DE102010003384B4 - Verfahren zur Herstellung eines Kolbens eines Türantriebs - Google Patents
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Abstract
Verfahren zur Herstellung eines Kolbens (13) eines Türantriebs, mit einem Einlegeteil (6) mit einem Verzahnungssteg (9), das in einer Spritzgussform mit Kunststoff umspritzt wird, gekennzeichnet durch, die Schritte: – Einlegen des Einlegeteils (6) in ein Formnest (1) der Spritzgussform, – Anlegen einer Verzahnung (10) des Verzahnungsstegs (9) des Einlegeteils (6) an eine korrespondierende Verzahnung (5) eines Kerns (3) im Formnest (1), – Schließen der Spritzgussform, – Einspritzen des Kunststoffs (14) durch wenigstens einen Angusskanal (4.1, 4.2), vorzugsweise durch mindestens zwei längs der Erstreckung des Verzahnungsstegs (9) beabstandet angeordnete Angusskanäle (4.1, 4.2), die in Richtung auf den Verzahnungssteg (9) gerichtet sind, wodurch die Verzahnung (10) des Verzahnungsstegs (9) bündig und ohne Spalt an der Verzahnung (5) des Kerns (3) anliegt und die Verzahnung (10) des Verzahnungsstegs (9) in Anlage mit der Verzahnung (5) des Kerns (3) völlig frei von Kunststoff (14) bleibt; – Öffnen der Spritzgussform und Entnehmen des umspritzten Kolbens (13).
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kolbens eines Türantriebs nach Anspruch 1.
- Die
WO 95/20090 A1 - Aus der
DE 102 59 237 A1 ist ein Antrieb für einen Flügel einer Tür oder eines Fensters bekannt, mit einem Gehäuse, mit einem Aufnahmeraum zur Abstützung des Antriebs. Der Antrieb weist einen Kolben auf, der ein formstabilisierendes Einlegeteil aufweist, wobei die Kolbenwandstärke zumindest abschnittsweise durch eine innen- und außenseitige Deckschicht aus Kunststoff gebildet ist. - Die
EP 1 705 329 A1 offenbart einen Antrieb für einen Flügel einer Tür oder eines Fensters, mit einem metallenen Gehäuse mit einem Aufnahmeraum, in welchem ein Energiespeicher und ein zumindest teilweise aus Kunststoff bestehender Kolben angeordnet sind. Der Kolben weist mindestens ein als Verzahnungsteil ausgebildetes Einlegeteil auf, mit einer Verzahnung, welche mit einem an einer Abtriebswelle des Antriebs angeordneten Ritzel zur Flügelbewegung zusammenwirkt. - Es hat sich in der Praxis herausgestellt, dass das Freihalten der Verzahnung des Kolbens von Kunststoff problematisch ist, da durch den beim Spritzgießen auftretenden Spritzdruck Kunststoffmaterial auf die Verzahnung gelangen kann. Da sich das Ritzel auf der Verzahnung wälzt, ist die Verzahnung in diesem Bereich jedoch völlig frei von Kunststoff zu halten.
- Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Herstellung eines zumindest teilweise aus Kunststoff bestehenden Kolbens eines Türantriebs dahingehend zu verbessern, dass die Verzahnung des Kolbens sicher von Kunststoff freigehalten ist.
- Die Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
- Die Unteransprüche bilden vorteilhafte Ausgestaltungsmöglichkeiten der Erfindung.
- Eine Spritzgussform, wie diese für die Herstellung eines Kolbens eines Türantriebs verwendet wird, besteht in der Regel aus mehreren gleichen Formnestern, welche zur Herstellung jeweils eines Kolbens ausgebildet sind. Jedes Formnest weist einen Kern zur Aufnahme eines Einlegeteils auf, welches stützende Wirkung für den fertigen Kolben hat. Durch das Einlegeteil wird auch vorteilhaft die Wandstärke der aufzubringenden Kunststoffschicht in gleicher Stärke gehalten, wodurch eine gleichmäßige Kunststoffschicht ohne Einfallstellen erzielt wird. Das Einlegeteil kann einstückig oder mehrteilig gefügt, beispielsweise geschweißt, ausgebildet sein, wobei zwei die Kolbenstirnseiten bildende Stirnscheiben, ein zwischen den Stirnscheiben angeordneter Stützsteg und ein Verzahnungssteg vorgesehen sind. Am Verzahnungssteg ist eine Verzahnung, welche im Türantrieb mit dem Ritzel zusammenwirkt, angeordnet.
