DE102010054534A1

DE102010054534A1 - Verbundplattensystem sowie Herstellungsverfahren

Info

Publication number: DE102010054534A1
Application number: DE102010054534A
Authority: DE
Inventors: Christoph Becher; Andreas Gamp; Roman Schawalder
Original assignee: 3A Technology and Management AG
Current assignee: 3A Composites International AG
Priority date: 2010-12-15
Filing date: 2010-12-15
Publication date: 2012-06-21

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Verbundplatte aus mehreren fest miteinander verbundenen Schichten, umfassend mindestens eine Kernschicht (3), die zwischen einer Rückseitenbeplankung (2) und einer metallischen Vorderseitenbeplankung (4) aufgenommen ist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass auf einer von der Rückseitenbeplankung (2) abgewandten Außenseite der Vorderseitenbeplankung (4) mindestens eine Digitaldruckschicht (7) vorgesehen ist. Ferner betrifft die Erfindung ein System aus mehreren solcher Verbundplatten sowie ein Herstellungsverfahren zum Herstellen einer Verbundplatte.

Description

Die Erfindung betrifft eine Verbundplatte aus mehreren fest miteinander verbundenen Schichten gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, umfassend mindestens eine Kernschicht, die zwischen einer Rückseitenbeplankung und einer metallischen Vorderseitenbeplankung aufgenommen ist. Ferner betrifft die Erfindung ein System aus mehreren Verbundplatten gemäß Anspruch 9, die Verwendung einer Verbundplatte gemäß Anspruch 10 sowie ein Herstellungsverfahren zum Herstellen einer nach dem Konzept der Erfindung ausgebildeten Verbundplatte gemäß Anspruch 11.
Die Anmelderin vertreibt unter den Marken Dibond, Alucobond oder Alucore unterschiedliche Verbundplatten. Die bekannten Verbundplatten umfassen einen Kern aus geschäumten Polyolefinen oder Polyolefinvollmaterial oder strukturierten, wabenförmigen Aluminiumkernschichten. Die Seitenbeplankungen sind als Metallbleche, in der Regel aus Aluminiumblechen ausgebildet. Vor allem die eine Kernschicht aus Polyolefinvollmaterial oder geschäumtem Polyolefin aufweisenden Verbundplatten werden, beispielsweise um diese als Fassadenplatte nutzen zu können, mechanisch bearbeitet. So werden Randbereiche der Verbundplatten nach hinten abgekantet, um die zunächst zweidimensionale Verbundplatten in eine dreidimensionale Ausformung, beispielsweise in eine Fassadenkassette umzuformen.
Bekannte Verbundplatten sind beispielsweise in der EP 0 692 371 A1 beschrieben. Dort ist eine umformbare Verbundplatte aus mehreren Schichten aufgezeigt, die neben aus einer Aluminiumlegierung ausgebildeten Seitenbeplankungen eine Kernschicht aus Kunststoff aufweist.
Die bekannten Verbundplatten sind in der Regel nicht oder allenfalls mit vergleichsweiser schlechter Bildauflösung im Siebdruckverfahren bedruckt, wobei bei den bekannten Verbundplatten darauf zu achten ist, dass das Druckbild nicht in einen Umformbereich, insbesondere Abkantbereich hineinragt, um das Druckbild, beispielsweise durch Abplatzen der Druckschicht im Bereich von Umformradien nicht zu beschädigen.
Bekannt ist es auch für große Losgrößen ein Rotationssiebdruckverfahren mit vergleichsweiser schlechter Bildauflösung einzusetzen, bei welchen ein Abkantbereich überdruckt wird. Individuelle Gestaltungen sind aufgrund der damit verbundenen Kosten praktisch nicht großtechnisch realisierbar.
Grundsätzlich, wie beispielsweise in der GB 2 362 605 A beschrieben, ist es bekannt, unmittelbar metallische Oberflächen mit Hilfe von Digitaldruck zu bedrucken, jedoch wurden bisher derartig bedruckte Metalle nicht zu Verbundplatten verarbeitet, insbesondere weil zu befürchten war, dass die aufgebrachte Digitaldruckschicht bei einer nachfolgenden mechanischen Bearbeitung, insbesondere Umformung Schaden nehmen würde.
Das digitale Bedrucken unmittelbar auf Metalloberflächen ist beispielsweise auch in der WO 2001/92025 A1 beschrieben.
Ausgehend von dem vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine bevorzugt, mechanisch bearbeitbare, insbesondere umformbare bzw. abkantbare Verbundplatte anzugeben, die neben einer Rückseitenbeplankung und mindestens einer Kernschicht eine metallische, vorzugsweise aus einer Aluminiumlegierung ausgebildete Vorderseitenbeplanung aufweist, die mit einer bevorzugt individuellen, noch weiter bevorzugt hoch aufgelösten Bedruckung versehen ist, wobei die Verbundplatte kostengünstig auch in geringsten Losgrößen bis zu einem Stück herstellbar sein soll. Bevorzugt soll die Verbundplatte bzw. die Bedruckung witterungsbeständig sein, so dass die Verbundplatte als, vorzugsweise dreidimensional verformte Fassadenplatte, insbesondere in Kassettenform einsetzbar ist. Darüber hinaus besteht die Aufgabe darin, ein System aus mehreren Verbundplatten anzugeben, die nebeneinander angeordnet sind und sich zu einer Gesamtfläche ergänzen. Ferner besteht die Aufgabe im Bereitstellen eines geeigneten Herstellungsverfahrens zur Herstellung einer solchen Verbundplatte, wobei das Verfahren zum einen möglichst kostengünstig ausgeführt werden soll und zum anderen individuelle Plattengestaltungen, insbesondere mit hoch auflösender Bedruckung zulassen soll.
Diese Aufgabe wird hinsichtlich der Verbundplatte mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst, d. h. bei einer gattungsgemäßen Verbundplatte dadurch, dass auf einer von der Rückseitenbeplanung abgewandten Außenseite der Vorderseitenbeplanung, entweder unmittelbar auf der Vorderseitenbeplankung oder, was bevorzugt ist, auf mindestens einer Zwischenschicht, mindestens eine im Digitaldruckverfahren aufgebrachte Digitaldruckschicht aus mindestens einer Digitaldrucktinte vorgesehen ist, die bevorzugt mittels eines geeigneten Digitaldruckers insbesondere eines Tintenstrahldruckers, aufgebracht ist.
Hinsichtlich des Systems wird die Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruchs 9 und hinsichtlich des Verfahrens mit den Merkmalen des Anspruchs 11 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben. In den Rahmen der Erfindung fallen sämtliche Kombinationen aus zumindest zwei von in der Beschreibung, den Ansprüchen und/oder den Figuren offenbarten Merkmalen.
Zur Vermeidung von Wiederholungen sollen vorrichtungsgemäß offenbarte Merkmale auch als verfahrensgemäß offenbart gelten und beanspruchbar sein. Ebenso sollen verfahrensgemäß offenbarte Merkmale als vorrichtungsgemäß offenbart gelten und beanspruchbar sein.
Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, die Verbundplatte mit einem mittels Digitaldruck, insbesondere Tintenstrahldruck aufgebrachten Digitaldruckbild zu versehen, also mit mindestens einer Digitaldruckschicht, wobei die mindestens eine Digitaldruckschicht bevorzugt durch den Einsatz von mehreren unterschiedlichen Druckfarben realisiert ist, beispielsweise besteht die mindestens eine Digitaldruckschicht aus vier bis acht, idealerweise sechs Primärfarben, beispielsweise Schwarz, Cyan, Magenta, Gelb, light Magenta, light Cyan.
Bevorzugt handelt es sich bei der erfindungsgemäßen Verbundplatte, zumindest zunächst, um eine zweidimensionale, d. h. nicht dreidimensional verformte, bevorzugt rechteckige Verbundplatte, insbesondere mit einer Breitenerstreckung zwischen 600 mm und 2500 mm, vorzugsweise zwischen 1000 mm und 2050 mm und einer Länge zwischen 600 mm und 13000 mm, vorzugsweise zwischen 1500 mm und 11000 mm. Gerade bei derartig großen Plattengrößen stellt das Vorsehen mindestens einer Digitaldruckschicht eine große Herausforderung dar, insbesondere wenn sich die Digitaldruckschicht in einen Bereich hinein erstreckt, der in einem weiteren Arbeitsgang mechanisch bearbeitet, insbesondere umgeformt, bevorzugt abgekantet wird, um aus der zweidimensionalen Verbundplatte eine ebenfalls von der Erfindung umfasste dreidimensional ausgeformte, insbesondere kassettenförmige Verbundplatte, bevorzugt für Fassadenanwendungen zu formen.
Im Hinblick auf die Ausgestaltung der mindestens einen Kernschicht gibt es unterschiedliche Möglichkeiten. Bevorzugt ist die Kernschicht aus mindestens einem Polyolefin ausgebildet, wobei das Polyolefin alternativ als Vollmaterialplatte oder als geschäumte Platte vorliegen kann. Alternativ können die geschäumten Platten beispielsweise Schäume aus Polystyrol oder Polyester enthalten oder daraus bestehen. Zudem können solche Schichten auch kombiniert werden. Auch ist es möglich, bevorzugt regelmäßig, strukturiertes Kernmaterial vorzusehen, welches aus Metall und/oder einem Polymer ausgebildet sein kann. Die Strukturierung kann beispielsweise in Form von Waben, Wellen, etc. vorliegen. Auch ist es möglich eine voll- oder teilmineralische Kernschicht vorzusehen, beispielsweise umfassend Kalk, Aluminiumhydroxid, wobei ein mineralisches Füllmaterial bevorzugt über ein thermoplastisches Bindemittel, z. B. LDPE oder EVA gebunden ist. Bevorzugt beträgt die Dickenerstreckung der mindestens einen, vorzugsweise der ausschließlich einen, Kernschicht zwischen 0,5 mm und 50 mm, vorzugsweise zwischen 0,8 mm und 25 mm.
Bevorzugt sind die Vorderseitenbeplankung und die Rückseitenbeplanung mittels jeweils einer Kleberschicht, beispielsweise aus duroplastischen oder thermoplastischen Werkstoffen an der mindestens einen, vorzugsweise ausschließlich einen Kernschicht festgelegt, wobei die Dickenerstreckung der jeweiligen Kleberschicht bevorzugt aus einem Dickenbereich zwischen 10 μm und 200 μm, vorzugsweise zwischen 30 μm und 150 μm gewählt ist.
Hinsichtlich der Ausbildung der Beplankungen gibt es unterschiedliche Möglichkeiten. Wesentlich ist, dass es sich bei der Vorderseitenbeplankung um einen metallischen Werkstoff, vorzugsweise Aluminium oder dessen Legierungen handelt. Bevorzugt handelt es sich auch bei der Rückseitenbeplankung um eine metallische, insbesondere aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung ausgebildete Beplankung (Blech). Besonders beträgt die Dickenerstreckung zumindest einer der Beplankungen zwischen 0,05 mm und 3 mm, vorzugsweise zwischen 0,15 mm und 1,5 mm. Besonders zweckmäßig ist es, wenn die Beplankungen hinsichtlich der Werkstoffwahl und/oder hinsichtlich der Dickenwahl symmetrisch ausgebildet sind.
Zumindest eine der Beplankungen, insbesondere die Vorderseitenbeplankung und/oder beide Beplankungen können/kann optional mit einer temporären oder permanenten Folierung, vorzugsweise aus einem Dickenbereich zwischen 20 μm und 200 μm, vorzugsweise zwischen 50 μm und 100 μm versehen sein.
Hinsichtlich der fakultativen, jedoch bevorzugten mechanischen Bearbeitung zeitlich nach Aufbringen der mindestens einen Digitaldruckschicht gibt es unterschiedliche Möglichkeiten. So kann eine mechanische Bearbeitung mit Hilfe einer den Verbundplattenfachleuten bekannten Fräskanttechnik und/oder Rundbiegen und/oder Rollformen und/oder Scheren und/oder Nieten und/oder Sägen erfolgen.
Ein ganz besonders bevorzugter Aufbau der Verbundplatte sieht, aufgezählt von einer vorderen Seite her wie folgt aus: als äußerste (vorderste) Schicht kann eine (optionale) Schutzfolie, vorzugsweise mit einer Dicke aus einem Dickenbereich zwischen 20 μm und 200 μm, vorzugsweise zwischen 50 μm und 100 μm vorgesehen sein. Als nächste Schicht kann mindestens eine, für den Fall des Verzichts auf eine Schutzfolie bevorzugt eine eine äußerste Schicht bildende Schutzlackschicht vorgesehen sein, welche als transparente oder transluzente Beschichtungen ausgebildet sein kann.
