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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Überwachung einer Arbeitsspindel in einer Bearbeitungsmaschine.
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Aufgabe der beispielsweise mit Kugel- oder Hybridlagern realisierten Lagerung einer Arbeitsspindel in einer Bearbeitungsmaschine ist es, der Arbeitsspindel die zum Betrieb erforderliche Drehbewegung zu ermöglichen und dabei ihre axiale Position zu fixieren. Verschmutzung, Verschleiß oder Kollisionen der Spindel mit Gegenständen im Bearbeitungsraum der Bearbeitungsmaschine beeinflussen die Qualität der Lager. Eine verminderte Lagerqualität macht sich im Betrieb durch Vibrationen der rotierenden Spindel bemerkbar, welche die Bearbeitungsqualität der Maschine beeinträchtigen. Für den Maschinenbetreiber ist es daher wünschenswert, durch eine laufende Überwachung der Lagerqualität den Zeitpunkt der Instandhaltung der Lagerung planbar zu bestimmen und darüber hinaus eine Information über die aktuelle Bearbeitungsqualität zu erhalten.
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Darüber hinaus bewirken hohe Drehzahlen auch bei qualitativ einwandfreien Lager eine Verschiebung der axialen Position der rotierenden Spindel gegenüber ihrer von der Maschinensteuerung errechneten Sollposition. Folglich ist ein optimales Bearbeitungsergebnis nicht mehr gewährleistet, wenn diese Verschiebung nicht erfasst und durch eine entsprechende Korrektur der Sollposition berücksichtigt wird.
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Weitere mögliche Ursachen für eine irreguläre Bewegung einer Arbeitsspindel im Betrieb, welche die Bearbeitungsqualität beeinträchtigt, sind eine Verformung der Arbeitsspindel, wie sie durch eine Kollision mit einem Werkstück bei einem fehlerhaften Bewegungsablauf verursacht werden kann, oder eine übermäßige Unwucht der Arbeitsspindel.
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Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine einfach und kostengünstig realisierbare Vorrichtung zur Überwachung einer Arbeitsspindel in einer Bearbeitungsmaschine zu schaffen, welche eine frühzeitige Erkennung von sich anbahnenden Beeinträchtigungen der Bearbeitungsqualität ermöglicht.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
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Die Erfindung sieht ein Messsystem vor, das an einem feststehenden Teil der Bearbeitungsmaschine montiert ist und benachbart zu einem rotierenden Teil der Arbeitsspindel eine Hochfrequenzleitung aufweist, die mit einer Signalquelle und mit einer Reflexionsmesseinrichtung verbunden ist. Das Reflexionsverhalten der Hochfrequenzleitung wird von der Position des rotierenden Teils der Arbeitsspindel relativ zu der Hochfrequenzleitung beeinflusst, so dass sich unerwünschte Bewegungen der Arbeitsspindel 1, wie insbesondere durch verminderte Lagerqualität, Formabweichung der Arbeitsspindel oder übermäßige Unwucht der Arbeitsspindel verursachte Vibrationen, in einer zeitlichen Variation des Reflexionsfaktors niederschlagen und durch eine Reflexionsmessung mit nachgeschalteter Signalverarbeitung detektierbar sind. Besonders vorteilhaft sind die Ausbildung der Hochfrequenzleitung als Mikrostreifenleitung und die Kombination mit einem dielektrischen Resonator, wodurch die Lage bzw. Verschiebung der Resonanzfrequenz zum Auswertungskriterium wird.
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Außer einer Vibration ist anhand des Reflexionsfaktors auch die Rotationsgeschwindigkeit der Spindel bestimmbar, da sie in die Frequenz der Vibration und damit ebenfalls in die Variation des Reflexionsfaktors eingeht. Als dritte interessierende Größe lässt sich aus dem Reflexionsfaktor auch eine mittlere Verschiebung der Arbeitsspindel gegenüber einer Referenzposition in axialer Richtung ermitteln, falls die Hochfrequenzleitung so angeordnet ist, dass ihr Abstand zu dem rotierenden Teil der Arbeitsspindel durch eine axiale Verschiebung derselben ändert. Die Variation des Reflexionssignals durch Vibration der Spindel stellt hier eine Störung dar, die durch geeignete Maßnahmen zu unterdrücken ist.
