DE102010019913A1

DE102010019913A1 - Verbundkörper mit dekorativer Hochglanzoberfläche

Info

Publication number: DE102010019913A1
Application number: DE102010019913A
Authority: DE
Inventors: Karl Thomas
Original assignee: Grohe AG
Current assignee: Grohe AG
Priority date: 2009-05-08
Filing date: 2010-05-07
Publication date: 2010-12-30
Also published as: DE102010019913A9

Abstract

Bei einem Verbundkörper mit dekorativer Oberfläche und einem Verfahren zur Herstellung von Verbundkörpern mit dekorativen Oberflächen ist vorgesehen, auf einem Substrat (1) bestehend aus Kunststoff oder Metall, insbesondere Messing, Aluminium, Zink oder Edelstahl, eine Beschichtung aus einer Metallschicht (4) bestehend aus einer Verbindung aus Aluminium, Chrom, Zink und Zirkon (AlCr_xZn_yZr_z) oder eine Beschichtung aus einer Metallschicht (4) bestehend aus einer Verbindung aus Aluminium, Chrom, Titan und Zirkon (AlCr_xTi_yZr_z) aufzubringen.

Description

Die Erfindung betrifft Verbundkörper gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie ein Verfahren zu deren Herstellung gemäß Patentanspruch 11.
Die Erfindung betrifft Verbundkörper und Beschichtungen von Gebrauchsgegenständen, wie beispielsweise Sanitärarmaturen und Installationsprodukte, Brauseköpfe, Ausläufe oder Rosetten und Abdeckplatten, die zum einen resistent gegenüber Korrosion, Reibung und chemischer Beanspruchung sein müssen und andererseits eine dekorative Oberfläche mit vorbestimmter Farbgebung aufweisen sollen. Aus dem Stand der Technik sind zahlreiche Verfahren zum Aufbringen dekorativer Schichten bekannt. Neben nasschemischen Verfahren, wie galvanischen Prozessen, sind Verfahren wie PVD (Physical Vapor Deposition), CVD (Chemical Vapor Deposition) und Lackierverfahren sowie deren Kombinationen bekannt, mittels derer Schichten mit bestimmten Farbgebungen auf den Gegenständen abgeschieden werden können.
Weiterhin ist es bekannt, mittels der physikalischen Methoden (PVD) wie Arc-(Lichtbogen-), Sputter-, Elektronenstrahlverdampfungs- oder Laserstrahlverdampfungsverfahren Hartstoff- und Verschleißschutzschichten zur Vergütung von Oberflächen und beispielsweise zur Herstellung von spanabhebenden Werkzeugen zu verwenden. Die Eigenschaften der Schichten werden durch die Abscheidetechnologie und die Prozessführung und die verwendeten Materialien bestimmt. Weiterhin werden die Schichteigenschaften durch die chemische Zusammensetzung definiert. Vor allem durch die Arc- und Sputter-Technologie sind aufgrund der möglichen Target-Zusammensetzungen und Wahl der Reaktionsgase unterschiedlichste Schichtaufbauten und -zusammensetzungen erzielbar.
Aus der EP 1 033 416 A1 ist es beispielsweise bekannt, auf einem Substrat wenigstens eine Korrosionsschutzschicht und eine äußere Schicht aus Zirkon, Stickstoff, Kohlenstoff und/oder Hafnium mittels PVD-Beschichtung herzustellen, wobei die äußere Schicht unter Luft- oder Wassereinwirkung eine Passivschicht bildet.
Weiterhin ist es aus der EP 1 454 999 A1 bekannt, einen Werkstoff oder ein Bauteil mit einer Metallbeschichtung mittels Direktmetallisierung herzustellen, um ein Schichtgefüge mit bestimmten Eigenschaften hinsichtlich Zähigkeit, Abriebbeständigkeit und Oberflächenfarbton zu erzeugen.
Allerdings ist es problematisch, eine Beschichtung mittels PVD-Verfahrens herzustellen, die einer durch nasschemische Verfahren erzeugten Verchromung hinsichtlich Korrossionseigenschaften und Farbe gleichkommt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Werkstoff oder ein Bauteil mit einer Beschichtung herzustellen, die neben Haftfestigkeit und chemischer Beständigkeit eine verschleißfeste Oberfläche aufweist.
