DE102011053659A1

DE102011053659A1 - Hydrstatische Axialkolbenmaschine

Info

Publication number: DE102011053659A1
Application number: DE102011053659A
Authority: DE
Inventors: Christian Bergmann; Martin Bergmann
Original assignee: Linde Material Handling GmbH
Current assignee: Linde Hydraulics GmbH and Co KG
Priority date: 2011-09-15
Filing date: 2011-09-15
Publication date: 2013-03-21
Anticipated expiration: 2031-09-16
Also published as: CN102996387A; DE102011053659B4; CN102996387B

Abstract

Die Erfindung betrifft eine hydrostatische Axialkolbenmaschine (1) mit einer in einem Gehäuseinnenraum eines Gehäuse (9) um eine Drehachse (2) drehbar angeordneten Triebwerksbaugruppe (3), die einen Zylinderblock (4) umfasst, der mit zumindest einer Kolbenausnehmung (5) versehen ist, in der jeweils ein Kolben (6) längsverschiebbar angeordnet ist, wobei eine Absaugeinrichtung (27) vorgesehen ist, die den Gehäuseinnenraum des Gehäuses (9) teilweise oder vollständig von entstehendem Leckageöl der Axialkolbenmaschine (1) entleert. Die Aufgabe, eine derartige hydrostatische Axialkolbenmaschine zur Verfügung zu stellen, bei der eine Schaumbildung in dem teilweise oder vollständig ölentleerten Gehäuse wirksam verringert bzw. vermieden werden kann, wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass eine die drehbare Triebwerksbaugruppe (3) umgebende Leckageölleitbuchse (35) vorgesehen ist, die mit radial zur Drehachse (2) der Triebwerksbaugruppe (3) wirkenden Leckageölabfuhrdurchbrechungen (36) versehen ist, wobei die Leckageölleitbuchse (35) nach dem Abschleudern des Leckageöls (L) von der rotierenden Triebwerksbaugruppe (3) eine Führung des Leckageöls (L) zu einer mit der Absaugeinrichtung (27) in Verbindung stehenden Absaugöffnung (26) des Gehäuses (9) ermöglicht

Description

Die Erfindung betrifft eine hydrostatische Axialkolbenmaschine mit einer in einem Gehäuseinnenraum eines Gehäuse um eine Drehachse drehbar angeordneten Triebwerksbaugruppe, die einen Zylinderblock umfasst, der mit zumindest einer Kolbenausnehmung versehen ist, in der jeweils ein Kolben längsverschiebbar angeordnet ist, wobei eine Absaugeinrichtung vorgesehen ist, die den Gehäuseinnenraum des Gehäuses teilweise oder vollständig von entstehendem Leckageöl der Axialkolbenmaschine entleert.
Bei hydrostatischen Axialkolbenmaschinen ist in der Regel der Gehäuseinnenraum eines Gehäuses, innerhalb dessen die rotierenden Triebwerksbaugruppe angeordnet sind, die von einer Triebwelle, dem Zylinderblock und den an einer Lauffläche abgestützten Kolben gebildet sind, zumindest teilweise mit Druckmittel, beispielsweise Hydrauliköl, gefüllt. Im Betrieb der Axialkolbenmaschine bei um die Drehachse drehender und somit rotierender Triebwerksbaugruppe entstehen insbesondere bei hohen Drehzahlen hohe Verluste durch ein Planschen der Triebwerksbauteile in dem Druckmittel. Diese Planschverluste verursachen einen entsprechenden Wärmeeintrag in das Druckmittel, wodurch eine Kühlereinrichtung zur Kühlung des Druckmittels und zur Abfuhr der Wärme erforderlich werden kann. Darüber hinaus stellen die Planschverluste einen zusätzlichen Energieverbrauch dar, der bei einer als Pumpe ausgebildeten Axialkolbenmaschine vom Antrieb als unerwünschte Verlustleistung bereitgestellt werden muss bzw. bei einer als Motor ausgebildeten Axialkolbenmaschine nicht als Abtriebsleistung zur Verfügung steht. Bei Axialkolbenmaschinen mit einer teilweise oder vollständig in Druckmittel rotierenden Triebwerksbaugruppe ist durch die Planschverluste die Einsatzfähigkeit der Axialkolbenmaschine zu hohen Drehzahlen hin beschränkt, so dass die Leistungsfähigkeit der Axialkolbenmaschine durch die möglichen Drehzahlen beschränkt und eingeschränkt ist.
Um die Planschverluste der in dem Druckmittel rotierenden Triebwerksbaugruppe zu verringern, ist es bereits bekannt, den Gehäuseinnenraum des Gehäuses einer Axialkolbenmaschine teilweise oder vollständig von Druckmittel zu entleeren. Die in dem Gehäuseinnenraum des Gehäuses rotierende Triebwerksbaugruppe ist bei einer derartigen Axialkolbenmaschine anstelle von Druckmittel vollständig oder teilweise von Luft umgeben. Aufgrund der gegenüber Druckmittel verringerten Viskosität von Luft und der gegenüber Druckmittel verringerten Masse von Luft können die Planschverluste in hohem Maße verringert werden.
Bei gattungsgemäßen Axialkolbenmaschinen entsteht während des Betriebs in dem Gehäuseinnenraum Leckageöl, das von Lecköl an den Dichtspalten der rotierenden Triebwerksbaugruppe, insbesondere an einer hydrostatischen Lagerstelle im Bereich einer Steuerscheibe zwischen dem Gehäuse und dem Zylinderblock sowie an hydrostatischen Lagerstellen zwischen den Kolben und den Kolbenausnehmungen in dem Zylinderblock und/oder an hydrostatischen Lagerstellen im Bereich der Kolbenabstützung der Kolben an der Lauffläche, und gewünschtem Schmieröl zur Schmierung und aktiven Kühlung von tribologisch beanspruchten Bauteilen, insbesondere einer Mitnahmeverzahnung zwischen dem Zylinderblock und einer Triebwelle der Triebwerksbaugruppe und an den Wälzlager der Triebwelle der Triebwerksbaugruppe, gebildet ist. Dieses im Betrieb der Axialkolbenmaschine im Gehäuseinnenraum entstehende Leckageöl aus dem Lecköl an den Dichtspalten und aus dem Schmieröl zur aktiven Schmierung und Kühlung der tribologisch beanspruchten Bauteile wird bei gattungsgemäßen Axialkolbenmaschinen mittels einer Absaugeinrichtung aus dem Gehäuseinnenraum abgeführt.
