DE102010007160A1

DE102010007160A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Paketieren von Holzleisten

Info

Publication number: DE102010007160A1
Application number: DE201010007160
Authority: DE
Inventors: Carlo Sicko; Jochen Sicko
Original assignee: Sicko Carlo 75059; Sicko Jochen 75059
Current assignee: Sicko Carlo 75059; Sicko Jochen 75059
Priority date: 2010-02-05
Filing date: 2010-02-05
Publication date: 2011-08-11

Abstract

Beschrieben wird eine Vorrichtung zum Paketieren von Holzleisten (10), mit einem Zuförderer (2), um die Holzleisten (10) nebeneinander liegend quer zu ihrer Längsrichtung zu fördern, einem Abförderer (4), um zu einem Paket gestapelte Holzleisten (10) abzufördern, und einer Übergabeeinrichtung (3), um Holzleisten (10) von dem Zuförderer (2) an den Abförderer (4) zu übergeben. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Abförderer (4) eine schräg nach oben gerichtete Ablagefläche für von dem Zuförderer (2) übergebene Holzleisten (10) vorgibt und wenigstens einen sich senkrecht zur Ablagefläche erstreckenden Anschlag (4a), um Holzleisten (10) gegen eine auf die Holzleisten (10) wirkende Hangabtriebskraft zu stützen, aufweist, die Übergabeeinrichtung (3) wenigstens einen Träger (3a) zum Abheben von mehreren nebeneinander liegenden Holzleisten (10) von dem Zuförderer (2) und zum Ablegen als Paketlage auf dem Abförderer (4) aufweist, und einer Steuereinrichtung zum schrittweisen Betätigen des Abförderers (4), so dass von der Übergabeeinrichtung (3) jeweils mehrere Paketlagen aufeinander auf den Abförderer (4) abgelegt und dabei zu einem Paket gestapelt werden können. Die Erfindung betrifft ferner ein entsprechendes Verfahren zum Paketieren von Holzleisten (10).

