DE102010039939B4 - Verfahren zur Haftbeschichtung eines metallischen Substrats, Beschichtung für eine metallische Oberfläche und Verwendung des beschichteten Substrats als Dichtung - Google Patents

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Abstract

Verfahren zur Haft-Beschichtung eines metallischen Substrats (1) im Niederdruckplasma, dadurch gekennzeichnet, dass man wenigstens eine Oberfläche des Substrats Plasma behandelt, wobei in einem ersten Schritt in einem Dotierungsmittel enthaltenden Plasma die Oberfläche aktiviert und in einem zweiten Schritt im Plasma ein Silan der allgemeinen Formel R1-X-Si-(OY)3, wobei Y einen Alkylrest mit 1 bis 5 C-Atomen umfasst, X einen aliphatischen oder aromatischen Alkylrest mit 1 bis 6 C-Atomen umfasst, und R1 eine funktionelle Gruppe, darstellt, ausgewählt aus der Gruppe primäre und sekundäre Amino-, Vinyl-, Carboxyl-, Aldehyd-, Keto- und Peroxo-Gruppen auf die Oberfläche aufpolymerisiert wird, und anschließend auf die beschichtete Oberfläche ein Elastomer (3) aufbringt.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Haftbeschichtung eines metallischen Substrates im Niederdruckplasma mit anschließendem Aufbringen eines Elastomers auf das Substrat.
  • Die Kombination aus Metall und Elastomer ist aus vielen Anwendungsbereichen bekannt. Im medizinischen Bereich, insbesondere in der Zahnmedizin, werden bei der Herstellung von Zahnimplantaten oder Verblendungen Metalle verwendet, die anschließend mit einem Kunststoffbeschichtet werden. Aus dem Alltag sind Verbundbauteile aus Metall und Elastomer beispielsweise bei Deckeln für Behälter verbreitet. Auch bei Steckeradaptern finden sich häufig anvulkanisierte Silikondichtlippen.
  • Insbesondere im Automobilbereich findet die Kombination aus Metall und Elastomer Anwendung. Stahlbleche mit anvulkanisiertem, dünnen Elastomerfilm werden als Platten für Gurtstraffer verwendet, Verbund- oder Hybridbauteile werden als Steuerplatte, Elektronikgehäuse oder Antriebsrad eingesetzt. Eine besondere Bedeutung haben hier Dichtungen. Bei solchen Verbundbauteilen, welche häufig aus einer Edelstahlscheibe mit einer filigranen Dichtlippe bestehen, ist eine hohe Haftung zwischen Elastomer und Metall wichtig, damit keine Empfindlichkeit gegenüber Radialbewegung mehr besteht. Oftmals bestehen die Dichtungen aus einem Elastomer und werden durch ein Metallbauteil verstärkt und durch dieses in Form gehalten.
  • Bei der Herstellung von Bauteilen, bei welchen die Eigenschaften eines Metalls mit denen eines Elastomers kombiniert werden sollen, muss daher eine gute Anhaftung des Elastomers auf dem Metall sichergestellt sein. Hierfür ist es notwendig, dass die Formteile aus Metall vorbehandelt werden. Diese vorbehandelten Formteile aus Metall und die gewünschte Elastomermischung werden dann üblicherweise mittels eines Bindemittels (Zement) oder eines Bindemittelsystems (Primer und Cover) verklebt.
  • Bei solchen Elastomer-Metall-Verbunden gibt es zwischen dem weichen Gummi und dem harten Metall eine Grenzschicht, die die Schwachstelle dieses Verbundes darstellt. In dieser Grenzschicht muss einerseits eine große Bewegung des Gummis aufgenommen werden. Andererseits ist sie starr an das Metall angebunden. Aufgrund dieses abrupten Übergangs treten örtlich sehr große Spannungen auf, die durch die Bindung aufgenommen werden müssen. Liegt keine ausreichende Haftung zwischen Elastomer und Metall vor, so kann es zu einer Trennung des Verbundes kommen.