Bevorzugt ist zumindest eine der Schutzschichten wenig bis nicht fluorhaltig, da solche Schutzschichten UV-durchlässig sind und bei der UV-Härtung eine Schädigung der Digitaldruckschicht vermieden werden soll. Vorstellbar sind Polyester-basierte Lacke, Polyurethan-basierte Lacke oder Acrylat-basierte Lacke, da diese wenig UV-durchlässig sind. Der Glanzgrad kann variieren. Optional kann mindestens eine der Schutzschichten, vorzugsweise die ausschließlich eine Schutzschicht pigmentiert und/oder additiviert sein. Bevorzugt beträgt die Dickenerstreckung der ausschließlich einen Schutzlackschicht oder der Summe der Schutzlackschichten zwischen 5 μm und 300 μm, vorzugsweise zwischen 10 μm und 40 μm. Bevorzugt befindet sich von der Vorderseite her betrachtet hinter bzw. unter der Schutzschicht die mindestens eine Digitaldruckschicht (insbesondere Tintenschicht), bevorzugt mit einer Dickenerstreckung zwischen 0,01 μm und 60 μm, vorzugsweise zwischen 5 μm und 40 μm. Darauf folgt bevorzugt mindestens eine oder mehrere Polymerschicht/-schichten mit einer bevorzugten Gesamtdicke zwischen 10 μm und 500 μm, vorzugsweise 15 μm und 40 μm. Ganz besonders bevorzugt ist zwischen der optionalen Polymerschicht und der Vorderseitenbeplankung eine Konversionsschicht vorgesehen, insbesondere mit einem Dickenbereich zwischen mm und 5 μm, vorzugsweise zwischen 5 nm und 100 nm. Bei der Vorderseitenbeplankung handelt es sich bevorzugt um ein Metallblech, insbesondere ein Leichtmetallblech, noch weiter bevorzugt um ein Aluminium- oder Aluminiumlegierungsblech, insbesondere mit einer Dickenerstreckung zwischen 0,05 mm und 3 mm, vorzugsweise zwischen 0,15 mm und 1,5 mm. Anstelle einer Leichtmetall-Vorderseitenbeplankung ist es auch denkbar Stahl, Weißblech, etc. einzusetzen. Darauf folgt die mindestens eine, vorzugsweise ausschließlich eine Kernschicht, die bevorzugt, wie zuvor erwähnt, mittels einer Kleberschicht an der Vorderseitenbeplankung festgelegt ist.
Die Rückseitenbeplankung befindet sich bevorzugt auf der von der Vorderseitenbeplankung abgewandten Seite der mindestens einen Kernschicht und ist ebenfalls mit einer Kleberschicht an dieser festgelegt.
Die Vorderseitenbeplankung und/oder die Rückseitenbeplankung sind/ist bevorzugt aus einem Bandmaterial, d. h. aus einem von einem Coil abgewickelten Material gefertigt, insbesondere aus einem Aluminiumbandmaterial oder einem Aluminiumlegierungsbandmaterial, vorzugsweise aus einer 1xxxer Legierung (Reinaluminium und dessen Legierungen) oder aus einer 3xxxer Legierung, (manganhaltig) oder aus einer 5xxxer Legierung (magnesiumhaltig). Zumindest eine der Seitenbeplankungen, insbesondere beide Seitenbeplankungen, kann/können aus Stahlbandmaterial ausgebildet sein, welches blank, feuer- oder elektrolytisch verzinkt oder galvanisch beschichtet sein kann. Auch ist der Einsatz von Edelstahlbandmaterial möglich und/oder Kupfer und deren Legierungen.
Bevorzugt wird das Bandmaterial, welches die spätere Vorder- und/oder Rückseitenbeplankung bildet, geglüht und/oder alkalisch oder sauer entfettet. Zusätzlich oder alternativ kann die Bandmaterialoberfläche durch den Einsatz von Lösemitteln entfettet sein. Die Oberflächen können einer Beiz-Behandlung (Pickling-Behandlung) unterworfen werden. Die fakultative Konversionsschicht kann aus Vorderseitenbeplankungsmaterial, insbesondere Bandmaterial ausgebildet sein, beispielsweise durch Anodisierung und/oder Plasmabehandlung. Auch ist es denkbar die Konversionsschicht aus mindestens einer vorderseitenbeplankungsmaterialfremden Schicht ausgebildet sein, beispielsweise als Chromatierung mittels CrO₃, HF und H₃PO₄ oder einer chromfreien Schicht, die durch einen chromfreies Vorbehandlungsverfahren aufgebracht wird, beispielsweise bestehend oder umfassend ein titan- und/oder zirkonhaltiges System und/oder ein organisches Schichtsystem, wie beispielsweise ein silanbasiertes System. Die mindestens eine materialfremde Schicht kann beispielsweise durch Tauchen, Sprühen oder Walzenbeschichtung aufgebracht werden.
Wie bereits angedeutet ist es bevorzugt, außerhalb, vorzugsweise unmittelbar auf der mindestens einen Digitaldruckschicht, mindestens eine, vorzugsweise ausschließlich eine Schutzschicht, vorzusehen, wobei es sich bei der Schutzschicht bevorzugt um einen witterungsbeständigen Lack handelt, der als Klarlack oder transluzenter Lack ausgeführt sein kann. Bevorzugt handelt es sich um einen (auf der Digitaldruckschicht) ausgehärten bzw. aushärtbaren Lack, wobei bevorzugt die Polymerketten des Lackes untereinander vernetzt sind. Ganz besonders bevorzugt ist es, wenn mindestens eine Schutzlackschicht, vorzugsweise die einzigste Schutzlackschicht von einem Einbrennlacksystem, bevorzugt auf Basis von Polyester-, und/oder Fluorethylvinylether und/oder Acrylharz und/oder PVDF-Acrylatgemischen gebildet ist, wobei das Einbrennlacksystem bevorzugt thermisch über mindestens ein Melaminharz oder ein blockiertes Isocyanat vernetzbar ist. Besonders zweckmäßig ist es, wenn es sich dabei um ein lösemittelbasiertes Lacksystem handelt.
Der Glanzgrad der mindestens einen Schutzlackschicht ist bevorzugt aus einem Wertebereich zwischen 1% und 90%, vorzugsweise zwischen 10% und 85% gewählt, jeweils gemessen unter einem Messwinkel von 60°.
Bevorzugt umfasst der Schutzlacke mindestens ein Additiv zur Verbesserung der Benetzung bzw. zum Erhalten von definierten Verlaufseigenschaften.
Zusätzlich oder alternativ kann mindestens ein Additiv zum Schutz der Schutzlackschicht sowie der mindestens einen darunterliegenden Schicht vor UV-Strahlung, insbesondere ein UV-Absorber und/oder ein Radikalfänger, z. B. HALS umfassen.
Wie bereits eingangs angedeutet beträgt die Dicke der mindestens einen Schutzlackschicht, vorzugsweise die Summe sämtlicher Schutzlackschichten zwischen 5 μm und 300 μm, vorzugsweise zwischen 10 μm und 40 μm.
Wie später noch erläutert werden wird, ist es besonders bevorzugt, wenn die Schutzlackschicht nach den Digitaldrucken der mindestens einen Digitaldruckschicht im Bandbeschichtungsverfahren (Coilcoating-Verfahren) mittels Walzauftrag aufgebracht wird; alternativ über Sprühen oder Gießen.
Bevorzugt erfolgt die Trocknung und/oder Vernetzung der Schutzlackschicht bei einer Temperatur von größer als 100°C, vorzugsweise in einem Temperaturbereich zwischen etwa 200°C und 260°C.
Bevorzugt ist die Schutzlackschicht derart gewählt, dass diese rissfrei verformbar ist, bevorzugt hin bis zu T-Bend-Werten von 1T.
Bei Bedarf kann die mindestens eine Schutzlackschicht mit transparenten und/oder transluzenten und/oder opaken Pigmenten versehen sein, insbesondere mit Interferenzeffektpigmenten.