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Paketieren von Holzleisten.
Holzleisten haben häufig eine unerwünschte Krümmung, da sich Holz nach dem Zuschneiden verziehen kann. Das Paketieren von Holzleisten ist deshalb schwierig, da eventuelle Krümmungen der Holzleisten das Stapeln erschweren und zum Auseinanderfallen eines Pakets führen können, bevor dieses zu einem Bund zusammengebunden ist. Bekannte Vorrichtungen zum Paketieren von Holzleisten weisen deshalb Pressvorrichtung oder ähnliches auf, mit denen Holzleisten beim Stapeln zusammengepresst und so eventuell vorhandenen Krümmungen entgegengewirkt wird.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Weg aufzuzeigen, wie Holzleisten kostengünstig paketiert werden können.
Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen sowie durch ein Verfahren gemäß Anspruch 9 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand von Unteransprüchen.
Bei einer erfindungsgemäßen Vorrichtung gibt der Abförderer eine schräg nach oben gerichtete Ablagefläche für von dem Zuförderer übergebene Holzleisten vor. Mit einem sich senkrecht zur Ablagefläche erstreckenden Anschlag werden Holzleisten beim Stapeln gegen die auf sie wirkenden Hangabtriebskraft gestützt. Ein Paket wird deshalb sowohl an seiner Unterseite als auch an seiner Rückseite gestützt und ist deshalb sehr stabil gegenüber einem Verrutschen einzelner Leisten oder Paketlagen gegeneinander. Erfindungsgemäß schließen die einzelnen Paketlagen, während sie zu einem Paket gestapelt werden, mit der Horizontalen also einen Winkel ein. Auch bei einer eventuell vorhandenen Krümmung der Holzleisten ist der erfindungsgemäß hergestellte Stapel deshalb stabil.
Die Übergabeeinrichtung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung hat wenigstens einen Träger zum Abheben von mehreren nebeneinander liegenden Holzleisten von dem Zuförderer und zum Ablegen als Paketlage auf dem Abförderer. Der Abförderer wird schrittweise betätigt, so dass von der Übergabeeinrichtung jeweils mehrere Paketlagen aufeinander auf den Abförderer abgelegt und dabei zu einem Paket gestapelt werden können. Sobald ein Paket fertig gestapelt ist, kann der Abförderer betätigt werden, um das Paket abzutransportieren.
Der Abförderer kann beispielsweise als eine schräg nach oben führende Hubvorrichtung ausgebildet sein, die sich periodisch hin- und herbewegt und dabei jeweils ein Paket abtransportiert. Bevorzugt ist der Abförderer aber ein Endlosförderer, insbesondere ein Kettenförderer. Eine schräg nach oben gerichtete Ablagefläche des Abförderers kann dabei vorteilhaft dadurch realisiert werden, dass der Abförderer eine schräg nach oben verlaufende Förderrichtung hat.
Bevorzugt weist der Abförderer eine endlose Folge von umlaufenden Stützen auf, um Pakete aus Holzleisten gegen eine beim Abfördern auf die Pakete wirkende Hangabtriebskraft zu stützen. Dabei kann jeweils eine der Stützen beim Stapeln als Anschlag wirken, um die Holzleisten bzw. die aus ihnen bestehenden Paketlagen zu stützen.
Dies erfordert allerdings eine sehr präzise Steuerung des Endlosförderers, damit beim Ablegen von Holzleisten eine Stütze in einer präzise auf den Abförderer abgestimmten Position ist. Bevorzugt ist deshalb der Anschlag durch ein separates Teil realisiert, das sich während der Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens nicht bewegt. Beispielsweise kann ein solcher Anschlag als eine an dem Abförderer montierte Leiste ausgebildet sein.
Bevorzugt schließt die Ablagefläche des Abförderers mit der Horizontalen einen Winkel zwischen 10° und 70°, vorzugsweise 20° und 60°, insbesondere 30° bis 50°, ein. Bei einem Winkel von etwa 45° ist die stabilisierende Wirkung der Hangabtriebskraft auf ein Paket maximal. Eine für viele Fälle ausreichende Wirkung lässt sich aber auch mit davon abweichenden Winkeln erreichen.
Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden an einem Ausführungsbeispiel unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
1 eine schematische Darstellung einer Anlage zum Fördern und Paketieren von Holzleisten mit einer Einrichtung zum Binden der Pakete und Stapeln;
2 eine Seitenansicht zu 1 mit einer Darstellung des Zuförderers, der Übergabeeinrichtung und des Abförderers, die je zusammen eine Vorrichtung zum Paketieren von Holzleisten bilden.
Bei der in 1 dargestellten Anlage werden Holzleisten 10 mit einer ersten Förderer 1 in ihrer Längsrichtung antransportiert. Die Holzleisten 10 werden von dem Förderer 1 an einen Zuförderer 2 übergeben, auf dem sie nebeneinander liegend quer zu ihrer Längsrichtung gefördert werden. Die Holzleisten 10 werden dann von dem Zuförderer 2 mittels einer Übergabeeinrichtung 3 an einen Abförderer 4 übergeben und dabei zu Paketen gestapelt. Der Zuförderer 2, die Übergabeeinrichtung 3 und der Abförderer 4 bilden eine Vorrichtung zum Paketieren von Holzleisten 10 und sind in 2 in einer Seitenansicht dargestellt.
Der Abförderer 4 bringt die Holzleistenpakete zu einer Bindemaschine 5, welche die einzelnen Pakete zu einem Bund schnürt, so dass diese nicht mehr auseinanderfallen können und sich leichter handhaben lassen. Ein umschnürtes Paket wird als Bund zu einer Hubvorrichtung 6 gebracht. Dort werden mehrere Pakete gesammelt, bis genügt viele Pakete für eine Lage eines Transportstapels 7 vorhanden sind. Dann wird eine solche Lage von Paketen auf dem in 1 dargestellten Stapel 7 abgelegt.
Wie 2 zeigt, kann der Zuförderer 2 ein Endlosförderer sein. Besonders geeignet ist insbesondere ein Kettenförderer. Auf dem Zuförderer 2 werden die Holzleisten 10 nebeneinander liegend quer zu ihrer Längsrichtung gefördert. Am Ende des Zuförderers 2 kann ein Anschlag vorgesehen sein, um die Holzleisten 10 zu stoppen. Wenn die Arbeitsgeschwindigkeit der Übergabeeinrichtung 3 ausreichend auf die Fördergeschwindigkeit des Zuförderers 2 abgestimmt ist, kann auf einen solchen Anschlag aber verzichtet werden.