  • Um eine gute Haftung des Elastomers auf einem Metall zu ermöglichen, ist es, wie bereits erwähnt, notwendig, die Oberfläche des Metalls vorzubehandeln. Die Vorbehandlung umfasst die intensive Reinigung sowie das anschließende Aufbringen eines Korrosionsschutzes sowie eines Haftvermittlers.
  • Bei der Reinigung der metallischen Teile werden unerwünschte Schichten entfernt, um die Qualität von Folgeprozessen, wie etwa Farbbeschichtungen, Galvanisierung, Härten etc. sicherzustellen. Die metallischen Bauteile werden hier nicht nur entfettet, es werden auch Späne, Abrieb, Partikel oder Salze, welche während dem Verarbeitungsprozess an dem Metall anhaften, abgetragen.
  • Allgemein lässt sich zwischen manueller, maschineller, automatischer oder Roboter unterstützter Reinigung unterscheiden. In der Industrie erfolgt häufig eine automatische Reinigung mit anschließender Aufbringung eines Korrosionsschutzes. Die Reinigung umfasst mehrere Schritte, wobei häufig folgender Ablauf anzutreffen ist: Nach einer Vorreinigung findet eine Hauptreinigung statt. Anschließend wird das Werkstück gespült und in einem nächsten Schritt mit entionisiertem Wasser erneut gespült. Auf das so gereinigte metallische Werkstück wird dann ein Korrosionsschutz aufgespült. Anschließend findet die Trocknung statt. Jeder dieser Schritte läuft üblicherweise in einem eigenen Bad oder Behälter ab. Es ist jedoch auch möglich, die einzelnen Schritte in einer einzigen Kammer durchzuführen.
  • Als Reinigungsmedium werden häufig flüssige Medien verwendet. So finden beispielsweise wässrige Reiniger, Emulsionsreiniger, Kohlenwasserstofflösemittel und halogenierte Kohlenwasserstoffe Verwendung. Daneben werden auch Säuren und/oder Laugen als Reiniger eingesetzt. Wässrige Reiniger werden meist aus einer Kombination von Inhaltsstoffen, wie beispielsweise Builder, Tenside und Komplexbildner, hergestellt. Die wässrigen Reiniger haben Vorteile bei partikulären und polaren Verschmutzungen, erfordern aber meist einen relativ großen Energieeinsatz. Die organischen Lösemittel punkten bei fettigen und öligen Verschmutzungen, haben aber ihre Gesundheits- und Umweltrisiken. Viele sind zudem brennbar und schaffen dadurch Feuer- und Explosionsgefahr.
  • Die Reinigungsmittel können in den meisten Fällen so lange wiederverwendet werden, bis ihre Reinigungsleistung zu gering ist. Um die Qualität eines Reinigungsbades möglichst hochzuhalten, werden Aufbereitungslagen eingesetzt. Häufig müssen Reinigungsmittel zu dosiert werden, was auch eine Badüberwachung erfordert. Komplette Badwechsel sind je nach Verschmutzungsgrad etwa alle 3 bis 12 Monate erforderlich.
  • Nach der Reinigung findet häufig noch eine Phosphatierung des Metalls als Korrosionsschutz statt. Hier erfolgt zunächst ein Beizangriff auf dem Grundwerkstoff, bei dem Metallkationen unter Wasserstoffentwicklung in Lösung gehen. Dann erfolgt die Schichtbildung durch Ausfällung schwerlöslicher Phosphate. Gleichzeitig haben die Phosphatschichten jedoch auch gute Gleiteigenschaften.
  • Insgesamt sind für die Vorbehandlung des Metalls viele unterschiedliche chemische Bäder notwendig, wodurch hohe Kosten entstehen. Zudem sind die Verfahren zeitaufwändig. Durch die verwendeten Chemikalien entsteht auch eine nicht zu vernachlässigende Umweltbelastung.
  • Um einen Verbund aus einem Elastomer und einem metallischen Werkstück zu erhalten, welches einen Korrosionsschutz aufweist, muss meistens noch ein Haftvermittler eingesetzt werden. Dies macht einen weiteren Arbeitsschritt erforderlich.