Die Aufgabe wird durch einen Verbundkörper mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und einem Verfahren zur Herstellung von Verbundkörpern gemäß Anspruch 11 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand von Unteransprüchen.
Mit der Erfindung wird ein Verbundkörper aus einem Substrat und einer Beschichtung bereitgestellt, wobei das Substrat aus Kunststoff oder Metall, insbesondere Messing, Aluminium, Zink oder Edelstahl besteht und die Beschichtung eine Metallschicht aus einer Verbindung aus Aluminium, Chrom, Zink und Zirkon (AlCr_xZn_yZr_z) oder eine Metallschicht aus einer Verbindung aus Aluminium, Chrom, Titan und Zirkon (AlCr_xTi_yZr_z) umfasst. Unter Beschichten wird das Aufbringen einer fest haftenden Schicht aus formlosem Stoff auf ein Werkstück verstanden. Schicht und Substrat bilden einen Verbundkörper aus unterschiedlichen Stoffen. Die Schicht übernimmt die Kontaktfunktion, wie Schutz gegen chemischen oder korrosiven Angriff und gegen Tribobeanspruchung, beeinflusst das Reibverhalten oder dient optischen oder dekorativen Zwecken, während das Substrat die Tragfunktion übernimmt, wobei seine Eigenschaften der spezifischen Beanspruchung ohne Rücksicht auf das Kontaktverhalten angepasst werden können.
Die Metallschicht wird mittels eines PVD-Verfahrens auf dem Substrat hergestellt. Dabei kann ein Target verwendet werden, das aus einer Legierung von Aluminium, Chrom, Zink und Zirkon bzw. von Aluminium, Chrom, Titan und Zirkon besteht oder alternativ dazu können Targets verwendet werden, die aus den Einzelelementen bestehen, so dass die Legierungszusammensetzung der Metallschicht bei der Abscheidung direkt realisiert wird. Durch die geeignete Kombination der Materialanteile in der Metallschicht sowie Prozessparameter und Prozessführung kann das Aussehen einer auf galvanischem Wege hergestellten Chrom-Oberfläche reproduziert werden. Genau wie die üblichen mit galvanischen Verfahren hergestellten Bauteile weist der erfindungsgemäße Verbundwerkstoff eine hervorragende chemische Beständigkeit gegenüber Lösungs- und Reinigungsmitteln, eine hohe Lichtreflexion und eine hochglänzende Oberfläche auf. Durch Aufbringen von Mehrfachschichten werden weitere Eigenschaftsvorteile erreicht. Bei einer Schichtdicke von 15 bis 40 nm, vorzugsweise 25 nm, weist die Metallschicht semitransparente Eigenschaften auf. Damit kann die Schicht von einer Seite, beispielsweise von der Substratseite aus, hinterleuchtet werden. Als vollreflektierende Schicht wird die Metallschicht vorteilhafterweise mit einer Dicke von 40 bis 150 nm ausgeführt.
Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung weist der Verbundkörper eine Zwischenschicht zwischen Substrat und Metallschicht in Form einer organischen Schicht, metallischen Schicht oder einer Schichtfolge von wenigstens einer organischen und einer metallischen Schicht auf. Die Zwischenschicht bzw. Pufferschicht dient zum Ausgleich unterschiedlicher mechanischer und chemischer Eigenschaften von Substratoberfläche und Metallschicht bzw. Schichtsystem. Ansonsten droht die Gefahr von Schichtversagen durch Rissbildung.
Vorteilhafterweise wird die metallische Schicht der Zwischenschicht aus einem Element oder einer Verbindung mehrerer Elemente aus der Gruppe Zirkonium, Titan, Chrom, Zinn und Zink vorgesehen. Damit weisen die Grenzflächen (zwischen Zwischenschicht und Substrat und zwischen Zwischenschicht und Metallschicht) sehr vorteilhaft chemische Verbindungen auf, mit deren Hilfe chemische Haftbrücken erzeugt werden, wodurch eine bessere Haftung der Metallschicht auf der Zwischenschicht gegenüber dem Substrat gewährleistet wird.