Bei gattungsgemäßen Axialkolbenmaschinen mit einem vollständig oder teilweise von Leckageöl entleerten Gehäuse kann es jedoch zu einem Verschäumen des Leckageöls in dem Gehäuseinnenraum kommen. Eine Ursache für das Verschäumen des Hydrauliköls liegt darin, dass das Leckageöl nach dem Austreten aus dem Dichtspalt der rotierenden Triebwerksbaugruppe nicht direkt von der das Gehäuse entleerenden Absaugeinrichtung aufgenommen wird, sondern das Leckageöl mit einer hohen, insbesondere tangential gerichteten Geschwindigkeit von der rotierenden Triebwerksbaugruppe weggeschleudert wird und auf die Innenwand des Gehäuses auftrifft. Nach dem Auftreffen des Leckageöls auf die Innenwand des Gehäuses kann das Leckageöl aufgrund von Abpralleffekten und/oder aufgrund der angreifenden Schwerkraft wieder zurück auf die rotierende Triebwerksbaugruppe treffen und von dieser wieder erneut auf die Innenwand des Gehäuses weggeschleudert werden.
Sofern sich dieser Vorgang mehrmals wiederholt, findet eine intensive Durchmischung des Leckageöls mit der in dem Gehäuseinnenraum vorhandenen Luft statt, wodurch das Leckageöl aufschäumt und eine Schaumbildung in dem Gehäuseinnenraum stattfindet.
Entsprechend der entstehenden Schaummenge kann es zu einer nicht mehr ausreichenden Zurückbildung des Schaumvolumens kommen und der Ölschaum kann an einer Gehäuseentlüftung der Axialkobenmaschine und/oder über Dichtungselemente der Axialkolbenmaschine, beispielsweise eines Wellendichtringes zur Abdichtung der Triebwelle der rotierenden Triebwerksbaugruppe, in die Umgebung austreten.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine hydrostatische Axialkolbenmaschine der eingangs genannten Gattung zur Verfügung zu stellen, bei der eine Schaumbildung in dem teilweise oder vollständig ölentleerten Gehäuse wirksam verringert bzw. vermieden werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass eine die drehbare Triebwerksbaugruppe umgebende Leckageölleitbuchse vorgesehen ist, die mit radial zur Drehachse der Triebwerksbaugruppe wirkenden Leckageölabfuhrdurchbrechungen versehen ist, wobei die Leckageölleitbuchse nach dem Abschleudern des Leckageöls von der rotierenden Triebwerksbaugruppe eine Führung des Leckageöls zu einer mit der Absaugeinrichtung in Verbindung stehenden Absaugöffnung des Gehäuses ermöglicht. Die erfindungsgemäße Axialkolbenmaschine ist somit mit einer die rotierende Triebwerksbaugruppe umgebenden Leckageölleitbuchse versehen, die mit den radial wirkenden und radial angeordneten Leckageölabfuhrdurchbrechungen ermöglicht, dass das Leckageöl nach dem Abschleudern von der rotierenden Triebwerksbaugruppe möglichst ohne einen weiteren Kontakt mit der rotierenden Triebwerksbaugruppe in einem Ringraum zwischen Gehäuse und Leckageölleitbuchse zu der Absaugöffnung des Gehäuses geleitet wird und von der Absaugeinrichtung abgesaugt bzw. abgepumpt werden kann. Mit der durch die Leckageölleitbuchse erzielten Führung und Leitung des Leckageöls wird eine intensive Durchmischung zwischen dem Leckageöl und der in dem Gehäuseinnenraum vorhandenen Luft vermieden und somit eine Schaumbildung innerhalb des Gehäuseinnenraums in dem ölentleerten Gehäuse wirksam vermieden bzw. verringert.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist die Leckageölleitbuchse von einer drehbar in dem Gehäuse angeordneten Trommel gebildet. Mit einer derartigen, zwischen der rotierenden Triebwerksbaugruppe und dem Gehäuse angeordneten drehbaren Trommel, die mit entsprechenden Leckageölabfuhrdurchbrechungen versehen ist, kann auf wirksame Weise eine Führung des Leckageöls nach dem Abschleudern von der Triebwerksbaugruppe in einem Ringraum zwischen Trommel und Gehäuse ohne erneuten Kontakt mit der rotierenden Triebwerksbaugruppe zu der Absaugöffnung des Gehäuses erzielt werden.
Zweckmäßigerweise ist die Trommel in Rotationsrichtung der Triebwerksbaugruppe drehbar in dem Gehäuse angeordnet.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung weist die Trommel eine gegenüber der Drehzahl der Triebwerksbaugruppe verringerte Drehzahl auf. Durch die im Vergleich zu der Drehzahl der Triebwerksbaugruppe verringerte Drehzahl der Trommel wird erzielt, dass das Leckageöl von der Trommel mit einer geringen Geschwindigkeit nach radial außen zum Gehäuse abgeschleudert wird, so dass ein Vermischen des Leckageöls mit der Luft in dem Gehäuseinnenraum und die dadurch bedingte Schaumbildung wirksam vermieden werden kann.
Die Drehzahl der Trommel ist gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung derart bemessen, dass das Leckageöl durch die durch die Rotation der Trommel bewirkte Fliehkraft durch die Leckageölabfuhrdurchbrechungen von dem Innenumfang zu dem Außenumfang der rotierenden Trommel befördert wird und ein Zurückströmen des Leckageöls verhindert wird. Die gegenüber der Drehzahl der Triebwerksbaugruppe verringerte Drehzahl der Trommel stellt somit sicher, dass das von der rotierenden Triebwerksbaugruppe abgeschleuderte Leckageöl durch die Fliehkräfte über die Leckageölabfuhrdurchbrechungen der Trommel vom Innenumfang zum Außenumfang der Trommel gefördert wird und ein Zurückfließen des Leckageöls vom Außenumfang zum Innenumfang der Trommel verhindert wird. Aufgrund der niedrigen Drehzahl der Trommel kann das radial außerhalb der Trommel befindliche Leckageöl unter Wirkung der Schwerkraft in dem Ringraum zwischen Trommel und Gehäuse zu der Absaugöffnung des Gehäuses strömen und mittels der Absaugeinrichtung abgepumpt werden.
Die Trommel kann gemäß einer Ausführungsform der Erfindung zum Antrieb mit einem Antriebsmotor, insbesondere einem Elektromotor, in Wirkverbindung stehen.
Zudem ist es möglich, dass gemäß einer alternativen Ausführungsform der Erfindung die Trommel zum Antrieb mit der rotierenden Triebwerksbaugruppe, insbesondere einer Triebwelle der Axialkolbenmaschine, unter Zwischenschaltung eines Untersetzungsgetriebes in Wirkverbindung steht.
