein häufiger Wechsel der Greifbacken nicht erforderlich. Bei Bearbeitung eines anderen Werkstücktyps hingegen kann durch die lösbare Befestigung der Greifbacken eine schnelle Umrüstung auf entweder universell ausgestaltete oder an den neuen Werkstücktyp angepasste Greifbacken erfolgen.
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Der Bearbeitungskopf wird mittels der Halterung in eine stabile Position geführt, falls das Werkstück am Bearbeitungskopf entlang geführt werden soll, oder der Bearbeitungskopf wird entlang einer vorbestimmten Bahnkurve und somit an dem ortsfest verbleibenden Werkstück bewegt. Zudem ist eine mechanische, pneumatische oder hydraulische Feder vorgesehen, so dass zwar die Spindel fest an dem bewegliches Bauteil gehalten ist, jedoch nachgiebig und mit einer vorgegebenen Rückstellkraft mitsamt diesem Bauteil beweglich ist.
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Da das bewegliche Bauteil der Halterung federnd gelagert ist, fährt der Bearbeitungskopf Unebenheiten der Werkstückoberfläche tastend ab, so dass das Werkstück sowie der Bearbeitungskopf selbst vor Beschädigungen geschützt sind. Die Federung bewirkt eine Rückstellkraft bzw. einen Anpressdruck, so dass nach einer Ausweichbewegung der Bearbeitungskopf automatisch wieder in seine Soll-Stellung zurückgeführt wird. Die Kombination daraus, dass die Spindel fest in dem beweglichen Bauteil gehalten ist und das bewegliche Bauteil mitsamt der Spindel federnd gelagert ist, bewirkt eine sehr viel festere Führung des Bearbeitungskopfes als bei einer schwimmenden Lagerung der Spindel. Die Ausrichtung des Bearbeitungskopfes, insbesondere seine Winkelstellung gegenüber dem Werkstück, ist nicht so stark veränderlich wie bei einer schwimmenden Lagerung der Spindel.
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Da im Unterschied zu den eingangs genannten, aus der Praxis bekannten Entgratungsvorrichtungen das Werkzeug daher nur in einer Richtung linear gedämpft beweglich ist und nicht mehrachsig oder allseitig schwimmend gelagert ist, ist es nicht in alle Richtungen unkontrolliert auslenkbar. In den beiden Raumachsen, die quer zu der Achse dieser linearen Beweglichkeit stehen, ist der Bearbeitungskopf fest geführt. Dadurch kann es beispielsweise nicht zum Vor- und Rücklaufen des Fräsers im Vergleich zur Bearbeitungsbewegung während des Abfahrens einer vorgegebenen Kontur kommen. Beschädigungen des Werkstücks, die ansonsten mit solchem Vor- und Rücklaufen eines Fräsers verbunden sein können, werden somit zuverlässig vermieden, und auch das Entgraten selbst kleinster Radien wird ermöglicht.
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Beispielsweise kann der Bearbeitungskopf direkt an einem verdrehsicher geführten Pneumatik- oder Hydraulikzylinder gehalten sein, der somit sowohl das bewegliche Bauteil als auch die Federung bereitstellt. Alternativ dazu kann der Bearbeitungskopf an einer Linear-Schienenführung in linearer Bauweise montiert sein, wobei zusätzlich eine mechanische, pneumatische oder hydraulische Feder vorgesehen sein kann.
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Vorteilhaft kann allerdings vorgesehen sein, den Bearbeitungskopf an einem V-förmig abgewinkelten Gelenkarm zu führen, wobei die beiden Streben des Gelenkarms gelenkig aneinander anschließend, also zueinander beweglich sind, und wobei diese Bewegung federnd gelagert sind. Die so genannte Kopfstrebe, die den Bearbeitungskopf trägt, kann also gegen die Federwirkung näher an die so genannte Basisstrebe geschwenkt werden, die beispielsweise an dem erwähnten Roboter befestigt sein kann. Mittels des V-förmigen Gelenkarms kann mit einfachen Mitteln eine sehr präzise und dennoch bewegliche Führung des Bearbeitungskopfes erreicht werden.
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Das im Gelenkarm vorgesehene Gelenk lässt eine Relativbewegung zwischen der Kopfstrebe und der Basisstrebe lediglich als Schwenkbewegung um die Gelenkachse zu und bewirkt, dass über die Feder eine gedämpfte Beweglichkeit des Bearbeitungskopfes in einer praktisch linearen Richtung ermöglicht ist. Bezogen auf die Gelenkachse ist der Bearbeitungskopf nämlich so weit von dieser Schwenkachse entfernt, dass die vergleichsweise geringen Bewegungen, welche die Kopfstrebe zum Ausgleich von Werkstücktoleranzen ausführt, eine unter praktischen Gesichtspunkten als linear anzusehende Bewegung des Bearbeitungskopfes bewirken. Wenn der Gelenkarm hängend montiert ist, also die Kopfstrebe unterhalb der Basisstrebe verläuft und die durch das Gelenk geschaffene Schwenkachse horizontal verläuft, so wird mittels der vorgeschlagenen Entgratungsvorrichtung ein gedämpfter linearer Höhenausgleich bewirkt.