  • Als Alternative zur Phosphatierung, hat sich gezeigt, dass ein Plasmapolymer gute anti-korrosive Eigenschaften aufweist. EP 1027169 B1 beschreibt ein Verfahren zur korrosionsfesten Beschichtung von Aluminium- und Aluminiumlegierungssubstraten mittels Plasmapolymerisation. Das Substrat wird in einem Vorbehandlungsschritt einer mechanischen, chemischen und/oder elektrochemischen Glättung unterworfen und anschließend einem Plasma ausgesetzt, wobei in einem ersten Schritt, in einem reduzierendem Plasma, die Oberfläche aktiviert und in einem zweiten Schritt ein Plasmapolymer abgeschieden wird.
  • Solche im Niedertemperaturplasma abgeschiedenen polymeren Schichten zeichnen sich dadurch aus, dass sie dreidimensional hochvernetzt sind. Zudem sind die Prozesstemperaturen niedrig.
  • Ein Verfahren zur Beschichtung von Substraten, bei welchem der Dampf in Form eines als Precursor vorliegenden Beschichtungsmaterials in einer Aktivierungszone aktiviert und in Richtung auf das Substrat geführt wird, ist aus DE 10 2008 064 134 A1 bekannt. Die Aktivierung erfolgt durch ein mittels Glimmentladung erzeugtes Plasma, wobei zwischen dem erzeugten Plasma, welches eine Plasmazone bildet, und der Aktivierungszone mindestens eine Dissipationszone zur Herabsetzung der Energie des Plasmas angeordnet ist.
  • Ein Verfahren zum Aufbringen einer hydrophilen Beschichtung auf Brennstoffzellen-Bipolarplatten ist in DE 11 2006 002 141 T5 beschrieben. Auf einem Substrat wird eine erste Beschichtung unter Verwendung einer ein Vorläufergas verwendenden plasmaunterstützten chemischen Gasphasenabscheidung abgeschieden, wobei das Vorläufergas eine Verbindung mit mindestens einer Si-O-Gruppe und mindestens einer eine gesättigte oder ungesättigte Kohlenstoffkette enthaltenden Gruppe umfasst. Eine entsprechend hydrophil beschichtete Bipolarplatte einer Brennstoffzelle besitzt verbesserte Wassertransporteigenschaften.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht somit darin, ein Verfahren bereitzustellen, in welchem auf einfache Weise eine gute Anhaftung eines Elastomers auf der behandelten metallischen Oberfläche und einen guten Korrosionsschutz ermöglichen. Das Aufbringen der Beschichtung sollte unter wirtschaftlichen Aspekten leicht und kostengünstig realisierbar sein. Zudem sollten auch die weiteren Nachteile aus dem Stand der Technik, wie der benötigte Einsatz großer Mengen an zum Teil toxischen oder umweltschädlichen Chemikalien, vermieden werden.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren nach Patentanspruch 1.
  • Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass bei einer Plasmabehandlung eines Substrats, in welchem zunächst ein Dotierungsmittel zur Aktivierung der Oberfläche und anschließend ein Silan auf die metallische Oberfläche aufgebracht wird, diese einen Verbund mit einem anschließend aufgebrachten Elastomer eingeht. Das so erhaltene Werkstück aus Metall und Elastomer weist hervorragende Eigenschaften hinsichtlich der Haftung zwischen Elastomer und Metall auf. Durch das erfindungsgemäße Verfahren bildet sich ein Verbund, in welchem Elastomer und Metall durch stabile chemische Bindungen aneinander gebunden sind. Dies führt zu einer längeren Lebensdauer des Verbundes, da die Gefahr der Trennung von Gummi und Metall minimiert wird.
  • Das verwendete metallische Substrat wird im Niederdruckplasma in zwei Schritten behandelt. Nach einer üblichen, in der Regel aber nicht so intensiven Vorreinigung wird in einem ersten Schritt die Oberfläche des metallischen Substrats aktiviert. Gleichzeitig findet hier auch eine Reinigung der Substratoberfläche statt. Insbesondere stark verschmutzte metallische Substrate werden vor dem Einbringen in das Plasma bevorzugt vorgereinigt. Die Vorreinigung kann hier nach im Stand der Technik bekannten Verfahren erfolgen.
