DE102010039105B4

DE102010039105B4 - Gummizusammensetzung zur Verwendung in Reifenlaufflächen und Verwendung der Gummizusammensetzung in einer Lauffläche eines Luftreifens

Info

Publication number: DE102010039105B4
Application number: DE102010039105.0A
Authority: DE
Inventors: Masaki Sato; Takeshi Kiyohara
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 2009-08-10
Filing date: 2010-08-09
Publication date: 2016-12-22
Anticipated expiration: 2030-08-10
Also published as: DE102010039105A1; JP4877408B2; JP2011057965A; US20110086943A1; US8835545B2; CN101993555A

Abstract

Gummizusammensetzung zur Verwendung in Reifenlaufflächen, die Folgendes enthält: 100 Massenanteile an Dienkautschuk und 75 bis 95 Massenanteile an Silica, wobei der Dienkautschuk zu 50 bis 90 Masseprozent einen endgruppenmodifizierten Styrolbutadienkautschuk mit einer Hydroxygruppe an einem Ende des Moleküls und zu 10 bis 25 Masseprozent einen Butadienkautschuk enthält, die Silica einen BET-spezifischen Oberflächenbereich von 194 bis 225 m2/g, einen CTAB-spezifischen Oberflächenbereich von 170 bis 210 m2/g und eine Teilchengrößenverteilungsbreite Ld((d84 – d16)/d50) von mindestens 0,91 aufweist, wobei die Porenvolumenverteilung V(d5-d50)/V(d5-d100) mindestens 0,66 beträgt, und die Durometer-Härte der Gummizusammensetzung bei Messung bei 20°C 70 bis 80 beträgt, wobei die Gummizusammensetzung ferner einen Weichmacher enthält, wobei die Menge an Weichmacher 20 bis 40 Massenanteile pro 100 Massenanteile an Dienkautschuk beträgt.