Weiterhin weist die Zwischenschicht eine größere Oberflächenrauhigkeit als das Substrat auf, so dass bei der Direktmetallisierung durch das PVD-Verfahren eine mechanische Verzahnung von Zwischenschicht und Metallschicht erreicht wird, wodurch die Haftung der Metallschicht ebenfalls verbessert wird. Bevorzugt weist die Zwischenschicht eine Dicke von 10 bis 60 nm auf.
Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung ist auf der Metallschicht eine Deckschicht als anorganische Schicht, als organische Schicht, als metallische Schicht, als Schichtfolge von wenigstens einer metallischen und einer organischen Schicht oder als Schichtfolge von wenigstens einer anorganischen und einer organischen Schicht vorgesehen. Diese erzeugt in Kombination mit der Metallschicht die gewünschte Farbe des Verbundkörpers. Da die Deckschicht hohem Verschleiß ausgesetzt ist, weist sie eine hohe Kratzfestigkeit und eine hohe Reinigungsmittelbeständigkeit auf.
Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass auf der Metallschicht als Deckschicht oder Teil einer Deckschicht eine transparente, keramische Hartstoffschicht, insbesondere aus AlSi_xO_yN_z, AlO_xN_y, Al₂O₃ oder SiO₂ _, vorgesehen ist. Diese Hartstoffschicht stellt eine transparente Kratzschutzschicht auf der farbgebenden Metallschicht dar. Sie wirkt zudem als Barriereschicht oder Diffusionsschutzschicht, wodurch die chemische Beständigkeit der darunter liegenden Metallschicht erhöht wird.
Eine Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die Zwischenschicht zwischen Substrat und Metallschicht als Schichtfolge aus organischer und metallischer Schicht angeordnet ist, wobei die organische Schicht an das Substrat angrenzt. Die organische Schicht oder Primer, die mittels einer Lackiertechnik aufgebracht werden kann, dient als Einebnungsschicht. Je nach Grad der Oberflächenbearbeitung des Substrats weist diese eine geschliffene, polierte oder gewollt strukturierte Oberfläche auf. Weiterhin dient sie als Koppelschicht oder Haftvermittler zwischen Substrat und Metallschicht oder Substrat und metallischer Zwischenschicht. Die metallische Zwischenschicht zwischen organischer Schicht (Primer) und Metallschicht schafft dabei wiederum einen Ausgleich zwischen den unterschiedlichen mechanischen und chemischen Eigenschaften von Substrat und Metallschicht. Bei vorteilhafter Paarung von organischer Schicht und Metallschicht kann auf die metallische Zwischenschicht gegebenenfalls verzichtet werden.
Weiterhin wird mit der Erfindung ein Verfahren zu Herstellung von Verbundkörpern durch Aufbringen einer fest haftenden Schicht auf Substraten aus Kunststoff oder Metall, insbesondere Edelstahl, Messing, Aluminium oder Zink bereitgestellt, bei welchem auf dem Substrat eine Metallschicht aus einer Legierung aus Aluminium, Chrom, Zink und Zirkon (AlCr_xZn_yZr_z) oder einer Legierung aus Aluminium, Chrom, Titan und Zirkon (AlCr_xTi_yZr_z) mittels physikalischer Gasphasenabscheidung (PVD) aufgebracht wird. Hierzu eignen sich die bekannten Verdampfungs- und Sputterverfahren, die gegebenenfalls unter Einsatz von Prozessgasen, wie Stickstoff, Hexan oder Argon in einer Vakuumkammer stattfinden.
Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass vor Aufbringen der Metallschicht wenigstens eine organische Schicht, metallische Schicht oder eine Schichtfolge von wenigstens einer organischen und einer metallischen Schicht auf dem Substrat aufgebracht wird.
Eine Weiterbildung der Erfindung sieht außerdem vor, dass als abschließende Schicht eine Deckschicht in Form einer anorganischen Schicht, weiteren organischen oder einer Schichtfolge aus einer anorganischen und einer organischen Schicht aufgebracht wird.
Vorteilhafterweise wird dabei als Deckschicht oder Teil einer Deckschicht auf der Metallschicht eine keramische Hartstoffschicht, vorzugweise aus AlSi_xO_yN_z, AlO_xN_y, Al₂O₃ oder SiO₂, mittels PVD-Verfahrens aufgebracht.