Optional kann mindestens ein Additiv zur Beeinflussung der funktionalen Eigenschaft der Oberflächen vorgesehen sein, insbesondere zur Beeinflussung der Hydrophilie und/oder der Hydrophobie und/oder der Kratzfestigkeit. Auch ist es denkbar mindestens ein Additiv mit bioziden Eigenschaften einzusetzen und/oder ein Additiv zum Erhalten einer, bevorzugt dreidimensionalen Strukturierung.
Eine sehr gute Haftung der Digitaldruckschicht auf einer im Folgenden noch zu erläuternden, fakultativen, jedoch bevorzugten Polymerschicht, sowie eine sehr gute Haftung der Schutzlackschicht auf der Digitaldruckschicht zeigt eine Gitterschnittprüfung nach DIN EN ISO 2409 (Wert null).
Die mindestens eine, bevorzugt ausschließlich eine Vorderseitenbeplankung und Digitaldruckschicht, bevorzugt zwischen einer fakultativen Konversionsschicht und der Digitaldruckschicht vorgesehene Polymerlackschicht dient bevorzugt als Substrat bzw. Aufdruckschicht für die Digitaldruckschicht und stellt deren Haftung sicher sowie zusammen mit der bevorzugt vorgesehenen Konversionsschicht den Korrosionsschutz der metallischen Vorderseitenbeplankung.
Als Polymerschicht kann mindestens eine ein- oder mehrschichtige transparente, transluzente oder opak deckende und/oder farbige Polymerschicht oder Polymerschichten vorgesehen werden. Besonders zweckmäßig ist es, wenn es sich bei der mindestens einen Polymerschicht um ein Einbrennlacksystem, insbesondere auf Basis von Polyester-, und/oder Acrylatharz handelt, wobei es besonders zweckmäßig ist, wenn das Einbrennlacksystem thermisch über mindestens ein Melaminharz oder über mindestens ein blockiertes Isocyanat vernetzbar ist. Besonders zweckmäßig handelt es sich bei dem Polymerschichtsystem um ein lösemittelbasiertes Lacksystem, wobei es, wie eingangs bereits erläutert, besonders bevorzugt ist, wenn die Summe der Polymerschichten bzw. die Gesamtdicke der ausschließlich einen Polymerschicht zwischen 10 μm und 500 μm, vorzugsweise zwischen 15 μm und 40 μm beträgt.
Besonders zweckmäßig ist es, wenn der Glanzgrad der mindestens einen Polymerschicht zwischen 1% und 90%, bevorzugt zwischen 10% und 85% beträgt, gemessen bei einem Messwinkel von 60°.
Bei Bedarf kann die mindestens eine Polymerschicht mindestens ein Additiv zur Verbesserung der Benetzung bzw. zum Erhalten einer definierten Verlaufseigenschaft umfassen. Besonders zweckmäßig ist es, wenn die mindestens eine Polymerschicht vor dem Bedrucken mit der mindestens einen Digitaldruckschicht im Bandbeschichtungsverfahren (Coilcoating-Verfahren) mittels Walzenauftrag aufgebracht wird, optional oder insbesondere im Bandbeschichtungsverfahren über Sprühen oder Gießen. Ganz besonders zweckmäßig ist es, wenn die mindestens eine Polymerschicht bei einer Temperatur von mehr als 100°C, vorzugsweise in einem Temperaturbereich zwischen etwa 200°C und 260° getrocknet und/oder vernetzt wird, wobei es noch weiter bevorzugt ist, die mindestens eine Polymerschicht derart auszuwählen, dass diese rissfrei verformbar ist, insbesondere bis hin zu T-Bend-Werten von 1T. Bei Bedarf können im Falle des Vorsehens mehrerer Polymerschichten eine Primer-Polymerschicht und eine Basislack-Polymerschicht vorgesehen sein. Ganz besonders bevorzugt ist es, wenn die mindestens eine Polymerschicht deckend weiß pigmentiert ist.
Wie eingangs bereits erwähnt ist es bevorzugt, wenn zwischen der fakultativen Polymerschicht und der eigentlichen Vorderseitenbeplankung mindestens eine Konversionsschicht vorgesehen ist, die aus Vorderseitenbeplankungsmaterial, beispielsweise durch Plasmabehandlung herstellbar ist oder durch eine separate Materialschicht, beispielsweise eine Chromatschicht.
Im Hinblick auf die Ausbildung der mindestens einen Tinte zum Drucken der mindestens einen Digitaldruckschicht gibt es unterschiedliche Möglichkeiten. Bevorzugt handelt es sich um ein UV-vernetzbares Tintensystem oder alternativ um ein lösemittelbasiertes System. Die mindestens eine eingesetzte Tinte wird bevorzugt im Ink-Jet-Auftragsverfahren appliziert, bevorzugt über mindestens einen Piezodruckkopf. Die aufgetragene Tintenschicht wird bevorzugt über einen UV-Strahler des Druckers unmittelbar nach dem Aufbringen gehärtet. Als besonders zweckmäßig hat es sich herausgestellt, dass die mindestens eine Tinte eine Viskosität aus einem Viskositätsbereich zwischen etwa 10 und 60 cPs bei Raumtemperatur, bevorzugt bei 20°C hat. Die Dickenerstreckung der (getrockneten) Digitaldruckschicht beträgt bevorzugt zwischen 1 μm bis etwa 60 μm, vorzugsweise zwischen 1 μm und 40 μm.
Bevorzugt ist es, wenn die mindestens eine Digitaldruckschicht mindestens zweimal mit jeweils einem UV-Strahler gehärtet wird. Besonders bevorzugt ist es, wenn die Digitaldruckschicht über eine Koronaentladung oberflächenbehandelt wird bzw. ist. Auch kann es vorteilhaft sein, die Digitaldruckschicht alkalisch zu entfetten. Um optimale Eigenschaften zu erhalten ist es besonders zweckmäßig, die Digitaldruckschicht wärmezubehandeln, insbesondere in einem Temperaturbereich zwischen 80°C und 250°C. Bevorzugt besteht die Digitaldruckschicht aus gerasteten Tintenfarben zur Darstellung von Bilddaten. Besonders zweckmäßig ist es dabei, insgesamt 4 bis 8, idealerweise 6 Primärfarben für die Digitaldruckschicht einzusetzen, insbesondere schwarz, Cyan, Magenta, Gelb, Light Magenta, Light Cyan.
Im Hinblick auf die Ausgestaltung des Digitaldruckers zum Aufbringen der mindestens einer Digitaldruckschicht gibt es unterschiedliche Möglichkeiten. So ist es beispielsweise denkbar, den Digitaldrucker als Multi-Pass-Anlage zu konfigurieren bzw. ausgestalten, bei der der mindestens eine Druckkopf über das sich bewegende Substrat im rechten Winkel hin- und herfährt. Bevorzugt ist die Multi-Pass-Anlage dabei derart angeordnet, dass Bandmaterial senkrecht zur Bewegungsrichtung des mindestens einen Druckkopfes durch den Drucker, vorzugsweise von Coil zu Coil transportiert wird. Alternativ ist auch die Ausbildung des Druckers als Single-Pass-Drucker realisierbar, wobei die zu bedruckende Vorderseitenbeplankung, vorzugsweise in Form eines Bandmaterials, sich kontinuierlich unter mindestens einem Druckkopf hindurchbewegt, wobei der mindestens eine Druckkopf bevorzugt Substratbreite, insbesondere Bandmaterialbreite, aufweist oder alternativ die Substratbreite von mehreren nebeneinander angeordneten Druckköpfen abgedeckt wird. Eine Bedruckung in einem Coil-zu-Coil-Verfahren, also Abwickeln, Bedrucken und Aufwickeln des zu bedruckenden Bandes, ist bevorzugt.