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Die Erfindung ermöglicht also die Erfassung verschiedener Betriebsparameter einer Arbeitsspindel mit einem Messsystem, in dem wesentliche Komponenten für die verschiedenen Messaufgaben gemeinsam genutzt werden. Um die verschiedenen interessierenden Parameter zu extrahieren, sind lediglich verschiedene Arten der Signalverarbeitung erforderlich. Die Erfindung benötigt keine elektronischen Schaltungskomponenten in der rotierenden Arbeitsspindel, wo zur Unterbringung solcher Komponenten kaum Platz zur Verfügung steht und die Zugangsmöglichkeiten stark eingeschränkt sind.
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Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. In diesen zeigt
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1 eine Längsschnittansicht einer Ausführungsform der Erfindung,
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2 einen vergrößerten Ausschnitt aus 1,
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3 die Grundkonfiguration zum Betrieb eines dielektrischen Resonators,
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4 ein elektrisches Ersatzschaltbild eines dielektrischen Resonators,
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5 das Blockschaltbild einer erfindungsgemäßen Reflexionsmesseinrichtung,
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6 beispielhafte Verläufe des Frequenzgangs des Reflexionsfaktors und
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7 das Blockschaltbild einer erfindungsgemäßen Signalverarbeitungseinrichtung.
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1 zeigt eine Längsschnittansicht eines Teils einer Arbeitsspindel 1, die Bestandteil einer Bearbeitungsmaschine, insbesondere einer Werkzeugmaschine ist. Die Arbeitsspindel 1 umfasst eine Reihe von Komponenten, zu denen insbesondere ein Rotor 2 und eine im Inneren des Rotors 2 aufgenommene, hier nicht näher interessierende Spannvorrichtung 3 zum Spannen eines Werkzeugs 4 gehören. Die Arbeitsspindel 1 ist mittels zweier Kugellager 5, 6 in einem feststehenden Teil 7 einer Bearbeitungsmaschine, das nachfolgend als Stator 7 bezeichnet wird, drehbar gelagert. Am vorderen Ende des Stators 7 befindet sich ein Abschlussring 8, der mit einem Bestandteil der Arbeitsspindel 1, nämlich der fest mit dem Rotor 2 verbundenen Labyrinthdichtung 9 zusammenwirkt, um den Einbauraum der Kugellager 5, 6 gegenüber dem Bearbeitungsraum, in dem die Werkstückbearbeitung stattfindet, abzudichten und das Eindringen von Schmutz und Spänen in die Kugellager 5, 6 zu verhindern.
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An der Stirnseite des Abschlussrings 8 ist in dessen innerem Bereich, welcher von einem stirnseitigen Abschlussflansch 10 der Labyrinthdichtung 9 radial überdeckt wird, ein Messsystem 11 eingebaut. Die genaue Lage dieses Messsystems 11 zeigt die in 2 gezeigte Vergrößerung des von einem Kreis umrandeten und mit X gekennzeichneten Ausschnitts von 1. Wie daraus zu ersehen ist, trennt das Messsystem 11 von der Labyrinthdichtung 9 ein erster Luftspalt 12 in radialer Richtung und ein zweiter Luftspalt 13 trennt es in axialer Richtung von dem Abschlussflansch 10.
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Auf derjenigen Seite, welche der rückwärtigen Oberfläche 14 des Abschlussflansches 10 gegenüberliegt, befindet sich an dem Messsystem 11 eine Hochfrequenzleitung in Form einer Mikrostreifenleitung 15 mit einer Masseelektrode 16, einem Dielektrikum 17 und einem Streifenleiter 18. Der Streifenleiter 18 ist noch zum Schutz vor Verschmutzung und Korrosion mit einer in 2 nicht dargestellten dielektrischen Abdeckschicht überzogen. Der grundsätzliche Aufbau einer Mikrostreifenleitung 15 ist in Fachkreisen bekannt Die Längsrichtung der Mikrostreifenleitung 15 verläuft senkrecht zur Ansichtsebene von 2, die somit eine Querschnittsansicht der Mikrostreifenleitung 15 zeigt. Die Mikrostreifenleitung 15 ist eine fertige Einheit aus flexiblem Material, die durch Klebung leicht auf der Oberfläche des Messsytems 11 befestigt werden kann.