Am Ende des Zuförderweges werden jeweils wenigstens zwei nebeneinander liegende Holzleisten 10 mit der Übergabeeinrichtung 3 von dem Abförderer 4 abgehoben und als Paketlage auf dem Abförderer 4 abgelegt. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel werden die Holzleisten 10 mit einem Träger 3a abgehoben, der an einem Rotor 3b der Übergabeeinrichtung 3 befestigt ist. Zur Erhöhung der Arbeitgeschwindigkeit sind bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel zwei Träger 3a vorhanden. Prinzipiell genügt jedoch ein einziger Träger 3a.
Jeder Träger 3a gibt eine schräg nach oben gerichtete Fläche vor, auf der die Holzleisten 10 beim Abheben von dem Zuförderer 2 liegen. Jeder Träger 3a hat an seinem unteren Ende einen Anschlag 3c, der verhindert, dass die Holzleisten 10 von der schräg nach oben gerichteten Fläche des Trägers 3a abrutschen. Beim Abheben von dem Zuförderer 2 wird eine Lage von nebeneinander liegenden Holzleisten 10 deshalb aus einer waagerechten oder – bei einem geneigten Zuförderer – aus einer leicht schräg zur Horizontalen verlaufenden Orientierung in eine andere Orientierung, nämlich eine schräg zur Horizontalen verlaufende Orientierung gebracht.
Bevorzugt bleibt die Orientierung der schräg nach oben gerichteten Fläche des Trägers 3a während der Übergabe von Holzleisten 10 an den Abförderer 4 im Wesentlichen konstant. Dies kann beispielsweise durch eine geeignete Bewegungssteuerung erreicht werden.
Besonders einfach und vorteilhaft kann die gewünschte Orientierung eines Trägers 3a jedoch dadurch erreicht werden, dass der Träger 3a über ein Drehgelenk 3d an dem Rotor 3b befestigt ist und mit einem geeigneten Gewicht 3e durch Schwerkrafteinwirkung in der gewünschten Orientierung stabilisiert wird. Beispielsweise kann an dem unteren Ende des Trägers 3a ein Gewicht, beispielsweise eine Stange befestigt werden, das starr mit dem Träger 3a verbunden ist. Die Schwerkraft sorgt dafür, dass die Stange stets nährungsweise senkrecht nach unten ausgerichtet ist, so dass sich die Orientierung der schräg nach oben gerichteten Fläche des Trägers 3a zur Horizontalen allenfalls geringfügig durch Pendelbewegungen ändert. In 2 ist schematisch ein stabilisierendes Gewicht 3e an einem der beiden Träger 3a angedeutet.
Die Draufsicht der 1 zeigt, dass bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ein Träger 3a durch zwei Zinken einer Gabel vorhanden gebildet ist, die links und rechts von dem Kettenförderer unter die Holzleisten 10 greift, um diese von dem Zuförderer 2 abzuheben. Mehrere Zinken sind aber nicht erforderlich, wenn mit einem hinreichend breiten Trägerelement in einen Spalt am Ende des Zuförderers 2 eingegriffen wird, beispielsweise zwischen dessen Ketten.
Der Abförderer 4 ist bei dem in 2 dargestellten Ausführungsbeispiel ebenfalls ein Endlosförderer. An dem Endlosförderer ist ein Anschlag 4a starr montiert, der auf dem schrittweise betätigten Endlosförderer 4 abgelegte Holzleisten 10 gegen die Hangabtriebskraft stützt. Der Abförderer 4 hat nämlich eine schräg nach oben gerichtete Förderrichtung, so dass eine schräg nach oben gerichtete Ablagefläche für von dem Zuförderer 2 übergebene Holzleisten 10 vorhanden ist. Die Übergabeeinrichtung 3 legt nacheinander mehrere Lagen von Holzleisten 10 auf dem Abförderer 4 übereinander ab und bildet so ein Paket. Sobald ein Paket vollständig ist, wird der Abförderer 4 betätigt. Auf diese Weise wird auf der von dem Abförderer 4 vorgegebenen Ablagefläche Platz für ein neues Paket geschaffen.
Der Abförderer 4 weist bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel eine endlose Folge von umlaufenden Stützen 4b auf, die sich senkrecht zur Förderrichtung des Abförders 4 erstrecken. Auf diese Weise sind die Pakete auch beim Abfördern durch die Schwerkraft stabilisiert und können deshalb problemlos der Bindemaschine 5 zugeführt werden.
Die Ablagefläche und damit die Förderrichtung der Abförderers 4 schließt bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel mit der Horizontalen einen Winkel von etwa 45° ein. Besonders vorteilhaft sind insbesondere Winkel zwischen 30° und 50°. Bevorzugt ist die Förderrichtung des Abförderers 4 parallel zu der Fläche eines Trägers 3a, auf der die Leisten 10 bei der Übergabe an den Abförderer 4 liegen.
Diese Vorrichtung zum Fördern und Paketieren von Holzleisten hat eine nicht dargestellte Steuereinrichtung. Die Steuereinrichtung betätigt den Abförderers 4 schrittweise, so dass von der Übergabeeinrichtung 3 jeweils mehrere Paketlagen aufeinander auf den Abförderer 4 abgelegt und dabei zu einem Paket gestapelt werden können.
Beim Betrieb der in 2 dargestellten Vorrichtung zum Paketieren von Holzleisten 10 werden die Holzleisten 10 zunächst nebeneinander liegend mit dem Zuförderer 2 quer zu ihrer Längsrichtung gefördert. An einem Ende des Zuförderweges werden jeweils wenigstens zwei nebeneinander liegende Holzleisten 10 abgehoben, als Paketlage auf einen schrittweise betätigten Abförderer 4 gelegt und dabei zu Paketen gestapelt, wobei der Abförderer 4 jeweils nach Fertigstellen eines Pakets betätigt wird, so dass das Paket abtransportiert und Platz zum Stapeln eines weiteren Pakets geschaffen wird. Der Abförderer 4 hat eine schräg nach oben gerichtete Förderrichtung und weist eine endlose Folge von umlaufenden Stützen 4b auf, die Pakete von Holzleisten 10 beim Abfordern gegen die dabei auf die Pakete wirkende Hangabtriebskraft stützen.
Bezugszeichenliste