Ganz besonders bevorzugt ist eine Ausführungsvariante, bei der von außen nicht nur eine, insbesondere farbige Digitaldruckschicht auf der Vorderseitenbeplankung sichtbar ist, sondern neben der mindestens einen Digitaldruckschicht das metallische Vorderseitenbeplankungsmaterial durchscheint. Beispielsweise kann dies dadurch realisiert werden, dass neben einem Digitaldruckbereich, der sich auf beispielsweise einer Polymerschicht befindet und mit einem Schutzlack überzogen ist, ein digitaldruckfreier Bereich vorgesehen ist, in welchem bevorzugt auch keine weiß deckende Polymerschicht vorhanden ist, wobei dieser digitaldruckfreie Bereich beispielsweise bei Bedarf auch mit einem Schutzlack, insbesondere dem gleichen Schutzlack wie der Digitaldruckbereich überzogen sein kann. Die Vorderseitenbeplankung kann in dem nicht von der Digitaldruckschicht und gegebenenfalls der Polymerschicht überdeckten Bereich beispielsweise spiegelnd, oder matt, oder gebürstet, oder geschliffen oder mit einer Oberflächenstruktur geprägt sein.
Bevorzugt wird die Digitaldruckschicht auf einer Klarlackschicht, insbesondere auf Polymerbasis aufgedruckt, wobei diese Klarlackschicht bevorzugt den digitaldruckfreien Bereich überdeckt. Besonders bevorzugt befindet sich im digitaldruckfreien Bereich oberhalb der Klarlackschicht eine Schutzlackschicht.
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, anstelle eines mehrfarbigen Bildes als Digitaldruckschicht eine im Rasterverfahren aufgedruckte Uni-Farbe vorzusehen.
Auch ist es möglich, die Digitaldruckschicht auf eine Polymerschicht aufzubringen, die Metalleffektpigmente und/oder andere Effektpigmente umfasst insbesondere mit dem Ziel, metallische Effekte in der Digitaldruckschicht, insbesondere dem Digitaldruckbild zu erhalten. Bevorzugt ist dabei die Digitaldruckschicht mit einer Schutzschicht, insbesondere einer Klarlackschicht überzogen.
Anstelle einer Polymerschicht, die auf der Konversionsschicht oder alternativ unmittelbar auf dem Vorderseitenbeplankungsmaterial ausgehärtet wird, kann als Polymerschicht auch eine, bevorzugt selbstklebende Kunststofffolie vorgesehen werden.
Auch ist es denkbar, die Polymerschicht retroreflektierend auszubilden, bevorzugt mit einem retroreflektierenden Lack zu versehen, wobei die Digitaldruckschicht auf die retroflektrierende Polymerschicht oder auf eine auf der Polymerschicht befindliche retroreflektierende Lackschicht aufgebracht werden kann, um auf diese Weise eine witterungsbeständige, retroflektierende Vorderseitenbeplankung zu erhalten, beispielsweise um die Verbundplatte als Hinweis- und/oder Verkehrsschild auszubilden.
Die Ausbildung der nach dem Konzept der Erfindung ausgebildeten Verbundplatte als Hinweis- und/oder Verkehrsschild soll als erfindungswesentlich offenbart gelten.
Auch ist es möglich, die Digitaldruckschicht als funktionale Schicht auszubilden. So ist es beispielsweise möglich, dass zumindest eine vom Einsatz kommende Drucktinte als ein Lacksystem ausgebildet ist, insbesondere als ein Schutzlacksystem, beispielsweise ein Klarlacksystem oder ein Transluzenzlacksystem. Bevorzugt handelt es sich um dasselbe Lacksystem, welches dann für die fakultative Schutzschicht zum Einsatz kommt. Das im Digitaldruckverfahren aufgebrachte Lacksystem kann beispielsweise thermisch getrocknet und vernetzt werden, um somit mattierte und/oder glänzende Strukturen drucken zu können. Anders ausgedrückt, umfasst die Digitaldruckschicht gemäß den beschriebenen Weiterbildungen matte und/oder glänzende, insbesondere transparente oder transluzente Strukturen.
Wie bereits angedeutet, ist es besonders bevorzugt, wenn die Verbundplatte, insbesondere nach dem Bedrucken mit der mindestens einen Digitaldruckschicht, bevorzugt nach dem Aufbringen mindestens einer Schutzlackschicht auf die Digitaldruckschicht mechanisch bearbeitet wird, insbesondere derart, dass mindestens ein abgekanteter Randbereich erzeugt wird, wobei es besonders zweckmäßig ist, wenn der abgekantete Bereich gegenüber den bevorzugt nicht abgekanteten benachbarten Bereichen unter einem Winkel von kleiner oder gleich 90° aufspannt ist. Dies kann auf verschiedenste Weise realisiert werden. Besonders zweckmäßig ist es, wenn hierzu zunächst eine Nut mit schrägen Nutwänden von der Rückseite der Verbundplatte her in diese eingebracht wird und daraufhin ein Teilbereich, insbesondere der Randbereich umgebogen wird. Der Winkel, den die Nutwände der vorzugsweise durch Fräsen herzustellenden Nut einschließen, bestimmt den späteren Winkel, den der abgekantete Randbereich zur Restplatte bzw. zum nicht abgekanteten Bereich einnimmt. Ein Winkel der Nutwände zueinander von 90° ergibt dabei einen 90° abgekanteten Randbereich, wohingegen beispielsweise ein Winkel der Nutwände zueinander von 135° einen Abkantwinkel von 45° ergibt. Bevorzugt erstreckt sich die, beispielsweise durch Fräsen einzubringende Nut in die Kernschicht hinein, bevorzugt bis zur Rückseite der Vorderseitenbeplankung oder mit, insbesondere geringem Abstand zu dieser, vorzugsweise von weniger 1 mm.
Die Digitaldruckschicht erstreckt sich dabei bevorzugt um einen Abkantradius herum bis auf den abgekanteten Randbereich ohne dabei beim Abkantprozess abzuplatzen. Ganz besonders bevorzugt ist es, wenn die Verbundplatte dreidimensional als Fassadenkassette ausgeformt wird, bei der mindestens ein Randbereich, vorzugsweise mehrere, winklig zueinander verlaufende Randbereiche abgekantet sind, wobei die Befestigung der Fassadenplatte an einer weiteren Fassadenplatte und/oder an einem Gebäude, etc. über den abgekanteten Randbereich erfolgt.