Die Beschichtung eignet sich besonders für Gegenstände, die einer häufigen chemischen Belastung oder Reibung bzw. einer Kombination aus beiden Belastungen ausgesetzt sind. Daher ist es vorteilhaft, einen durch die Erfindung bereitgestellten Verbundkörper für Gegenstände wie beispielsweise Sanitärarmaturen und Teile davon, für Installationselemente, Brausen, Ausläufe, Rosetten, Abdeckplatten, Druckplatten und/oder Betätigungselemente zu verwenden. Der Vorteil des erfindungsgemäßen Schichtsystems besteht darin, dass gegenüber nasschemischen Verfahren, die große komplexe Anlagen benötigen, der Materialfluss bei der Beschichtung auf mehrere kleinere und flexibler anzuordnenden Anlagen verteilt werden kann. Auf die Verwendung giftiger Chemikalien und den damit verbundenen Abwasserbehandlungsaufwand kann verzichtet werden, so dass die Entsorgungskosten stark verringert werden können.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben. In den Zeichnungsunterlagen bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche Schichten. Es zeigt in der Zeichnung die
1 einen Querschnitt durch den Schichtaufbau eines erfindungsgemäßen Gegenstandes;
2 einen Querschnitt durch den Schichtaufbau eines zweiten erfindungsgemäßen Gegenstandes;
3 einen Querschnitt durch den Schichtaufbau eines dritten erfindungsgemäßen Gegenstandes;
4 einen Querschnitt durch den Schichtaufbau eines vierten erfindungsgemäßen Gegenstandes;
5 einen Querschnitt durch den Schichtaufbau eines fünften erfindungsgemäßen Gegenstandes.
Der in 1 dargestellte Gegenstand weist ein Substrat 1 oder Grundmaterial aus Metall oder Kunststoff auf. Auf dem Grundmaterial ist eine Metallschicht 4 aus einer Legierung aus Aluminium, Chrom, Zink und Zirkon (AlCr_xZn_yZr_z) oder einer Verbindung aus Aluminium, Chrom, Titan und Zirkon (AlCr_xTi_yZr_z) mittels PVD-Verfahrens abgeschieden. Die Zusammensetzung der Legierung erlaubt es, eine hoch korrosionsbeständige Schicht herzustellen, die dem Aussehen einer mittels galvanischer Verfahren hergestellter Chromschicht gleichkommt.
Der in 2 dargestellte Gegenstand kann ebenfalls ein Grundmaterial 1 aus Metall oder Kunststoff aufweisen. Auf dem Grundmaterial 1 ist zunächst eine organische Schicht 2 aufgebracht. Diese so genannte „Primerschicht” kann mittels einer Lackiertechnik aufgetragen werden und dient als Haftvermittler für die nachfolgende Schicht oder nachfolgenden Schichten oder als Einebnungsschicht für die Substratoberfläche. Anschließend folgt die Metallschicht 4 aus einer Legierung aus Aluminium, Chrom, Zink und Zirkon (AlCr_xZn_yZr_z) oder einer Verbindung aus Aluminium, Chrom, Titan und Zirkon (AlCr_xTi_yZr_z), die mittels PVD-Verfahrens abgeschieden wird.
Der in 3 dargestellte Gegenstand umfasst wiederum ein Substrat 1 aus Metall oder Kunststoff. Auf dieses folgt die organische Schicht 2, die der Haftvermittlung und Einebnung dient. Anschließend wurde eine metallische Schicht 3 aufgebracht, die als Pufferschicht dient. Diese Schicht 3 wird mittels PVD-Verfahrens aufgebracht und kann aus einem einzelnen Metall oder einer Legierung bestehen. Bevorzugte Materialien sind Ti, Zr, Cr, Sn, Zn oder Legierungen dieser Metalle. Aufgabe der Schicht ist der Ausgleich der unterschiedlichen mechanischen und chemischen Eigenschaften von Substratoberfläche und Beschichtung. Zwischen der organischen Schicht 2 und der metallischen Schicht 3 kommt es zu einer Ausbildung chemischer Verbindungen an der Grenzfläche durch native Oxidbildung, die zur besseren Haftung der nachfolgenden Schichten führt. Anschließend folgt die Metallschicht 4 aus einer Legierung aus Aluminium, Chrom, Zink und Zirkon (AlCr_xZn_yZr_z) oder einer Verbindung aus Aluminium, Chrom, Titan und Zirkon (AlCr_xTi_yZr_z), die auch mittels PVD-Verfahrens abgeschieden wird. Zwischen der metallischen Schicht 3, der Pufferschicht, und der Metallschicht 4, der Glanzschicht, kommt es zur besseren Haftung aufgrund der chemischen Reaktion.