  • Als Dotierungsmittel im ersten Plasmaschritt kann erfindungsgemäß Wasser und/oder Wasserstoffperoxid eingesetzt werden. Durch diese Dotierungsmittel wird die wenigstens eine Oberfläche des metallischen Substrats zunächst gereinigt und danach aktiviert. Durch diesen Plasmaprozess entstehen freie OH-Gruppen an der Metalloberfläche.
  • Im nächsten Plasmaschritt wird dann ein Silanplasma erzeugt. Dieses Silan kann nun mit den vorhandenen OH-Gruppen auf der Substratoberfläche reagieren. Hierdurch bildet sich eine Si-O-Metall-Bindung, welche sowohl chemisch als auch physikalisch sehr beständig ist.
  • Im Sinne der vorliegenden Erfindung wird im zweiten Plasmaschritt ein Silan der allgemeinen Formel R1-X-Si-(OY)3, wobei Y einen Alkylrest mit 1 bis 5 C-Atomen, insbesondere Methyl- oder Ethyl- umfasst, X einen aliphatischen oder aromatischen Alkylrest mit 1 bis 6 C-Atomen, insbesondere Propyl-, umfasst, und R1 eine funktionelle Gruppe darstellt.
  • Die Bindung zwischen dem Silan und dem Metall erfolgt über den Rest Y. Unter Abspaltung des entsprechenden Alkohols Y-OH kommt es zur Bindung zwischen Silan und Metall. Außerdem findet unter weiterer Wasserabspaltung eine Vernetzung des Silans statt, was die Festigkeit des Films und den Korrosionsschutz fördert. Um hier eine ausreichende Reaktivität zu behalten, handelt es sich bei Y um einen Alkylrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen. Insbesondere bei der Verwendung von Methyl- oder Ethyl-Gruppen findet im Plasma eine schnelle Reaktion statt, die zu einem hohen Bedeckungsgrad des Metalls mit dem Silan führt.
  • Ein erfindungsgemäßes Silan weist weiterhin eine Spacergruppe X auf. Hierbei handelt es sich um einen aliphatischen oder aromatischen Alkylrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen. Insbesondere die Verwendung eines Propylrests hat sich hier als vorteilhaft erwiesen. Bei Spacern, welche mehr als 6 Kohlestoffatome aufweisen, findet häufig keine ausreichende Quervernetzung mehr statt. Zudem kann die funktionelle Gruppe R1 mit den OH-Gruppen auf der Metalloberfläche reagieren.
  • Die funktionelle Gruppe R1 sollte so gewählt sein, dass sie mit dem anschließend aufgebrachten Elastomer reagieren kann. Die funktionelle Gruppe R1 ist ausgewählt aus der Gruppe, welche primäre und sekundäre Amino-, Vinyl-, Carboxyl-, Aldehyd-, Keto-, und Peroxogruppen umfasst.
  • Besonders bevorzugt werden Trimethoxyaminopropylsilan, Triethoxyaminomethylsilan und/oder Trimethoxyaminoethylsilan zur Beschichtung metallischer Oberflächen eingesetzt.
  • Die Verwendung des erfindungsgemäßen Silans ermöglicht auch einen Korrosionsschutz für die metallische Oberfläche. Durch die Si-O-Metall-Bindung und die Plasmapolymerisation kann ein ausreichender Korrosionsschutz gewährt werden, wobei auf chemische Behandlung, beispielsweise Phospatierung und weitere Passivierung, verzichtet werden kann.
  • Die Niederdruckplasmabehandlung kann in unterschiedlichen Arten von Plasmakammern durchgeführt werden. Wird das zu beschichtende metallische Substrat auf einen Halter aufgelegt oder in eine bestimmte Haltevorrichtung fixiert, so kann spezifisch nur eine bestimmte Seite oder Bereich der Oberfläche des Substrats beschichtet werden. Es ist auch möglich, die Plasmabehandlung beispielsweise in Form einer Trommelbeschichtung durchzuführen. Hierdurch ist es möglich, alle Oberflächen des Substrats gleichmäßig zu beschichten.