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Wenn die Halterung einen Gelenkarm aufweist, kann vorteilhaft das Federelement im Abstand vom Gelenkpunkt an die Kopfstrebe anschließen. Mit zunehmendem Abstand vom Gelenkpunkt kann die Dämpfungswirkung der Feder besonders feinfühlig erfolgen. Daher kann besonders vorteilhaft vorgesehen sein, dass der Punkt, wo das Federelement an die Kopfstrebe anschließt, näher am freien Ende der Kopfstrebe als am Gelenkpunkt angeordnet ist. Insbesondere vorteilhaft kann vorgesehen sein, dass dieser Anschlusspunkt des Federelementes so weit wie möglich vom Gelenkpunkt entfernt vorgesehen ist, also am freien Ende der Kopfstrebe.
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Das Federelement kann vorteilhaft eine pneumatische Feder aufweisen. So kann beispielsweise ein grundsätzlich hydraulisches System vorgesehen sein, welches jedoch über eine Membran auf einen mit Gas gefüllten Raum einwirkt, so dass dieser Pneumatikraum die gewünschte Kompressibilität und damit die gewünschte Federwirkung aufweist.
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Besonders vorteilhaft kann allerdings vorgesehen sein, dass das Federelement als Pneumatikzylinder ausgestaltet ist, also ohne die erforderlich hydraulischer Komponenten betrieben werden kann. Somit können wirtschaftlich vorteilhaft handelsübliche Bauteile in Form der Pneumatikzylinder verwendet werden. Auch sind dadurch Verschmutzungen durch Hydraulikfluid, wie sie ggf. bei Leckagen eines Hydrauliksystems auftreten könnten, nicht zu befürchten. Dies ist insbesondere vorteilhaft, wenn ohnehin die Entgratungsvorrichtung im Wesentlichen pneumatisch ausgestaltet ist, also beispielsweise auch der Antrieb des Bearbeitungskopfes, wenn es sich um einen mechanischen Bearbeitungskopf wie einen Fräser handelt, pneumatisch, so dass dann für die Entgratungsvorrichtung, bzw. zumindest für den Gelenkarm und den daran gehaltenen Bearbeitungskopf lediglich eine einzige Betriebsmittelzuführung erforderlich ist, nämlich beispielsweise ausschließlich eine Druckluftversorgung.
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Ein weiterer Vorteil eines pneumatisch wirkenden Federelements liegt darin, dass über die Einstellung des pneumatischen Drucks die Federkraft bzw. Federhärte eingestellt und somit an die jeweiligen Werkstücke und/oder an die zum Einsatz kommenden Bearbeitungswerkzeuge wie z. B. Fräsköpfe angepasst werden kann. Daher kann vorteilhaft vorgesehen sein, dass das Federelement einen Anschluss für das Pneumatikfluid aufweist, beispielsweise einen Druckluftanschluss, so dass über diesen Anschluss die Zugabe oder das Ablassen von Pneumatikfluid möglich ist. Auf diese Weise kann beispielsweise eingestellt werden, ob beim Entgraten entlang einer Werkstückkante eine Fase von bestimmter Größe wie z. B. 0,5 mm, 2 mm oder mehr Millimetern erzeugt wird. Insbesondere wenn ein als so genannter Leichtlaufzylinder ausgestalteter Pneumatikzylinder verwendet wird sowie ein Präzisionsdruckregler, kann die Einstellung des pneumatischen Drucks und somit die Federkraft bzw. Federhärte sehr feinfühlig eingestellt werden.
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Vorteilhaft kann je nach Ausgestaltung des Werkstücks vorgesehen sein, dass die beiden Greifbacken nicht gleich oder ggf. spiegelsymmetrisch ausgestaltet sind, sondern vielmehr in Anpassung an die jeweilige Werkstückform unterschiedlich ausgestaltet sind. Durch diese optimale Anpassung der Greifbacken an den jeweiligen Werkstücktyp kann eine besonders schnelle und unkomplizierte Handhabung der Werkstücke mittels des Werkstückgreifers erfolgen, so dass auch hierdurch die Zykluszeit der Entgratungsvorrichtung vorteilhaft niedrig gehalten werden kann.