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Gummizusammensetzung zur Verwendung in Reifenlaufflächen und deren Verwendung in einer Lauffläche eines Luftreifens.
Aus der ungeprüften japanischen Patentanmeldung Nr. H06-65418 sind Gummizusammensetzungen zur Verwendung in Reifenlaufflächen mit einem endgruppenmodifizierten aromatischen Vinyldiencopolymer und einem emulsionspolymerisierten Styrolbutadiencopolymer-Kautschuk und/oder einem lösungspolymerisierten Styrolbutadiencopolymer-Kautschuk für die Benutzung beim schnellen Fahren bekannt.
Ebenfalls bekannt ist das Vermischen eines Dienkautschuks mit Silica und das Verwenden eines modifizierten Dienkautschuks, bei dem ein Substituent mit Affinität zu Silica als Dienkautschuk eingebracht wurde. Zum Beispiel wird in der JP 3488926 eine Gummizusammensetzung beschrieben, die einen hydroxygruppenhaltigen Dienkautschuk und Silica enthält. In der JP 2008-056907 wird eine mit Silica, die einen hydroxyendgruppenmodifizierten lösungspolymerisierten Styrolbutadiencopolymer enthält, vermischte Gummizusammensetzung beschrieben.
Silica wird außerdem auf vielfältige Art zur Verwendung als Füllstoff bei Polymerzusammensetzungen entwickelt. Eine Silica mit einem bestimmten CTAB-spezifischen Oberflächenbereich, einem bestimmten BET-spezifischen Oberflächenbereich, einer bestimmten Abmessungsverteilungsbreite und einer bestimmten Porenvolumenverteilung wird in der JP 2005-500238 beschrieben. JP 2005-500420 beschreibt die Verwendung einer Dien-Gummizusammensetzung mit einer Silica mit einem bestimmten BET-spezifischen Oberflächenbereich, einem bestimmten CTAB-spezifischen Oberflächenbereich, einer bestimmten durchschnittlichen Teilchengröße und einer bestimmten Teilchengrößenverteilung, Porosität oder Menge an Silanol zur Herstellung von Laufflächen für Reifen zum Zwecke der Reduzierung des Rollwiderstands und der Verbesserung der Abriebfestigkeit von Reifen.
Die JP 2008-297493 offenbart eine Gummizusammensetzung für Reifen, die pro 100 Gewichtsteile Dienkautschuk 10 bis 50 Gewichtsteile an thermisch modifiziertem Styrolbutadienkautschuk und 0 bis 50 Gewichtsteile an einer Silica mit einer BET-spezifischen Oberfläche von weniger als 180 m²/g enthält. Die EP 1 884 376 A1 offenbart einen Luftreifen, der in einer Lauffläche eine Gummizusammensetzung verwendet, die bezogen auf einen Weichmacher einen hohen Gehalt an Silica enthält. Die DE 602 25 300 T2 beschreibt eine Dienkautschukzusammensetzung für einen Reifen, die als verstärkenden Füllstoff eine spezielle Kieselsäure enthält. Die JP 2008-208309 offenbart eine Gummizusammensetzung für Reifen, die pro 100 Gewichtsteile Dienkautschuk weniger als 30 Gewichtsteile an thermisch modifiziertem Styrolbutadienkautschuk und 50 bis 100 Gewichtsteile an einer Silica mit einer BET-spezifischen Oberfläche von weniger als 140 m²/g enthält. Die US 2010/0221541 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von hochstrukturierter Silica. Die US 2011/0129401 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von präzipitierter Silica. Die EP 0 501 227 A1 offenbart eine Kautschukzusammensetzung, die ein Copolymer aus einem konjugierten Dien und einer aromatischen Vinylverbindung und Silica mit einer BET-spezifischen Oberfläche zwischen 100 und 250 m²/g enthält und die durch eine spezielle thermomechanische Bearbeitung hergestellt wird.
Bei der Entwicklung von Sommerreifen zur Verwendung in Europa ist Stabilität beim Fahrbahnwechsel bei äußerst hohen Geschwindigkeiten wie z. B. auf der Autobahn ein wichtiger Faktor. Daher ist die Entwicklung eines Reifens mit besserer Lenkstabilität während des schnellen Fahrens wichtig. Ebenso steigt die Nachfrage nach umweltfreundlichen, kraftstoffsparenden Reifen jährlich an.
Im Allgemeinen ist es zum Verbessern der Lenkstabilität erforderlich, Reifen mit einem hohen Maß an Härte bereitzustellen, wobei allerdings das Beimischen großer Mengen an Füllstoffen zum Erzielen eines solchen hohen Härtegrads den Kraftstoffverbrauch erhöht. Wird andererseits die Menge an Weichmacher reduziert, um einen hohen Härtegrad zu erreichen, und wird gleichzeitig zwecks Gewährleistung eines niedrigen Kraftstoffverbrauchs die beigemischte Menge an Füllstoff reduziert, wird es schwierig, sowohl einen niedrigen Kraftstoffverbrauch als auch gute Mischeigenschaften bei der Verarbeitung zu erzielen.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt im Bereitstellen einer Gummizusammensetzung zur Verwendung in Reifenlaufflächen, die zur Herstellung einer Laufflächenkrone mit äußerst ausgeglichener Hochgeschwindigkeitslenkstabilität und sparsamem Kraftstoffverbrauch sowie guter Haftung auf nasser Fahrbahn und Abriebfestigkeit verwendet werden kann.
Die vorliegende Erfindung ist eine Gummizusammensetzung zur Verwendung in Reifenlaufflächen mit 100 Massenanteilen Dienkautschuk und 75 bis 95 Massenanteilen Silica, wobei der Dienkautschuk zu 50 bis 90 Masseprozent einen endgruppenmodifizierten Styrolbutadienkautschuk mit einer Hydroxygruppe an einem Ende des Moleküls und zu 10 to 25 Masseprozent einen Butadienkautschuk enthält; die Silica einen BET-spezifischen Oberflächenbereich von 194 bis 225 m²/g aufweist, einen CTAB-spezifischen Oberflächenbereich von 170 bis 210 m²/g, und eine Teilchengrößenverteilungsbreite L_d((d₈₄ – d₁₆)/d₅₀) von mindestens 0,91, wobei die Porenvolumenverteilung V_(d5-d50)/V_(d5-d100) mindestens 0,66 beträgt; und eine Durometer-Härte der Gummizusammensetzung unter Messung bei 20°C 70 bis 80 beträgt, wobei die Gummizusammensetzung ferner einen Weichmacher enthält, wobei die Menge an Weichmacher 20 bis 40 Massenanteile pro 100 Massenanteile an Dienkautschuk beträgt.
Die Gummizusammensetzung der vorliegenden Erfindung enthält vorzugsweise ferner Ruß mit einem stickstoffspezifischen Oberflächenbereich (N₂SA) von 70 bis 100 m²/g und einer Gesamtmenge an Ruß und Silica von 75 bis 120 Massenanteilen pro 100 Massenanteile des Dienkautschuks.
Des Weiteren ist die vorliegende Erfindung die Verwendung einer Gummizusammensetzung in einer Lauffläche eines Luftreifens.
Bei der vorliegenden Erfindung können durch Kombinieren eines endgruppenmodifizierten Styrolbutadienkautschuks mit einer Hydroxygruppe an einem Ende des Moleküls, eines Butadienkautschuks und einer Silica mit einer bestimmten Porenverteilung und Teilchengrößenverteilung eine Verbindung mit einem hohen Härtegrad, geringer Wärmeentwicklung und ausgezeichneten Mischeigenschaften bei der Verarbeitung ermöglicht und eine Laufflächenkrone mit äußerst ausgeglichener Hochgeschwindigkeitslenkstabilität und sparsamem Kraftstoffverbrauch sowie guter Haftung auf nasser Fahrbahn und Abriebfestigkeit hergestellt werden.
Eine Gummizusammensetzung zum Gebrauch in Reifenlaufflächen der vorliegenden Erfindung enthält einen Dienkautschuk und Silica.
Der Dienkautschuk zum Gebrauch in der vorliegenden Erfindung enthält einen endgruppenmodifizierten Styrolbutadienkautschuk mit einer Hydroxygruppe an einem Ende des Moleküls und einen Butadienkautschuk.
Der endgruppenmodifizierte Styrolbutadienkautschuk mit einer Hydroxygruppe an einem Ende des Moleküls zum Gebrauch in der vorliegenden Erfindung (nachfolgend als „endgruppenmodifizierter Styrolbutadienkautschuk” bezeichnet) kann zum Beispiel durch Copolymerisation von Styrol und Butadien unter Verwendung eines anionischen Polymerisationskatalysators, Reaktion des erzielten, eine aktive Endgruppe aufweisenden Copolymers mit einem Modifikationsmittel und durch Einbringen einer Hydroxygruppe an einem Ende des Copolymers hergestellt werden. Insbesondere kann das endgruppenmodifizierten Styrolbutadienkautschuk nach den in der JP H06-65418 und der JP 3488926 beschriebenen Verfahren hergestellt werden. Des Weiteren können im Handel erhältliche Produkte wie zum Beispiel NS616 (hergestellt durch Zeon Corporation) verwendet werden.
Die Menge an Styrol, die im endgruppenmodifizierten Styrolbutadienkautschuk enthalten ist, beträgt vorzugsweise 20 bis 45 Masseprozent und insbesondere 20 bis 40 Masseprozent. Es wird bevorzugt, dass die Menge an Styrol in diesem Bereich liegt, da hierdurch sowohl Abriebfestigkeit als auch Haftleistung erreicht werden.
Der Gehalt an Vinylbindungen in einer Butadieneinheit des endgruppenmodifizierten Styrolbutadienkautschuks beträgt vorzugsweise 30 bis 80 Masseprozent und insbesondere 35 bis 75 Masseprozent. Es wird bevorzugt, dass der Gehalt an Vinylbindungen in diesem Bereich liegt, da hierdurch sowohl Abriebfestigkeit als auch Haftleistung erreicht werden.
Der endgruppenmodifizierten Styrolbutadienkautschuk kann ferner eine Isopreneinheit umfassen. Es wird bevorzugt, dass eine Isopreneinheit enthalten ist, da hierdurch die Wärmeentwicklung gesenkt und die Abriebfestigkeit verbessert werden kann. Wenn eine Isopreneinheit enthalten ist, beträgt die Menge der im endgruppenmodifizierten Styrolbutadienkautschuk einzubringenden Isopreneinheit vorzugsweise 0,1 bis 10,0 Masseprozent und insbesondere 0,2 bis 5,0 Masseprozent.
Als Butadienkautschuk zur Verwendung können in der vorliegenden Erfindung Butadienkautschuke verwendet werden, die im Stand der Technik für Reifen benutzt werden. Butadienkautschuk ist von vielen Herstellern im Handel erhältlich, wobei diese im Handel erhältlichen Produkte können in der vorliegenden Erfindung verwendet werden können. Es gibt Butadienkautschuke mit hohem und Butadienkautschuke mit niedrigem Cis-Anteil, und beide können in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, wobei allerdings der Butadienkautschuk vorzugsweise ein Butadienkautschuk mit hohem Cis-Anteil und insbesondere ein Butadienkautschuk mit hohem Cis-Anteil mit 90% oder mehr Cis-1,4-Bindungen ist. Durch Verwendung von Butadienkautschuk mit hohem Cis-Anteil können die Abriebfestigkeit des Reifens und die Mischeigenschaften bei der Verarbeitung gewährleistet werden.
Ein durchschnittliches Massenmolekulargewicht des Butadienkautschuks zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung beträgt vorzugsweise 5,0 × 10⁵ bis 1,0 × 10⁶ und insbesondere 5,5 × 10⁵ bis 9,0 × 10⁵. Es wird bevorzugt, dass das durchschnittliche Massenmolekulargewicht in diesem Bereich liegt, da hierdurch sowohl Abriebfestigkeit als auch Mischeigenschaften bei der Verarbeitung erreicht werden. Des Weiteren kann eine Kombination aus Butadienkautschuk mit hohem Molekulargewicht und aus Butadienkautschuk mit niedrigem Molekulargewicht verwendet werden. Es wird bevorzugt, dass eine Kombination aus Butadienkautschuk mit hohem Molekulargewicht mit einem durchschnittlichen Massenmolekulargewicht von 500.000 bis 1.000.000 und Butadienkautschuk mit niedrigem Molekulargewicht mit einem durchschnittlichen Massenmolekulargewicht von 6.000 bis 60.000 verwendet wird, da hierdurch zusätzlich zur Abriebfestigkeit und den Mischeigenschaften bei der Verarbeitung auch die Haftung verbessert wird.
Bezogen auf die Gesamtmasse an Dienkautschuk beträgt der Anteil an im Dienkautschuk enthaltenen endgruppenmodifiziertem Styrolbutadienkautschuk 50 bis 90 Masseprozent, vorzugsweise allerdings 60 bis 90 Masseprozent und insbesondere 70 bis 90 Masseprozent. Ist der Anteil an endgruppenmodifiziertem Styrolbutadienkautschuk zu niedrig, kann keine ausreichende Verbesserung der Haftung auf nasser Fahrbahn und Reduzierung der Wärmeentwicklung erzielt werden.
Bezogen auf die Gesamtmasse an Dienkautschuk beträgt der Anteil an im Dienkautschuk enthaltenen endgruppenmodifiziertem Butadienkautschuk 10 bis 25 Masseprozent, vorzugsweise allerdings 10 bis 20 Masseprozent. Ist der Anteil an endgruppenmodifiziertem Butadienkautschuk zu niedrig, ist die Abriebfestigkeit unzureichend; ist der Anteil hingegen zu hoch, kann keine ausreichende Haftung auf nasser Fahrbahn erzielt werden.
Der Dienkautschuk zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung kann andere Kautschuke als den endgruppenmodifizierten Styrolbutadienkautschuk mit einer Hydroxygruppe an einem Ende des Moleküls und Butadienkautschuk umfassen (nachfolgend als „andere Kautschuke” bezeichnet). Beispiele für andere Kautschuke umfassen Naturkautschuk, nicht endgruppenmodifizierten Styrolbutadienkautschuk, Isoprenkautschuk, Acrylnitril-Butadienkautschuk, hydrierten Nitrilkautschuk, Butylkautschuk, halogenierten Butylkautschuk und Chloroprenkautschuk.
Bezogen auf die Gesamtmasse an Dienkautschuk beträgt der Anteil an im Dienkautschuk enthaltenen anderen Kautschuken 0 bis 40 Masseprozent.
Eine Silica zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung weist einen BET-spezifischen Oberflächenbereich von 194 bis 225 m²/g, einen CTAB-spezifischen Oberflächenbereich von 170 bis 210 m²/g und eine Teilchengrößenverteilungsbreite L_d((d₈₄ – d₁₆)/d₅₀) von mindestens 0,91 auf, wobei die Porenvolumenverteilung V_(d5-d50)/V_(d5-d100) mindestens 0,66 beträgt.
Der BET-spezifische Oberflächenbereich wird hier unter Anwendung des in der US-amerikanischen Fachzeitschrift „The Journal of the American Chemical Society”, Bd. 60, S. 309, Feb. 1938, beschriebenen Brenauer-Emmett-Taylor-Verfahrens und entsprechend der beigefügten Tabelle D ISO 5794/1 gemessen.
Der CTAB-spezifische Oberflächenbereich ist ein äußerer Oberflächenbereich, der gemäß der Norm NF T 45007 (Nov. 1987) (5.12) gemessen wird.
Die Teilchengrößenverteilungsbreite L_d entspricht einem Verhältnis von (d₈₄ – d₁₆)/d₅₀. Allerdings ist d_n eine Teilchengröße, die n% (Masseprozent) an Teilchen aufweist, die kleiner als diese Teilchengröße sind.
d_n wird durch ein XDC-Teilchengrößenanalyseverfahren mithilfe von Zentrifugalsedimentation gemessen. Konkret findet die Messung von d_n wie folgt statt.
Erforderliche Ausrüstung:

BI-XDC (Brookhaven Instruments Röntgenscheibenzentrifuge)
Zentrifugalsedimentations-Teilchengrößeanalysegerät (im Handel erhältlich von Brookhaven Instruments Limited)

50 ml großes Becherglas

– 50 ml Messzylinder
– Ultraschallsonde mit 1500 Watt ohne Endstück, 13 mm Durchmesser
– Entionisiertes Wasser
– Eiskristallisator
– Magnetrührer

Messbedingungen:

– DOS v1.35-Software (bereitgestellt durch einen Hersteller der Teilchengrößeanalysegeräte)
– Festmodus
– Drehzahl
– Analysezeit: 120 min.
– Dichte (Silica): 2,1
– Volumen der Suspension zur Probenahme: 15 ml

Herstellung des Analyts:

– 3,2 g Silica und 40 ml entionisiertes Wasser werden in ein großes Becherglas gegeben.
– Das Becherglas, das die Suspension enthält, wird in den Eiskristallisator gestellt.
– Eine Ultraschallsonde wird in das Becherglas gegeben.
– Unter Verwendung einer 1500-Watt-Branson-Sonde (Verwendung bei 60% der Höchstleistung) wird die Suspension über einen Zeitraum von 20 Minuten aufgelöst.
– Nach dem Auflösen wird das Becherglas auf einen Magnetrührer gestellt.