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Die Masseelektrode 16 und das Dielektrikum 17 der Mikrostreifenleitung 15 erstrecken sich auf einer Seite, d. h. in 2 nach unten weiter über den Streifenleiter 18 hinaus, so dass dort ein dielektrischer Resonator 19 platziert werden kann. Dabei handelt es sich um einen Körper einer bestimmten geometrischen Form aus Material mit bestimmten dielektrischen Eigenschaften. In der Hochfrequenztechnik werden dielektrische Resonatoren bevorzugt für die Realisierung von Hochfrequenzoszillatoren verwendet. Diese Oszillatoren sind unter der Abkürzung DRO (Dielectric Resonator Oscillator) bekannt. 3 zeigt die Grundkonfiguration zum Betrieb eines dielektrischen Resonators. Sie umfasst eine Mikrostreifenleitung 15, die sich aus einer Massefläche 16, einem Dielektrikum 17 und einem Streifenleiter 18 zusammensetzt, sowie einen benachbart zu der Mikrostreifenleitung 15 angeordneten dielektrischen Resonator 19 in Form eines zylindrischen (ggf. auch prismenförmigen) Körpers aus einem Dielektrikum mit bestimmten Materialparametern. Die übereinstimmende Nummerierung in den 2 und 3 schafft eine Zuordnung zwischen einander entsprechenden Komponenten dieser beiden Figuren.
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Wird ein hochfrequentes Signal auf der Mikrostreifenleitung 15 in einem definierten Abstand von einem dielektrischen Resonator 19 geführt, so wird durch das sich ausbildende magnetische Feld des in dem Streifenleiter 18 fließenden Stromes der Resonator 19 frequenzabhängig angeregt. Dieser entzieht bei Resonanz besagtem magnetischen Feld in signifikantem Ausmaß Energie, wodurch sich die wirksame Impedanz der Mikrostreifenleitung 15 ändert. Diese Änderung kann messtechnisch erfasst und ausgewertet werden. Mit gestrichelten Linien ist in 3 das mit dem Verschiebungsstrom in dem Resonator 19 verbundene Magnetfeld H angedeutet.
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Die Resonanzfrequenz des Resonators 19 kann verstimmt werden durch benachbarte Positionierung eines metallischen Gegenstandes 20, vorzugsweise in vertikaler Richtung, wie es in 3 dargestellt ist. In dieser Richtung besteht gegenüber einer Variation des Abstandes zwischen dem Resonator 19 und dem metallischen Gegenstand 20, wie sie in 3 durch den vertikalen Doppelpfeil angedeutet ist, die maximale Empfindlichkeit der Resonanzfrequenz. Die magnetische Kopplung ist umso stärker, je kleiner der Abstand des Resonators 19 von dem Streifenleiter 18 ist.
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Ein einfaches elektrisches Ersatzschaltbild eines durch eine benachbarte Mikrostreifenleitung 15 angeregten dielektrischen Resonators 19 ist in 4 angegeben. Darin ist die Mikrostreifenleitung 15 durch ein Ersatzschaltbild üblicher Art für eine Leitung mit Kapazitäts-, Induktivitäts- und Widerstandsbelag dargestellt und der dielektrische Resonator 19 durch einen elektrischen Reihenschwingkreis. Zwischen der Leitung und dem Schwingkreis besteht eine magnetische Kopplung. Bei Resonanz ist der Strom in dem Schwingkreis maximal und es wird dort die maximale Wirkleistung umgesetzt, welche der Leitung 15 entzogen werden muss.
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Bei der in 1 und 2 gezeigten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung fungiert als der in 3 gezeigte metallische Körper 20, von dessen Abstand zu dem dielektrischen Resonator 19 die Resonanzfrequenz des letzteren abhängt, der Abschlussflansch 10 der Labyrinthdichtung 9. Eine axiale Verschiebung der Arbeitsspindel 1 und damit auch der Labyrinthdichtung 9 hat eine Veränderung der Weite des Luftspaltes 13 zur Folge, was in 3 einer Veränderung des Abstandes des metallischen Körpers 20 von dem dielektrischen Resonator 19 entspricht und eine Verschiebung der Resonanzfrequenz des betroffenen Resonators 19 zur Folge hat. Durch eine Messung dieser Resonanzverschiebung kann also die axiale Position der Arbeitsspindel bestimmt werden.