Anstelle eines aktiven Antriebs der Trommel durch einen Antriebsmotor oder die Kopplung mit der rotierenden Triebwerksbaugruppe kann ein passiver Antrieb der Trommel durch das Leckageöl erfolgen.
Der Antrieb der Trommel kann hierzu gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung von der am Innenumfang der Trommel auftretenden Flüssigkeitsscherreibung des von der Triebwerksbaugruppe abgeschleuderten Leckageöls erfolgen. Das von der rotierenden Triebwerksbaugruppe nach radial Außen abgeschleuderte Leckageöl weist ein hohe tangentiale Komponente der Fluidgeschwindigkeit auf, die beim Auftreffen des Leckageöls am Innenumfang der Trommel eine Scherreibung hervorruft, die zum Antrieb der Trommel genutzt werden kann.
Alternativ oder zusätzlich kann die Trommel gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung am Innenumfang mit nach Radial Innen in Richtung zur Triebwerksbaugruppe gerichteten Stegen versehen sein, um einen Antrieb der Trommel durch die Impulskräfte des an den Stegen auftreffenden, von der rotierenden Triebwerksbaugruppe abgeschleuderten Leckageöls zu erzielen.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform der Erfindung ist die Trommel mit einer nach Radial Innen zu der Triebwerksbaugruppe geführten Hülse versehen, die mit der Triebwerksbaugruppe einen von dem Leckageöl gefüllten Flüssigkeitsspalt bildet, um einen Antrieb der Trommel durch die Flüssigkeitsscherreibung des Flüssigkeitsspaltes zwischen der Triebwerksbaugruppe und der Hülse zu erzielen. Zwischen der die Triebwerksbaugruppe umgebenden Hülse und der Triebwerksbaugruppe ist somit ein Flüssigkeitsspalt ausgebildet, in dem aufgrund der Differenz der Umfangsgeschwindigkeit zwischen der rotierenden Triebwerksbaugruppe und der mit niedrigerer Drehzahl rotierenden Trommel eine Flüssigkeitsscherreibung auftritt, die zum Antrieb der Trommel genutzt werden kann.
Gemäß einer zweckmäßigen Weiterbildung der Erfindung ist zwischen dem Außenumfang der Trommel und der Innenfläche des Gehäuses ein Sammelkanal ausgebildet, der sich zu der mit der Absaugeinrichtung verbundenen Absaugöffnung des Gehäuses erstreckt. Mit einem derartigen Sammelkanal kann die Durchmischung des Leckageöls mit der Luft innerhalb des Gehäuses weiter verringert werden, um die Schaumbildung weiter zu verringern.
Bevorzugt ist der Sammelkanal als mit der Trommel mitrotierender Sammelkanal ausgebildet, wobei am Außenumfang der Trommel ein den Sammelkanal begrenzendes Sammelblech angeordnet ist. Mit einem mit der Trommel mitrotierenden Sammelkanal kann die Durchmischung des Leckageöls mit der Luft innerhalb des Gehäuses wirkungsvoll vermindert werden.
Die Trommel kann gemäß einer bevorzugten Ausgestaltungsform der Erfindung aus einem mit radial angeordneten Durchbrechungen bestehenden Mantel, insbesondere einem Blechmantel, oder aus einem Gewebe oder aus einem geflochtenen Netz oder aus einem porösen Material bestehen. Eine erfindungsgemäße, mit radial wirkenden Leckageölabfuhrdurchbrechungen versehene Trommel kann aus einem mit entsprechenden Durchbrechungen versehenen Mantel, die die Leckageölabfuhrdurchbrechungen bilden, einem Gewebe oder einem geflochtenen Netz, dessen Maschen die Leckageölabfuhrdurchbrechungen bilden, oder einem porösen Material, dessen Poren die Leckageölabfuhrdurchbrechungen bilden, auf einfache Weise und bei geringem Herstellaufwand hergestellt werden.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist die Leckageölleitbuchse von einem drehfest in dem Gehäuse angeordneten Mantel, insbesondere einem Blechmantel, gebildet. Mit einem drehfesten, mit entsprechenden Leckageölabfuhrdurchbrechungen versehenen Mantel kann ebenfalls auf wirksame Weise eine Führung des Leckageöls nach dem Abschleudern von der Triebwerksbaugruppe in einem Ringraum zwischen Gehäuse und Mantel ohne erneuten Kontakt mit der rotierenden Triebwerksbaugruppe zu der Absaugöffnung des Gehäuses erzielt werden. Das von der rotierenden Triebwerksbaugruppe abgeschleuderte Leckageöl tritt bei einem drehfesten Mantel aufgrund der eigenen, aus der tangentialen Geschwindigkeitskomponente erzeugten Fliehkraft durch die Leckageölabfuhrdurchbrechungen des Mantels nach radial Außen und wird somit durch am Leckageöl angreifende Fliehkraft durch die Leckageölabfuhrdurchbrechungen von dem Innenumfang zu dem Außenumfang des drehfesten Mantels gefördert.
Mit besonderem Vorteil sind die Leckageölabfuhrbrechungen von Lochungen des Mantels gebildet. Bei einer Herstellung der radial wirkenden Leckageölabfuhrdurchbrechungen durch Lochungen wird auf einfache Weise erzielt, dass die Leckageölabfuhrdurchbrechungen am Außenumfang des Mantels jeweils eine nach Radial Außen weisende randartige Erhöhung aufweisen, um ein schwerkraftbedingtes Zurückfließen des Leckageöls nach radial Innen auf die Triebwerksbaugruppe zu vermeiden. Ein gelochter Mantel, dessen Leckageölabfuhrdurchbrechungen durch Lochungen gebildet ist und der drehfest im Gehäuse angeordnet ist, weist einen geringen Bauaufwand auf.
Um eine Unterstützung der Förderung des Leckageöls von dem Innenumfang zu dem Außenumfang des drehfesten Mantels bzw. der rotierenden Trommel über die Leckageölabfuhrdurchbrechungen zu erzielen, ist gemäß einer Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, dass mittels der Absaugeinrichtung zwischen dem Außenumfang des drehfesten Mantels bzw. der rotierenden Trommel als Leckageölleitbuchse und der Innenfläche des Gehäuses ein Unterdruck erzeugt wird. Insbesondere bei einem feststehenden Mantel als Leckageölleitbuchse kann mit einem Unterdruck in dem Ringraum zwischen dem Gehäuse und dem die Triebwerksbaugruppe umgebenden feststehenden Mantel die Förderung des Leckageöls von dem Innenumfang zu dem Außenumfangs des Mantels durch die Leckageölabfuhrdurchbrechungen begünstigt werden und ein schwerkraftbedingtes Zurückfließen des Leckageöls vermieden werden.