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Ausführungsbeispiele des vorliegenden Vorschlags werden anhand der rein schematischen Darstellungen nachfolgend näher erläutert. Dabei zeigt
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1 ein erstes Ausführungsbeispiel einer kompletten Entgratungsvorrichtung in perspektivischer Ansicht,
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2 den Bereich des Gelenkarms der Entgratungsvorrichtung von 1 in gegenüber 1 vergrößertem Maßstab,
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3 den Gelenkarm von 1 aus einer anderen Perspektive,
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4 den Gelenkarm von 1 ohne die übrigen Bestandteile der Entgratungsvorrichtung,
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5 eine perspektivische Ansicht auf ein zweites Ausführungsbeispiel, und
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6 eine perspektivische Ansicht auf ein drittes Ausführungsbeispiel.
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In den Zeichnungen ist mit 1 insgesamt eine Entgratungsvorrichtung bezeichnet, die einen handelsüblichen Roboter 2 aufweist sowie eine Werkstückhalterung 3. Ein Auspuffkrümmer einer Verbrennungskraftmaschine stellt ein Werkstück 4 dar, wobei die Anschlussflansche des Auspuffkrümmers in einer gemeinsamen Ebene liegen. Das Werkstück 4 ist in der Werkstückhalterung 3 so gehalten, dass diese gemeinsame Ebene in der Horizontalen liegt, so dass der Roboter 2 mit einem daran befestigten Bearbeitungswerkzeug in Form eines Fräsers die in dieser gemeinsamen Ebene liegenden Anschlussflächen des Auspuffkrümmers optimal bearbeiten kann.
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Die Werkstückhalterung 3 ist um eine horizontale Achse 5 schwenkbar gelagert, so dass dementsprechend das Werkstück 4 in unterschiedlichen Ausrichtungen dem Roboter 2 präsentiert werden kann. Hierzu ist ein horizontaler Antriebsmotor 6 vorgesehen.
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Auch um eine vertikale Achse 7 kann das Werkstück 4 mittels eines entsprechend vertikalen Motors 8 geschwenkt werden, wobei abweichend von dem dargestellten Ausführungsbeispiel statt des Motors 8 ein Pneumatikzylinder verwendet werden kann, der die Schwenkbewegung des Werkstücks 4 um die vertikale Achse 7 bewirkt.
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Die Werkstückhalterung 3 weist eine Halteleiste 9 auf, welche dem Werkstück 4 anliegt, indem die Halteleiste 9 die Anschlussflansche des Auspuffkrümmers untergreift. Der Halteleiste 9 gegenüber liegend ist eine Haltebacke 10 vorgesehen, die mittels eines Motors 11 in horizontaler Richtung quer zur horizontalen Achse 5 beweglich ist.
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Der Roboter 2 trägt einen Gelenkarm 12, der anhand der 2 bis 4 näher erläutert wird: Der Gelenkarm 12 weist eine Basisstrebe 14 auf, die am Roboter 2 befestigt ist. An das eine Ende der Basisstrebe 14 schließt eine Kopfstrebe 15 an, und zwar mittels eines Gelenks 16, so dass die Kopfstrebe gegenüber der Basisstrebe 14 um eine Gelenkachse 17 schwenkbar ist.
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Am anderen Ende weist die Basisstrebe 14 einen Werkstückgreifer 18 auf, mit zwei Greifbacken 19, auf den später noch näher eingegangen wird.
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Die Schwenkbewegung der Kopfstrebe 15, mittels welcher diese näher an die Basisstrebe 14 herangeschwenkt werden kann, wird durch ein Federelement 20 gedämpft, welches als Pneumatikzylinder ausgestaltet ist. Diese Schwenkbewegung ist auf ein vergleichsweise kleines Maß begrenzt, da sie ja lediglich zum Ausgleich der Werkstück-Toleranzen dient. Ansonsten führt der Roboter 2 einen Bearbeitungskopf 21, der in einer Spindel 25 gehalten, als Fräser ausgestaltet und von einem Pneumatikmotor 22 drehangetrieben ist, entlang einer programmierten Bahnkurve, die an die Form des Werkstücks 4 angepasst ist.
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Mit 23 ist in 2 ein Druckluftanschluss für den Pneumatikmotor 22 bezeichnet, und auch das Federelement 20 weist einen ähnlichen Druckluftanschluss auf, der allerdings in den Zeichnungen nicht ersichtlich ist, und mittels welchem die Federwirkung des Federelements 20 einstellbar ist.
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In 3 ist ersichtlich, dass der Werkstückgreifer 18 eine Schiene 24 aufweist, die mittels einer Schwalbenschwanzführung längsbeweglich an der Basisstrebe 14 geführt ist. Mittels dieser Schiene 24 kann eine der beiden Greifbacken 19 in Längsrichtung der Basisstrebe 14 verfahren werden. Der Abstand zwischen den beiden Greifbacken 19 ist somit veränderlich, da die zweite Greifbacke 19 zugunsten einer besonders wirtschaftlichen Ausgestaltung des Werkstückgreifers 18 ortsfest an der Basisstrebe 14 befestigt ist. Alternativ kann vorgesehen sein, dass die zweite Greifbacke 19 automatisch gegenläufig zur ersten Greifbacke 19 beweglich ist, beispielsweise mittels zweier Zahnstangen und eines zwischengeschalteten Zahnrades.