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Wie die Signalverarbeitung zur Messung der Resonanzverschiebung bei der vorausgehend beschriebenen Ausführungsform der Erfindung erfolgt, wird nachfolgend ausgehend von dem in 5 dargestellten Blockschaltbild erläutert. Von einem Oszillator 21 wird in die Mikrostreifenleitung 15 ein hochfrequentes Signal A abgegeben, von dem ein Teil durch einen ersten Richtkoppler 22 ausgekoppelt und einem ersten Leistungsdetektor 23 zugeführt wird, während der überwiegende Teil durch einen zweiten Richtkoppler 24 hindurch in die Mikrostreifenleitung 15 weiterläuft und den von der Position des Abschlussflansches 10 beeinflussten dielektrischen Resonator 19 anregt.
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Wenn der Resonator 19 in Resonanz gerät, dissipiert er maximale Leistung, was einem Minimum der Eingangsimpedanz der Mikrostreifenleitung 15 entspricht. Dies hat eine entsprechende Änderung des Verhältnisses der Leistungen des von dem Oszillator 21 eingespeisten Signals A und des reflektierten, d. h. von der Mikrostreifenleitung 15 in Richtung des Oszillators 21 zurücklaufenden Signals B zur Folge. Ein Teil des zurücklaufenden Signals B wird durch den zweiten Richtkoppler 24 ausgekoppelt und einem zweiten Leistungsdetektor 25 zugeführt. Die beiden Leistungsdetektoren 23 und 25 sind mit einer Auswertungseinheit 26 verbunden, welche das Verhältnis der beiden Leistungen, d. h. den Reflexionsfaktor Γ der Mikrostreifenleitung 15 ermittelt und ausgibt. Die Richtkoppler 22 und 24, die Detektoren 23 und 25 und die Auswertungseinheit 26 bilden zusammen eine Reflexionsmesseinrichtung 27. Das Leistungsverhältnis B/A gibt Aufschluss über die Eingangsimpedanz der Mikrostreifenleitung 15.
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Der Oszillator 21 gibt ein frequenzmoduliertes Signal ab, wobei die Trägerfrequenz und der Frequenzhub so bemessen sind, dass die Resonanzfrequenz des dielektrischen Resonators 19 auf jeden Fall im Variationsbereich der Signalfrequenz enthalten ist. In 6 ist der sich hieraus ergebende Verlauf des Reflexionsfaktors Γ der Mikrostreifenleitung 15 über der Frequenz f des Oszillators 21 für zwei verschiedene Weiten des Luftspaltes 13, d. h. zwei verschiedene axiale Positionen der Arbeitsspindel 1 dargestellt, wobei eine der beiden Kurven gestrichelt eingetragen ist. Wie 6 zeigt, hat eine Verschiebung der Arbeitsspindel 1 eine Verschiebung der Resonanzfrequenz fR zur Folge, wobei sich auch der Wert des Reflexionsfaktors Γ im Resonanzpunkt ändern kann. Durch eine Auswertung der Lage der Resonanzfrequenz fR kann also die axiale Position der Arbeitsspindel 1 in Bezug auf eine zuvor festgelegte Referenzposition ermittelt werden.
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Im Betrieb der Bearbeitungsmaschine, bei dem die Arbeitsspindel 1 gegenüber dem Stator 7 und dessen Abschlussring 8 mit hoher Drehzahl rotiert, kommt es zu einer axialen Verschiebung der Arbeitsspindel 1 gegenüber dem Stator 7, deren Ausmaß von der Drehzahl abhängt. Dieses Phänomen ist eine bekannte Eigenschaft der Lagerung schnelldrehender Arbeitsspindeln und tritt auch bei vollkommen intaktem Zustand der Kugellager 5, 6 und einwandfreiem Zustand der Arbeitsspindel 1 auf. Darüber hinaus kommt es auch zu einer Vibration der Arbeitsspindel 1, d. h. zu periodischen Variationen der Weite der radialen und axialen Luftspalte 12 und 13, deren Periodendauer von der Drehzahl und deren Amplitude vom Qualitätszustand der Kugellager 5, 6, sowie von einer Formabweichung oder Unwucht der Arbeitsspindel 1 abhängt. Diese Vibration bewirkt bei dem vorausgehend beschriebenen Messsystem 11 eine periodische Änderung der Resonanzfrequenz fR über der Zeit, wobei die Amplitude der Änderung von der Amplitude der mechanischen Schwingung und die Frequenz der Änderung von der Drehzahl abhängt.