Ein Unterdruck in dem Ringraum zwischen der als drehfesten Mantel bzw. als drehbare Trommel ausgebildeten Leckageölleitbuchse und dem Gehäuse kann auf einfache Weie mittels der Absaugeinrichtung erzielt werden, sofern eine Gehäuseentlüftung in dem Ringraum zwischen Triebwerksbaugruppe und Leckageölleitbuchse vorgesehen ist. Mit der Absaugeinrichtung kann somit zwischen einem inneren Ringraum zwischen der Triebwerbauguppe und der Leckageölleitbuchse, der mit einer Gehäuseentlüftung versehen ist, und einem äußeren Ringraum zwischen Leckageölleitbuchse und Gehäuse, der keine Gehäuseentlüftung aufweist, eine Druckdifferenz erzeugt werden und in dem äußeren Ringraum ein Unterdruck erzeugt. Der erzeugte Unterdruck zwischen dem Gehäuse und dem Mantel bzw. der Trommel ist zweckmäßigerweise derart bemessen, dass ein Verschäumen des Leckageöls durch einen Luftstrom durch die Leckageölabfuhrdurchbrechungen vermieden wird.
Sofern kein Unterdruck zum Absaugen des Leckageöls eingesetzt wird, ist zweckmäßigerweise das Gehäuse in einem oberen Bereich mit einer Gehäuseentlüftung versehen, wodurch weiterhin eine Entlüftung des äußeren Ringraumes zwischen Gehäuse und Leckageölleitbuchse erzielt werden kann.
Die Absaugeinrichtung ist gemäß einer zweckmäßigen Ausgestaltungsform der Erfindung von einer mit der Absaugöffnung des Gehäuses in Verbindung stehenden Absaugpumpe gebildet.
Die erfindungsgemäße Axialkolbenmaschine kann als Schrägscheibenmaschine oder als Schrägachsenmaschine ausgebildet sein. Die erfindungsgemäße Axialkolbenpumpe kann hierbei als Pumpe oder Motor ausgebildet sein. Insbesondere bei einer als Motor bzw. als Pumpe ausgebildeten erfindungsgemäßen Axialkolbenmaschine kann durch die Verlustleistungsverringerung mittels des ölentleerten Gehäuses sowie der verbesserten Eignung der Axialkolbenmaschine bei höheren Drehzahlen die Leistungsfähigkeit und das Einsatzspektrum der Axialkolbenmaschinen verbessert werden.
Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden anhand der in den schematischen Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Hierbei zeigt
1 eine Axialkolbenmaschine des Standes der Technik in einem Längsschnitt,
2 einen Schnitt entlang der Linie A-A der 1,
3 eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Axialkolbenmaschine in einem Längsschnitt,
4 einen Schnitt entlang der Linie A-A der 3,
5 einen Ausschnitt der 4 in einer vergrößerten Darstellung,
6 eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Axialkolbenmaschine in einer Darstellung der 5,
7 eine dritte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Axialkolbenmaschine in einem Längsschnitt,
8 eine Weiterbildung einer erfindungsgemäßen Axialkolbenmaschine in einem Längsschnitt,
9 eine vierte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Axialkolbenmaschine in einem Längsschnitt und
10 eine fünfte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Axialkolbenmaschine in einem Längsschnitt.
In der 1 ist eine hydrostatische Axialkolbenmaschine 1, beispielsweise eine Axialkolbenpumpe oder ein Axialkolbenmotor, in Schrägscheibenbauweise des Standes der Technik dargestellt.
Die Axialkolbenmaschine 1 weist eine um eine Drehachse 2 drehbar angeordnete Triebwerksbaugruppe 3 auf, die einen Zylinderblock 4 umfasst, der mit mehreren konzentrisch zur Drehachse 2 angeordneten Kolbenausnehmungen 5 versehen ist, die bevorzugt von Zylinderbohrungen gebildet sind und in denen jeweils ein Kolben 6 längsverschiebbar gelagert ist.
Die Kolben 6 stützen sich in dem aus dem Zylinderblock 3 herauskragenden Bereich mittels jeweils eines beispielsweise als Gleitschuh ausgebildeten Abstützelements 7 auf einer von einer Schrägscheibe gebildeten Laufbahn 8 ab. Die gegenüber der Drehachse 2 geneigte Schrägscheibe kann an einem Gehäuse 9 angeformt oder drehfest befestigt sein, wobei die Axialkolbenmaschine 1 ein festes Verdrängungsvolumen aufweist. Es ist jedoch ebenfalls möglich, die Schrägscheibe in der Neigung bezüglich der Drehachse 2 verstellbar auszubilden, wodurch die Axialkolbenmaschine 1 ein veränderbares Verdrängungsvolumen aufweist. Die von den Gleitschuhen gebildeten Abstützelemente 7 werden durch eine ringscheibenförmige und zusammen mit dem Zylinderblock 4 rotierenden Niederhalteplatte 10 vom Abheben von der Schrägscheibe gehindert.
Der Zylinderblock 4 stützt sich in axialer Richtung an einer gehäusefesten Steuerfläche 11 ab, die an einer Steuerscheibe 12 ausgebildet ist, der an einem Gehäuse 9 oder einem entsprechenden Gehäusedeckel 9a drehfest befestigt ist. Die Steuerscheibe 12 ist mit nierenförmigen Steuerschlitzen versehen, die einen Sauganschlusskanal SK und einen Druckanschlusskanal DK bilden. Die Kolbenausnehmungen 5 sind mittels entsprechender Verbindungskanäle mit den Steuerschlitzen in der Steuerscheibe 12 verbindbar.
Der Zylinderblock 4 ist von einer zentrischen Bohrung durchsetzt, durch die eine konzentrisch zur Drehachse 2 angeordnete Triebwelle 13 der Triebwerksbaugruppe 3 durch den Zylinderblock 4 geführt ist. Die Triebwelle 13 ist mittels Lagerungen 15, 16 im Gehäuse 9 drehbar gelagert. Zur Abdichtung gegenüber der Umgebung ist im Bereich der Lagerung 15 ein Dichtungselement 17, beispielsweise ein Wellendichtring, angeordnet. Der Zylinderblock 4 ist mit der Triebwelle 13 drehsynchron, jedoch axial verschiebbar, verbunden, beispielweise mittels einer Mitnahmeverzahnung 18. Die Triebwerksbaugruppe 3 umfasst weiterhin eine Feder 19, die den Zylinderblock 4 in Anlage an die Steuerfläche 11 hält. Weiterhin steht die Feder 19 über Druckstifte 21 mit einer kugelkappenförmigen, mit der Triebwelle 13 mittels der Mitnahmeverzahnung 18 drehfest verbundenden Rückhalteeinrichtung 20 der Niederhalteplatte 10 in Verbindung.