Die Erfindung betrifft auch ein System, umfassend mindestens zwei nebeneinander angeordnete Verbundplatten mit jeweils einer Digitaldruckschicht, wobei die Digitaldruckschicht jeder Verbundplatte einen Bildabschnitt eines Gesamtbildes darstellt, welches sich durch die Nebeneinander-Anordnung der mehreren Verbundplatten des Systems ergibt. Anders ausgedrückt addieren sich die Bildabschnitte zu einem, bevorzugt mehrfarbigen Gesamtbild. Hierdurch wird es möglich, Reklamewände, Bühnenaufbauten, Bauwerkfassaden, insbesondere Gebäudefassaden individuell zu gestalten, durch das nebeneinander Anordnen einer Vielzahl von Verbundplatten deren Digitaldruckbildabschnitte sich zu einem Gesamtbild ergänzen.
Ferner betrifft die Erfindung die Verwendung einer auf dem Konzept der Erfindung ausgebildeten Verbundplatte als Außenfassadenplatte an einem Bauwerk, insbesondere an einem Gebäude und/oder die Verwendung eines zuvor beschriebenen, erfindungsgemäßen Systems als witterungsbeständiges Außenfassadensystem an einem Bauwerk, insbesondere einem Gebäude.
Zudem führt die Erfindung auf ein Verfahren zum kostengünstigen Herstellen einer nach dem Konzept der Erfindung ausgebildeten Verbundplatte, wobei es Kern des Verfahrens ist, auf einer Vorderseite eine Vorderseitenbeplankung, bevorzugt auf einer Polymerschicht auf der Vorderseitenbeplankung eine Digitaldruckschicht mit Digitaldrucktinte aufzudrucken, wobei das Aufdrucken alternativ auf die bereits mit einer Kernschicht und einer Rückseitenbeplankung zusammengeführte Verbundplatte ausgeführt werden kann oder, was bevorzugt ist auf die noch nicht zu einer Verbundplatte zusammengeführte Vorderseitenbeplankung, die dann in einem späteren Verfahrensschritt zur Verbundplatte zusammen mit der mindestens einen Kernschicht und der Rückseitenbeplankung, insbesondere in einen kontinuierlichen Prozess, zusammengefügt wird.
Ganz besonders bevorzugt ist eine Ausführungsvariante des Verfahrens, bei der die Vorderseitenbeplankung solange sie noch Teil eines Metallbandes ist, also in Bandform, mit der mindestens einen Digitaldruckschicht versehen wird. Besonders bevorzugt ist es, wenn nacheinander oder gleichzeitig auf dem Metallband mehrere Vorderseitenbeplankungen bedruckt werden. Das Bedrucken mit der Digitaldruckschicht kann, wie bereits ausgeführt wurde, im Multi-Pass- oder im Single-Pass-Verfahren, durchgeführt werden. Die Vorderseitenbeplankung wird, bevorzugt nach dem Aufbringen eines Schutzlackes auf die Digitaldruckschicht, in einem späteren Arbeitsschritt aus dem Metallband herausgetrennt, bevorzugt erst dann, wenn das Metallband mit der Kernschicht und der Rückseitenbeplankung zu einem Verbundband zusammengefügt wurde. Ganz besonders bevorzugt ist, wenn das Bedrucken des die Vorderseitenbeplankung als Teilabschnitt aufweisenden Metallbandes, insbesondere eines Aluminiumbandes oder eines Aluminiumlegierungsbandes in einer Bandbeschichtungsanlage erfolgt, mit der das Metallband mindestens einen Vorbehandlungsschritt durchläuft. Bevorzugt wird mit Hilfe der Bandbeschichtungsanlage eine bereits erläuterte Konversionsschicht und/oder eine bereits erläuterte Polymerschicht aufgebracht, bevor der Digitaldruckvorgang durchgeführt wird. Teil der Bandbeschichtungsanlage ist bevorzugt eine Abrolleinrichtung, mit Hilfe derer das Metallband von einem Coil abgerollt wird. Bei Bedarf kann nach einem Vorbehandlungsschritt und/oder einen Digitalbedruckungsschritt das Metallband wieder zu einem Coil aufgerollt werden, um dann in einer separaten Vorrichtung in eine Vielzahl von Vorderseitenbeplankungen (bedruckt) aufgeteilt zu werden.
Alternativ ist zu der Anordnung der Digitaldruckeinrichtung inline in einer Bandbeschichtungsanlage ist es möglich, die Digitaldruckanlage als separate Druckvorrichtung vorzusehen, die entweder auf die noch als Metallband vorliegende Vorderseitenbeplankung druckend ausgebildet ist oder alternativ auf die bereits als Blechabschnitt oder Verbundplatte vorliegende Vorderseitenbeplankung.
Bevorzugt wird die fakultative Schutzlackschicht ebenfalls mittels Bandbeschichten auf die Digitaldruckschicht aufgebracht.
Besonders zweckmäßig ist es, wenn die mit der Digitaldruckschicht versehene Vorderseitenbeplankung in einem Zustand, in welchem diese noch in Bandform, d. h. als Teil eines Metallbandes vorliegt zu einem Verbund ausgebildet wird. Bevorzugt wird hierzu das mit der Digitaldruckschicht versehene Metallband kontinuierlich mit der mindestens einen Kernschicht laminiert, vorzugsweise zusätzlich mit der Rückseitenbeplankung versehen.
Ein besonders bevorzugter Verfahrensablauf sieht wie folgt aus:
Im Bandbeschichtungsverfahren (Coilcoating) wird ein Metallband, insbesondere ein Aluminiumband oder ein Aluminiumlegierungsband vorbehandelt, beispielsweise entfettet und es wird eine Konversionsschicht erzeugt, beispielsweise aus dem Metallbandmaterial selbst und/oder durch eine Behandlung mit Chromverbindungen oder durch Metall, wie Auftragen von zusätzlichem Material, beispielsweise Chromat. Daraufhin wird die Polymerschicht im Bandbeschichtungsverfahren aufgetragen, getrocknet sowie eingebrannt. In einem darauffolgenden Schritt, beispielsweise inline oder in einer separaten Druckanlage wird die Digitaldruckschicht über einen Multi- oder Singlepassdrucker auf die Polymerschicht aufgebracht und gehärtet. Optional erfolgt eine Oberflächen- und/oder Wärmebehandlung der Digitaldruckschicht. In einem weiteren Schritt wird die mindestens eine Schutzlackschicht im Bandbeschichtungsverfahren auf die Digitaldruckschicht aufgebracht, getrocknet sowie eingebrannt. Die so erhaltene, verformbare und beständige Vorderseitenbeplankung wird bevorzugt durch kontinuierliche Laminierung über ein Klebersystem mit einem Kernmaterial (Kernschicht) verbunden und auch bevorzugt noch in Bandform mit einer Rückseitenbeplankung.
Anschließend wird die Verbundplatte aus dem so kontinuierlich erhaltenen Verbundband herausgetrennt.