  • Die Plasmabehandlung kann im Niederdruck durchgeführt werden. Bevorzugt arbeitet man bei einem Plasmadruck von 0,1 mbar bis 10 mbar, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,1 mbar bis 1,5 mbar. Bei einem geringeren Plasmadruck ist es möglich, dass das Plasma nicht zündet. Bei einem zu hohen Plasmadruck herrschen nicht mehr die Bedingungen des Niederdruckplasmas, also eines nichtthermischen Plasmas.
  • Nur bei reduzierten Drücken im Plasma ist die mittlere freie Weglänge so groß, dass keine nennenswerte Energieübertragung zwischen den Teilchen stattfinden kann, dass also kein thermisches Gleichgewicht entstehen kann. Über Einkopplung elektromagnetischer Wellen werden aber dennoch die freien Elektronen selektiv geheizt. Für den Großteil aller Gasteilchen liegt die Temperatur bei Raumtemperatur, das Plasma enthält aber einen kleinen Anteil von Elektronen, die sehr hohe Energien und damit sehr hohe Temperaturen aufweisen. Diese energiereichen Elektronen und die energiereiche Strahlung von Elektronenübergängen sind zur Induktion von chemischen Reaktionen an Oberflächen bzw. in oberflächennahen Bereichen befähigt, die selbst die Modifizierung stabilster chemischer Strukturen beinhalten kann. Gleichzeitig findet keine thermische Belastung dieser Oberfläche statt, da die makroskopische Temperatur des Plasmas der Umgebung angepasst ist. Unter diesen Bedingungen findet eine gute Beschichtung der Metalloberfläche statt, ohne dass es zu thermisch bedingten Materialbeschädigungen, wie beispielsweise Rissbildung, kommt.
  • Bevorzugt findet die Dotierung im ersten Plasmaschritt bei einem Druck von 0,3 mbar statt, während die Plasmapolymerisation im zweiten Schritt beispielsweise bei einem Druck von 1,5 mbar stattfindet.
  • Geeignete metallische Oberflächen, welche mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens beschichtet werden können, sind beispielsweise Stahl, Edelstahl oder verzinkter Stahl. Solche sind unter den gegebenen Plasmabedingungen stabil. Zudem kommt es hier zu einer Ausbildung freier OH-Gruppen auf der Oberfläche im ersten Plasmaschritt.
  • Das erfindungsgemäße Beschichtungsverfahren ermöglicht das Aufbringen einer Haftbeschichtung auf einer metallischen Oberfläche, welche üblicherweise eine Schichtdicke im Bereich von 10 nm bis 300 nm, insbesondere von 100 nm bis 200 nm aufweist. Solche Schichten weisen somit eine deutlich geringere Dicke auf als übliche Korrosionsschutz- und/oder Haftvermittlerschichten, welche eine Schichtdicke im μm-Bereich besitzen. Somit kann bei der Herstellung beispielsweise von Dichtungen, passgenau gearbeitet werden. Zudem weist die Haftvermittlerschicht im konventionellen Beschichtungsverfahren Eigenschaften auf, welche sich von denen des Metalls und des Elastomers unterscheiden, so dass die gewünschten Eigenschaften des Endprodukts nicht immer ermöglicht werden können.
  • Nach der Plasmabehandlung wird auf die wenigstens eine vorbehandelte Oberfläche des metallischen Substrats ein Elastomer aufgebracht. Das Elastomer kann beispielsweise aufvulkanisiert werden. Hierfür wird das beschichtete metallische Substrat in ein geeignetes Werkzeug eingebracht und das Elastomer anschließend beispielsweise auf die Oberfläche aufgespritzt.
  • Grundsätzlich kann jedes Elastomer, welches den gewünschten Anforderungen des Endprodukts genügt, eingesetzt werden. Ein entsprechendes Elastomer kann beispielsweise ausgewählt sein aus den Kautschukgruppen Fluorokautschuk (FKM), Ethyl-Acrylat-Kautschuk (AEM), peroxidisch vulkanisierbare Kautschuke, Acrylat-Kautschuk (ACM), Nitrilkautschuk (NBR), hydrierter Nitrilkautschuk (HNBR) oder thermoplastischen Elastomeren.