Bei der Axialkolbenmaschine 1 der 1 ist im Bereich der Steuerfläche 11 zwischen der rechten Stirnseite des Zylinderblocks 4 und der Steuerscheibe 12 eine hydrostatische Lagerstelle ausgebildet, an der ein Dichtspalt ausgebildet ist, an dem Lecköl (Hydrauliköl) austritt. Weitere hydrostatische Lagerstellen mit Dichtspalten, an denen Lecköl (Hydrauliköl) austritt, sind im Bereich der Kolbenausnehmung 5 und der Kolben 6 sowie im Bereich der Gleitflächen zwischen den Gleitschuhen und der Laufbahn 8 an der Kolbenabstützung ausgebildet. An der Mitnahmeverzahnung 18 sowie den Lagerungen 15, 16 als tribologisch beanspruchte Bauteile der Triebwerksbaugruppe 3 kann durch einen Ölstrom aus Schmieröl (Hydrauliköl) eine aktive Kühlung und Schmierung erfolgen.
Das an den Dichtspalten austretende Lecköl sowie das an den tribologisch beanspruchten Bauteilen aufgebrachte Schmieröl sammelt sich als Leckageöl in einer sumpfartigen Gehäuseausnehmung 25 im vertikal unteren Bereich des Gehäuses 9. Um Planschverluste der rotierenden Triebwerksbaugruppe 3 zu vermeiden, erfolgt bei der Axialkolbenmaschine 1 der 1 ein teilweises bzw. vollständiges Absaugen bzw. Abpumpen des Leckageöls aus dem Gehäuse 9, wobei im Bereich der Gehäuseausnehmung 25 eine im vertikal unteren Bereich des Gehäuses 9 angeordnete Absaugöffnung 26 ausgebildet ist, an die eine Absaugeinrichtung 27 angeschlossen ist. Die Absaugeinrichtung 27 ist als Absaugpumpe 28 ausgebildet, die mit der Saugseite mit der Absaugöffnung 26 in Verbindung steht, und das aus dem Gehäuseinnnenraum der Axialkolbenmaschine 1 abgepumpte Leckageöl in einen Behälter 29 fördert. In der 1 ist weiterhin im vertikal oberen Bereich des Gehäuses 9 eine Gehäuseentlüftung bzw. Tankentlüftung 31 ausgebildet, die von einer Belüftungsöffnung 30 gebildet ist, die mit dem Behälter 29 in Verbindung steht. In der 1 ist ein Füllstand 32 des Leckageöls in dem Gehäuse 9 unterhalb der rotierenden Triebwerksbaugruppe 3 dargestellt, woraus deutlich wird, dass die rotierende Triebwerksbaugruppe 3 nicht in dem Leckageöl planscht.
In der 2 ist ein Schnitt entlang der Linie A-A der 1 dargestellt. In der 2 ist mit entsprechenden Tropfen das im Bereich der rotierenden Triebwerksbaugruppe 3 an den entsprechenden Dichtspalten austretende Leckageöl L und durch Pfeile der Weg des tropfenförmigen Leckageölelements L zur Absaugöffnung 26 im vertikal unteren Bereich dargestellt. Das als entsprechende Tropfen dargestellte umgrenzte Leckageölvolumen L wird von der mit der Drehzahl N_w um die Drehachse 2 rotierenden Triebwerksbaugruppe 3 mit einer hohen, vor allem tangential gerichteten Geschwindigkeit von der Triebwerksbaugruppe 3 in Richtung der Innenwand des Gehäuses 9 weggeschleudert. Nach dem erstmaligen Auftreffen auf die Innenwand des Gehäuses 9 (Bereich B1) gelangt das Leckageölelement L durch die auf das Leckageölelement L wirkende Schwerkraft und/oder durch Abpralleffekte wieder zurück auf die rotierende Triebwerksbaugruppe 3 (Bereich B2). Wie in der 2 dargestellt ist, kann sich dieser Vorgang des Wegschleuderns eines Leckageölelements L von der rotierenden Triebwerksbaugruppe 3 an die Gehäuseinnenwand (Bereiche B1, B3, B5) und das Zurückprallen auf die rotierende Triebwerksbaugruppe 3 (Bereiche B2, B4) mehrmals wiederholen, bis das Leckageölelement L in die Gehäuseausnehmung 25 gelangt, um abgepumpt zu werden. Hierdurch tritt eine intensive Durchmischung des Leckageöls L mit der in dem Gehäuseinnenraum vorhandene Luft auf, wodurch das Leckageöl L aufschäumen kann. Bei einer entsprechend großen, entstehenden Schaummenge kann das Schaumvolumen nicht mehr zurückgebildet werden, so dass Ölschaum über die Gehäuseentlüftung bzw. Tankentlüftung 31 und/oder das Dichtungselement 17 in die Umgebung austreten kann.
In den 3 bis 5 ist eine erfindungsgemäße Axialkolbenmaschine 1, beispielsweise eine Axialkolbenpumpe, in Schrägscheibenbauweise dargestellt. Die Axialkolbenmaschine 1 der 3 bis 5 entspricht im Aufbau im Wesentlichen der in den 1 und 2 dargestellten Axialkolbenmaschine 1, wobei gleiche Bauteile mit gleichen Bezugsziffern versehen sind. Die 3 zeigt die erfindungsgemäße Axialkolbenmaschine in einem Längsschnitt. In der 4 ist ein Schnitt entlang der Linie A-A der 3 dargestellt. Die 5 zeigt einen Ausschnitt der 4 in einer vergrößerten Darstellung.
Bei der erfindungsgemäße Axialkolbenmaschine 1 der 3 ist zur Vermeidung einer übermäßigen Schaumbildung im Gehäuseinnenraum eine die rotierende Triebwerksbaugruppe 3 umgebende Leckageölleitbuchse 35 angeordnet. Die Leckageölleitbuchse 35 ist mit mehreren radial zur Drehachse 2 angeordneten Leckageölabfuhrdurchbrechungen 36 versehen. Die Leckageölleitbuchse 35 der 3 ist als zylinderrohrförmige Trommel 40 ausgebildet, die mittels entsprechender Lagerungen 41, 42 in Rotationsrichtung der Triebwerksbaugruppe 3 drehbar im Gehäuse 9 bzw. dem Gehäusedeckel 9a angeordnet ist, bevorzugt konzentrisch zu der Drehachse 2 der Triebwerksbaugruppe 3. Die Trommel 40 erstreckt sich in axialer Richtung von der Laufbahn 8 zu der Steuerscheibe 12, um die gesamte axiale Länge der rotierenden Triebwerksbaugruppe 3 zu überdecken. An den axialen Ende der rotierenden Trommel 40 kann zu dem Gehäuse 9 bzw. dem Gehäusedeckel 9a eine Spaltabdichtung ausgebildet sein. Die Leckageölabfuhrdurchbrechungen 36 sind hierbei über den gesamten Umfang der Trommel 40 verteilt angeordnet und über die gesamte Länge der Trommel 40 verteilt angeordnet. Die Leckageölabfuhrdurchbrechungen 36 sind in dem Ausführungsbeispiel der 3 bis 5 von bohrungsförmigen Durchbrechungen in der Trommel 40 gebildet.