Als weiterer, fakultativer, jedoch bevorzugter Verfahrensschritt ist eine mechanische Bearbeitung, bevorzugte Verformung der Verbundplatte vorgesehen, wobei die Verformung bevorzugt zumindest in einem Teilbereich erfolgt, auf dem die Digitaldruckschicht vorgesehen ist.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnungen.
Diese zeigen in:
1: einen bevorzugten Aufbau einer Verbundplatte,
2: in einer schematischen Darstellung einen möglichen Verfahrensablauf zur Herstellung einer Verbundplatte,
3: eine Verbundplatte mit rückwärtiger Nut zum Herstellen der in 4 gezeigten Abkantung,
4: eine um 90° abgekantete Verbundplatte,
5: eine Verbundplatte mit rückwärtiger Nut zum Herstellen der in 6 gezeigten, abgekanteten Verbundplatte,
6: zwei um jeweils 45° abgewinkelte Verbundplatten, die zu einer rechtwinkligen Anordnung aneinandergefügt sind,
7: eine dreidimensionale, komplex ausgeformte Kassette,
8: eine alternative Ausführung einer Kassettenform zur Anwendung als Fassadenplatte, und
9: in einer schematischen Darstellung ein System, umfassend mehrere mit Digitaldruckabschnitten versehene Verbundplatten.
In den Figuren sind gleiche Elemente und Elemente mit der gleichen Funktion mit den gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet.
Die in den Figuren angegebenen Maße sind lediglich als beispielhaft anzusehen und sollen die Erfindung nicht beschränken. Gleichwohl sollen die Maße und sich daraus ergebende Verhältniswerte als erfindungswesentlich offenbart gelten und beanspruchbar sein.
In 1 ist ein möglicher Aufbau einer Verbundplatte 1 gezeigt. Diese umfasst in der Zeichnungsebene von unten nach oben (d. h. von hinten nach vorne) betrachtet eine, hier metallische Rückseitenbeplankung 2, bevorzugt aus einer Aluminiumlegierung. Diese ist über eine, nicht mit einem Bezugszeichen versehenen Haftschicht (Kleberschicht) fest verbunden mit einer Kernschicht 3, bestehend beispielsweise aus massiven oder geschäumten Polyolefinen. An der Kernschicht 3 ist auf der von der Rückseitenbeplankung 2 abgewandten Seite eine, hier symmetrisch zur Rückseitenbeplankung 2 ausgebildete Vorderseitenbeplankung 4, ebenfalls aus einer Aluminiumlegierung vorgesehen. Auf dieser befindet sich eine Konversionsschicht, die materialfremd oder aus dem Material der Vorderseitenbeplankung 4 hergestellt sein kann. Auf die Konversionsschicht 5 ist eine polymerisierte Polymerschicht 6 aufgetragen, auf der sich eine im Digitaldruckverfahren aufgebrachte Digitaldruckschicht 7 befindet, die wiederum mittels einer Schutzlackschicht 8 geschützt ist. Die Konversionsschicht 5, die Polymerschicht 6 und die Schutzlackschicht 8 sind fakultativ. Bevorzugt sind diese Schichten vorhanden. Es ist jedoch auch denkbar, dass keine dieser Schichten oder ausschließlich eine dieser Schichten oder ausschließlich zwei dieser Schichten vorgesehen sind.
2 zeigt stark schematisiert eine Möglichkeit zum Herstellen einer Verbundplatte 1 gemäß 1. Hierzu wird das Bandmaterial 9 von einem Coil 10 abgerollt und in einer Bandbeschichtungsvorrichtung 11 vorbehandelt. So wird an einer Station 12 eine Konversionsschicht 5 aufgebracht oder hergestellt und an einer darauffolgenden Station 13 wird die Polymerschicht 6 aufgebracht, die dann in einem Durchlaufofen getrocknet, polymerisiert und eingebrannt wird. Der Durchlaufofen erhält das Bezugszeichen 14. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel befindet sich inline in der Bandbeschichtungsvorrichtung 11 eine Digitaldruckvorrichtung 15, zum Bedrucken der Polymerschicht mit der Digitaldruckschicht. Alternativ kann die Digitaldruckvorrichtung 15 in einer separaten Anlage vorgesehen sein. Bevorzugt wird anschließend an die Digitalbedruckung auf die Digitaldruckschicht im Bandbeschichtungsverfahren die Schutzlackschicht aufgebracht, woraufhin, was nicht dargestellt ist, bevorzugt noch in der Bandform ein Verbundband hergestellt wird, indem die gezeigte bandförmige Vorderseitenbeplankung mit einer Kernschicht und auf der Rückseite der Kernschicht mit einer Rückseitenbeplankung versehen wird, worauf dann einzelne Vorderseitenbeplankungen aus dem bandförmigen Verbundmaterial herausgetrennt werden.
3 zeigt eine Verbundplatte 1, umfassend eine Kernschicht 3, eine Vorderseitenbeplankung 4 die zumindest mit einer Digitaldruckschicht und einer Rückseitenbeplankung 2 mechanisch bearbeitet wurde. Von der Rückseite her ist in die Verbundplatte 1 eine Nut 16 eingebracht, insbesondere eingefräst deren Nutwände 17, 18 (Längswände) nicht parallel zueinander ausgerichtet sind, sondern unter einem Winkel von dem gezeigten Ausführungsbeispiel 90° angeordnet sind. Ein die Nutwände 17, 18 beabstandeter Nutboden 19 ist parallel zu den Beplankungen 2, 4 ausgerichtet und in Richtung der Dickenerstreckung der Verbundplatte 1 geringfügig beabstandet von der Vorderseitenbeplankung 4, endet also in der Kernschicht 3. Durch manuelles oder maschinelles Abkanten (Umbiegen) wird die Verbundplatte 1 mit der Nut 16 in die abgekantete Verbundplatte 1 gemäß 4 umgeformt. Zu erkennen ist ein abgekanteter Randbereich 20, der zu dem (nicht abgekanteten) Bereich 21 einen von Winkel 90° einschließt. Der Krümmungsradius der Vorderseitenbeplankung 4 beträgt 3 mm.
In 5 ist eine Darstellung analog zu 3 gezeigt, also eine Verbundplatte 1 mit rückwärtiger Nut 16. Im Unterschied zu dem Ausführungsbeispiel gemäß 3 beträgt der Winkel zwischen den Nutwänden 17, 18 135°, so dass sich nach dem Abkanten die ausgeformte Verbundplatte 1 gemäß 6 ergibt, bei welcher sich ein abgekanteter Randbereich 20 unter einem Winkel von 45° zu dem (nicht abgekanteten) Bereich 21 erstreckt. Zu erkennen sind zwei derartige Verbundplatten 1 mit jeweils um 45° abgekanteten Randbereichen 20, die zu einer L-Form zusammengefügt sind, indem die abgekanteten Randbereiche 20 parallel zueinander ausgerichtet sind.