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Der zeitliche Verlauf des Reflexionsfaktors Γ enthält somit insgesamt Informationen über drei verschiedene Parameter, deren Kenntnis für den Betreiber der Bearbeitungsmaschine von Interesse ist. Um diese verschiedenen Informationen zu extrahieren, ist der Reflexionsmesseinrichtung 27 eine Signalverarbeitungseinheit 28 mit einer gemeinsamen Vorverarbeitungsstufe 29 und verschiedenen Verarbeitungspfaden nachgeschaltet, wie 7 in Form eines Blockschaltbildes zeigt. In der Vorverarbeitungsstufe 29 wird zunächst aus dem Zeitverlauf des Reflexionsfaktors Γ der Zeitverlauf der Resonanzfrequenz fR ermittelt, welcher in den verschiedenen Verarbeitungspfaden auf verschiedene Weise ausgewertet wird.
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Damit die interessierenden Informationen aus dem Zeitverlauf der Resonanzfrequenz fR extrahierbar sind, muss die Modulationsfrequenz des Oszillators 21 ausreichend hoch bemessen sein, damit während einer Umdrehung der Arbeitsspindel 1 mindestens zwei Perioden der Modulation ablaufen. Dies ergibt sich daraus, dass die Vibrationsbewegung des Abschlussflansches 10 durch das Messsystem 11 effektiv abgetastet wird und jede Periode der Modulation einer Abtastung entspricht. Es versteht sich, dass eine brauchbare Genauigkeit der Abtastwerte bei dieser Art der Abtastung nur dann erzielbar ist, wenn die Dauer eines Durchlaufs des Frequenzhubs wesentlich geringer als die Dauer einer Umdrehung der Arbeitsspindel 1 ist, so dass das Ausmaß der Bewegung des Abschlussflansches 10 während eines Durchlaufs des Frequenzhubs vernachlässigbar gering bleibt. In der Vorverarbeitungsstufe 29 der Signalverarbeitungseinheit 28 wird aus den einzelnen Abtastwerten der Zeitverlauf der Resonanzfrequenz fR und damit der Axialposition des Abschlussflansches 10 rekonstruiert.
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In einem ersten Signalverarbeitungspfad wird in der Verarbeitungseinheit 30 der zeitliche Mittelwert der Resonanzfrequenz fR bestimmt und aus der Differenz zum Wert der Resonanzfrequenz fR bei einer axialen Referenzposition der Arbeitsspindel 1, beispielsweise ihrer Position beim Stillstand, die mittlere axiale Verschiebung der Arbeitsspindel 1 gegenüber besagter Referenzposition ermittelt und durch das Ausgangssignal der Verarbeitungseinheit 30 angezeigt. Dieses Ausgangssignal kann einer Regeleinheit der Bearbeitungsmaschine zugeführt werden, um dort zur Korrektur eines Vorgabewertes für die axiale Relativposition zwischen der Arbeitsspindel 1 und einem zu bearbeitenden Werkstück verwendet zu werden.
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In einem zweiten Signalverarbeitungspfad erfolgt in einer Verarbeitungseinheit 31 die Ermittlung der Amplitude der periodischen Änderung der Resonanzfrequenz fR. Diese stellt ein Maß für die Amplitude der axialen Schwingung der Arbeitsspindel 1, durch die sie verursacht wird, dar. Sie kann in der Verarbeitungseinheit 31 auch bewertet und nach einer vorgegebenen Funktion in ein Maß für die Zustandsqualität der Arbeitsspindel 1 und deren Lagerung 5, 6 umgerechnet werden. Hierbei kann auch kann ein Vergleich mit einem Schwellwert vorgenommen und eine Überschreitung desselben angezeigt werden. In jedem Fall zeigt das Ausgangssignal der Verarbeitungseinheit 31 ein Maß für die Zustandsqualität, d. h. für die Abweichung vom Sollzustand an.