Die erfindungsgemäße Leckageölleitbuchse 35 unterteilt somit den Ringspalt zwischen der rotierenden Triebwerksbaugruppe 3 und dem Gehäuse 9 in einen inneren Ringraum R1 zwischen der Triebwerksbaugruppe 3 und der Leckageölleitbuchse 35 und einen äußeren Ringraum R2 zwischen der Leckageölleitbuchse 35 und dem Gehäuse 9. Mittels der Leckageölabfuhrdurchbrechungen 36 der Leckageölleitbuchse 35 wird herbei eine Verbindung für das Leckageöl von dem inneren Ringraum R1 zu dem äußeren Ringraum R2 ermöglicht.
Die Gehäuseentlüftung bzw. Tankentlüftung 31 gemäß der 3 umfasst zusätzlich zu der im vertikal oberen Bereich des Gehäuses 9 angeordneten und mit dem Behälter 29 in Verbindung stehenden Belüftungsöffnung 30 zur Entlüftung des äußeren Ringraumes R2 eine zusätzliche mit dem Behälter 29 in Verbindung stehende Belüftungsöffnung 38, die in dem Gehäusedeckel 9a angeordnet ist und mit dem inneren Ringraum R1 zwischen der Triebwerksbaugruppe 3 und der Trommel 40 im vertikal oberen Bereich der Axialkolbenmaschine 1 in Verbindung steht.
In den 4 und 5 ist mit entsprechenden Tropfen das im Bereich der rotierenden Triebwerksbaugruppe 3 austretende Leckageöl L und durch entsprechende Pfeile der Weg des tropfenförmigen Leckageölelements L zur Absaugöffnung 26 im vertikal unteren Bereich dargestellt. Im Betrieb der Axialkolbenmaschine 1 rotiert die Trommel 40 mit einer gegenüber der Drehzahl N_w der Triebwerksbaugruppe 3 deutlich verringerten Drehzahl N_t in gleicher Drehrichtung. Im Betrieb der Axialkolbenmaschine 1 wird in dem inneren Ringraum R1 das von der rotierenden Triebwerksbaugruppe 3 weggeschleuderte Leckageöl L, das als entsprechendes als Tropfen umgrenztes Leckageölvolumen L in den 4 und 5 dargestellt ist, an die Innenwand und somit den Innenumfang der Trommel 40 angeschleudert. Die Drehzahl N_t der Trommel 40 ist derart bemessen, dass das an den Innenumfang der Trommel 40 angeschleuderte Leckageöl L durch die aus der Rotation der Trommel 40 resultierende Fliehkraft über die Leckageölabfuhrdurchbrechungen 36 vom Innendurchmesser der Trommel 40 zum Außendurchmesser der Trommel 40 und somit von dem inneren Ringraum R1 in den äußeren Ringraum R2 gefördert wird. Die Drehzahl der Trommel 40 ist weiterhin gerade so hoch bemessen, dass ein Zurückströmen bzw. Zurückfließen des Leckageöls L vom Außenumfang der Trommel 40 zum Innenumfang der Trommel 40 vermieden wird. Aufgrund der gegenüber der Drehzahl N der Triebwerksbaugruppe 3 deutlich verringerte Drehzahl N_t der Trommel 40 wird erzielt, dass in dem äußeren Ringraum R2 das Leckageöl L vom Außendurchmesser der Trommel 40 mit einer geringen Geschwindigkeit nach Radial Außen abgeschleudert wird, wodurch eine intensive Durchmischung des Leckageöls L mit der Luft im Gehäuseinnenraum vermieden wird. Durch die niedrige Drehzahl der Trommel 40 folgt das in dem äußeren Ringraum R2 zwischen Trommel 40 und Gehäuse 9 befindliche Leckageöl L im Wesentlichen der Schwerkraft und fließt in die im unteren Bereich des Gehäuses 9 ausgebildete Gehäuseausnehmung 25, von wo das gesammelte Leckageöl L mittels der Absaugeinrichtung 27 abgepumpt werden kann.
Bei der Trommel 40 gemäß den 3 bis 5 erfolgt der Antrieb der Trommel 40 durch die am Innenumfang der Trommel 40 angreifende Scherreibung des Leckageöls L, die durch die hohe tangential Komponente der Geschwindigkeit des von der Triebwerksbaugruppe 3 abgeschleuderten Leckageöls L hervorgerufen wird.
In der 6 ist eine zweite Ausführungsform der Erfindung dargestellt, bei der die drehbare Trommel 40 am Innenumfang mit nach radial Innen weisenden und auskragenden Stegen 45 versehen ist. Die Stege 45 sind in Längsrichtung der Trommel 40 angeordnet und über den Umfang der Trommel 40 verteilt angeordnet. Mit den nach radial Innen, in den inneren Ringraum R1 auskragenden Stegen 45 kann ein Antrieb der Trommel 40 durch die Impulskräfte des von der rotierenden Triebwerksbaugruppe 3 weggeschleuderten und an den Stegen 45 auftreffenden Leckageöls L erzielt werden.
In der 7 eine dritte Ausführungsform der Erfindung dargestellt, bei der ein Antrieb der drehbaren Trommel 40 über einen Flüssigkeitsspalt 50 des Leckageöls L mit einer Flüssigkeitsscherreibung augrund der Differenz der Umfangsgeschwindigkeiten zwischen der rotierenden Triebwerksbaugruppe 3 und der mit verringerter Drehzahl rotierenden Trommel 40 erfolgt. Hierzu ist im Bereich des inneren Ringraumes R1 an dem Innenumfang der Trommel 40 über einen Steg 51 eine zylinderrohrförmige Hülse 52 drehfest angeordnet, die mit dem Außendurchmesser des Zylinderblocks 4 der Triebwerksbaugruppe 3 den Flüssigkeitsspalt 50 bildet. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Hülse 52 an der Trommel 40 im Bereich der Steuerscheibe 12 angeordnet.