1: Förderer
2: Zuförderer
3: Übergabeeinrichtung
3a: Träger
3b: Rotor
3c: Anschlag
3d: Drehgelenk
3e: Gewicht
4: Abförderer
4a: Anschlag
4b: Stützen
5: Bindemaschine
6: Hubvorrichtung
7: Transportstapel
10: Holzleisten

Claims

Vorrichtung zum Paketieren von Holzleisten (10), mit einem Zuförderer (2), um die Holzleisten (10) nebeneinander liegend quer zu ihrer Längsrichtung zu fördern, einem Abförderer (4), um zu einem Paket gestapelte Holzleisten (10) abzufördern, und einer Übergabeeinrichtung (3), um Holzleisten (10) von dem Zuförderer (2) an den Abförderer (4) zu übergeben, dadurch gekennzeichnet, dass der Abförderer (4) eine schräg nach oben gerichtete Ablagefläche für von dem Zuförderer (2) übergebene Holzleisten (10) vorgibt und wenigstens einen sich senkrecht zur Ablagefläche erstreckenden Anschlag (4a), um Holzleisten (10) gegen eine auf die Holzleisten (10) wirkende Hangabtriebskraft zu stützen, aufweist, die Übergabeeinrichtung (3) wenigstens einen Träger (3a) zum Abheben von mehreren nebeneinander liegenden Holzleisten (10) von dem Zuförderer (2) und zum Ablegen als Paketlage auf dem Abförderer (4) aufweist, und einer Steuereinrichtung zum schrittweisen Betätigen des Abförderers (4), so dass von der Übergabeeinrichtung (3) jeweils mehrere Paketlagen aufeinander auf den Abförderer (4) abgelegt und dabei zu einem Paket gestapelt werden können.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Abförderer (4) ein Endlosförderer ist, der die schräg nach oben gerichtete Ablagefläche durch eine schräg nach oben verlaufende Förderrichtung vorgibt.
Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Abförderer (4) eine endlose Folge von umlaufenden Stützen (4b) aufweist, um Pakete aus Holzleisten (10) gegen eine beim Abfordern auf die Pakete wirkende Hangabtriebskraft zu stützen.
Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (3) über ein Drehgelenk (3d) an einem Rotor (3b) befestigt ist.
Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (3) eine schräg nach oben gerichtete Fläche vorgibt, auf der die Holzleisten (10) beim Abheben von dem Zuförderer (2) liegen.
Vorrichtung nach Anspruch 5 dadurch gekennzeichnet, dass die vom Träger (3) vorgegebene Fläche parallel zur Ablagefläche des Abförderers (4) ausgerichtet ist.
Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuförderer (2) einen Anschlag aufweist, um mehrere Holzleisten (10) auf dem Zuförderer (2) zu einer Lage zusammenzuschieben.
Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ablagefläche des Abförderers (4) mit der Horizontalen einen Winkel zwischen 10° und 70°, vorzugsweise 20° und 60°, insbesondere 30° bis 50°, einschließt.
Verfahren zum Paketieren von Holzleisten (10), wobei die Holzleisten (10) nebeneinander liegend mit einem Zuförderer (2) quer zu ihrer Längsrichtung gefördert werden, an einem Ende des Zuförderweges jeweils wenigstens zwei nebeneinander liegende Holzleisten (10) abgehoben, als eine zur Horizontalen geneigte Paketlage auf einen Schrittweise betätigten Abförderer (4) gelegt und dabei zu Paketen mit einer schräg zur Horizontalen verlaufenden Unterseite gestapelt werden, wobei der Abförderer (4) jeweils nach Fertigstellen eines Paketes betätigt wird.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Lage von nebeneinander liegenden Holzleisten (10) beim Abheben von dem Zuförderer (2) in eine schräg zur Horizontalen verlaufende Orientierung gebracht wird.