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Die beiden Greifbacken 19 sind unterschiedlich ausgestaltet und auf diese Weise optimal an die Geometrie des zu erfassenden Werkstückes 4 angepasst. Sie sind zudem lösbar befestigt, so dass sie schnell ausgewechselt werden können.
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Der Bearbeitungskopf 21 ist schräg hängend angeordnet, wobei die diesen Bearbeitungskopf 21 tragende Kopfstrebe 15 unterhalb der Basisstrebe 14, also ebenfalls hängend, angeordnet ist. Die durch das Federelement 20 gedämpfte Aufwärtsbewegung, welche der Kopfstrebe 15 unter Annäherung an die Basisstrebe 14 möglich ist, stellt eine Schwenkbewegung um die horizontal verlaufende Schwenkachse des Gelenks 16 dar, wobei die geringfügige Schwenkbewegung der Kopfstrebe 15 sich am Bearbeitungskopf 21 letztlich wie eine ausschließlich linear vertikale Höhenbeweglichkeit des Bearbeitungskopfes 21 auswirkt.
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Der Gelenkarm 12 und letztlich der gesamte Roboter 2 stellt also eine Halterung für die Spindel 25 und den Bearbeitungskopf 21 dar, wobei die Kopfstrebe 15 ein bewegliches Bauteil der Halterung bildet, in welchem die Spindel 25 fest geführt ist, und mit welchem zusammen die Spindel 25 relativ zu der übrigen Halterung in – unter praktischen Gesichtspunkten gesehen – nur einer Richtung beweglich ist. Diese Beweglichkeit ist im Sinne eines Toleranzausgleichs eine freie Beweglichkeit, die nur durch das Federelement 20 beschränkt wird. In den beiden senkrecht zu dieser Bewegungsrichtung verlaufenden Raumachsen hingegen ist die Spindel 25 zusammen mit diesem beweglichen Bauteil fest geführt in dem Sinne, dass sie durch die entsprechenden Bewegungen des mehrachsig beweglichen Roboters 2 im Raum bestimmte Bahnkurven abfahren kann, ohne jedoch von der programmierten Bahnkurve in diesen beiden Richtungen frei abweichen zu können.
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4 zeigt den Gelenkarm 12 als einzelne Baugruppe. Ein solcher Gelenkarm 12 kann als separates Erzeugnis gehandelt werden und an jeden in einem Betrieb ggf. vorhandenen Roboter 2 angeschlossen werden, um auf diese Weise eine sehr preisgünstige und wirtschaftlich zu betreibende Entgratungsvorrichtung zu schaffen.
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Die 5 und 6 zeigen Ausführungsbeispiele, bei welchen die Entgratungsvorrichtung 1 bis auf die Ausgestaltung der Kopfstrebe 15 weitestgehend genauso ausgestaltet sein kann wie das Ausführungsbeispiel der 1 bis 4. Der Roboter 2 weist auch das Bauteil auf, welches die Basisstrebe 14 des Gelenkarms 12 der 1 bis 4 bildet, so dass auch bei den Ausführungsbeispielen der 5 und 6 für dieses Bauteil die Bezeichnung Basisstrebe 14 beibehalten wird. An Stelle eines Gelenkarms ist allerdings jeweils eine Linearführung des pneumatisch gedämpften Bearbeitungskopfes 21 vorgesehen, der bei diesen beiden Ausführungsbeispielen jeweils in einem Halteblock 26 gehalten wird. Der Halteblock 26 bildet das bewegliche Bauteil der Halterung, in welchem die Spindel 25 fest geführt ist, und mit welchem zusammen die Spindel 25 relativ zu der übrigen Halterung in nur einer Richtung beweglich ist.
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Der Halteblock 26 mitsamt dem Bearbeitungskopf 21 ist bei dem Ausführungsbeispiel der 5 mittels eines Führungszylinders 27 linear zu der Basisstrebe 14 zustellbar, wobei derartige Führungszylinder 27 handelsüblich sind und als wirtschaftlich erhältliche Zukaufteile eine wirtschaftliche Herstellung der Entgratungsvorrichtung 1 begünstigen.
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Der Halteblock 26 mitsamt dem Bearbeitungskopf 21 ist bei dem Ausführungsbeispiel der 6 mittels zweier Kugelbuchsenführungen 28 linear zu der Basisstrebe 14 zustellbar, wobei als Federelement 20 ein Kompaktzylinder vorgesehen ist.