In der 8 ist eine Weiterbildung einer erfindungsgemäßen Axialkolbenmaschine 1 dargestellt, bei der am Außenumfang der rotierenden Trommel 40 zwischen der Trommel 40 und dem Gehäuse 9 und somit in dem äußeren Ringraum R2 ein mit der Trommel 40 mitrotierender Sammelkanal 60 ausgebildet ist. Der mitrotierende Sammelkanal 60 ist von einem an dem Außenumfang der Trommel 40 angeordneten kragenartigen Sammelblech 61 gebildet. Bei der Ausführungsform der 8 ist die Gehäuseausnehmung 25 mit der Absaugöffnung 26 im Bereich der Lauffläche 8 angeordnet. Das Sammelblech 61 ist hierbei im Bereich der Steuerscheibe 12 an der Trommel 40 befestigt und erstreckt sich mit einem offenen Rand 62 in axialer Richtung in Richtung zu der Gehäuseausnehmung 25. Mit dem mitrotierenden Sammelkanal 60 kann eine Durchmischung des Lecköls mit der Luft in dem äußeren Ringraum R2 und somit im Gehäuseinnenraum weiter verringert werden.
In den 9 und 10 sind Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Axialkolbenmaschine 1 dargestellt, bei denen die Leckageölleitbuchse 35 von einem drehfest im Gehäuse 9 bzw. dem Gehäusedeckel 9a angeordneten Mantel 70 gebildet ist. Die Leckageölabfuhrdurchbrechungen 36 sind von radial zur Drehachse 2 angeorndeten Lochungen des Mantels 70 gebildet, die über den Umfang und die Axialerstreckung des Mantels 70 verteilt angeordnet sind. Durch die Lochungen weisen die Leckageölabfuhrdurchbrechungen 36 am Außenumfang des Mantels 70 jeweils eine randartige Erhöhung 71 auf.
Bei der 9 umfasst die Gehäuseentlüftung bzw. Tankentlüftung 31 zusätzlich zu der im vertikal oberen Bereich des Gehäuses 9 angeordneten und mit dem Behälter 29 in Verbindung stehenden Belüftungsöffnung 30, mittels der der äußere Ringraum R2 entlüftbar ist, die mit dem Behälter 29 in Verbindung stehende Belüftungsöffnung 38, die in dem Gehäusedeckel 9a angeordnet ist und mit dem inneren Ringraum R1 zwischen der Triebwerksbaugruppe 3 und dem Mantel 70 im vertikal oberen Bereich der Axialkolbenmaschine 1 in Verbindung steht.
Bei der 9 tritt das im inneren Ringraum R1 von der rotierenden Triebwerksbaugruppe 3 weggeschleuderte Leckageöl L durch die eigene, durch die tangentiale Geschwindigkeitskomponete erzeugte Fliehkraft durch die von den Lochungen gebildete Leckageölabfuhrdurchbrechungen 36 nach radial Außen in den äußeren Ringraum R2. Durch die bei der Lochung der Leckageölabfuhrdurchbrechungen 36 erzeugten randartigen Erhöhungen 71 um die jeweilige Leckageölabfuhrdurchbrechungen 36 wird in der vertikal oberen Hälfte des Mantels 70 ein Zurückfließen des Leckageöls L gegen die Schwerkraftwirkung vermieden und erzielt, dass das Leckageöl L am Außenumfang des Mantels 70 in zwischen den randartigen Erhöhungen 71 gebildeten Kanälen 72 zu der Gehäuseausnehmung 25 strömen kann.
Bei der Ausführungsform der 10 ist gegenüber der 9 die Gehäuseentlüftung bzw. Tankentlüftung 31 derart abgeändert, dass die Belüftungsöffnung 30 für den äußeren Ringraum R2 nicht vorhanden ist und lediglich über die Belüftungsöffnung 38 der innere Ringraum R1 zwischen der Triebwerksbaugruppe 3 und dem Mantel 70 entlüftet ist. Mittels der Absaugeinrichtung 27 kann somit in dem äußeren Ringraum R2 zwischen Gehäuse 9 und feststehendem Mantel 70 gegenüber dem inneren Ringraum R1 zwischen Mantel 70 und rotierender Triebwerksbaugruppe 3 eine Druckdifferenz erzeugt werden und somit in dem äußeren Ringraum R2 zwischen Gehäuse 9 und feststehendem Mantel 70 ein Unterdruck erzeugt werden, der die Förderung des Leckageöls L von dem Innenumfang zu dem Außenumfang des fetstehenden Mantels 70 über die von den Lochungen gebildeten Leckageölabfuhrdurchbrechungen 36 unterstützt und ein Zurückfließen des Leckageöls zu der Triebwerksbaugruppe 3 verhindert.
Die erfindungsgemäße, von einer rotierenden Trommel 40 oder einem feststehenden Mantel 70 gebildete Leckageölleitbuchse 35, die den Ringspalt zwischen rotierender Triebwerksbaugruppe 3 und Gehäuse 9 in einen inneren Ringraum R1 und einen äußeren Ringraum R2 trennt, die mittels der Leckageölabfuhrdurchbrechungen 36 miteinander verbunden sind, ermöglicht somit in Verbindung mit den Leckageölabfuhrdurchbrechungen 36, dass das Leckageöl L nach dem Abschleudern von der rotierenden Triebwerksbaugruppe 3 von dem inneren Ringraum R1 in den äußeren Ringraum R2 und somit zu der Gehäuseausnehmung 25 mit der Absaugöffnung 26 geleitet wird ohne mehrmals mit der rotierenden Triebwerksbaugruppe 3 in Kontakt zu gelangen. Dadurch wird eine intensive Vermischung des Leckageöls L mit der Luft in dem Gehäuseinnenraum der Axialkolbenmaschine 1 vermieden und eine Schaumbildung wirkungsvoll verringert bzw. vermieden. In Verbindung mit der Absaugeinrichtung 27 kann der Gehäuseinnenraum derart entleert werden, dass die Triebwerksbaugruppe 3 zur Verringerung der Verlustleistung nicht in Leckageöl L planscht, wobei mit der erfindungsgemäßen Leckageölleitbuchse 35 wirkungsvoll eine übermäßige Schaumbildung des Leckageöls L im Gehäuseinnenraum vermieden wird.

Claims

Hydrostatische Axialkolbenmaschine mit einer in einem Gehäuseinnenraum eines Gehäuse um eine Drehachse drehbar angeordneten Triebwerksbaugruppe, die einen Zylinderblock umfasst, der mit zumindest einer Kolbenausnehmung versehen ist, in der jeweils ein Kolben längsverschiebbar angeordnet ist, wobei eine Absaugeinrichtung vorgesehen ist, die den Gehäuseinnenraum des Gehäuses teilweise oder vollständig von entstehendem Leckageöl der Axialkolbenmaschine entleert, dadurch gekennzeichnet, dass eine die drehbare Triebwerksbaugruppe (3) umgebende Leckageölleitbuchse (35) vorgesehen ist, die mit radial zur Drehachse (2) der Triebwerksbaugruppe (3) wirkenden Leckageölabfuhrdurchbrechungen (36) versehen ist, wobei die Leckageölleitbuchse (35) nach dem Abschleudern des Leckageöls (L) von der rotierenden Triebwerksbaugruppe (3) eine Führung des Leckageöls (L) zu einer mit der Absaugeinrichtung (27) in Verbindung stehenden Absaugöffnung (26) des Gehäuses (9) ermöglicht.