Der in 4 dargestellte Gegenstand umfasst wiederum ein Substrat 1 aus Metall oder Kunststoff. Auf dieses folgt die organische Schicht 2, die der Haftvermittlung und Einebnung dient. Anschließend folgen die Pufferschicht 3 und die Metallschicht 4 aus einer Legierung aus Aluminium, Chrom, Zink und Zirkon (AlCr_xZn_yZr_z) oder einer Verbindung aus Aluminium, Chrom, Titan und Zirkon (AlCr_xTi_yZr_z). Auf die Glanz- oder Metallschicht 4 wurde eine keramische Hartstoffschicht 5 aus AlSi_xO_yN_z, AlO_xN_y, Al₂O₃ oder SiO₂, aufgebracht. Die Schichtdicke dieser keramischen Hartstoffschicht 5 beträgt 10 bis 200 nm, vorzugsweise 10 bis 50 nm. Die Oberfläche der Hartstoffschicht Schicht 5 kann mittels eines Plasmaverfahrens aktiviert werden, wodurch die Haftfestigkeit im Hinblick auf nachfolgende Schichten erhöht wird. Hierzu wird der Verbundkörper oder Gegenstand in eine Prozesskammer eingebracht und die in der Vakuumkammer auftretenden Ausgasungen mittels Vakuumpumpen kontinuierlich abgepumpt. Die Aktivierung der Oberfläche erfolgt mit einem durch elektrische Gasentladung im Vakuum erzeugten Plasmas. Die Energie und Einwirkzeit des Plasmas ist so gewählt, dass die oberflächennahen Moleküle des Verbundkörpers signifikant modifiziert werden und Radikale entstehen, wodurch zwischen der Hartstoffschicht 5 und möglichen weiteren Schichten ein Bereich mit polaren Bindungen ermöglicht wird.
Die Hauptaufgaben der Hartstoffschicht 5 bestehen darin, die chemische und mechanische Beständigkeit der darunter liegenden Metallschicht 4 zu erhöhen, da die Hartstoffschicht 5 als eine Art Barriereschicht dient.
Mit Hilfe der Hartstoffschicht 5 kann zudem die Farbe der Beschichtung in feinen Stufen verändert oder angepasst werden, so dass eine Art Feinjustierung hinsichtlich Farbgebung erfolgt.
Der in 5 dargestellte Gegenstand weist ein Schichtsystem mit den nacheinander folgenden Einzelschichten auf: Auf dem Substrat 1 folgt die organische Schicht 2, darauf eine metallische Schicht als Pufferschicht 3 und die Metallschicht 4 aus einer Legierung aus Aluminium, Chrom, Zink und Zirkon (AlCr_xZn_yZr_z) oder einer Verbindung aus Aluminium, Chrom, Titan und Zirkon (AlCr_xTi_yZr_z). Auf die Glanz- oder Metallschicht 4 folgt wiederum eine keramische Hartstoffschicht 5, auf die abschließend eine weitere organische Schicht 6 als Deckschicht oder Teil der Deckschicht, eine so genannte Top Coat Lackierung, folgt. Die Schichtdicke der organischen Schicht der Deckschicht weist eine Dicke von 10 bis 20 μm, vorzugsweise 15 bis 17 μm auf. Bei dieser Schichtfolge dient die Hartstoffschicht 5 zudem als Haftbrücke, da einige Metallschichten üblicherweise gegenüber Lackschichten schlechte Hafteigenschaften aufweisen. Während die Metallschicht 4 die Korrosionsbeständigkeit des beschichteten Gegenstandes gewährleisten soll, dient die Deckschicht 6 der Erhöhung der Kratzfestigkeit. In Kombination mit der Metallschicht 4 wird durch die Deckschicht 6 zudem die gewünschte Farbe des Gesamterscheinungsbildes des jeweiligen Gegenstandes erzeugt. Damit kann nicht nur die gewünschte „Chromfarbe”, die ansonsten nur durch galvanische Verfahren erzielt werden kann, sondern auch bei Bedarf eine andere Farbgebung sowie Strukturen mit metallischer Anmutung, Mattierungen und Metallic-Effekte erzeugt werden. Insgesamt übernehmen die Deckschichten eine Schutzfunktion, sie sind kratzresistent, antikorrosiv, antihaftend und schmutzabweisend.