- Der im Formnest angeordnete Kern weist ebenfalls eine Verzahnung auf, die mit der Verzahnung des Verzahnungsstegs des Einlegeteils korrespondiert. Um die Verzahnung des Verzahnungsstegs und damit die Verzahnung des nach dem Umspritzen mit Kunststoff fertigen Kolbens völlig von Kunststoff freizuhalten, ist in der Spritzgussform wenigstens ein Angusskanal vorgesehen, der in Richtung auf den Verzahnungssteg gerichtet ist. Vorzugsweise sind mindestens zwei Angusskanäle vorgesehen, die in Richtung auf den Verzahnungssteg gerichtet und entlang dessen Längserstreckung verteilt angeordnet sind. Beim Einspritzen des Kunststoffs wird dadurch die gegenüber den Angusskanälen am Verzahnungssteg angeordnete Verzahnung auf die Verzahnung des Kerns gepresst, wodurch diese so formschlüssig aufeinander liegen, sodass kein Kunststoff zwischen die Verzahnungen dringen kann.
- Der umspritzte Kolben ist somit vorteilhaft vollständig von Kunststoff umgeben, wobei ausschließlich die Verzahnung völlig frei von Kunststoff gehalten ist.
- Im Nachfolgenden wird ein Ausführungsbeispiel in der Zeichnung anhand der Figuren näher erläutert.
- Dabei zeigen:
-
1 eine Ansicht auf ein geöffnetes Formnest eines Spritzgussform für einen Kolben; -
2 einen Ausschnitt des Kerns des Formnests gemäß1 in vergrößerter Ansicht; -
3 ein Einlegeteil zur Herstellung des Kolbens; -
4 das Formnest gemäß1 mit eingesetztem Einlegeteil; -
5 das Formnest mit Einlegeteil, wobei die Anordnung von Schiebern gezeigt ist; -
6 das Formnest gemäß5 nach dem Spritzvorgang mit dem umspritzten Kolben; -
7 das Formnest nach dem Spritzvorgang, wobei die Anordnung der Schieber nicht gezeigt ist; -
8 der fertige, mit Kunststoff versehene Kolben. - In
1 ist ein Formnest1 einer Spritzgussform gezeigt, welche üblicherweise mehrere Formnester1 aufweisen kann, wodurch bei einem Spritzgussvorgang mehrere Teile herstellbar sind. Das Formnest1 ist hier in geöffnetem Zustand dargestellt, wodurch die Ansicht auf den zum Aufspannen der Spritzgussform dienenden Formkörper2 , der auch Kühlbohrungen und Auswerfer enthalten kann, und auf einen Kern3 zur Anordnung eines Einlegeteils6 gegeben ist. - Der Kern
3 weist eine Verzahnung5 auf, welche mit einer Verzahnung10 des Einlegeteils6 korrespondiert, wie es in der2 in einer gegenüber der1 vergrößerten Darstellung gezeigt ist. - Das aus zwei Stirnscheiben
7 , einem Stützsteg8 und einem Verzahnungssteg9 gebildete Einlegeteil6 ist in der3 gezeigt. Am Verzahnungssteg9 ist die Verzahnung10 ausgebildet. - Um einen gleichmäßigen Andruck der Verzahnung
10 des Einlegeteils8 an der Verzahnung5 des Kerns3 zu erhalten, sind ein Angusskanal4.1 und ein Angusskanal4.2 vorgesehen, welche längs der Erstreckung des Einlegeteils6 verteilt angeordnet sind, wie es in den Figuren gezeigt ist. - Die
4 zeigt das Formnest1 mit eingelegtem Einlegeteil6 . In der5 ist ein weiterer, optionaler Herstellungsschritt gezeigt, wobei Schieber11 ,12 in die Stirnscheiben7 eingeschoben sind, um in den Stirnscheiben vorgesehene Bohrungen auszubilden. Die Schieber11 ,12 können dabei einen geringeren Durchmesser aufweisen, als bereits in den Stirnscheiben7 vorgesehenen Bohrungen, wodurch die Bohrungen auch innen mit Kunststoff14 versehen werden können. Selbstverständlich werden die Schieber11 ,12 erst nach Schließen der Spritzgussform eingeschoben. Die Ansicht in geöffnetem Zustand dient hier der Darstellung zur Beschreibung des Ablaufs. Die Schieber11 ,12 sind selbstverständlich bereits in der Spritzgussform vorgesehen und sind aus Übersichtlichkeitsgründen nicht in allen Figuren dargestellt. Auch sind weitere Bauteile, welche zur Betätigung der Schieber11 ,12 erforderlich sind, ebenfalls aus Gründen der Übersichtlichkeit, nicht dargestellt. Sind keine Bohrungen vorgesehen oder werden diese erst am Fertigprodukt durch Nachbearbeitung angebracht, können die Schieber entfallen. - Nach Einlegen des Einlegeteils