Hydrostatische Axialkolbenmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Leckageölleitbuchse (35) von einer drehbar in dem Gehäuse (9) angeordneten Trommel (40) gebildet ist.
Hydrostatische Axialkolbenmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Trommel (40) in Rotationsrichtung der Triebwerksbaugruppe (3) drehbar in dem Gehäuse (9) angeordnet ist.
Hydrostatische Axialkolbenmaschine nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Trommel (40) eine gegenüber der Drehzahl (N_w) der Triebwerksbaugruppe (3) verringerte Drehzahl (N_t) aufweist.
Hydrostatische Axialkolbenmaschine nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzahl (N_t) der Trommel (40) derart bemessen ist, dass das Leckageöl (L) durch die auftretende Fliehkraft durch die Leckageölabfuhrdurchbrechungen (36) von dem Innenumfang zu dem Außenumfang der rotierenden Trommel (40) befördert wird und ein Zurückströmen des Leckageöls (L) verhindert wird.
Hydrostatische Axialkolbenmaschine nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Trommel (40) zum Antrieb mit einem Antriebsmotor, insbesondere einem Elektromotor, in Wirkverbindung steht.
Hydrostatische Axialkolbenmaschine nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Trommel (40) zum Antrieb mit der rotierenden Triebwerksbaugruppe (3), insbesondere einer Triebwelle (13) der Axialkolbenmaschine (1), unter Zwischenschaltung eines Untersetzungsgetriebes in Wirkverbindung steht.
Hydrostatische Axialkolbenmaschine nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb der Trommel (40) von der am Innenumfang der Trommel (40) auftretenden Scherreibung des von der Triebwerksbaugruppe (3) abgeschleuderten Leckageöls (L) erfolgt.
Hydrostatische Axialkolbenmaschine nach einem der Ansprüche 2 bis 5 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Trommel (40) am Innenumfang mit nach Radial Innen in Richtung zur Triebwerksbaugruppe (3) gerichteten Stegen (45) versehen ist, um einen Antrieb der Trommel (40) durch die Impulskräfte des an den Stegen (45) auftreffenden, von der Triebwerksbaugruppe (3) abgeschleuderten Leckageöls (L) zu erzielen.
Hydrostatische Axialkolbenmaschine nach einem der Ansprüche 2 bis 5, 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Trommel (40) mit einer nach Radial Innen zu der Triebwerksbaugruppe (3) geführten Hülse (52) versehen ist, die mit der Triebwerksbaugruppe (3) einen von dem Leckageöl (L) gefüllten Flüssigkeitsspalt (50) bildet, um einen Antrieb der Trommel (40) durch die Flüssigkeitsscherreibung des Flüssigkeitsspaltes (50) zwischen der Triebwerksbaugruppe (3) und der Hülse (52) zu erzielen.
Hydrostatische Axialkolbenmaschine nach einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Außenumfang der Trommel (40) und der Innenfläche des Gehäuses (9) ein Sammelkanal (60) ausgebildet ist, der sich zu der mit der Absaugeinrichtung (27) verbundenen Absaugöffnung (26) des Gehäuses (9) erstreckt.
Hydrostatische Axialkolbenmaschine nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Sammelkanal (60) als mit der Trommel (40) mitrotierender Sammelkanal ausgebildet ist, wobei am Außenumfang der Trommel (40) ein den Sammelkanal (60) begrenzendes Sammelblech (61) angeordnet ist.
Hydrostatische Axialkolbenmaschine nach einem der Ansprüche 2 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Trommel (40) aus einem mit radial angeordneten Durchbrechungen bestehenden Mantel, insbesondere einem Blechmantel, oder aus einem Gewebe oder aus einem geflochtenen Netz oder aus einem porösen Material besteht.
Hydrostatische Axialkolbenmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Leckageölleitbuchse (35) von einem drehfest in dem Gehäuse (9) angeordneten Mantel (70), insbesondere einem Blechmantel, gebildet ist.
Hydrostatische Axialkolbenmaschine nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Leckageölabfuhrdurchbrechungen (36) von Lochungen des Mantels (70) gebildet sind.
Hydrostatische Axialkolbenmaschine nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die von den Lochungen gebildeten Leckageölabfuhrdurchbrechungen (36) am Außenumfang des Mantels (70) nach Radial Außen weisende Erhöhungen (71) aufweisen, um schwerkraftbedingtes Zurückfließen des Leckageöls (L) zu vermeiden.
Hydrostatische Axialkolbenmaschine nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass das von der Triebwerksbaugruppe (3) abgeschleuderte Leckageöl (L) durch Fliehkraft durch die Leckageölabfuhrdurchbrechungen (36) von dem Innenumfang zu dem Außenumfang des drehfesten Mantels (70) gefördert wird.
Hydrostatische Axialkolbenmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der Absaugeinrichtung (27) zwischen dem Außenumfang der Leckageölleitbuchse (35) und der Innenfläche des Gehäuses (9) ein Unterdruck erzeugt wird, um eine Förderung des Leckageöls (L) von dem Innenumfang zu dem Außenumfangs der Leckageölleitbuchse (35) durch die Leckageölabfuhrdurchbrechungen (36) zu begünstigen und ein schwerkraftbedingtes Zurückfließen des Leckageöls (L) zu vermeiden.
Hydrostatische Axialkolbenmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass eine Gehäuseentlüftung (31) in einem Ringraum (R1) zwischen Triebwerksbaugruppe (3) und Leckageölleitbuchse (35) vorgesehen ist.
Hydrostatische Axialkolbenmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (9) in einem oberen Bereich mit einer Gehäuseentlüftung (31) versehen ist.
Hydrostatische Axialkolbenmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Absaugeinrichtung (27) von einer mit der Absaugöffnung (26) des Gehäuses (9) in Verbindung stehenden Absaugpumpe (28) gebildet ist.
Hydrostatische Axialkolbenmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Axialkolbenmaschine (1) als Schrägscheibenmaschine ausgebildet ist.
Hydrostatische Axialkolbenmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Axialkolbenmaschine (1) als Schrägachsenmaschine ausgebildet ist.