Vorbereitung des Teilchengrößeanalysiergeräts:

– Das Gerät wird eingeschaltet und 30 Minuten lang aufgewärmt.
– Die Scheibe wird zwei Mal mit entionisiertem Wasser abgespült.
– 15 ml des zu analysierenden Analyts werden auf die Scheibe gegeben, und mit dem Rührvorgang wird begonnen.
– Die vorgenannten Messbedingungen werden in die Software eingegeben.
– Die Teilchengröße wird gemessen.
– Nach Erhalt der Messwerte:
– Die Scheibendrehung wird unterbrochen.
– Die Scheibe wird mehrmals mit entionisiertem Wasser abgespült.
– Das Gerät wird ausgeschaltet.

Ergebnisse:
Die Werte der Durchmesser, die bei 16 Masseprozent, 50 Masseprozent (Mittelwert) und 84 Masseprozent hindurchtreten, werden in die Aufzeichnungseinheit des Geräts aufgenommen.
V_(d5-d50)/V_(d5-d100) ist ein Gradmesser für die Porenvolumenverteilung. V_(d5-d50) stellt ein Porenvolumen dar, das durch Poren mit einem Durchmesser von d5 bis d50 gebildet wird. V_(d5-d100) stellt ein Porenvolumen dar, das durch Poren mit einem Durchmesser von d5 bis d100 gebildet wird. Allerdings ist dn ein Porendurchmesser, und n% eines Gesamtflächenbereichs aller Poren werden durch Poren gebildet, deren Durchmesser größer ist als der Durchmesser von dn (ein Gesamtflächenbereich der Poren (S₀) kann aus einer Quecksilber-Durchdringungskurve ermittelt werden).
Das Porenvolumen wird durch Quecksilberporosimetrie gemessen. Jedes Analyt wird folgendermaßen hergestellt. Genauer wird jedes Analyt zwei Stunden lang bei 200°C in einem Trockenschrank vorgetrocknet. Anschließend wird das Analyt innerhalb der ersten fünf Minuten nach der Entnahme aus dem Trockenschrank in einen Prüfbehälter gegeben. Als nächstes wird mit Gas gespült, um eine Vakuumumgebung zu erzeugen, zum Beispiel mithilfe einer Drehflügelpumpe. Die Porendurchmesser (AUTOPORE III 9420 Micromeritics-Porosimeter) werden mithilfe des Washburn-Verfahrens bei einem Kontaktwinkel von 140° berechnet, und eine Oberflächenspannung γ von 484 dDyn/cmDn kann anhand einer Porengrößenverteilungskurve (einem Diagramm, das das Porenvolumen als eine Funktion des Porendurchmessers darstellt) durch Quecksilberporosimetrie errechnet werden.
Die Silica mit dem bestimmten BET-spezifischen Oberflächenbereich, dem CTAB-spezifischen Oberflächenbereich, der Teilchengrößenverteilungsbreite, L_d und V_(d5-d50)/V_(d5-d100) (hierin nachfolgend auch als die „bestimmte Silica” bezeichnet) kann gemäß den in der JP 2005-500238 beschriebenen Verfahren hergestellt werden. Des Weiteren kann ein im Handel erhältliches Produkt wie Zeosil Premium 200MP (hergestellt durch Rhodia) erworben werden.
Die beigemischte Menge an Silica in der Gummizusammensetzung beträgt 75 bis 95 Massenanteile pro 100 Massenanteile des Dienkautschuks. Ist die beigemischte Menge an Silica zu niedrig, ist die Haftung auf nasser Fahrbahn unzureichend. Ist andererseits die beigemischte Menge an Silica zu hoch, erhöht sich der Kraftstoffverbrauch.
Die bei 20°C gemessene Durometer-Härte der Gummizusammensetzung der vorliegenden Erfindung beträgt 70 bis 80, vorzugsweise 70 bis 77 und insbesondere 70 bis 75. Beträgt die bei 20°C gemessene Durometer-Härte weniger als 70, ist die Blocksteifigkeit der Lauffläche zu niedrig, und es kann keine ausreichende Lenkstabilität erzielt werden. Übersteigt andererseits die bei 20°C gemessene Durometer-Härte 80, ist der Kautschuk zu hart, und es kann kein ausreichender Bodenkontakt in Bezug auf feine Unebenheiten der Straßenoberfläche erzielt werden, was die Haftung auf nasser Fahrbahn negativ beeinflusst. Hinsichtlich der Verfahren zum Erlangen einer Gummizusammensetzung mit einer Durometer-Härte, die im vorstehend beschriebenen Bereich liegt, liegen keine besonderen Einschränkungen vor, und eine Gummizusammensetzung mit der gewünschten Durometer-Härte kann durch entsprechende Auswahl von Vulkanisiermitteln, Vulkanisierbedingungen, Weichmachern, Ölen und dergleichen erzielt werden. Die Durometer-Härte der bei 20°C gemessenen Gummizusammensetzung wird gemäß JIS K6253 gemessen.
Die Gummizusammensetzung der vorliegenden Erfindung enthält vorzugsweise Ruß mit einem stickstoffspezifischen Oberflächenbereich (N₂SA) von 70 bis 100 m²/g. Durch das Vorhandensein von Ruß werden die Mischeigenschaften bei der Verarbeitung verbessert. Der stickstoffspezifische Oberflächenbereich N₂SA des Rußes zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung beträgt 70 bis 100 m²/g, vorzugsweise 70 bis 95 m²/g und insbesondere 70 bis 90 m²/g. Es wird bevorzugt, dass der stickstoffspezifische Oberflächenbereich N₂SA des Rußes in diesem Bereich liegt, da hierdurch die Verarbeitbarkeit verbessert werden kann, ohne den Kraftstoffverbrauch zu erhöhen. Hier bezieht sich der stickstoffspezifische Oberflächenbereich N₂SA auf einen spezifischen Oberflächenbereich entsprechend der Messung gemäß ASTM D3037.
Wenn die Gummizusammensetzung der vorliegenden Erfindung den Ruß enthält, beträgt eine Gesamtmenge des Rußes und der Silica 75 bis 120 Massenanteile, vorzugsweise 75 bis 110 Massenanteile, und insbesondere 75 to 105 Massenanteile pro 100 Massenanteile des Dienkautschuks. Ist die Gesamtmenge von Ruß und Silica zu gering, kann keine ausreichende Haftleistung erzielt werden. Ist die Gesamtmenge dagegen zu groß, verschlechtert dies die Mischeigenschaften bei der Verarbeitung.
Die Gummizusammensetzung der vorliegenden Erfindung enthält einen Weichmacher. Durch das Vorhandensein des Weichmachers kann die bei 20°C gemessene Durometer-Härte der Gummizusammensetzung leicht so angepasst werden, dass sie in einem erwünschten Bereich liegt. Beispiele für Weichmacher, die verwendet werden können, umfassen sämtliche Weichmacher auf Mineralölbasis, Weichmacher auf Pflanzenölbasis und synthetische Weichmachers. Bei den Weichmachern auf Mineralölbasis gibt es Weichmacher auf Petroleumbasis und Weichmacher auf Kohlenteerbasis. Beispiele für die Weichmacher auf Petroleumbasis umfassen Verarbeitungsöle, Strecköle, Asphaltweichmacher, Paraffine, Adepsinöl, Petrolatum und Petroleumharze. Beispiele für die Weichmacher auf Kohlenteerbasis umfassen Kohlenteer und Cumaron-Inden-Harz. Beispiele für die Weichmacher auf Pflanzenölbasis umfassen Fettsäuren, Fettsäuresalze, Wachse, Kiefernöl, Dipenten, Kiefernteer, Kolophonium, Tallöl und Faktis. Beispiele für die synthetischen Weichmacher umfassen Weichmacher auf Basis synthetischer Harze wie Phenolaldehydharze, Styrolharze und ataktisches Polypropylen; flüssigen Kautschuk oder Oligomere wie Polybuten, flüssigen Butadienkautschuk, flüssigen Isoprenkautschuk und flüssigen Acrylonitril-Butadienkautschuk; monomerische Weichmacher wie Dibutylphthalat, Dioctylphthalat und Tricresylphosphat; polymere Weichmacher und reaktive Weichmacher.
Die Menge an Weichmacher beträgt 20 bis 40 Massenanteile pro 100 Massenanteile an Dienkautschuk. Es wird bevorzugt, dass die Menge an Weichmacher in diesem Bereich liegt, da hierdurch die Mischeigenschaften bei der Verarbeitung ohne Einbußen hinsichtlich der physikalischen Eigenschaften verbessert werden können.
Zusätzlich zu den vorgenannten Bestandteilen kann die Gummizusammensetzung der vorliegenden Erfindung außerdem verschiedene Arten an Zusatzstoffen enthalten, die üblicherweise zu Gummizusammensetzungen hinzugefügt werden, wie Vulkanisier- und Vernetzungsmittel, Vulkanisier- und Vernetzungsbeschleuniger, Alterungsverzögerungsmittel, Verarbeitungshilfsmittel, Silan-Kuplungsmittel und dergleichen. Diese Zusatzstoffe können in jeder beliebigen üblichen Standardmenge beigemischt werden, solange die Ziele der vorliegenden Erfindung nicht behindert werden.
Als Herstellungsverfahren für Reifenlaufflächen und Luftreifen unter Verwendung der Gummizusammensetzung der vorliegenden Erfindung können Verfahren des Stands der Technik angewendet werden. Zum Beispiel werden erforderliche Zusatzstoffe wie Vulkanisiermittel und dergleichen der Gummizusammensetzung der vorliegenden Erfindung beigemischt, um ein Element zur Verwendung als Reifenlauffläche zu bilden. Bei Verwendung des Elements zur Herstellung eines Luftreifens werden die normalerweise bei der Reifenherstellung verwendeten Elemente, zum Beispiel Innerliner-Schichten, Karkassenschichten und aus unvulkanisiertem Kautschuk hergestellte Gürtellagen für das Reifenformverfahren nacheinander auf eine Trommel gelegt. Schließlich wird das als Reifenlauffläche zu verwendende Element aufgeschichtet und die Trommel entfernt, wodurch ein Reifenrohling gebildet wird. Als nächstes kann ein erwünschter Luftreifen durch Erhitzen und Vulkanisieren des Reifenrohlings nach Verfahren des Stands der Technik hergestellt werden.
Beispiele
(1) Ausgangsstoffe:
Die nachfolgenden Stoffe wurden als Dienkautschukbestandteil verwendet.