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In der Verarbeitungseinheit 32 wird das Frequenzspektrum des zeitlichen Verlaufes der Resonanzfrequenz fR ermittelt. Dieses beinhaltet die Information über die Drehzahl der Arbeitsspindel 1 in Form von Maxima bei einer Grundfrequenz und ggf. bei Vielfachen derselben. Die Drehzahl kann daher in der Verarbeitungseinheit 32 aus der festgestellten Grundfrequenz errechnet und als Ausgangssignal ausgegeben werden. Dabei kann es zweckmäßig sein, ein Signal, welches die von der Verarbeitungseinheit 32 festgestellte Drehzahlinformation beinhaltet, auch der Verarbeitungseinheit 31 zuzuführen, um dort die Drehzahl in die Bewertung der Schwingungsamplitude einzubeziehen, indem Schwingungen bei der für die Werkstückbearbeitung vorgesehenen Drehzahl weitaus kritischer sind als Schwingungen in einem abseits davon liegenden Drehzahlbereich.
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Aus der vorausgehenden Beschreibung ergeben sich für einen Fachmann verschiedene Möglichkeiten für Abwandlungen der Erfindung. So ist es nicht unbedingt nötig, dass die Mikrostreifenleitung 15 und die rückwärtige Oberfläche 14 des Abschlussflansches 10 senkrecht zur Längsachse der Arbeitsspindel 1 verlaufen, sondern es wäre auch eine Anordnung schräg zur Längsachse der Arbeitsspindel 1 denkbar. In diesem Fall müsste die Funktion zur Errechnung der Axialkomponente einer Verschiebung der Arbeitsspindel 1 gegenüber dem Messsystem 11 entsprechend angepasst werden. Ferner wird eine Mikrostreifenleitung 15 auch ohne Kombination mit einem dielektrischen Resonator 19 durch einen benachbarten Metallkörper beeinflusst, so dass der Resonator 19 nicht zwingend benötigt wird, wenngleich er den beabsichtigten Messeffekt in vorteilhafter Weise verstärkt.
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Obwohl die Verschiebung der Resonanzfrequenz fR gut detektierbar und daher die Auswertung dieses Kriteriums in der Signalverarbeitungseinheit 28 von Vorteil ist, ist es auch möglich, nur den zeitlichen Verlauf der Änderung des Reflexionsfaktors Γ bei einer vorbestimmten Frequenz, beispielsweise der Resonanzfrequenz bei Stillstand der Arbeitsspindel, auszuwerten, da die interessierenden Informationen auch hierin enthalten sind. In diesem Fall braucht das Ausgangssignal des Oszillators 21 nicht frequenzmoduliert zu sein, sondern es erfolgt erst durch die Vibration des Abschlussflansches 10 eine Modulation, d. h. eine zeitliche Variation des Reflexionsfaktors Γ, die in den Verarbeitungseinheiten 30–32 unmittelbar ausgewertet werden kann. Die Vorverarbeitungsstufe 29 wird in diesem Fall nicht benötigt.
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Falls nur die Vibration und nicht die axiale Position der Arbeitsspindel 1 überwacht werden soll, könnte die Mikrostreifenleitung 15 auch an der dem radialen Luftspalt 12 (2) zugewandten Oberfläche des Messsystems 11 angeordnet werden oder das Messsystem 11 könnte an einer beliebigen anderen Stelle des Abschlussrings 8 oder des Stators 7 mit der Mikrostreifenleitung 15 radial gegenüber einer äußeren Umfangsfläche des Rotors 2 der Arbeitsspindel 1 angeordnet werden, da eine durch verminderte Lagerqualität, Formabweichung oder Unwucht verursachte Schwingung der Arbeitsspindel 1 auch eine radiale Komponente hat.
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Dem vorausgehend beschriebenen Ausführungsbeispiel liegt die Ausbildung der Hochfrequenzleitung als Mikrostreifenleitung zugrunde. Auch dies ist zwar vorteilhaft, aber nicht zwingend notwendig. Im Grundsatz kann jede Form einer Hochfrequenzleitung verwendet werden, die durch die Bewegung eines benachbarten metallischen Körpers in ihrem Reflexionsverhalten beeinflusst wird. Solche und vergleichbare Modifikationen liegen im fachmännischen Ermessen und sollen vom Schutz der Ansprüche umfasst sein.