7 zeigt eine aus einer Verbundplatte 1 ausgeformte (dreidimensionale) Kassette 22 der Fassadenverkleidungsanwendungen, wobei die Kassette 22 in sich gewölbt ausgeführt ist.
8 zeigt eine einfachere ausgestaltete alternative, im Wesentlichen quaderförmige Kassette 23 ohne Rückwand. Ein nicht abgekanteter Bereich 21 schließt mit insgesamt vier abgekanteten Randbereichen 20 jeweils einen Winkel von 90° ein. In den seitlichen abgekanteten Randbereichen 20 befinden sich Fixierwinkel, hier Fixierausnehmungen 23, zum Fixieren der Kassette 22 an einem Gebäude.
9 zeigt ein System 24 aus mehreren, je zwei Verbundplatten 1, die jeweils mit einer Digitaldruckschicht 7 versehen sind, wobei die beiden Digitaldruckschichten der Verbundplatten 1 jeweils einen Bildabschnitt eines Gesamtbildes 25 darstellen, welches sich durch nebeneinander Anordnen der Verbundplatten 1 genauer der beiden Bildabschnitte bzw. Digitaldruckschichten 7 ergibt. Nicht zu erkennen ist, dass sich die Digitaldruckschichten in abgekantete Randbereiche hineinerstrecken, also einen Abkantradius überdecken.
Bezugszeichenliste

1: Verbundplatte
2: Rückseitenbeplankung
3: Kernschicht
4: Vorderseitenbeplankung
5: Konversionsschicht
6: Polymerschicht
7: Digitaldruckschicht
8: Schutzlackschicht
9: Bandmaterial
10: Coil
11: Bandbeschichtungsvorrichtung
12: Station
13: Station
14: Durchlaufofen
15: Digitaldruckvorrichtung
16: Nut
17: Nutwand
18: Nutwand
19: Nutboden
20: Randbereich
21: Bereich
22: Kassette
23: Fixierausnehmungen
24: System
25: Gesamtbild

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 0692371 A1 [0003]
GB 2362605 A [0006]
WO 2001/92025 A1 [0007]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN EN ISO 2409 [0034]

Claims

Verbundplatte aus mehreren fest miteinander verbundenen Schichten, umfassend mindestens eine Kernschicht (3), die zwischen einer Rückseitenbeplankung (2) und einer metallischen Vorderseitenbeplankung (4) aufgenommen ist, dadurch gekennzeichnet, dass auf einer von der Rückseitenbeplankung (2) abgewandten Außenseite der Vorderseitenbeplankung (4) mindestens eine Digitaldruckschicht (7) vorgesehen ist.
Verbundplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf der von der Rückseitenbeplankung (2) abgewandten Außenseite der Vorderseitenbeplankung (4), bevorzugt unmittelbar auf der mindestens einen Digitaldruckschicht (7), mindestens eine, bevorzugt aus Klarlack oder Transluzenzlack, ausgebildete, bevorzugt witterungsbeständige Schutzlackschicht (8) vorgesehen ist.
Verbundplatte nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Vorderseitenbeplankung (4) und der mindestens einen Digitaldruckschicht (7), vorzugsweise unmittelbar auf der Vorderseitenbeplankung (4), mindestens eine Konversionsschicht (5) vorgesehen ist.
Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Digitaldruckschicht (7) auf mindestens einer, bevorzugt im fluiden Zustand aufgebrachte und nachfolgend gehärtete, Polymerschicht (6) aufgedruckt ist.
Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundplatte (1) mechanisch bearbeitet, insbesondere dreidimensional verformt ist.
Verbundplatte nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundplatte (1) mindestens einen abgekanteten Randbereich (20) aufweist, der mit einem benachbarten Bereich (21) einen Abkantwinkel, vorzugsweise kleiner oder gleich 90°, einschließt.
Verbundplatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Digitaldruckschicht (7) von dem Bereich (21) über einen Abkantradius, insbesondere aus einem Wertebereich zwischen 1 mm und 10 cm, bis in den Randbereich (20) erstreckt.
Verbundplatte nach einem der Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundplatte (1) dreidimensional als Fassadenkassette, insbesondere mit integralen Fixiermitteln, ausgeformt ist.
System, umfassend mindestens zwei nebeneinander angeordnete, bevorzugt jeweils seitlich abgekantete, Verbundplatten (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei denen jeweils die Digitaldruckschicht (7) als ein Bildabschnitt ausgebildet ist, wobei sich die Bildabschnitte zu einem Gesamtbild (25) ergänzen.
Verwendung einer Verbundplatte (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 als Außenfassadenplatte an einem Bauwerk und/oder eines Systems nach Anspruch 9 als Außenfassadensystem an einem Bauwerk.
Verfahren zum Herstellen einer Verbundplatte (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass auf eine Vorderseitenbeplankung (4) einer Verbundplatte (1) oder eine Vorderseitenbeplankung (4) zur Ausbildung einer Verbundplatte (1) mindestens eine Digitaldruckschicht (7) aus mindestens einer Digitaldrucktinte aufgedruckt wird.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorderseitenbeplankung (4) als Teil eines Metallbandes vor dem Bedrucken mit der mindestens einen Digitaldruckschicht (7) in einem Bandbeschichtungsverfahren vorbehandelt und/oder mit mindestens einer Schicht, insbesondere einer Konversionsschicht (5) und/oder einer Polymerschicht (6), beschichtet wird.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Bedrucken mit der mindestens einen Digitaldruckschicht (7) inline in einer Bandbeschichtungsanlage auf die als Teil eines Metallbandes vorliegende Vorderseitenbeplankung (4) oder in einer separaten Druckvorrichtung auf die als Teil eines Metallbandes vorliegende Vorderseitenbeplankung (4) oder auf die bereits als Blechabschnitt oder als Teil einer Verbundplatte (1) vorliegende Vorderseitenbeplankung (4) durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorderseitenbeplankung (4), vorzugsweise nach dem Aufbringen, mindestens einer Schutzlackschicht (8) auf die Digitaldruckschicht (7), aus dem Metallband, insbesondere durch Stanzen oder Schneiden, beispielsweise mittels einer Blechschere oder mittels eines Laserstrahls oder eines Fluidstrahls, herausgetrennt und dann mit mindestens einer Kernschicht (3) und einer Rückseitenbeplankung (2) zu einer Verbundplatte (1) fest verbunden wird, oder dass die mit der mindestens einen Digitaldruckschicht (7) und ggf. einer Schutzlackschicht (8) versehene Vorderseitenbeplankung (4) als Teil eines Metallbandes mit der Kernschicht (3) und der Rückseitenbeplanung (2) verbunden wird, woraufhin die Verbundplatte (1) aus dem so erhaltenen Verbundband herausgetrennt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die mit der mindestens einen Digitaldruckschicht (7) versehene Verbundplatte (1) mechanisch bearbeitet, vorzugsweise verformt, insbesondere abgekantet, wird, bevorzugt in einem von der mindestens einen Digitaldruckschicht (7) überdeckten Bereich (21).