Endgruppenmodifizierter SBK: Styrolbutadienkautschuk Nipol NS616, hergestellt durch Zeon Corporation (endgruppenmodifizierter Styrolbutadienkautschuk mit einer Hydroxygruppe an einem Ende des Moleküls, keine Ölstreckung, Styrolgehalt: 23 Masseprozent, Vinylgehalt der Butadieneinheiten: 70 mol%)
Nicht modifizierter SBK: Styrolbutadienkautschuk Nipol NS460, hergestellt durch Zeon Corporation (37,5 phr Ölstreckung)
Butadienkautschuk: Nipol BR1220, hergestellt durch Zeon Corporation (nicht ölgestreckt)
Naturkautschuk: RSS#3 (nicht ölgestreckt)

Die nachfolgenden Stoffe wurden als Silica verwendet:

Silica 1: Silica Zeosil Premium 200MP, hergestellt durch Rhodia (BET-spezifischer Oberflächenbereich: 222 m²/g, CTAB-spezifischer Oberflächenbereich: 200 m²/g, Teilchengrößenverteilungsbreite L_d: 1,00, V_(d5-d50)/V_(d5-d100): 0,71)
Silica 2: Silica Zeosil 1165MP, hergestellt durch Rhodia (BET-spezifischer Oberflächenbereich: 163 m²/g, CTAB-spezifischer Oberflächenbereich: 159 m²/g, Teilchengrößenverteilungsbreite: L_d: 0,56)

Die nachfolgenden Stoffe wurden als Ruß verwendet:

Ruß: Ruß N339, hergestellt durch Thai Ruß PCL (stickstoffspezifischer Oberflächenbereich: 88 m²/g)
Die nachfolgenden Stoffe wurden als andere beigemischte Mittel verwendet: Zinkoxid: Zinc Oxide #3, hergestellt durch Seido Chemical Industry Co., Ltd. Stearinsäure: Beads Stearic Acid, hergestellt durch NOF Corporation Alterungsverzögerungsmittel: Santoflex 6PPD, hergestellt durch Flexsys
Wachs: SUNNOC, hergestellt durch Ouchi Shinko Chemical Industrial Co., Ltd. Verarbeitungshilfsmittel: Aktiplast^® PP, hergestellt durch Rhein Chemie Rheinau GmbH
Sila-Kupplungsmittel: Si69, hergestellt durch Evonik Degussa Japan Co., Ltd.
Schwefel: Oil Treated Sulfur, hergestellt durch Hosoi Chemical Industry Co., Ltd.
Vulkanisierungsbeschleuniger CBS: NOCCELER CZ-G, hergestellt durch Ouchi Shinko Chemical Industrial Co., Ltd. (N-cyclohexyl-2-benzothiazolsulfenamid)
Vulkanisierungsbeschleuniger DPG: Soxinol DG, hergestellt durch Sumitomo Chemical Co., Ltd. (1,3-Diphenylguanidin)

(2) Herstellung der Gummizusammensetzung:
Gemäß dem Beimischungsverhältnis aus Tabelle 1 wurden die Ausgangsstoffe außer Schwefel und den Vulkanisierungsbeschleunigern 6 Minuten lang unter Verwendung eines 1,7 Liter fassenden verschlossenen Banbury-Mixers vermischt, bei 150°C aus dem Mixer entnommen und anschließend auf Zimmertemperatur abgekühlt. Als nächstes wurde die Mischung 3 Minuten lang mithilfe des 1,7 Liter fassenden verschlossenen Banbury-Mixers erneut durchgemischt und bei 140°C entnommen. Anschließend wurden der Schwefel und die Vulkanisierungsbeschleuniger unter Verwendung einer offenen Walze beigemischt, um eine unvulkanisierte Gummizusammensetzung zu erzielen. Die unvulkanisierte Gummizusammensetzung wurde 30 Minuten lang bei 150°C in einer vorgefertigten Form vulkanisiert, um eine vulkanisierte Gummizusammensetzung zu bilden.
(3) Bewertungsverfahren für die Gummizusammensetzung:
Die erhaltene vulkanisierte Gummizusammensetzung wurde gemäß den nachfolgenden Verfahren auf die physikalischen Eigenschaften der Durometer-Härte, gemessen bei 20°C, tan δ (60°C), 300% Modul, Lambourn-Abriebfestigkeit und Mooney-Viskosität sowie die Reifenleistungskriterien der Lenkstabilität und Haftung auf nasser Fahrbahn bewertet.
Durometer-Härte, gemessen bei 20°C
Die Typ A Durometer-Härte bei einer Temperatur von 20°C wurde gemäß der japanischen Industrienorm (JIS) K6253 gemessen.
Tan δ (60°C)
In Übereinstimung mit der japanischen Industrienorm (JIS) K6301 wurde ein Viskoelastizitätsspektrometer (hergestellt durch Toyo Seiki Seisakusho, Co., Ltd.) zum Berechnen eines Verlusttangens (tan δ (60°C)) unter folgenden Bedingungen bei einer Temperatur von 60°C verwendet: Anfangsverformung = 10%; Amplitude = ±2%, Frequenz = 20 Hz. Tan δ (60°C) ist gemeinhin als Gradmesser für den Rollwiderstand bekannt. Ein größerer Indexwert weist auf einen geringeren Rollwiderstand oder, anders ausgedrückt, einen geringeren Kraftstoffverbrauch hin.
300% Modul
Eine JIS #3 Hantelprobe wurde erstellt und die Zugspannung bei 300% Dehnung bei Zimmertemperatur (20°C) gemäß der japanischen Industrienorm (JIS) K6251 berechnet. Die Indexwerte wurden erfasst, wobei das Vergleichsbeispiel 1 als 100 gewertet wurde. Ein größerer Indexwert weist auf eine höhere Härte hin.
Lambourn-Abriebfestigkeit
Gemäß der japanischen Industrienorm (JIS) K6264 wurde ein Lambourn-Abriebfestigkeitsprüfgerät (hergestellt durch Iwamoto Quartz GlassLab Co., Ltd.) zur Messung der Abriebmenge unter den nachfolgenden Bedingungen verwendet: Belastung = 15,0 kg (147,1 Newton) und Schlupfverhältnis = 25%. Die Indexwerte wurden erfasst, wobei die Abriebmenge von Vergleichsbeispiel 1 als 100 gewertet wurde. Ein größerer Indexwert weist auf eine höhere Abriebfestigkeit hin.
Mooney-Viskosität
Gemäß der japanischen Industrienorm (JIS) K6300 wurde die Mooney-Viskosität (ML1 + 4/100°C) bei 100°C gemessen, und der Kehrwert dieser Messung wurde errechnet. Die Indexwerte wurden erfasst, wobei das Vergleichsbeispiel 1 als 100 gewertet wurde. Größere Indexwerte weisen auf geringere unvulkanisierte Viskosität und ausgezeichnete Verarbeitbarkeit hin.
Lenkstabilität
Reifen, die unter Verwendung der Gummizusammensetzungen in ihren Laufflächenabschnitten mit einer üblichen Reifengröße von 235/55 R17 hergestellt wurden, wurden auf ein mit ABS ausgestattetes Fahrzeug mit einem Hubraum von 2300 cc montiert. Sowohl die Vorderreifen als auch die Hinterreifen wurden auf einen Luftdruck von 220 kPa aufgepumpt, und es wurde eine Bewertung am realen Fahrzeug auf einer Textstrecke durchgeführt. Die Fahrer benoteten die Leistung, und die Indexwerte wurden erfasst, wobei das Vergleichsbeispiel 1 als 100 gewertet wurde. Ein größerer Indexwert weist auf bessere Lenkstabilität hin.
Haftung auf nasser Fahrbahn
Reifen, die unter Verwendung der Gummizusammensetzungen in ihren Laufflächenabschnitten mit einer üblichen Reifengröße von 235/55 R17 hergestellt wurden, wurden auf ein mit ABS ausgestattetes Fahrzeug mit einem Hubraum von 2300 cc montiert. Sowohl die Vorderreifen als auch die Hinterreifen wurden auf einen Luftdruck von 220 kPa aufgepumpt. Der Bremsweg/Anhalteweg wurde auf nasser Asphaltstraßenoberfläche mit einer Wassertiefe von 2 bis 3 mm bei einer Geschwindigkeit von 100 km/h gemessen. Die Indexwerte für den Bremsweg/Anhalteweg wurden erfasst, wobei das Vergleichsbeispiel 1 als 100 gewertet wurde. Ein größerer Indexwert weist auf kürzere Bremswege/Anhaltewege und bessere Haftung auf nasser Fahrbahn hin.
(4) Bewertungsergebnisse für die Gummizusammensetzung:

Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt. Tabelle 1

			Bsp. 1	Bsp. 2	Vgl.-B. 1	Vgl.-B. 2	Vgl.-B. 3	Vgl.-B. 4
Zusammensetzung	Endgruppenmodifizierter SBK	PBM	80	80	80	40	40
	Nicht modifizierter SBK	PBM				40	40	80
	Butadienkautschuk	PBM	20	20	20	20	20	20
	Naturkautschuk	PBM
	Silica 1	PBM	70	80			70	70
	Silica 2	PBM			70	70
	Ruß	PBM	20	10	20	20	20	20
	Zinkoxid	PBM	3	3	3	3	3	3
	Stearinsäure	PBM	2	2	2	2	2	2
	Alterungsverzögerungsmittel	PBM	2	2	2	2	2	2
	Wachs	PBM	2	2	2	2	2	2
	Verarbeitungshilfsmittel	PBM	3	3	3	3	3	3
	Silan-Haftverbesserer	PBM	5,6	6,4	5,6	5,6	5,6	5,6
	Schwefel	PBM	1,8	1,8	1,8	1,8	1,8	1,8
	Vulkanisierungsbeschleuniger CBS	PBM	2	2	2	2	2	2
	Vulkanisierungsbeschleuniger DPG	PBM	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5
	Menge an Öl in der Gummizusammensetzung	PBM	25	25	25	25	25	25
Physikalische Eigenschaften des Kautschuks	Durometer-Härte (20°C)		74	73	74	74	74	75
	Tan δ (60°C)		106	110	100	98	100	97
	300% Modul		103	102	100	98	99	96
	Lambourn-Abriebfestigkeit		106	104	100	98	101	98
	Mooney-Viskosität		98	98	100	103	101	104
Reifeneigenschaften	Lenkstabilität		102	100	100	97	99	96
Reifeneigenschaften	Haftung auf nasser Fahrbahn		107	110	100	97	100	94

Tabelle 1 (Fortsetzung)

			Vgl.-B. 5	Vgl.-B. 6	Vgl.-B. 7	Vgl.-B. 8	Vgl.-B. 9	Vgl.-B. 10	Vgl.-B. 11
Zusammensetzung	Endgruppenmodifizierter SBK	PBM		100	95	70	80	80	80
	Nicht modifizierter SBK	PBM	100
	Butadienkautschuk	PBM			5	30		20	20
	Naturkautschuk	PBM					20
	Silica 1	PBM	70	70	70	70	70	70	70
	Silica 2	PBM
	Ruß	PBM	20	20	20	20	20	20	20
	Zinkoxid	PBM	3	3	3	3	3	3	3
	Stearinsäure	PBM	2	2	2	2	2	2	2
	Alterungsverzögerungsmittel	PBM	2	2	2	2	2	2	2
	Wachs	PBM	2	2	2	2	2	2	2
	Verarbeitungshilfsmittel	PBM	3	3	3	3	3	3	3
	Silan-Haftverbesserer	PBM	5,6	5,6	5,6	5,6	5,6	5,6	5,6
	Schwefel	PBM	1,8	1,8	1,8	1,8	1,8	1,8	1,8
	Vulkanisierungsbeschleuniger CBS	PBM	2	2	2	2	2	2	2
	Vulkanisierungsbeschleuniger DPG	PBM	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5
	Menge an Öl in der Gummizusammensetzung	PBM	25	25	25	25	25	45	4
Physikalische Eigenschaften des Kautschuks	Durometer-Härte (20°C)		75	74	75	72	74	67	82
	Tan δ (60°C)		94	102	102	106	103	104	102
	300% Modul		100	105	104	96	98	96	105
	Lambourn-Abriebfestigkeit		90	95	97	108	95	105	103
	Mooney-Viskosität		99	92	94	102	93	110	85
Reifeneigenschaften	Lenkstabilität		100	105	104	97	98	90	92
Reifeneigenschaften	Haftung auf nasser Fahrbahn		97	112	109	100	108	103	96