  • Das Elastomer kann beim Aufvulkanisieren mit der funktionellen Gruppe R1 des auf die Oberfläche aufgebrachten Silans eine Bindung eingehen. Hierdurch haftet das Elastomer nicht nur an der Metalloberfläche. Es kommt vielmehr zur Ausbildung eines Verbundes zwischen Metall und Elastomer, vermittelt durch das Silan. Bei einem solchen Verbundwerkstoff ist die Gefahr, dass Elastomer und Metall voneinander getrennt werden, deutlich reduziert.
  • Ein erfindungsgemäß beschichtetes Substrat kann beispielsweise als Dichtring, insbesondere als Wellendichtring verwendet werden.
  • 1 zeigt schematisch den Aufbau einer erfindungsgemäßen Wellendichtung. Das metallische Substrat 1 dient hier als Versteifungselement. Dieses wird erfindungsgemäß in zwei Plasmaschritten zunächst dotiert und anschließend ein Silan auf die Oberfläche aufpolymerisiert. Daneben weist ein Wellendichtring eine Dichtlippe 2, beispielsweise aus Teflon oder einem/dem Elastomer, auf. Das erfindungsgemäß beschichtete metallische Verstärkungselement 1 sowie die Dichtlippe 2 werden dann in ein geeignetes Werkzeug gebracht, in welchem das metallische Verstärkungselement 1 und die Dichtlippe 2 mit dem Elastomer 3 umspritzt werden.

Claims (10)

  1. Verfahren zur Haft-Beschichtung eines metallischen Substrats (1) im Niederdruckplasma, dadurch gekennzeichnet, dass man wenigstens eine Oberfläche des Substrats Plasma behandelt, wobei in einem ersten Schritt in einem Dotierungsmittel enthaltenden Plasma die Oberfläche aktiviert und in einem zweiten Schritt im Plasma ein Silan der allgemeinen Formel R1-X-Si-(OY)3, wobei Y einen Alkylrest mit 1 bis 5 C-Atomen umfasst, X einen aliphatischen oder aromatischen Alkylrest mit 1 bis 6 C-Atomen umfasst, und R1 eine funktionelle Gruppe, darstellt, ausgewählt aus der Gruppe primäre und sekundäre Amino-, Vinyl-, Carboxyl-, Aldehyd-, Keto- und Peroxo-Gruppen auf die Oberfläche aufpolymerisiert wird, und anschließend auf die beschichtete Oberfläche ein Elastomer (3) aufbringt.
  2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als Dotierungsmittel im ersten Schritt Wasser und/oder Wasserstoffperoxid einsetzt.
  3. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass man Trimethoxyaminopropylsilan, Triethoxyaminomethylsilan und/oder Trimethoxyaminoethylsilan verwendet.
  4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass man im Niederdruckplasma bei einem Plasma-Druck von 0,1 mbar bis 10 mbar, insbesondere in einem Bereich von 0,1 mbar bis 1,5 mbar arbeitet.
  5. Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass man im ersten Schritt einen Druck von 0,3 mbar und im zweiten Schritt einen Druck von 1,5 mbar einstellt.
  6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass man ein metallisches Substrat (1) mit einer Oberfläche aus Stahl, Edelstahl oder verzinktem Stahl einsetzt.
  7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass man das Elastomer (3) aufvulkanisiert.
  8. Verfahren gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Elastomer (3), ausgewählt aus den Kautschukgruppen Fluorokautschuk (FKM), Ethyl-Acrylat-Kautschuk (AEM), peroxidisch vulkanisierbare Kautschuke, Acrylat-Kautschuk (ACM), Nitrilkautschuk (NBR), hydrierter Nitrilkautschuk (HNBR) und/oder ein thermoplastisches Elastomer, aufbringt.
  9. Beschichtung für eine metallische Oberfläche (1), welche nach einem Plasmaverfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6 erhältlich ist, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Schichtdicke im Bereich von 10 nm bis 300 nm, insbesondere von 100 nm bis 200 nm aufweist.
  10. Verwendung eines gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8 beschichteten Substrats als Dichtung.
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