6 und Schließen der Spritzgussform sowie der Positionierung der Schieber11 ,12 wird der Kunststoff14 über die längs des Verzahnungsstegs9 beabstandet angeordneten Angusskanäle4.1 und4.2 eingespritzt. - In der
6 ist das geöffnete Formnest1 nach dem Spritzvorgang dargestellt. Durch das Anpressen des Verzahnungsstegs9 gegen den Kern3 beim Einspritzen des Kunststoffs14 liegt die Verzahnung10 bündig und ohne Spalt an der Verzahnung5 des Kerns3 an, wodurch die Verzahnung10 an der Anlage mit der Verzahnung5 völlig frei von Kunststoff14 bleibt. Gleichzeit wird durch den Andruck der Verzahnungen5 ,10 gegeneinander der Stützsteg8 des Einlegeteils6 geringfügig vom Kern3 abgehoben, wodurch der Stützsteg8 auch auf der dem Kern3 zugewandten Seite dünn mit Kunststoff14 überzogen ist. - In der
8 ist der umspritzte Kolben13 nach der Entnahme aus dem Formnest1 gezeigt. Es sind die Stirnschieben7 und der Stützsteg8 vollständig von Kunststoff14 umgeben. Lediglich die Verzahnung10 des Verzahnungsstegs9 ist frei von Kunststoff14 gehalten. Der Verzahnungssteg9 ist ansonsten von Kunststoff14 umgegeben, wobei auch die Zähne der Verzahnung10 seitlich noch eine Schicht Kunststoff14 aufweisen, wie es in der8 gezeigt ist. - Bezugszeichenliste
-
- 1
- Formnest
- 2
- Formkörper, Auswerferseite
- 3
- Kern
- 4.1
- Angusskanal
- 4.2
- Angusskanal
- 5
- Verzahnung (Kern)
- 6
- Einlegeteil
- 7
- Stirnscheibe
- 8
- Stützsteg
- 9
- Verzahnungssteg
- 10
- Verzahnung (Einlegeteil)
- 11
- Schieber
- 12
- Schieber
- 13
- Kolben, umspritzt
- 14
- Kunststoff
Claims (1)
- Verfahren zur Herstellung eines Kolbens (
13 ) eines Türantriebs, mit einem Einlegeteil (6 ) mit einem Verzahnungssteg (9 ), das in einer Spritzgussform mit Kunststoff umspritzt wird, gekennzeichnet durch, die Schritte: – Einlegen des Einlegeteils (6 ) in ein Formnest (1 ) der Spritzgussform, – Anlegen einer Verzahnung (10 ) des Verzahnungsstegs (9 ) des Einlegeteils (6 ) an eine korrespondierende Verzahnung (5 ) eines Kerns (3 ) im Formnest (1 ), – Schließen der Spritzgussform, – Einspritzen des Kunststoffs (14 ) durch wenigstens einen Angusskanal (4.1 ,4.2 ), vorzugsweise durch mindestens zwei längs der Erstreckung des Verzahnungsstegs (9 ) beabstandet angeordnete Angusskanäle (4.1 ,4.2 ), die in Richtung auf den Verzahnungssteg (9 ) gerichtet sind, wodurch die Verzahnung (10 ) des Verzahnungsstegs (9 ) bündig und ohne Spalt an der Verzahnung (5 ) des Kerns (3 ) anliegt und die Verzahnung (10 ) des Verzahnungsstegs (9 ) in Anlage mit der Verzahnung (5 ) des Kerns (3 ) völlig frei von Kunststoff (14 ) bleibt; – Öffnen der Spritzgussform und Entnehmen des umspritzten Kolbens (13 ).
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- 2011-03-28 EP EP11159927.0A patent/EP2372065B1/de active Active
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EP2372065A3 (de) | 2014-08-27 |
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EP2372065A2 (de) | 2011-10-05 |
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