Die Gummizusammensetzung der vorliegenden Erfindung (Beispiel 2) erzielt eine äußerst ausgeglichene Lenkstabilität, Fahrverhalten auf nasser Fahrbahn, sparsamen Kraftstoffverbrauch und Abriebfestigkeit. Beispiel 1 fällt nicht unter den Schutzbereich von Anspruch 1 der vorliegenden Erfindung.
Im Vergleichsbeispiel 1 wurde die in Beispiel 1 verwendete Silica 1 (die bestimmte Silica) durch die Silica 2 ersetzt (eine übliche Silica, die sich von der bestimmten Silica unterscheidet). Bei den Vergleichsbeispielen (Vgl.-B.) 1 und 2 wird bei gleicher Durometer-Härte (20°C) anhand von Vergleichsbeispiel 1 deutlich, dass die Gummizusammensetzung der vorliegenden Erfindung eine stark reduzierte Wärmeentwicklung im Vergleich zu einer üblichen Silica und eine ausgezeichnete Abriebfestigkeit und Haftung auf nasser Fahrbahn aufweist.
Im Vergleichsbeispiel 2 wurde die in Beispiel 1 verwendete bestimmte Silica durch eine übliche Silica ersetzt, und die beigemischte Menge an endgruppenmodifiziertem SBK wurde von 80 Massenanteilen auf 40 Massenanteile reduziert. Im Vergleich zu Vergleichsbeispiel 1 wird klar ersichtlich, dass der Rollwiderstand, die Haftung auf nasser Fahrbahn und dergleichen negativ beeinflusst werden, wenn die Menge an endgruppenmodifiziertem SBK reduziert wird, selbst bei Verwendung von üblicher Silica.
In Vergleichsbeispiel 3 wurde die beigemischte Menge an endgruppenmodifiziertem SBK von 80 Massenanteilen, wie in Beispiel 1, auf 40 Massenanteile reduziert. Im Vergleich zu Vergleichsbeispiel 2, in dem die gleiche beigemischte Menge an endgruppenmodifiziertem SBK verwendet wird, ist eine Tendenz zu niedrigem Rollwiderstand und hoher Haftung auf nasser Fahrbahn ersichtlich, wobei allerdings bei einer großen Menge an beigemischtem endgruppenmodifiziertem SBK, wie in Beispiel 1, ein großer Synergieeffekt zu verzeichnen ist.
Im Vergleichsbeispiel 4 wurde der in Beispiel 1 verwendete endgruppenmodifizierte SBK durch den nicht modifizierten SBK ausgetauscht. Es ist klar ersichtlich, dass ein geringer Rollwiderstand, die Abriebfestigkeit und die Haftung auf nasser Fahrbahn durch ein Austauschen des endgruppenmodifizierten SBK gegen den nicht modifizierten SBK negativ beeinflusst wurden.
Im Vergleichsbeispiel 5 wurde nur der nicht modifizierte SBK als Dienkautschuk von Beispiel 1 verwendet. Mit anderen Worten, der Butadienkautschuk wurde nicht beigemischt. Dies beeinträchtigte die Abriebfestigkeit stark.
Im Vergleichsbeispiel 6 wurde nur der endgruppenmodifizierte SBK als Dienkautschuk von Beispiel 1 verwendet. Mit anderen Worten, der Butadienkautschuk wurde nicht beigemischt. Wie in Vergleichsbeispiel 5 war auch hier die Abriebfestigkeit stark beeinträchtigt. Des Weiteren ist klar ersichtlich, dass die Viskosität stark anstieg und dass die Mischeigenschaftenbei der Verarbeitung stark beeinträchtigt wurden.
Im Vergleichsbeispiel 7 wurde die beigemischte Menge an Butadienkautschuk von 20 Massenanteilen, wie in Beispiel 1 verwendet, auf 5 Massenanteile reduziert, und die beigemischte Menge an endgruppenmodifiziertem SBK wurde von 80 Massenanteilen, wie in Beispiel 1 verwendet, auf 95 Massenanteile erhöht. Der Butadienkautschuk wurde beigemischt, aber es ist klar ersichtlich, dass in dieser Menge die Abriebfestigkeit noch nicht ausreichend ist.
Im Vergleichsbeispiel 8 wurde die beigemischte Menge an Butadienkautschuk von 20 Massenanteilen, wie in Beispiel 1 verwendet, auf 30 Massenanteile erhöht, und die beigemischte Menge an endgruppenmodifiziertem SBK wurde von 80 Massenanteilen, wie in Beispiel 1 verwendet, auf 70 Massenanteile reduziert. Es ist klar ersichtlich, dass bei einer hohen beigemischten Menge an Butadienkautschuk keine Haftung auf nasser Fahrbahn ausgedrückt werden konnte.
Im Vergleichsbeispiel 9 wurde der in Beispiel 1 verwendete Butadienkautschuk durch den Naturkautschuk ersetzt. Es ist klar ersichtlich, dass bei Verwendung von Naturkautschuk im Vergleich zur Verwendung des Butadienkautschuks die Abriebfestigkeit um ein Vielfaches niedriger war und die Viskosität stark anstieg, was zu unzureichenden Mischeigenschaften bei der Verarbeitung führte.
Im Vergleichsbeispiel 10 lag die bei 20°C gemessene Durometer-Härte unter 70. Es ist klar ersichtlich, dass, wenn die Härte unter 70 lag, keine ausreichende Lenkstabilität gewährleistet werden konnte.
Im Vergleichsbeispiel 11 betrug die bei 20°C gemessene Durometer-Härte über 80. Es ist klar ersichtlich, dass bei einer zu hohen Härte kein ausreichender Bodenkontakt in Bezug auf feine Unebenheiten der Straßenoberfläche erzielt werden konnte und die Haftung auf nasser Fahrbahn beeinträchtigt wurde.
Die Gummizusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist zur Verwendung in Reifenlaufflächen vorgesehen. Besonders vorteilhaft lässt sie sich bei der Herstellung von Laufflächen für Reifen für schnelles Fahren verwenden.

Claims

Gummizusammensetzung zur Verwendung in Reifenlaufflächen, die Folgendes enthält: 100 Massenanteile an Dienkautschuk und 75 bis 95 Massenanteile an Silica, wobei der Dienkautschuk zu 50 bis 90 Masseprozent einen endgruppenmodifizierten Styrolbutadienkautschuk mit einer Hydroxygruppe an einem Ende des Moleküls und zu 10 bis 25 Masseprozent einen Butadienkautschuk enthält, die Silica einen BET-spezifischen Oberflächenbereich von 194 bis 225 m²/g, einen CTAB-spezifischen Oberflächenbereich von 170 bis 210 m²/g und eine Teilchengrößenverteilungsbreite L_d((d₈₄ – d₁₆)/d₅₀) von mindestens 0,91 aufweist, wobei die Porenvolumenverteilung V_(d5-d50)/V_(d5-d100) mindestens 0,66 beträgt, und die Durometer-Härte der Gummizusammensetzung bei Messung bei 20°C 70 bis 80 beträgt, wobei die Gummizusammensetzung ferner einen Weichmacher enthält, wobei die Menge an Weichmacher 20 bis 40 Massenanteile pro 100 Massenanteile an Dienkautschuk beträgt.
Gummizusammensetzung nach Anspruch 1, wobei die Gummizusammensetzung ferner Ruß mit einem stickstoffspezifischen Oberflächenbereich (N₂SA) von 70 bis 100 m²/g enthält, wobei die Gesamtmenge an Ruß und Silica 75 bis 120 Massenanteile pro 100 Massenanteile an Dienkautschuk beträgt.
Verwendung einer Gummizusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 2 in einer Lauffläche eines Luftreifens.