1: Substrat, Grundmaterial
2: Zwischenschicht – organische Schicht
3: Zwischenschicht – metallische Schicht
4: Metallschicht
5: Deckschicht – Hartstoffschicht
6: Deckschicht – organische Schicht

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

- EP 1033416 A1 [0004]
- EP 1454999 A1 [0005]

Claims

Verbundkörper mit dekorativer Hochglanzoberfläche im Wesentlichen umfassend: – ein Substrat (1) bestehend aus Kunststoff oder Metall, insbesondere Messing, Aluminium, Zink oder Edelstahl, – eine Beschichtung aus wenigstens – einer Metallschicht (4) bestehend aus einer Verbindung aus Aluminium, Chrom, Zink und Zirkon (AlCr_xZn_yZr_z) oder – einer Metallschicht (4) bestehend aus einer Verbindung aus Aluminium, Chrom, Titan und Zirkon (AlCr_xTi_yZr_z).
Verbundkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Zwischenschicht (2, 3) zwischen Substrat (1) und Metallschicht (4) als organische Schicht (2), metallische Schicht (3) oder eine Schichtfolge von wenigstens einer organischen und wenigstens einer metallischen Schicht angeordnet ist.
Verbundkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Zwischenschicht (3) aus einem Element oder einer Verbindung mehrerer Elemente aus der Gruppe Zirkonium, Titan, Chrom, Zinn und Zink vorgesehen ist.
Verbundkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Deckschicht (5, 6) als anorganische Schicht (5), als weitere metallische Schicht, als organische Schicht (6), als Schichtfolge von wenigstens einer anorganischen und einer organischen Schicht oder als Schichtfolge von wenigstens einer weiteren metallischen und einer organischen Schicht vorgesehen ist.
Verbundkörper nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine anorganische Schicht für die Deckschicht (5) als transparente, keramische Hartstoffschicht aus AlSi_xO_yN_z, AlO_xN_y, Al₂O₃ oder SiO₂ vorgesehen ist.
Verbundkörper nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die organische Schicht (2) der Zwischenschicht angrenzend an das Substrat (1) angeordnet ist.
Verbundkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht (4) eine Dicke von 15 bis 150 nm aufweist.
Verbundkörper nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Schicht (3) der Zwischenschicht (2, 3) eine Dicke von 10 bis 60 nm aufweist.
Verbundkörper nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine anorganische Schicht (5) der Deckschicht (5, 6) eine Dicke von 10 bis 200 nm aufweist.
Verbundkörper nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine organische Schicht (6) der Deckschicht (5, 6) eine Dicke von 10 bis 20 μm aufweist.
Verfahren zu Herstellung von Verbundkörpern durch Aufbringen einer fest haftenden Schicht auf Substraten (1) aus Kunststoff oder Metall, insbesondere Edelstahl, Messing, Aluminium oder Zink dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Substrat (1) eine Metallschicht (4) aus einer Legierung aus Aluminium, Chrom, Zink und Zirkon (AlCr_xZn_yZr_z) oder einer Legierung aus Aluminium, Chrom, Titan und Zirkon (AlCr_xTi_yZr_z) mittels physikalischer Gasphasenabscheidung (PVD) aufgebracht wird,.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass vor Aufbringen der Metallschicht (4) wenigstens eine organische Schicht (2), metallische Schicht (3) oder eine Schichtfolge von wenigstens einer organischen (2) und wenigstens einer metallischen Schicht (3) auf dem Substrat (1) aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch einem der Ansprüche 11 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine Deckschicht (5, 6) in Form einer anorganischen Hartstoffschicht (5), einer weiteren organischen Schicht (6), einer Schichtfolge aus wenigstens einer anorganischen und einer organischen Schicht aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Metallschicht (4) eine keramische Hartstoffschicht (5), vorzugsweise aus AlSi_xO_yN_z, AlO_xN_y, Al₂O₃ oder SiO₂ aufgebracht wird.
Verwendung eines Verbundkörpers gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10 oder eines nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 11 bis 14 hergestellten Verbundkörpers für Maschinenkomponenten, Kraftfahrzeuge, Haushaltsgeräte, Schmuck, Sanitärarmaturen und Teile davon, Brausen, Installationselemente, Rosetten, Abdeckplatten, Druckplatten und/oder Betätigungselemente.